ISO 28721-1:2008
(Main)Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process plants — Part 1: Quality requirements for apparatus, components, appliances and accessories
Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process plants — Part 1: Quality requirements for apparatus, components, appliances and accessories
ISO 28721-1:2008 specifies the quality requirements for apparatus, components, appliances and accessories of glass-lined steel (including semi-crystallized enamel coatings) and glass-lined steel castings used for process plants. It specifies the quality requirements and the tests to be carried out by the manufacturer as well as the action to be taken to repair defects. It is also applicable to glass-lined pumps, pump components and fittings. It is not applicable to glass-lined flanged steel pipes or glass-lined flanged steel fittings. The test methods specified cover checking the enamel, the dimensional accuracy and the performance of apparatus and components. This part of ISO 28721 applies to new apparatus and components as well as used items that have been re-enamelled. It does not contain requirements regarding the chemical or physical properties of vitreous and porcelain enamels.
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations industrielles — Partie 1: Exigences de qualité relatives aux appareillages, composants, appareils et accessoires
L'ISO 28721-1:2008 spécifie les exigences de qualité relatives aux appareillages, composants, appareils et accessoires réalisés en acier émaillé (y compris les revêtements en émail semi-cristallisé) et en acier moulé émaillé utilisés dans des installations de transformation. Elle spécifie les exigences de qualité et les essais à effectuer par le fabricant ainsi que les actions nécessaires pour la réparation des défauts. Elle s'applique également aux pompes, composants de pompes et accessoires émaillés. Elle ne s'applique pas aux tuyaux ou raccords à brides en acier. Les méthodes d'essai indiquées couvrent la vérification de l'émail, l'exactitude dimensionnelle et la performance des appareils et des composants. L'ISO 28721-1:2008 s'applique aux nouveaux appareils et composants ainsi qu'aux produits utilisés et réémaillés. Elle ne contient aucune exigence concernant les propriétés chimiques et physiques des émaux vitrifiés.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 28721-1
First edition
2008-12-01
Vitreous and porcelain enamels —
Glass-lined apparatus for process
plants —
Part 1:
Quality requirements for apparatus,
components, appliances and accessories
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations
industrielles —
Partie 1: Exigences de qualité relatives aux appareillages, composants,
appareils et accessoires
Reference number
ISO 28721-1:2008(E)
©
ISO 2008
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ISO 28721-1:2008(E)
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Published in Switzerland
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ISO 28721-1:2008(E)
Contents Page
Foreword. iv
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Requirements.2
4 Testing .5
5 Manufacturing stages and inspections .7
6 Repairing defects.8
7 Test report .10
8 Packaging and transportation.11
9 Inspection at delivery .11
Annex A (informative) Examples of test reports .12
Bibliography .19
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ISO 28721-1:2008(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 28721-1 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) (as EN 15159-1) and was
adopted, under a special “fast-track procedure”, by Technical Committee ISO/TC 107, Metallic and other
inorganic coatings, in parallel with its approval by the ISO member bodies.
ISO 28721-1 consists of the following parts, under the general title Vitreous and porcelain enamels — Glass-
lined apparatus for process plants:
⎯ Part 1: Quality requirements for apparatus, components, appliances and accessories
⎯ Part 2: Designation and specification of resistance to chemical attack and thermal shock
⎯ Part 3: Thermal shock resistance
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 28721-1:2008(E)
Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus
for process plants —
Part 1:
Quality requirements for apparatus, components, appliances
and accessories
1 Scope
This part of ISO 28721 specifies the quality requirements for apparatus, components, appliances and
accessories of glass-lined steel (including semi-crystallized enamel coatings) and glass-lined steel castings
used for process plants. It specifies the quality requirements and the tests to be carried out by the
manufacturer as well as the action to be taken to repair defects.
It is also applicable to glass-lined pumps, pump components and fittings.
It is not applicable to glass-lined flanged steel pipes or glass-lined flanged steel fittings.
[1]
NOTE 1 Provisions for glass-lined flanged steel pipes and glass-lined flanged steel fittings are given in DIN 2876 .
