ISO 9239-1:2010
(Main)Reaction to fire tests for floorings — Part 1: Determination of the burning behaviour using a radiant heat source
Reaction to fire tests for floorings — Part 1: Determination of the burning behaviour using a radiant heat source
ISO 9239-1:2010 specifies a method for assessing the wind-opposed burning behaviour and spread of flame of horizontally mounted floorings exposed to a heat flux radiant gradient in a test chamber, when ignited with pilot flames. This method is applicable to all types of flooring. e.g. textile carpet, cork, wood, rubber and plastics coverings as well as coatings. Results obtained by this method reflect the performance of the flooring, including any substrate if used. Modifications of the backing, bonding to a substrate, underlay or other changes of the flooring may affect test results. ISO 9239-1:2010 is applicable to the measurement and description of the properties of floorings in response to heat and flame under controlled laboratory conditions. It should not be used alone to describe or appraise the fire hazard or fire risk of floorings under actual fire conditions.
Essais de réaction au feu des revêtements de sol — Partie 1: Détermination du comportement au feu à l'aide d'une source de chaleur rayonnante
L'ISO 9239-1:2010 prescrit une méthode d'évaluation du comportement au feu opposé au vent et de la propagation de flamme de revêtements de sol montés horizontalement et exposés à un gradient de flux énergétique dans une chambre d'essai, lorsqu'ils sont allumés avec une flamme pilote. La présente méthode s'applique à tous les types de revêtements de sol comme la moquette textile, le liège, le bois et les revêtements en caoutchouc et en plastique ainsi que les enduits. Les résultats obtenus par la présente méthode reflètent les performances du revêtement de sol, y compris son substrat, le cas échéant. Les résultats d'essai sont susceptibles d'être affectés par des modifications apportées au support, au collage sur un substrat, à la thibaude ou par d'autres changements du revêtement. L'ISO 9239-1:2010 s'applique au mesurage et à la description des propriétés des revêtements de sol en réponse à la chaleur et à la flamme dans des conditions contrôlées de laboratoire. Il ne convient pas de l'utiliser seule pour décrire ou évaluer les dangers ou le risque d'incendie des revêtements de sol dans des conditions réelles d'incendie.
[Not translated]
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 9239-1
Third edition
2010-06-15
Reaction to fire tests for floorings —
Part 1:
Determination of the burning behaviour
using a radiant heat source
Essais de réaction au feu des revêtements de sol —
Partie 1: Détermination du comportement au feu à l'aide d'une source
de chaleur rayonnante
Reference number
ISO 9239-1:2010(E)
©
ISO 2010
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ISO 9239-1:2010(E)
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ISO 9239-1:2010(E)
Contents Page
Foreword .iv
Introduction.v
1 Scope.1
2 Normative references.2
3 Terms and definitions .2
4 Principle.3
5 Apparatus.3
6 Test specimens.6
7 Conditioning .7
8 Test procedure.7
9 Expression of results.9
10 Test report.9
Annex A (normative) Smoke measurement .20
Annex B (informative) Precision of test method.23
Annex C (normative) Gas and air supplies .24
Bibliography.25
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ISO 9239-1:2010(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 9239-1 was prepared by Technical Committee ISO/TC 92, Fire safety, Subcommittee SC 1, Fire initiation
and growth.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 9239-1:2002) which has been technically
revised.
ISO 9239 consists of the following parts, under the general title Reaction to fire tests for floorings:
⎯ Part 1: Determination of the burning behaviour using a radiant heat source
2
⎯ Part 2: Determination of flame spread at a heat flux level of 25 kW/m
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ISO 9239-1:2010(E)
Introduction
The measurements in the test method in this part of ISO 9239 provide a basis for estimating one aspect of fire
exposure behaviour of floorings. The imposed radiant flux simulates the thermal radiation levels likely to
impinge on the floor of a corridor whose upper surfaces are heated by flames or hot gases or both, during the
early stages of a developing fire in an adjacent room or compartment under wind-opposed flame-spread
conditions.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 9239-1:2010(E)
Reaction to fire tests for floorings —
Part 1:
Determination of the burning behaviour using a radiant heat
source
WARNING — The possibility of a gas-air fuel explosion in the test chamber should be recognized.
Suitable safeguards consistent with sound engineering practice should be installed in the panel fuel
supply system. These should include at least the following:
⎯ a gas-feed cut-off which is immediately activated when air and/or gas supply fail;
⎯ a temperature sensor or a flame detection unit directed at the panel surface that stops fuel flow
when the panel flame goes out.
The attention of all persons concerned with managing and carrying out this test is drawn to the fact
that fire testing may be hazardous and that there is a possibility that toxic and/or harmful gases may
be evolved during the test. Operational hazards may also arise during the testing of specimens, such
as the possibility of an explosion, and during the disposal of test residues.
An assessment of all the potential hazards and risks to health should be made and safety precautions
should be identified and provided. Written safety instructions should be issued. Appropriate training
should be given to relevant personnel. Laboratory personnel should ensure that they follow written
instructions at all times.
1 Scope
This part of ISO 9239 specifies a method for assessing the wind-opposed burning behaviour and spread of
flame of horizontally mounted floorings exposed to a heat flux radiant gradient in a test chamber, when ignited
with pilot flames. Annex A gives details of assessing the smoke development, when required.
This method is applicable to all types of flooring, e.g. textile carpet, cork, wood, rubber and plastics coverings
as well as coatings. Results obtained by this method reflect the performance of the flooring, including any
substrate if used. Modifications of the backing, bonding to a substrate, underlay or other changes of the
flooring may affect test results.
This part of ISO 9239 is applicable to the measurement and description of the properties of floorings in
response to heat and flame under controlled laboratory conditions. It should not be used alone to describe or
appraise the fire hazard or fire risk of floorings under actual fire conditions.
Information on the precision of the test method is given in Annex B.
