ISO 12870:2012

Ophthalmic optics - Spectacle frames - Requirements and test methods

Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Exigences et méthodes d'essai

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 25-Mar-2012
• Withdrawal Date: 25-Mar-2012
• ICS: 11.040.70 - Ophthalmic equipment
• Technical Committee: ISO/TC 172/SC 7 - Ophthalmic optics and instruments
• Drafting Committee: ISO/TC 172/SC 7/WG 2 - Spectacle frames
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 28-Oct-2016
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 19134:2007 - Geographic information - Location-based services - Multimodal routing and navigation
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 12870:2016 - Ophthalmic optics - Spectacle frames - Requirements and test methods
• Effective Date: 05-Nov-2015
• Revises: ISO 12870:2004 - Ophthalmic optics - Spectacle frames - Requirements and test methods
• Effective Date: 10-Jan-2009

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 12870
Third edition
2012-04-01
Ophthalmic optics — Spectacle frames —
Requirements and test methods
Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Exigences et
méthodes d’essai
Reference number
©
ISO 2012
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
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Published in Switzerland
ii © ISO 2012 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Requirements . 2
4.1 General . 2
4.2 Physiological compatibility . 3
4.3 Measurement system . 4
4.4 Dimensional tolerances on nominal size . 4
4.5 Tolerance on screw threads . 4
4.6 Dimensional stability at elevated temperature . 4
4.7 Resistance to perspiration . 4
4.8 Mechanical stability . 5
4.9 Resistance to ignition . 6
4.10 Resistance to optical radiation . 6
5 Selection of test samples . 6
5.1 General . 6
5.2 Testing for nickel release . 6
5.3 Change in spectacle frame model . 6
6 Preparation and conditioning of test samples . 6
6.1 Test lenses . 6
6.2 Sample conditioning and test conditions . 7
7 Testing, inspection and compliance . 7
7.1 Testing . 7
7.2 Inspection and examination . 8
7.3 Compliance . 8
8 Test methods . 9
8.1 General . 9
8.2 Test for dimensional stability at elevated temperature . 9
8.3 Test for resistance to perspiration .10
8.4 Bridge deformation and lens retention test . 11
8.5 Endurance test .13
8.6 Test for resistance to ignition .14
8.7 Test for resistance to optical radiation .15
8.8 Nickel release .16
9 Marking .18
10 Additional information to be supplied by the manufacturer or other person placing the product
on the market .19
11 Reference to ISO 12870 .20
Annex A (informative) Recommendations for the design of spectacle frames .21
Annex B (informative) Examples of layout of test equipment .23
Annex C (informative) Examples of locations for cutting metal spectacle frames before testing for
nickel release .26
Annex D (informative) European requirements and legislation on nickel release.27
Bibliography .28
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International
Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 12870 was prepared by Technical Committee ISO/TC 172, Optics and photonics, Subcommittee SC 7,
Ophthalmic optics and instruments.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 12870:2004) which has been technically revised.
iv © ISO 2012 – All rights reserved

INTERNATIONAL STANDARD ISO 12870:2012(E)
Ophthalmic optics — Spectacle frames — Requirements and
test methods
1 Scope
This International Standard specifies fundamental requirements for unglazed spectacle frames designed for
use with all prescription lenses. It is applicable to frames at the point of sale by the manufacturer or supplier to
the retailer.
This International Standard is applicable to all spectacle frame types, including rimless mounts, semi-rimless
mounts and folding spectacle frames. It is also applicable to spectacle frames made from natural organic materials.
NOTE See Annex A for recommendations on the design of spectacle frames.
This International Standard is not applicable to complete custom-made spectacle frames or to products
designed specifically to provide personal eye protection.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document
(including any amendments) applies.
ISO 105-A02, Textiles — Tests for colour fastness — Part A02: Grey scale for assessing change in colour
ISO 105-B02, Textiles — Tests for colour fastness — Part B02: Colour fastness to artificial light: Xenon arc
fading lamp test
ISO 3160-1, Watch cases and accessories — Gold alloy coverings — Part 1: General requirements
ISO 3696:1987, Water for analytical laboratory use — Specification and test methods
ISO 7998, Ophthalmic optics — Spectacle frames — Lists of equivalent terms and vocabulary
ISO 8596, Ophthalmic optics — Visual acuity testing — Standard optotype and its presentation
ISO 8624:2011, Ophthalmic optics — Spectacle frames — Measuring system and terminology
ISO 11380, Optics and optical instruments — Ophthalmic optics — Formers
ISO 11381, Optics and optical instruments — Ophthalmic optics — Screw threads
ISO/TS 24348, Ophthalmic optics — Spectacle frames — Method for the simulation of wear and detection of
nickel release from coated metal and combination spectacle frames
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 7998 and ISO 8624 and the
following apply.
3.1
spectacle frame model
spectacle frame produced to a common design, using the same materials (but not necessarily the same
pigmentation) and surface treatment
3.2
natural organic material
material that has not been synthesized from other raw organic materials and, when processed, remains
essentially in its original state
EXAMPLES Natural horn, bamboo and wood.
NOTE Processing in this case is defined as cutting, shaping, laminating, bonding, bending, polishing and heating.
3.3
custom-made spectacle frame
spectacle frame made to special order for a named patient
EXAMPLE Spectacle frames specially manufactured for wearers with unusual facial characteristics.
4 Requirements
4.1 General
The requirements applicable to different types of spectacle frames are given in Table 1. All spectacle frame
types covered by this International Standard shall comply with the requirements identified as “general” (g).
Requirements marked “O” are optional, but may be required by legislation in some countries.
Table 1 — Requirements applicable to different types of spectacle frames
a
Subclause
Frame type
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10
Rimless and semi-rimless
g g O O O O g g g g g O
mounts
b
All other frame types g g O O g g g g g g g O
Key
Frame type shall meet the requirements of this subclause in order to comply with this International
g
Standard.
O Compliance with this subclause is optional.
4.2.1 Construction
4.2.2 General physiological compatibility
4.2.3 Nickel release
4.2.4 Clinical evaluation
4.3 Measurement system
4.4 Dimensional tolerances on nominal size
4.5 Tolerance on screw threads
4.6 Dimensional stability at elevated temperature
4.7 Resistance to perspiration
4.8 Mechanical stability
4.9 Resistance to ignition
4.10 Resistance to optical radiation
a
Under European legislation, 4.2.1, 4.2.2, 4.2.3, 4.2.4, 4.5, 4.6, 4,7, 4.8 and 4.9 give essential requirements.
b
“All other frame types” includes plastics and metal spectacle frames, including folding spectacle frames, that have a rim that
completely surrounds the lens periphery.
2 © ISO 2012 – All rights reserved