The test methods specified cover checking the enamel, the dimensional accuracy and the performance of
apparatus and components.
This part of ISO 28721 applies to new apparatus and components as well as used items that have been re-
enamelled.
It does not contain requirements regarding the chemical or physical properties of vitreous and porcelain
enamels.
NOTE 2 Examples of test reports are given in Annex A.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 780, Packaging — Pictorial marking for handling of goods
ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates — Measurement of coating thickness — Magnetic
method
ISO 28721-2, Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process plants — Part 2:
Designation and specification of resistance to chemical attack and thermal shock
ISO 28721-3, Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process plants — Part 3: Thermal
shock resistance
EN 14430, Vitreous and porcelain enamels — High voltage test
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ISO 28721-1:2008(E)
3 Requirements
3.1 General
If the requirements given in this part of ISO 28721 are to be applied to glass-lined apparatus and components,
this shall be stated as follows when ordering:
Prepared in accordance with ISO 28721-1.
Requirements differing from those stated in this part of ISO 28721 may be agreed upon between the parties at
the time of ordering.
3.2 Design and quality of enamel finish
The manufacturer shall be responsible for the appropriate design and construction.
The enamel quality (i.e. the type of enamel and, where relevant, the colour) shall be agreed upon between the
interested parties at the time of ordering.
The characteristic composition of individual enamel layers shall correspond to that of specimens submitted for
laboratory testing. The quality of the enamel shall meet the requirements specified in ISO 28721-2 and
ISO 28721-3.
3.3 Surface
The enamel coating shall have a uniform, smooth, fully-fused surface free from impurities.
3.4 Defects
3.4.1 General
Defects shall be examined visually (see 4.2).
3.4.2 Defects unacceptable in the finished product
Defects unacceptable in the finished product are those which would render a component unusable. Such
defects are typically as follows:
a) defects which cannot be repaired by the means described in Clause 6, such as:
⎯ defects extending over an area with a diameter > 8 mm,
⎯ defects on inaccessible spots,
⎯ defects concerning vessels and columns as described in 3.4.4;
b) collapsed lines in the cover coat;
c) bubble lines, i.e. fused-in bubbles arranged in a distinct line;
d) fused strain lines (recognizable as lines with colours different from that of the surrounding enamel);
e) areas not properly fused (a rough surface similar to a sandblasted one);
f) devitrified areas in vitreous enamel or over crystallized areas in semi-crystallized enamel (recognizable as
a dull or a rough surface);
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ISO 28721-1:2008(E)
g) pull-through of ground coat (recognizable as e.g. spot-like discolorations);
h) cracks detectable by e.g. a statiflux test;
i) spots with a diameter > 30 mm caused by grinding and polishing during the removal of impurities (see
also 3.4.3 and 6.2).
3.4.3 Repairable defects
Repairable defects are imperfections in the enamel coating which allow, under certain circumstances (see
below), further use of glass-lined equipment after repair. Common repairable defects are:
a) depressions with a depth exceeding 25 % of the coating thickness;
b) blisters, such as circular holes in the coating exposing the ground coat;
c) areas with weak spots or defects detectable by high-voltage testing in accordance with 4.3;
d) impurities in the enamel coating.
Isolated impurities, such as fire clay particles, shall be removed. Dust-like impurities on the surface may be
accepted. Scale fused into the surface shall be removed where it extends parallel to the surface over a
distance of more than 3 mm and/or is not a flat particle or is not fused parallel to the surface.
The maximum permissible number of defects repaired by plugging shall be as given in Tables 1 and 2.
Further requirements, such as the maximum level of pores or use without plugging, shall be agreed upon
between the interested parties at the time of ordering.
Defects as defined in 3.4.3 a) and 3.4.3 b) shall be repaired as described in 6.1.
Specifications regarding defects in various types of apparatus and components are given in 3.4.4 to 3.4.6.