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ISO 9239-1:2010(E)
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 554, Standard atmospheres for conditioning and/or testing — Specifications
ISO 13943, Fire safety — Vocabulary
ISO 14697, Reaction-to-fire tests — Guidance on the choice of substrates for building and transport products
ISO 14934-3, Fire tests — Calibration and use of heat flux meters — Part 3: Secondary calibration method
EN 13238, Reaction to fire tests for building products — Conditioning procedures and general rules for
selection of substrates
IEC 60584-1, Thermocouples — Part 1: Reference tables
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 13943 and the following apply.
3.1
heat flux
amount of thermal energy emitted, transmitted or received per unit area and unit time
2
NOTE Heat flux is expressed in kilowatts per square metre (kW/m ).
3.2
critical heat flux at extinguishment
CHF
2
incident heat flux, in kW/m , at the surface of a specimen at the point where the flame ceases to advance and
may subsequently go out
3.3
heat flux at X min
HF-X
2
heat flux, in kW/m , received by the specimen at the most distant spread of flame position observed during the
first X min of the test
3.4
critical heat flux
heat flux at which the flame extinguishes (CHF) or the heat flux after the test period of 30 min (HF-30),
whichever is the lower value (i.e. the flux corresponding to the furthest extent of spread of flame within 30 min)
3.5
heat flux profile
curve relating the heat flux on the specimen plane to the distance from the zero point
3.6
zero point of heat flux profile
inner edge of the hottest side of the specimen holder
3.7
sustained flaming
persistence of flame on or over the surface of the specimen for a period of more than 4 s
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ISO 9239-1:2010(E)
3.8
flame-spread distance
furthest extent of travel of a sustained flaming along the length of the test specimen within a given time
3.9
flooring
upper layer(s) of a floor, comprising any surface finish with or without an attached backing and with any
accompanying underlay, interlay and/or adhesive
3.10
substrate
product which is used immediately beneath the product about which information is required
NOTE For a flooring, it is the floor on which the flooring is mounted or the material representing the floor.
3.11
tiles
generally square flooring with linear dimensions of up to 500 mm
4 Principle
The test specimen is placed in a horizontal position below a gas-fired radiant panel inclined at 30° where it is
exposed to a defined heat flux. A pilot flame is applied to the hotter end of the specimen. The test principle is
illustrated in Figure 1. Following ignition, any flame front which develops is noted and a record is made of the
progression of the flame front horizontally along the length of the specimen in terms of the time it takes to
spread to defined distances. If required, the smoke development during the test is recorded as the light
transmission in the exhaust stack.
The results are expressed in terms of flame-spread distance versus time, the critical heat flux at
extinguishment and smoke density versus time.
5 Apparatus
5.1 General
The apparatus shall be as described in 5.2 to 5.8 and shall have the dimensions shown in Figures 2 to 5. The
apparatus shall be placed in a room that is sufficiently large that there is a distance of at least 0,4 m between
the apparatus and the walls and the ceiling.
5.2 Test chamber
3 3
The chamber shall be made of calcium silicate boards of (13 ± 1) mm thickness and 650 kg/m to 750 kg/m
nominal density, with a tightly fitting panel of fire-resistant glass with dimensions of (110 ± 10) mm ×
(1 100 ± 100) mm, situated at the front so that the whole length of the specimen can be observed during the
test. The chamber may have an outside metal cladding. Below this observation window, an access door shall
be provided through which the test specimen platform can be moved into the chamber for the test and out of
the chamber after test.
5.3 Specimen holder
The test specimen holder is fabricated from heat-resistant L-profile stainless steel of (2,0 ± 0,1) mm thickness
with the dimensions shown in Figure 6. The test specimen is exposed through an opening (200 ± 3) mm ×
(1 015 ± 10) mm. The test specimen holder is fastened to the sliding steel platform by means of two bolts on
each end.
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The test specimen holder shall be provided with a means to secure the specimen (e.g. steel bar clamps); a
maximum of eight clamps shall be used. The overall thickness of the holder is (22 ± 2) mm.
5.4 Sliding platform
The bottom of the chamber shall consist of a sliding platform which shall have provision for rigidly securing the
test specimen holder in a fixed and level position (see Figure 1). The total air access area between the
2
chamber and the test specimen holder shall be (0,23 ± 0,03) m uniformly distributed on all sides of the test
specimen.
5.5 Steel scale
At least one steel scale marked with 10 mm and 50 mm intervals has to be mounted on one side of the test
specimen holder. A second steel scale on the other side of the specimen holder may also be used.
5.6 Gas-fired radiant panel
The source of radiant heat energy shall be a panel of porous refractory material mounted in a metal frame,
with a radiation surface of (300 ± 10) mm × (450 ± 10) mm.
1)
The panel shall be capable of withstanding temperatures up to 900 °C and use a fuel gas/air mixing system
with suitable instrumentation (see Annex C) to ensure consistent and repeatable operation.
The radiant heat panel is placed over the test specimen holder with its longer dimension at (30 ± 1)° to the
horizontal plane (see Figure 5).
5.7 Pilot burner
The pilot burner, used to ignite the test specimen, shall be of nominal internal diameter 6 mm and of outer
diameter 10 mm, and be made of stainless steel having two lines of 19 evenly spaced 0,7 mm diameter holes
drilled radially along the centre-line and 16 evenly spaced 0,7 mm diameter holes drilled radially 60° below the
centre-line (see Figure 7). In operation, the propane flow rate shall be adjusted to (0,026 ± 0,002) l/s. The pilot
burner shall be positioned so that the flames generated from the lower line of holes will impinge on the
specimen (10 ± 2) mm from the zero point (see Figure 8). The pilot burner tube shall be 3 mm above the edge
of the specimen holder when the burner is in the ignition position. When not being applied to the test
specimen, the burner shall be capable of being moved at least 50 mm away from the zero point of the test
specimen. The gas used shall be commercial-grade propane having a calorific value of approximately
3
83 MJ/m .
NOTE 1 It is important to keep the holes in the pilot burner clean. A soft wire brush is suitable to remove surface
contaminants. Nickel-chromium or stainless-steel wire, 0,5 mm in diameter, is suitable for opening the holes.