4.2 Physiological compatibility
4.2.1 Construction
When tested under the inspection conditions given in 7.2, areas of the spectacle frame that may, either by
design or accident, come into contact with the wearer should be smooth, without sharp protuberances, and all
edges should be rounded.
4.2.2 General physiological compatibility
Spectacle frames shall be designed and manufactured in such a way that, when used under the conditions
and for the purposes intended, they will not compromise the health (and safety) of the wearer. The risks posed
by substances leaking (migrating) from the device that might come into prolonged contact with the skin shall
be reduced by the manufacturer to a practicable minimum and within the limits of any existing regulatory
requirement. Special attention shall be given to substances that are known to be allergenic, carcinogenic,
mutagenic or toxic to reproduction.
NOTE 1 The following list, which is given for information, provides examples of documents that can be examined when
checking the innocuousness of materials:
— specification of the materials used;
— safety data sheets relating to the materials;
— information relating to the suitability of the materials for use with food, in medical devices, or other relevant applications;
— information relating to investigations into the allergenic, carcinogenic, toxicological or mutagenic properties of the
materials, or their toxicity with regard to reproduction;
— information relating to ecotoxicological and other environmental investigations on the materials.
NOTE 2 Reactions can be generated by excessive pressure, e.g. due to a poor fit on the face, chemical irritation or
allergy. Rare or idiosyncratic reactions can occur to any material and indicate the need for the individual to avoid particular
types of frames.
NOTE 3 In some countries, specific material properties are mandatory.
4.2.3 Nickel release
Those parts of metal spectacle frames and those metal parts of combination spectacle frames that come
into direct and prolonged contact with the skin of the wearer shall not have a nickel release greater than
0,5 μg/cm /week when tested in accordance with 8.8.
The parts to be tested shall include:
— the rear surface of both rims (for full-rim designs, the top part of the rim need not be tested provided the
lower part is tested and the whole rim is manufactured from the same design and material);
— the rear and lower surface of the bridge (except when a non-metallic insert bridge has been fitted), the rear
and upper surface of any brace bar and any other nasal bearing surfaces, including metal nose pads;
— sides, including metal collets, but excluding the joints and the zone immediately around the joints, and
parts intended to be protected by plastics end covers (tips);
— metal decorative trims, if fitted, on the inside of plastics sides and plastics end covers.
Each of these sets of components shall be tested separately for nickel release, and each set shall pass in
order for the frame to pass. If both sides are tested, the results for each side, not their average, shall be used
to determine whether or not the sides pass.
Heads of screws on folding frames, or holding plastics components onto metal frames, that might come into
contact with the skin shall also be tested as part of the front or side to which they are screwed.
Metal frames that are uncoated and made of homogeneous alloys or metals do not require a wear pre-treatment
(such as that specified in 8.8.2) and shall be tested directly in accordance with 8.8.3 or 8.8.4. Unless the manufacturer
certifies that a component is homogeneous and uncoated, the component shall be assumed to be coated.
If only indicative information on the extent of nickel release is required, such information can be obtained by
[3]
performing one of the tests specified in CEN/CR 12471:2002 .
4.2.4 Clinical evaluation
If a spectacle frame is manufactured using materials (e.g. plastics, alloys, coatings or pigments) not previously
used in spectacle frame manufacture, the clinical evaluation shall be made according to the appropriate
International Standard(s), either using the spectacle frame itself or using studies where the identical material
is used in other medical devices.
4.3 Measurement system
The stated nominal dimensions of the spectacle frame shall be in accordance with the measuring system
specified in ISO 8624.
4.4 Dimensional tolerances on nominal size
When measured with a linear measuring device that is accurate to at least 0,1 mm, the following tolerances
shall apply to the marked dimensions of the unglazed spectacle frame using the boxed lens measurement
method described in ISO 8624:
a) horizontal boxed lens size: ±0,5 mm;
b) distance between lenses: ±0,5 mm;
c) overall length of side: ±2,0 mm.
To improve the accuracy of measurement of overall length of side, it is recommended that the drop be physically
straightened. Sinuosity in the intended vertical plane, or pronounced curvature in the intended horizontal plane
in the part of the side before the earbend, should be ignored. The overall length of side should be taken as the
length of the straight line between the dowel screw and the end of the side. Gentle bowing of the side to go
round the width of the head should be straightened. For sides without a hinged joint, the side should be held
open at ()90 ° to the front or to that part of the side that is attached to the front, and the length is measured
−5
from the end of the side to the front, minus 10 mm. See ISO 8624:2011, Figures 2 and 3 for an illustration of
overall length of side.
To simplify the edging of lenses for any single frame model, tighter tolerances in the lens aperture size from
one frame to another of the same nominal size may be a matter of agreement between supplier and purchaser.
4.5 Tolerance on screw threads
The tolerances on the screw threads used in the spectacle frame shall conform to ISO 11381.
4.6 Dimensional stability at elevated temperature
When the spectacle frame with test lenses fitted is tested in accordance with 8.2, the distance between the
tips of the sides shall not alter by more than +6 mm or −12 mm. For small spectacle frames where the tip of the
side is less than 100 mm from the back plane of the front, these tolerances are reduced to +5 mm or −10 mm.
4.7 Resistance to perspiration
When the spectacle frame is tested in accordance with 8.3, there shall be
a) no spotting or colour change (except for loss of gloss on surface) anywhere on the frame, excluding joints
and screws, after testing for 8 h, and
4 © ISO 2012 – All rights reserved