Table 1 — Maximum permissible number of plugged enamel defects in vessels
Maximum permissible number of defects
Agitator vessels
Nominal volume
Type AE
3
m Other vessels
Types BE
a
Lower part of
and CE
Main cover
vessel
up to 4 0 0 0 0
over 4 to 10 1 1 1 1
over 10 to 20 — — 2 3
over 20 to 32 — — 3 4
over 32 to 40 — — 4 5
over 40 to 80 — — — 6
over 80 — — — 7
a
Assembly covers shall be delivered without any plugs.
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ISO 28721-1:2008(E)
Table 2 — Maximum permissible number of plugged enamel defects in columns
Maximum permissible number of defects for unit lengths
Nominal diameter of column
over 2 000 mm
mm
up to 2 000 mm over 5 000 mm
up to 5 000 mm
up to 600 0 0 0
over 600 to 1 200 0 1 2
over 1 200 1 2 3
3.4.4 Vessels and columns
Table 1 and Table 2 list the number of repairable defects to be covered with plugs. Exceptions apply in the
following cases:
a) outlet nozzles and agitator nozzles, including the complete neck area around the nozzle, shall not be
repaired by plugging (this also applies to other nozzles with a nominal diameter of 150 mm or less,
including the neck area which extends out 30 mm beyond the inner nozzle diameter);
b) convex and concave surfaces with a radius of 75 mm or less shall not be repaired by plugging;
c) seal areas (gasket bearing surfaces) shall not be repaired by plugging.
3.4.5 Accessories
Accessories such as agitators, baffles, thermo pipes, probes, inlet pipes, washers, manhole covers and dip-
pipes shall not be repaired by plugging (see 6.1).
3.4.6 Fittings and pump components
Fittings and pump components shall not be repaired by plugging (see 6.1).
3.5 Coating thickness
The thickness of enamel coatings on steel substrates shall range from 1,0 mm to 2,2 mm, with the following
exceptions:
a) maximum values may be exceeded by 0,2 mm on concave surfaces;
b) the enamel coating may be 0,2 mm thinner than the specified minimum value in limited areas and on
convex surfaces;
c) coatings on small parts with very small radii u 5 mm, such as valve stems or rotors of pumps, may have a
minimum thickness of 0,6 mm.
Any changes in thickness shall be smooth.
3.6 General tolerances
General tolerances and tests for the concentricity of agitators (see 4.7.1 and 4.7.2) shall be agreed upon
between the interested parties.
NOTE Examples of tolerances for vessels other than agitator vessels, agitator vessels and columns are given in
[2] [3] [4] [5]
DIN 28005-2 , DIN 28006-2 and DIN 28007-2 , respectively. DIN 28159 gives tolerances for agitator ends and
[6]
DIN 2873 gives permissible angular misalignments for flange surfaces.
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ISO 28721-1:2008(E)
3.7 Finish
Unless otherwise agreed, non-enamelled surfaces, except for those which are not to be coated, such as fitting
surfaces, shall be protected by a primer.
Details shall be agreed upon between the interested parties at the time of ordering.
Corrosion protection of parts without a primer coating, e.g. connecting elements, shall be agreed upon
between the interested parties at the time of ordering.
4 Testing
4.1 General
Tests carried out in accordance with this part of ISO 28721 shall be conducted only by skilled personnel and
shall be documented.
NOTE Examples of test report formats are given in Annex A.
The surfaces to be tested shall be clean, dry, sufficiently illuminated and easily accessible.
The components tested and the test reports shall be marked to allow proper identification. It is at the
customer's discretion to have his/her own inspectors verify the test results by repeating the tests at the
manufacturing site as described below.
Details of testing shall be agreed upon between the interested parties at the time of ordering.
4.2 Visual examination
The surfaces of glass-lined apparatus and components shall be checked visually. Optical instruments, such as
magnifying glasses, may be used for closer examination.
4.3 High-voltage test
High-voltage tests shall be conducted in accordance with EN 14430. When the enamelling of a component is
complete, the manufacturer shall run a high-voltage test at 20 kV. For subsequent tests, a voltage of 12 kV
may be used.