NOTE 2 With the propane gas flow properly adjusted and the pilot burner in the test position, the pilot flame will vary in
height from approximately 60 mm to approximately 120 mm across the width of the burner (see Figure 8).
5.8 Exhaust system
2)
An exhaust system , connected to the exhaust duct and de-coupled from the exhaust stack of the test
apparatus, shall be used to extract the products of combustion. With the gas-fired radiant panel turned off, the
dummy specimen in place and the access door closed, the air velocity in the exhaust stack shall be
(2,5 ± 0,2) m/s.
1) Propane and/or butane/air mixtures have been proven to be suitable, but other fuel gas/air mixtures may also be used.
3 3
2) An exhaust capacity of 39 m /min to 85 m /min (at 25 °C, 1 bar) has proved to be suitable.
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ISO 9239-1:2010(E)
5.9 Anemometer
An anemometer with an accuracy of ± 0,1 m/s shall be provided for measuring the air velocity in the exhaust
stack. It shall be fitted in the exhaust stack, in such a way that its measuring point coincides with the
centre-line of the exhaust stack at (250 ± 10) mm above the lower edge of the exhaust stack (see Figure 4).
5.10 Radiation pyrometer
In order to control the thermal output of the radiant panel, a radiation pyrometer with a range of 480 °C to
530 °C (black-body temperature) and an accuracy of ±5 °C suitable for viewing a circular area 250 mm in
diameter at a distance of about 1,4 m shall be used.
The sensitivity of the pyrometer shall be substantially constant between the wavelengths 1 µm and 9 µm.
5.11 Thermocouples
A 3,2 mm stainless-steel sheathed type K thermocouple, in accordance with IEC 60584-1 with an insulated
measuring junction, shall be mounted in the flooring radiant test chamber. It shall be located in the longitudinal
central vertical plane of the chamber, 25 mm down from the top and 100 mm back from the inside wall of the
exhaust stack (see Figures 4 and 5).
A second thermocouple may be inserted centrally in the exhaust stack, at a distance of (150 ± 2) mm from the
top of the exhaust stack. The thermocouples shall be cleaned after each test.
5.12 Heat flux meter
The heat flux meter used to determine the heat flux profile to the test specimen shall be of the Schmidt-Boelter
2
2
type without a window and with a diameter of 25 mm. Its range shall be from 0 kW/m to 15 kW/m , and shall
2 2
be calibrated over the operating heat flux level range from 1 kW/m to 15 kW/m . A source of cooling water
with a temperature of 15 °C to 25 °C shall be provided for this instrument.
The heat flux meter shall have an accuracy of ±3 % of the measured value, and shall be calibrated in
accordance with ISO 14934-3.
5.13 Dummy specimen
The dummy specimen used for calibration shall be made of (20 ± 1) mm thick uncoated calcium silicate board
3
of (850 ± 100) kg/m density. It shall be (250 ± 10) mm wide and (1 050 ± 20) mm long (see Figure 6), with
(26 ± 1) mm diameter holes centred on and along the centre-line at 110 mm, 210 mm through to 910 mm
locations, measured from the zero point of the test specimen.
5.14 Recording equipment
Recording equipment shall be suitable for recording the output from the radiation pyrometer and the heat flux
meter.
5.15 Timing device
A timing device capable of recording elapsed time to the nearest second and with an accuracy of 1 s in 1 h
shall be used.
5.16 Smoke measurements
The apparatus described in Annex A shall be used if smoke measurements are required.
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ISO 9239-1:2010(E)
6 Test specimens
The test specimens shall be representative of the flooring in its end use.
6.1 Number
Cut six specimens with dimensions (1 050 ± 5) mm × (230 ± 5) mm, three in one direction (e.g. production
direction) and three in a direction perpendicular to the first direction.
6.2 Substrates
The specimen shall be mounted on a substrate that simulates the actual floor (see EN 13238 or ISO 14697)
and shall simulate actual installation practice.
6.3 Adhesives
The adhesive used for the specimens shall be representative of those used in practice. If in practice different
adhesives are used, the specimens shall be prepared using each of the different adhesives or without
adhesives.
6.4 Underlay
When used as part of the specimen, underlays shall be representative of those used in practice.
6.5 Tiles
If the specimen consists of tiles, it shall be mounted in such a way that at least one joint is situated 250 mm
from the zero point.
Where the tile is not sufficiently wide to cover the width of the specimen holder, the test specimen shall be
prepared to incorporate a centre-longitudinal joint.
6.6 Loose laid flooring
Loose laid flooring including tiles, when tested without adhesives, shall be fixed only by means of the
specimen holder and its clamps (see 5.3).
Flooring, which due to shrinkage withdraws from the specimen holder frame, can show different results
depending on the fixing. Special attention shall therefore be given to the use of good fixing techniques for
floorings with a tendency to shrink during the heat exposure.
6.7 Washing and cleaning
To determine the effect of washing or cleaning procedures on the fire performance of the flooring, the test
specimens shall be washed or cleaned in accordance with the procedures given in the relevant product
specification for the flooring.
6.8 Formal test
A formal test shall consist of the results from three specimens which are identical in all respects.
Additional details for the preparation of the test specimen shall be in accordance with the relevant product
specifications.
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ISO 9239-1:2010(E)
For loose fill materials and for materials that melt forming molten pools, ensure that the sides of the specimen
holder are fully closed. No attempt should be made to increase the height of the specimen holder to adjust the
incident heat flux on the specimen.
7 Conditioning
The specimens shall be conditioned as specified in EN 13238 or ISO 554.
The curing time for flooring, which is glued to the substrate, is at least three days. This time may be part of the
conditioning.
8 Test procedure
8.1 Calibration procedure
8.1.1 The apparatus shall be calibrated using the following procedure after each essential change of the
apparatus, or at least once a month. If there are no changes in subsequent calibrations, this interval may be
extended to six months.
8.1.2 Position the sliding platform and the mounting frame together with the dummy specimen in the
chamber. Measure the air-flow rate in the exhaust stack with the exhaust system running and the access door
closed and, if necessary, adjust it to (2,5 ± 0,2) m/s. Ignite the radiant panel.
Allow the unit to heat for at least 1 h until the chamber temperature has stabilized (see 8.2.2). The pilot burner
shall be off during this period.
8.1.3 Measure the heat flux level at the 410 mm point with the total heat flux meter. Insert the heat flux
meter in the hole so that its detecting surface is between 2 mm and 3 mm above and parallel to the plane of
the dummy specimen. Allow the reading to stabilize over a 30 s period. Read its output over a subsequent
2
30 s. If the averaged level is (5,1 ± 0,2) kW/m , start the heat flux profile determination. If it is not, make the
necessary adjustments to the gas/air flows to the panel, and the in-panel fuel flow, at least 10 min before a
new reading of the heat flux is taken.
8.1.4 Perform the determination of the heat flux profile.
Insert the heat flux meter in each hole in turn, starting with the 110 mm location and ending with the 910 mm
location. Ensure that the detecting plane of the meter and time of measurement agree with 8.1.3. To
determine whether the heat flux level has changed during these measurements, check the reading at 410 mm,
after the 910 mm reading.
8.1.5 Record the heat flux data as a function of distance along the specimen plane. Carefully draw a
smooth curve through the data points. This curve is the heat flux profile curve (see Figure 9). The heat flux
value reported and used as a basis for determining the CHF is based on interpolations of this curve.
If the heat flux profile curve is within the tolerances of Table 1, the test equipment is in calibration and the heat
flux profile determination is completed. If not, carefully adjust the fuel flow and allow at least 10 min to ensure
that the chamber temperature is stabilized. Repeat the procedure until the heat flux profile is within the
specifications in Table 1.
NOTE To correct the heat flux at the hotter end of the specimen, normally only a change of gas flow is necessary. To
correct the heat flux at the colder end of the specimen, a change to both gas and air flows can be necessary.
8.1.6 Remove the dummy specimen and close the door. After 5 min, measure the black-body temperature
of the radiant panel and the temperature of the chamber. Record the results.
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Table 1 — Required heat flux distribution onto the dummy specimen board
Distance to zero
Heat flux Tolerances
point of specimen
2 2
mm
kW/m kW/m
110 10,9 ±0,4
210 9,2
±0,4
310 7,1
±0,4
410 5,1 ±0,2
510 3,5 ±0,2
610 2,5 ±0,2
710 1,8
±0,2
810 1,4 ±0,2
910 1,1 ±0,2
8.2 Standard test procedure
8.2.1 Set the air flow in the exhaust stack in accordance with 8.1.2. Remove the dummy specimen and
close the door. Ignite the panel and allow the test apparatus to heat for at least 1 h until the chamber
temperature has stabilized.
8.2.2 Measure the black-body temperature of the radiant panel. The black-body temperature shall be within
± 5 °C of the black-body temperature recorded during the calibration in accordance with 8.1.6. The chamber
temperature shall be within ± 10 °C of the chamber temperature recorded during the calibration in accordance
with 8.1.6.
If the black-body or chamber temperature differs by more than the given limits, adjust the gas/air input to the
radiant panel. Allow the test apparatus unit to stabilize for at least 15 min before the temperatures are
measured again. When the temperatures are within the limits given, the test apparatus is ready for use.
If required, adjust the smoke-measuring system so that its output value is equal to 100 %. Ensure that the
measuring system has stabilized before starting the tests. If not, adjust it further. Check the purging air to both
the lamp and the detector system and adjust if necessary.
8.2.3 Insert the test specimen, including any underlay(s) and substrate, into the specimen holder. Place the
steel bar clamps across the back of the assembly and tighten the nuts firmly or apply other fixing means.
Raise the pile of textile flooring, if applicable, using a vacuum cleaner and mount the test specimen and its
holder onto the sliding platform.
Ignite the pilot burner, keeping it at least 50 mm away from the intended zero point of the test specimen. Move
the sliding platform into the chamber and immediately close the door. This is the start of the test. Start the
timing and recording devices.
After preheating for 2 min with the pilot burner at least 50 mm away from the zero point of the test specimen,
bring the pilot burner flames into contact with the test specimen 10 mm from the edge of the holder as
specified in 5.5. Leave the pilot burner flames in contact with the test specimen for 10 min, then withdraw the
pilot burner to a position at least 50 mm away from the zero point of the test specimen. Extinguish the pilot
burner flames. During the test, both the gas and air flow to the radiant panel shall be kept constant.
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ISO 9239-1:2010(E)
8.2.4 At 10 min intervals from the start of the test and at the flame-out time, measure the distances between
the flame front and the zero point to the nearest 10 mm. Observe and record any significant phenomena such
as transitory flaming, melting, blistering, time and location of glowing combustion after flame-out, penetration
of the flame through to the substrate, etc.
Additionally, note the times when the flames reach each 50 mm mark and the most distant point reached at
any time during the test, measured to the nearest 10 mm.
The test shall be terminated after 30 min, unless the sponsor requires a longer test duration.