By customer request, and with the agreement of the manufacturer, particular areas may be re-checked with a
higher voltage. Totally glass-lined components shall be tested with a.c. or pulsed d.c. voltage.
Exceptions apply in the following cases:
a) enamelled probes shall be tested with a d.c. voltage of 7 kV;
b) components coated with conductive or dissipative enamel shall only be checked visually; they shall be
appropriately marked by the manufacturer.
4.4 Testing for cracks
Areas where cracks are presumed to have formed shall be sprayed with electrostatically charged talcum
powder to make cracks more visible. Even fine cracks will then be clearly revealed.
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ISO 28721-1:2008(E)
4.5 Coating thickness measurement
Measurement of the coating thickness shall be carried out in accordance with ISO 2178, using a measuring
instrument accurate to 5 % of the actual value. The thickness shall be measured using spot checks. Extra
measurements shall, however, be taken at critical spots such as small radii, uneven surfaces and localized
increases in thickness.
4.6 Measurement of dimensions
The following dimensions shall be measured and recorded:
a) the inside diameter and any out-of-roundness of the vessel;
b) the diameter and any out-of-roundness of the assembly flange and main flange;
c) any wavelike distortion of the sealing surfaces of the assembly flange and main flange;
d) the out-of-plane angle of the sealing surfaces of the nozzles;
e) the compensation thickness of the gaskets;
f) the distances between the support ring, the brackets and the legs and a reference plane in each case;
g) any variations in the distances between points on the support ring circumference, individual brackets and
individual legs and a reference plane in each case;
h) agreement of the support element dimensions (i.e. the thickness and outer diameter of the support ring)
with the drawing;
i) the ground clearance of the agitator;
j) agreement of the jacket nozzle dimensions with the drawing.
Additional measurements may be made at the discretion of the customer.
The manufacturer shall measure and document the actual dimensions. The forms included in Annex A may be
used for this purpose.
4.7 Determination of the concentricity of agitators and pump rotors
4.7.1 General
Details of the determination of the concentricity of impellers and pump rotors after assembly shall be agreed
upon between the interested parties.
[7]
NOTE A method for determining the concentricity of impellers and pump rotors is given in DIN 28161 .
4.7.2 Agitators
The maximum eccentricity of agitators that are supplied separately shall be documented; the measurements
shall be performed by the manufacturer after machining and with the impellers still in the lathe.
4.7.3 Pump rotors
The concentricity of pump rotors shall be determined by the manufacturer and, if requested, the manufacturer
shall document the results.
6 © ISO 2008 – All rights reserved
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ISO 28721-1:2008(E)
4.8 Performance testing
The manufacturer shall check the performance of the glass-lined components after assembly. Particular
attention shall be paid to the proper performance of moving components (see also 4.7.1).
Further tests covering the performance of mechanical seals or test runs with power measurement may be
agreed upon between the interested parties at the time of ordering.
4.9 Completeness check
A completeness check, including the outside coa
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 28721-1
Première édition
2008-12-01
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés
pour les installations industrielles —
Partie 1:
Exigences de qualité relatives aux
appareillages, composants, appareils et
accessoires
Vitreous and porcelain enamels — Glass-lined apparatus for process
plants —
Part 1: Quality requirements for apparatus, components, appliances and
accessories
Numéro de référence
ISO 28721-1:2008(F)
©
ISO 2008
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ISO 28721-1:2008(F)
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Web www.iso.org
Version française parue en 2011
Publié en Suisse
ii © ISO 2008 – Tous droits réservés
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ISO 28721-1:2008(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives.1
3 Exigences.2
4 Essais .5
5 Étapes de fabrication et inspections.7
6 Réparation des défauts.8
7 Rapport d'essai.10
8 Emballage et transport.11
9 Inspection lors de la livraison.11
Annexe A (informative) Exemples de rapports d'essai.12
Bibliographie.19
© ISO 2008 – Tous droits réservés iii
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ISO 28721-1:2008(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 28721-1 a été élaborée par le comité technique de normalisation (CEN) (en tant qu'EN 15159-1) et a
été adoptée selon une «procédure accélérée» spéciale, par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements
métalliques et autres revêtements inorganiques, parallèlement à son approbation par les comités membres de
l'ISO.