8.2.5 If required, smoke measurements shall be carried out as described in Annex A.
8.2.6 Carry out the test on each of two specimens, one of which has been cut in one direction and th
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 9239-1
Troisième édition
2010-06-15
Essais de réaction au feu des
revêtements de sol —
Partie 1:
Détermination du comportement au feu à
l'aide d'une source de chaleur rayonnante
Reaction to fire tests for floorings —
Part 1: Determination of the burning behaviour using a radiant heat
source
Numéro de référence
ISO 9239-1:2010(F)
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Version française publiée en 2012
Publié en Suisse
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ISO 9239-1:2010(F)
Sommaire Page
Avant-propos . iv
Introduction . v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 2
3 Termes et définitions . 2
4 Principe . 3
5 Appareillage . 3
6 Eprouvettes . 6
7 Conditionnement . 8
8 Mode opératoire d'essai . 8
9 Expression des résultats . 10
10 Rapport d'essai . 11
Annexe A (normative) Mesure de la fumée . 21
Annexe B (informative) Fidélité de la méthode d'essai . 24
Annexe C (normative) Alimentation de gaz et d'air . 25
Bibliographie . 26
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 9239-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 92, Sécurité au feu, sous-comité SC 1,
Amorçage et développement du feu.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 9239-1:2002), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
L'ISO 9239 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Essais de réaction au feu des
revêtements de sol:
Partie 1: Détermination du comportement au feu à l'aide d'une source de chaleur rayonnante
2
Partie 2: Détermination de la propagation de flamme à un niveau de flux énergétique de 25 kW/m
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ISO 9239-1:2010(F)
Introduction
Les mesurages dans la méthode d'essai de la présente partie de l'ISO 9239 donnent une base pour
l'estimation d'un aspect du comportement au feu des revêtements de sol. Le flux énergétique rayonnant
imposé simule les niveaux de rayonnement thermique susceptibles d'affecter les planchers d'un couloir dont
les surfaces supérieures sont échauffées par des flammes ou des gaz chauds ou les deux, pendant les
premières phases de développement d'un incendie dans une pièce ou un compartiment contigu dans des
conditions de propagation de flamme opposée au vent.
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NORME INTERNATIONALE ISO 9239-1:2010(F)
Essais de réaction au feu des revêtements de sol —
Partie 1:
Détermination du comportement au feu à l'aide d'une source de
chaleur rayonnante
AVERTISSEMENT — Il convient de reconnaître la possibilité d'une explosion du mélange combustible
gaz-air dans la chambre d'essai. Il convient que des sécurités appropriées et conformes à la bonne
pratique technique soient mises en place dans le système d'alimentation en combustible du panneau.
Il convient que celles-ci comprennent au moins les éléments suivants:
une coupure d'alimentation du gaz activée immédiatement en cas de défaillance de l'alimentation
d'air et/ou de gaz;
un capteur de température ou un détecteur de flamme dirigé vers la surface du panneau pour
arrêter le débit de combustible lorsque la flamme s'éteint sur le panneau.
L'attention de toutes les personnes chargées de gérer et d'effectuer le présent essai est attirée sur le
fait que les essais au feu peuvent être dangereux et que des gaz toxiques et/ou nocifs peuvent se
dégager pendant l'essai. Des dangers liés au fonctionnement peuvent également apparaître au cours
des essais sur les éprouvettes (par exemple, une explosion) et lors de la mise au rebut des résidus de
l'essai.
Il convient d'évaluer tous les dangers et risques potentiels pour la santé, et d'identifier et de prendre
les mesures de sécurité appropriées. Il convient de rédiger des instructions de sécurité. Il convient
que le personnel concerné reçoive une formation appropriée. Il convient que le personnel de
laboratoire veille à toujours respecter les consignes de sécurité.
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 9239 prescrit une méthode d'évaluation du comportement au feu opposé au vent
et de la propagation de flamme de revêtements de sol montés horizontalement et exposés à un gradient de
flux énergétique dans une chambre d'essai, lorsqu'ils sont allumés avec une flamme pilote. L'Annexe A fournit
des détails sur l'évaluation du développement de la fumée, lorsque cela est nécessaire.
La présente méthode s'applique à tous les types de revêtements de sol, comme la moquette textile, le liège,
le bois et les revêtements en caoutchouc et en plastique ainsi que les enduits. Les résultats obtenus par la
présente méthode reflètent les performances du revêtement de sol, y compris son substrat, le cas échéant.
Les résultats d'essai sont susceptibles d'être affectés par des modifications apportées au support, au collage
sur un substrat, à la thibaude ou par d'autres changements du revêtement.
La présente partie de l'ISO 9239 s'applique au mesurage et à la description des propriétés des revêtements
de sol en réponse à la chaleur et à la flamme dans des conditions contrôlées de laboratoire. Il ne convient pas
de l'utiliser seule pour décrire ou évaluer les dangers ou le risque d'incendie des revêtements de sol dans des
conditions réelles d'incendie.
L'Annexe B fournit des informations sur la fidélité de la méthode d'essai.
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2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 554, Atmosphères normales de conditionnement et/ou d'essai — Spécifications
ISO 13943, Sécurité au feu — Vocabulaire
ISO 14697, Essais de réaction au feu — Lignes directrices sur le choix de subjectiles pour les produits du
bâtiment et du transport
ISO 14934-3, Essais au feu — Etalonnage et utilisation des appareils de mesure du flux thermique —
Partie 3: Méthode d'étalonnage secondaire
EN 13238, Essais de réaction au feu des produits de construction — Modes opératoires de conditionnement
et règles générales de sélection des substrats
CEI 60584-1, Couples thermoélectriques — Partie 1: Tables de référence
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 13943 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
flux énergétique
quantité d'énergie thermique émise, transmise ou reçue par unité de surface et de temps
2
NOTE Le flux énergétique est exprimé en kilowatts par mètre carré (kW/m ).
3.2
flux énergétique critique à l'extinction
CHF
2
flux énergétique incident, en kW/m , à la surface d'une éprouvette au point où la flamme cesse d'avancer et
est donc susceptible de s'éteindre
3.3
flux énergétique à X min
HF-X
2
flux énergétique, en kW/m , reçu par l'éprouvette dans la position la plus éloignée de propagation de flamme
observée pendant les X premières minutes de l'essai
3.4
flux énergétique critique
flux énergétique auquel la flamme s'éteint (CHF) ou flux énergétique après la période d'essai de 30 min
(HF-30), selon la valeur la plus faible des deux (c'est-à-dire le flux correspondant à la plus grande étendue de
propagation de flamme pendant 30 min)
3.5
profil de flux énergétique
courbe établissant la relation entre le flux énergétique sur le plan de l'éprouvette et la distance par rapport au
point zéro
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3.6
point zéro du profil de flux énergétique
bord intérieur du côté le plus chaud du support d'éprouvette
3.7
flamme persistante
persistance d'une flamme sur ou au-dessus de la surface de l'éprouvette pendant une durée supérieure à 4 s
3.8
distance de propagation de flamme
étendue du parcours le plus grand d'une flamme persistante dans le sens de la longueur de l'éprouvette sur
une période donnée
3.9
revêtement de sol
couche(s) supérieure(s) d'un plancher, comprenant toute finition de surface avec ou sans support et
accompagnée d'une thibaude, d'une couche intermédiaire et/ou de colle
3.10
substrat
produit utilisé juste au-dessous du produit sur lequel des informations sont requises
NOTE Dans le cas d'un revêtement de sol, il s'agit du plancher sur lequel il est monté ou du matériau représentant le
plancher.
3.11
dalles
revêtement de sol de forme généralement carrée avec des dimensions linéaires pouvant atteindre 500 mm
4 Principe
L'éprouvette est placée en position horizontale au-dessous d'un panneau rayonnant chauffé au gaz et incliné
à 30° où elle est exposée à un flux énergétique défini. Une flamme pilote est appliquée sur l'extrémité la plus
chaude de l'éprouvette. Le principe d'essai est représenté à la Figure 1. Après l'allumage, tout front de
flamme qui se développe est noté et la progression du front de la flamme est enregistrée depuis l'horizontale
sur toute la longueur de l'éprouvette en termes de temps de propagation sur les distances définies. Si
nécessaire, le développement de la fumée pendant l'essai est enregistré en tant que transmission de la
lumière dans la cheminée d'évacuation.
Les résultats sont exprimés en termes de distance de propagation de flamme en fonction du temps, du flux
énergétique critique à l'extinction et de densité de fumée en fonction du temps.
5 Appareillage
5.1 Généralités
L'appareillage doit être tel que décrit en 5.2 à 5.8 et doit avoir les dimensions représentées aux Figures 2 à 5.
L'appareillage doit être placé dans une salle suffisamment grande pour que l'appareillage soit situé à une
distance d'au moins 0,4 m des murs et du plafond.
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5.2 Chambre d'essai
La chambre doit être réalisée en plaques de silicate de calcium d'une épaisseur de (13 1) mm et d'une
3 3
masse volumique nominale comprise entre 650 kg/m et 750 kg/m , avec un panneau en verre résistant au
feu bien ajusté ayant des dimensions de (110 10) mm (1 100 100) mm et situé à l'avant de façon à
pouvoir observer l'éprouvette sur toute sa longueur au cours de l'essai. Il est permis que la chambre ait un
habillage métallique à l'extérieur. Au-dessous de ce hublot d'observation, il est nécessaire de prévoir une
porte d'accès par laquelle la plate-forme de l'éprouvette peut être introduite dans la chambre pour être
soumise à l'essai et extraite après l'essai.
5.3 Support d'éprouvette
Le support d'éprouvette est fabriqué aux dimensions représentées à la Figure 6, à partir d'une cornière en
acier inoxydable résistant à la chaleur d'une épaisseur de (2,0 0,1) mm. L'éprouvette est exposée au travers
d'une ouverture de (200 3) mm (1 015 10) mm. Le support d'éprouvette est fixé sur la plate-forme
coulissante en acier au moyen de deux boulons à chaque extrémité.
Le support d'éprouvette doit être muni de moyens de fixation pour l'éprouvette (par exemple, des serre-joints
en barre d'acier); un nombre maximal de huit serre-joints doit être utilisé. L'épaisseur globale du support est
de (22 2) mm.
5.4 Plate-forme coulissante
Le fond de la chambre doit se composer d'une plate-forme coulissante qui doit être prévue pour assurer une
fixation rigide du support de l'éprouvette dans une position fixe et horizontale (voir Figure 1). La superficie
2
totale d'accès de l'air entre la chambre et le support d'éprouvette doit être égale à (0,23 0,03) m et
uniformément répartie de tous les côtés de l'éprouvette.
5.5 Réglet en acier
Au moins un réglet en acier gradué tous les 10 mm et 50 mm doit être monté sur un côté du support
d'éprouvette. Il est également possible d'utiliser un second réglet en acier monté de l'autre côté du support
d'éprouvette.
5.6 Panneau rayonnant chauffé au gaz
La source d'énergie calorifique rayonnante doit être constituée par un panneau en matériau réfractaire poreux
monté dans une armature en métal et ayant une surface de rayonnement de (300 10) mm (450 10) mm.
Le panneau doit pouvoir supporter des températures atteignant 900 °C et utiliser un système mélangeant
1 )
le gaz combustible et l'air équipé de l'instrumentation appropriée (voir Annexe C) pour assurer un
fonctionnement constant et reproductible.
Le panneau chauffant rayonnant est installé sur le support d'éprouvette en plaçant sa plus grande dimension
à (30 1)° par rapport au plan horizontal (voir Figure 5).
1) Les mélanges de propane et/ou de butane et d'air se sont avérés bien adaptés, mais on peut également utiliser des
mélanges d'autres gaz combustibles et d'air.
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5.7 Brûleur pilote
Le brûleur pilote, servant à allumer l’éprouvette, doit avoir un diamètre intérieur nominal de 6 mm et un
diamètre extérieur de 10 mm; il doit être réalisé en acier inoxydable et être percé, sur l'axe longitudinal, de
deux lignes de 19 trous radiaux équidistants de 0,7 mm de diamètre et, à 60° au-dessous de l'axe
longitudinal, de 16 trous radiaux équidistants de 0,7 mm de diamètre (voir Figure 7). En exploitation, le débit
de propane doit être réglé à (0,026 0,002) l/s. Le brûleur pilote doit être positionné de façon que les flammes
générées par la ligne de trous inférieure touchent l'éprouvette à (10 2) mm du point zéro (voir Figure 8). Le
tube du brûleur pilote doit être placé à 3 mm au-dessus du bord du support d'éprouvette lorsque le brûleur est
dans la position d'allumage. Lorsqu'il n’est pas appliqué sur l’éprouvette, le brûleur doit pouvoir être écarté du
point zéro de l'éprouvette d'au moins 50 mm. Le gaz utilisé doit être du propane de qualité commerciale ayant
3
un pouvoir calorifique d'environ 83 MJ/m .