L'ISO 28721 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Émaux vitrifiés — Appareils
émaillés pour les installations industrielles:
⎯ Partie 1: Exigences de qualité relatives aux appareillages, composants, appareils et accessoires
⎯ Partie 2: Désignation et spécifications de la résistance à l'attaque chimique et au choc thermique
⎯ Partie 3: Résistance au choc thermique
iv © ISO 2008 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 28721-1:2008(F)
Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations
industrielles —
Partie 1:
Exigences de qualité relatives aux appareillages, composants,
appareils et accessoires
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 28721 spécifie les exigences de qualité relatives aux appareillages, composants,
appareils et accessoires réalisés en acier émaillé (y compris les revêtements en émail semi-cristallisé) et en
acier moulé émaillé utilisés dans des installations de transformation. Elle spécifie les exigences de qualité et
les essais à effectuer par le fabricant ainsi que les actions nécessaires pour la réparation des défauts.
Elle s'applique également aux pompes, composants de pompes et accessoires émaillés.
Elle ne s'applique pas aux tuyaux ou raccords à brides en acier.
NOTE 1 Les dispositions concernant les tuyaux et les raccords à brides en acier émaillé sont données dans la
[1]
DIN 2876 .
Les méthodes d'essai indiquées couvrent la vérification de l'émail, l'exactitude dimensionnelle et la
performance des appareils et des composants.
La présente partie de l'ISO 28721 s'applique aux nouveaux appareils et composants ainsi qu'aux produits
utilisés et réémaillés.
Elle ne contient aucune exigence concernant les propriétés chimiques et physiques des émaux vitrifiés.
NOTE 2 Des exemples de rapports d'essai sont donnés dans l'Annexe A.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 780, Emballages — Marquages graphiques relatifs à la manutention des marchandises
ISO 2178, Revêtements métalliques non magnétiques sur métal de base magnétique — Mesurage de
l'épaisseur du revêtement — Méthode magnétique
ISO 28721-2, Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations industrielles — Partie 2: Désignation
et spécifications de la résistance à l'attaque chimique et au choc thermique
ISO 28721-3, Émaux vitrifiés — Appareils émaillés pour les installations industrielles — Partie 3: Résistance
au choc thermique
EN 14430, Émaux vitrifiés — Essai sous haute tension
© ISO 2008 – Tous droits réservés 1
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ISO 28721-1:2008(F)
3 Exigences
3.1 Généralités
Si les exigences énoncées dans la présente partie de l'ISO 28721 doivent s'appliquer aux appareillages et
composants émaillés, cela doit être précisé sur la commande, comme suit:
Élaboré conformément à l'ISO 28721-1.
Les exigences qui diffèrent de celles figurant dans la présente partie de l'ISO 28721 peuvent faire l'objet d'un
accord entre les parties lors de la passation de commande.
3.2 Conception et qualité de la finition d'émail
Le fabricant doit être responsable de la conception et de la construction appropriées.
La qualité de l'émail (c'est-à-dire le type d'émail et, le cas échéant, la couleur) doit faire l'objet d'un accord
entre les parties lors de la passation de commande.
La composition caractéristique des couches individuelles d'émail doit correspondre à celle des éprouvettes
soumises aux essais de laboratoire. La qualité des émaux doit satisfaire aux exigences spécifiées
dans l'ISO 28721-2 et l'ISO 28721-3.
3.3 Surface
Le revêtement d'émail doit avoir une surface uniforme, lisse et entièrement fondue, exempte d'impuretés.
3.4 Défauts
3.4.1 Généralités
Les défauts doivent faire l'objet d'un examen visuel (voir 4.2).