NOTE 1 Il est important de conserver les trous du brûleur pilote dans un bon état de propreté. Une brosse métallique
douce convient pour éliminer les produits polluants de la surface. Un fil en acier au nickel-chrome ou en acier inoxydable,
de diamètre 0,5 mm convient bien au nettoyage des trous.
NOTE 2 Le débit de propane étant réglé correctement et le brûleur pilote en position d'essai, la flamme pilote variera
en hauteur de 60 mm environ à 120 mm environ dans le sens de la largeur du brûleur (voir Figure 8).
5.8 Système d'évacuation
2)
Un système d'évacuation , raccordé au conduit d'évacuation et découplé de la cheminée d'évacuation de
l'appareillage d'essai, doit être utilisé pour extraire les effluents de combustion. Le panneau rayonnant chauffé
au gaz étant éteint, la fausse éprouvette en place et la porte d'accès fermée, la vitesse de l'air dans la
cheminée d'évacuation doit être égale à (2,5 0,2) m/s.
5.9 Anémomètre
Un anémomètre d’une précision de 0,1 m/s doit être prévu pour le mesurage de la vitesse dans la cheminée
d'évacuation. Il doit être monté dans la cheminée d'évacuation de telle manière que son point de mesurage
coïncide avec l'axe longitudinal de celle-ci à (250 10) mm au-dessus du bord inférieur de la cheminée
d'évacuation (voir Figure 4).
5.10 Pyromètre à rayonnement
Afin de contrôler la puissance thermique du panneau rayonnant, un pyromètre à rayonnement ayant une
plage de 480 °C à 530 °C (température du corps noir) et une précision de 5 °C couvrant une aire circulaire
de 250 mm de diamètre à une distance d'environ 1,4 m doit être utilisé.
La sensibilité du pyromètre doit être pratiquement constante aux longueurs d'onde comprises entre 1 µm et
9 µm.
3 3
2) Une capacité d'évacuation de 39 m /min à 85 m /min (à une température de 25 °C et une pression de 1 bar) s'est
avérée bien adaptée.
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5.11 Thermocouples
Un thermocouple de type K muni d'une gaine en acier inoxydable de 3,2 mm, conformément à
la CEI 60584-1, disposant d'une soudure de mesurage isolée, doit être monté dans la chambre d’essai de
rayonnement du plancher. Il doit être placé dans le plan vertical central longitudinal de la chambre à 25 mm
au-dessous de la partie supérieure et à 100 mm en retrait de la paroi intérieure de la cheminée d'évacuation
(voir Figures 4 et 5).
Il est permis d'introduire un deuxième thermocouple au centre de la cheminée d'évacuation, à une distance de
(150 2) mm de la partie supérieure de la cheminée d'évacuation. Les thermocouples doivent être nettoyés
après chaque essai.
5.12 Compteur de flux énergétique
Le compteur de flux énergétique servant à déterminer le profil du flux énergétique de l'éprouvette doit être du
2
2
type Schmidt-Boelter sans hublot et d'un diamètre de 25 mm. Sa plage doit aller de 0 kW/m à 15 kW/m et il
2 2
doit être étalonné dans la plage des niveaux de flux énergétique en utilisation entre 1 kW/m et 15 kW/m .
Une source d'eau de refroidissement à une température comprise entre 15 °C et 25 °C doit être prévue pour
cet appareil.
Le compteur de flux énergétique doit avoir une précision de 3 % de la valeur mesurée et être étalonné
conformément à l'ISO 14934-3.
5.13 Fausse éprouvette
La fausse éprouvette utilisée pour l'étalonnage doit être réalisée dans une plaque de silicate de calcium non
3
enduite, d'une épaisseur de (20 1) mm et d'une masse volumique de (850 100) kg/m . Sa largeur doit être
égale à (250 10) mm et sa longueur à (1 050 20) mm (voir Figure 6), des trous de (26 1) mm de
diamètre étant percés au centre et le long de l'axe longitudinal dans des positions situées à 110 mm, 210 mm
et ainsi jusqu’à 910 mm par rapport au point zéro de l’éprouvette.
5.14 Dispositif d'enregistrement
Le dispositif d'enregistrement doit convenir pour l'enregistrement des résultats du pyromètre à rayonnement et
du compteur de flux énergétique.
5.15 Dispositif de chronométrage
Un dispositif de chronométrage capable d'enregistrer le temps écoulé à la seconde près et ayant une
précision de 1 s sur 1 h doit être utilisé.
5.16 Mesures de la fumée
L'appareil décrit en Annexe A doit être utilisé si des mesures de la fumée sont requises.
6 Éprouvettes
Les éprouvettes doivent être représentatives du revêtement de sol dans son utilisation finale.
6.1 Nombre d'éprouvettes
Découper six éprouvettes (1 050 5) mm (230 5) mm, trois dans un sens (par exemple, le sens de
fabrication) et trois dans un sens perpendiculaire au premier.
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6.2 Substrats
L'éprouvette doit être montée sur un substrat qui simule le plancher réel (voir l'EN 13238 ou l'ISO 14697) et
doit simuler la pratique d’installation réelle.
6.3 Adhésifs
L'adhésif utilisé pour les éprouvettes doit être représentatif de celui utilisé dans la pratique. Si, dans la
pratique, des adhésifs différents sont utilisés, les éprouvettes doivent être préparées avec chacun des
adhésifs différents ou sans adhésif.
6.4 Thibaude
Lorsqu'elles sont utilisées dans l'éprouvette, les thibaudes doivent être représentatives de celles utilisées
dans la pratique.
6.5 Dalles
Si l'éprouvette se compose de dalles, elle doit être montée de telle façon qu'au moins un joint se situe
à 250 mm du point zéro.
Lorsque la dalle n’est pas assez large pour couvrir la largeur du support d'éprouvette, l'éprouvette doit être
préparée de manière à incorporer un joint longitudinal central.
6.6 Revêtements de sol posés non collés
Les revêtements de sol posés non collés, lorsqu'ils sont soumis à essai sans adhésifs, doivent être
uniquement fixés au moyen du support d'éprouvette et de ses serre-joints (voir 5.3).
Les revêtements de sol qui, en raison du retrait, se retirent de la structure de support d'éprouvette, peuvent
présenter des résultats différents en fonction de la fixation. Par conséquent, il faut faire particulièrement
attention à utiliser les techniques de fixation appropriées pour les revêtements de sol qui ont tendance à se
rétracter lorsqu'ils sont exposés à la chaleur.
6.7 Lavage et nettoyage
Pour déterminer l'effet du lavage et du nettoyage sur la performance au feu du revêtement de sol, les
éprouvettes doivent être lavées ou nettoyées conformément aux modes opératoires décrits dans la
spécification de produit correspondante concernant le revêtement de sol.
6.8 Essai formel
Un essai formel doit se composer des résultats obtenus à partir de trois éprouvettes identiques en tous points.
Les détails supplémentaires en vue de la préparation de l'éprouvette doivent être conformes aux
spécifications de produit correspondantes.
Pour les matériaux en vrac et les matériaux qui fondent pour former des amas fondus, s'assurer que les côtés
de support d'éprouvette sont complètement fermés. Il convient de ne pas tenter d'augmenter la hauteur du
support d'éprouvette pour ajuster le flux énergétique incident sur l'éprouvette.
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7 Conditionnement
L'éprouvette doit être conditionnée selon l'EN 13238 ou l'ISO 554.
Pour les revêtements de sol collés sur le substrat, le temps de séchage est d'au moins trois jours. Cette durée
peut faire partie du conditionnement.
8 Mode opératoire d'essai
8.1 Mode opératoire d'étalonnage
8.1.1 L'appareillage doit être étalonné en exécutant le mode opératoire suivant après chaque modification
fondamentale apportée à l'appareillage ou au moins une fois par mois. Si les étalonnages ultérieurs ne
présentent pas de changement, cet intervalle peut être porté jusqu’à six mois.
8.1.2 Mettre en place dans la chambre la plate-forme coulissante et l'armature de montage ainsi que la
fausse éprouvette. Le dispositif d'évacuation étant en marche et la porte d'accès fermée, mesurer
l'écoulement de l'air dans la cheminée d'évacuation et, si nécessaire, la régler à (2,5 0,2) m/s. Allumer le
panneau rayonnant.
Laisser l'ensemble chauffer pendant au moins 1 h jusqu'à ce que la température de la chambre se soit
stabilisée (voir 8.2.2). Le brûleur pilote doit être arrêté pendant toute cette période.
8.1.3 Mesurer le niveau de flux énergétique au point 410 mm à l'aide du compteur de flux énergétique total.
Introduire le compteur de flux énergétique dans le trou de façon que sa surface de détection soit parallèle au
plan de la fausse éprouvette et au-dessus de celle-ci à une distance comprise entre 2 mm et 3 mm. Laisser la
valeur se stabiliser pendant une période de 30 s. Lire sa valeur de sortie au bout d'une période
2
supplémentaire de 30 s. Si le niveau moyen est égal à (5,1 0,2) kW/m , commencer la détermination du
profil de flux énergétique. Dans le cas contraire, effectuer les réglages nécessaires des débits gaz/air sur le
panneau, au moins 10 min avant une nouvelle lecture du flux énergétique.
8.1.4 Effectuer la détermination du profil de flux énergétique.
Introduire le compteur de flux énergétique dans chaque trou en commençant par celui situé à 110 mm et en
finissant par celui situé à 910 mm. S'assurer que le plan de détection de l'appareil et le temps de mesure sont
conformes à 8.1.3. Pour déterminer si le niveau de flux énergétique a varié pendant ces mesurages, vérifier la
lecture à 410 mm, après celle à 910 mm.
8.1.5 Consigner les données concernant le flux énergétique en fonction de la distance sur le plan de
l’éprouvette. Tracer soigneusement une courbe lisse passant par les points de données. Cette courbe est la
courbe du profil de flux énergétique (voir Figure 9). La valeur de flux énergétique consignée et utilisée comme
base pour la détermination du flux énergétique critique à l'extinction (CHF) est fondée sur des interpolations
de cette courbe.
Si cette courbe du profil de flux énergétique est dans les tolérances du Tableau 1, le matériel d’essai est
étalonné et la détermination du profil de flux énergétique est terminée. Dans le cas contraire, régler
soigneusement le débit de combustible et laisser passer au moins 10 min afin de s'assurer que la température
de la chambre est stabilisée. Recommencer l'opération jusqu'à ce que le profil de flux énergétique
corresponde aux spécifications du Tableau 1.
NOTE Pour corriger le flux énergétique sur l'extrémité la plus chaude de l'éprouvette, seul un changement de
l'écoulement du gaz est normalement nécessaire. Pour corriger le flux énergétique sur l'extrémité la plus froide de
l'éprouvette, une modification du débit de gaz et du débit d'air peut s'avérer nécessaire.
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8.1.6 Retirer la fausse éprouvette et fermer la porte. Au bout de 5 min, mesurer la température de corps
noir du panneau rayonnant et la température de la chambre. Consigner les résultats.
Tableau 1 — Répartition du flux énergétique requis sur la plaque de la fausse éprouvette
Distance au point zéro
Flux énergétique Tolérances
de l'éprouvette
2 2
mm kW/m kW/m
110 10,9 0,4
210 9,2 0,4
310 7,1
0,4
410 5,1 0,2
510 3,5 0,2
610 2,5 0,2
710 1,8
0,2
810 1,4 0,2
910 1,1 0,2
8.2 Mode opératoire d'essai standard
8.2.1 Régler l'écoulement de l'air dans la cheminée d'évacuation conformément au 8.1.2. Retirer la fausse
éprouvette et fermer la porte. Allumer le panneau et laisser l'appareillage d'essai chauffer pendant au moins
1 h ju
...
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