3.4.2 Défauts inacceptables dans le produit fini
Les défauts inacceptables dans le produit fini sont ceux qui rendent les composants inutilisables. Ces défauts
sont habituellement les suivants:
a) les défauts qui ne peuvent pas être réparés par les moyens décrits dans l'Article 6, tels que
⎯ les défauts qui s'étendent sur une zone de diamètre > 8 mm,
⎯ les défauts présents dans des endroits inaccessibles,
⎯ les défauts concernant les cuves et les colonnes décrits en 3.4.4;
b) des lignes effondrées dans la couche finale;
c) des bouillons éclatés, c'est-à-dire fusionnés et qui apparaissent en lignes distinctes;
d) des lignes de tension fondues (lignage) reconnaissables à leur couleur différente de celle de l'émail de
couverture;
e) des zones mal fondues (une surface rugueuse semblable à une surface sablée);
f) des zones cristallisées (dévitrifiées) dans de l'émail vitrifié ou des zones surcristallisées dans de l'émail
semi-cristallisé (reconnaissables à une surface terne ou rugueuse);
2 © ISO 2008 – Tous droits réservés
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ISO 28721-1:2008(F)
g) une remontée de masse (reconnaissable, par exemple, à des taches sombres);
h) des fissures détectées, par exemple, à l'aide d'un essai «statiflux»;
i) des zones réparées par meulage et polissage lors de l'élimination des impuretés et ayant un
diamètre > 30 mm (voir également 3.4.3 et 6.2).
3.4.3 Défauts réparables
Les défauts réparables sont des imperfections dans le revêtement d'émail, qui permettent dans certaines
circonstances (voir ci-après), une prolongation de l'utilisation de l'équipement émaillé après la réparation. Les
défauts habituellement réparables sont
a) des dépressions d'une profondeur supérieure à 25 % de l'épaisseur du revêtement,
b) des bouillons tels que des trous circulaires dans l'émail laissant apparaître l'émail de masse,
c) des zones présentant des points faibles ou des défauts détectés par des essais sous haute tension
conformément à 4.3,
d) des impuretés dans le revêtement d'émail.
Les impuretés isolées, par exemple des particules d'argile réfractaire, doivent être éliminées. Les impuretés
semblables à la poussière présentes sur la surface peuvent être acceptées. Les calamines fondues dans la
surface doivent être éliminées lorsqu'elles s'étendent parallèlement à la surface sur une largeur > 3 mm, et/ou
lorsqu'elles ne sont pas constituées de particules plates ou ne sont pas fondues parallèlement à la surface.
Le nombre maximal admissible de défauts réparés à l'aide de bouchons mâles doit être conforme aux
Tableaux 1 et 2.
D'autres exigences, telles que le niveau maximal de porosité ou l'absence de bouchons mâles, doivent faire
l'objet d'un accord entre les parties au moment de la passation de la commande.
Les défauts définis en 3.4.3 a) et 3.4.3 b) doivent être réparés de la manière décrite en 6.1.
Les spécifications concernant les défauts présents dans les différents appareils et composants sont données
de 3.4.4 à 3.4.6.
Tableau 1 — Nombre maximal admissible de défauts d'émail réparés par un bouchon dans des cuves
Nombre maximal admissible de défauts
Cuves à agitateur
Volume nominal
Type AE
3
m Autres cuves
a
Types BE et CE
Partie inférieure Couvercle
de la cuve principal
jusqu'à 4 0 0 0 0
plus de 4 jusqu'à 10 1 1 1 1
plus de 10 jusqu'à 20 — — 2 3
plus de 20 jusqu'à 32 — — 3 4
plus de 32 jusqu'à 40 — — 4 5
plus de 40 jusqu'à 80 — — — 6
plus de 80 — — — 7
a
Les couvercles de montage doivent être livrés sans bouchon.
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Tableau 2 — Nombre maximal admissible de défauts d'émail réparés par un bouchon
dans des colonnes
Diamètre nominal des Nombre maximal admissible de défauts pour longueurs unitaires
colonnes
plus de 2 000 mm
jusqu'à 2 000 mm plus de 5 000 mm
mm jusqu'à 5 000 mm
jusqu'à 600 0 0 0
plus de 600 jusqu'à 1 200
0 1 2
plus de 1 200 1 2 3
3.4.4 Cuves et colonnes
Les Tableaux 1 et 2 répertorient le nombre de défauts réparables à l'aide de bouchons mâles. Des exceptions
s'appliquent dans les cas suivants:
a) les tubulures de vidange et de l'agitateur, y compris l'encolure, ne doivent pas être réparées à l'aide de
bouchons mâles (cela s'applique également aux autres tubulures de diamètre nominal de 150 mm ou
moins, y compris la partie de l'encolure qui dépasse de 30 mm le diamètre interne de la tubulure);
b) les surfaces convexes et concaves d'un rayon de 75 mm ou moins ne doivent pas être réparées à l'aide
de bouchons mâles;
c) les zones d'étanchéité (surfaces d'appui munies de joints) ne doivent pas être réparées à l'aide de
bouchons mâles.
3.4.5 Accessoires
Les accessoires tels que les agitateurs, chicanes, thermo-plongeurs, sondes, tuyaux d'admission, rondelles,
couvercles de trou d'homme et tubes plongeurs ne doivent pas être réparés à l'aide de bouchons mâles
(voir 6.1).
3.4.6 Raccords et composants de pompe
Les raccords et composants de pompe ne doivent pas être réparés à l'aide de bouchons mâles (voir 6.1).
3.5 Épaisseur du revêtement
L'épaisseur des revêtements d'émail sur des substrats en acier doit être comprise entre 1,0 mm et 2,2 mm,
avec les exceptions suivantes:
a) les valeurs maximales peuvent être dépassées de 0,2 mm sur les surfaces concaves;
b) le revêtement d'émail peut être d'épaisseur inférieure de 0,2 mm aux valeurs minimales spécifiées dans
des zones limitées et sur les surfaces convexes;
c) le revêtement de petites pièces ayant de très petits rayons u 5 mm, par exemple, soupapes ou rotors de
pompes, peut avoir une épaisseur minimale de 0,6 mm.
Toute modification de l'épaisseur doit être progressive.
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3.6 Tolérances générales
Les tolérances générales et les essais de concentricité des agitateurs (voir 4.7.1 et 4.7.2) doivent faire l'objet
d'un accord entre les parties.
NOTE Des exemples de tolérances relatives aux cuves autres que les cuves à agitateur, cuves à agitateur et
[2] [3] [4] [5]
colonnes, sont donnés dans la DIN 28005-2 , la DIN 28006-2 et la DIN 28007-2 , respectivement. La DIN 28159
[6]
indique des tolérances concernant les extrémités d'agitateur et la DIN 2873 indique les désalignements angulaires des
surfaces des brides.
3.7 Finition
Sauf accord contraire, les surfaces non émaillées (à l'exception de celles qui ne doivent pas être revêtues,
telles que les surfaces d'assemblage) doivent être protégées par une couche d'apprêt.
Les détails doivent faire l'objet d'un accord entre les parties lors de la passation de commande.
La protection anti-corrosion des pièces sans couche d'apprêt, par exemple les éléments de raccordement,
doit faire l'objet d'un accord entre les parties lors de la passation de commande.
4 Essais
4.1 Généralités
Les essais effectués conformément à la présente partie de l'ISO 28721 doivent être menés uniquement par le
personnel qualifié et doivent être documentés.
NOTE Des exemples de rapports d'essai sont donnés dans l'Annexe A.
Les surfaces soumises à essai doivent être propres, sèches, suffisamment éclairées et faciles d'accès.
Les composants soumis à essai et les rapports d'essai doivent être marqués afin de permettre une
identification correcte. Le client est libre de décider de faire vérifier par ses propres inspecteurs les résultats
d'essais en répétant les essais sur le site de fabrication de la manière décrite ci-après.
Les détails doivent faire l'objet d'un accord entre les parties lors de la passation de commande.
4.2 Examen visuel
Les surfaces des appareillages et composants émaillés doivent faire l'objet d'un examen visuel. Des
instruments optiques tels que des loupes peuvent être utlisés pour un examen plus approfondi.
4.3 Essais sous haute tension
Des essais sous haute tension doivent être réalisés conformément à l'EN 14430. Lorsque l'émaillage d'un
composant est terminé, le fabricant doit effectuer un essai à haute tension de 20 kV. Pour les essais suivants,
une tension de 12 kV peut être utilisée.
Sur demande du client et avec l'accord du fabricant, des zones particulières peuvent être revérifiées à l'aide
d'une tension plus élevée. Les composants totalement émaillés doivent être soumis à essai avec du courant
alternatif ou du courant continu pulsé.
Des exceptions s'appliquent dans les cas suivants:
a) les sondes émaillées doivent être soumises à essai avec une tension continue de 7 kV;
b) les composants revêtus d'émail conducteur ou dissipatif doivent seulement faire l'objet d'un contrôle
visuel; ils doivent être marqués convenablement par le fabricant.
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4.4 Essai de détection de fissures («statiflux»)
Les zones où des fissures sont supposées s'être formées doivent être pulvérisées de talc chargé
électrostatiquement pour rendre les fissures plus visibles. Même les fissures fines apparaîtront alors
clairement.
4.5 Mesurage de l'épaisseur du revêtement
Le mesurage de l'épaisseur du revêtement doit être effectué conformément à l'ISO 2178 à l'aide d'un appareil
de mesure avec une exactitude de mesure de 5 % à la valeur réelle. L'épaisseur doit être mesurée par
échantillonnage. Des mesurages supplémentaires doivent être réalisés aux endroits critiques, tels que les
petits rayons, surfaces inégales et surépaisseurs localisées.
4.6 Mesurage dimensionnel
Les dimensions suivantes doivent être mesurées et enregistrées:
a) le diamètre intérieur et l'ovalisation de la cuve;
b) le diamètre et l'ovalisation de la bride d'assemblage et de la bride principale;
c) toute ondulation de la surface d'étanchéité de la bride d'assemblage et de la bride principale;
d) le désalignement angulaire de la surface d'étanchéité des tubulures;
e) l'épaisseur de compensation des joints;
f) la distances entre l'anneau support, les pattes de fixation, les pieds et une ligne de référence;
g) tout écart de distance mesuré entre les points circonférentiels de l'anneau support et entre les pattes de
fixation, les pieds et une ligne de référence;
h) la conformité des dimensions des éléments de support avec le dessin (c'est-à-dire l'épaisseur et le
diamètre extérieur de l'anneau support);
i) l'espace libre entre l'agitateur et le fond;
j) la conformité des dimensions de la tubulure à enveloppe avec le dessin.
Des mesurages dimensionnels complémentaires sont laissés à la discrétion du client.
Le fabricant doit mesurer et documenter les dimensions réelles. Les formulaires figurant dans l'Annexe A
peuvent servir à cet effet.
4.7 Détermination de la concentricité des agitateurs et des rotors de pompe
4.7.1 Généralités
Les détails de la détermination de la concentricité des pales et des rotors de pompe après assemblage
doivent faire l'objet d'un accord entre les parties.
NOTE Une méthode de détermination de la concentricité des agitateurs et des rotors de pompe est indiquée dans la
[7]
DIN 28161 .
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4.7.2 Agitateurs
L'excentricité maximale des agitateurs fournis séparément doit être documentée, les mesurages étant réalisés
par le fabricant après usinage et avec les agitateurs sur le tour.
4.7.3 Rotors de pompe
La concentricité des rotors de pompe doit être déterminée par le fabricant et, si nécessaire, ce dernier doit
documenter les résultats.
4.8 Essai de performance
Le fabricant doit vérifier la performance des composants émaillés après assemblage. Une attention
particulière doit être apportée au bon fonctionnement des composants mobiles (voir également 4.7.1).
Des essais supplémentaires couvrant les performances des joints mécaniques ou des essais de
fonctionnement avec mesurage de la puissance peuvent faire l'objet d'un accord entre les parties lors de la
passation de la commande.
4.9 Vérification de la conformité
Une vérification de la conformité, incl
...
Questions, Comments and Discussion
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