b) no corrosion, surface degradation or separation of any coating layer on the parts liable to come into
prolonged contact with the skin during wear, i.e. the insides of the sides, bottom and lower parts of the rim
and the inside of the bridge, after testing for a total of 24 h.
Such defects shall be visible under the inspection conditions described in 7.2.
If the spectacle frame is made from natural materials and the manufacturer recommends a cream or wax for its
maintenance, then, before testing, the frame(s) shall be prepared with this cream or wax in accordance with the
manufacturer’s instructions. At the end of the test, if the frame fails to meet this requirement when checked for colour
change or surface degradation, use the cream or wax and wait for one day before checking again for colour change
or surface degradation. If the frame has recovered its original appearance, the spectacle frame is considered to
have passed the test; if the frame remains discoloured, the frame is considered to have failed the test.
4.8 Mechanical stability
4.8.1 Bridge deformation
When tested in accordance with 8.4, the spectacle frame with the test lenses fitted shall not:
a) fracture or crack at any point;
b) be permanently deformed from its original configuration by more than 2 % of the distance, c, between the
boxed centres of the spectacle frame, i.e. the residual deformation, x, shall not exceed 0,02c (see Figure 1).
Key
1 annular clamp
2 pressure peg
3 original position
4 residual deformation, x
Figure 1 — Permanent deformation of bridge
4.8.2 Lens retention characteristics
The spectacle frame shall be considered to demonstrate acceptable lens retention characteristics if, when
tested in accordance with 8.4, neither test lens is dislodged wholly or partially from its original location in the
groove or mount.
4.8.3 Endurance
When tested in accordance with 8.5, the spectacle frame with the test lenses fitted shall not:
a) fracture at any point;
b) be permanently deformed from its original position by more than 5 mm after 500 cycles;
c) require more than light finger pressure to open and close the sides (except for frames fitted with sprung joints);
d) have a side that closes under its own weight at any point in the opening/closing cycle (for frames not fitted
with sprung joints), or for sides fitted with sprung joints, the side shall still support its weight in the open
position (i.e. opened to the fullest natural extent without activating the spring mechanism).
4.9 Resistance to ignition
When the spectacle frame is tested in accordance with 8.6, there shall be no continued combustion after
withdrawal of the test rod.
4.10 Resistance to optical radiation
When tested in accordance with 8.7, there shall be no:
a) colour change greater than grade 3 on the grey scale in ISO 105-A02, or
b) loss of lustre on bright surfaces,
when compared with an untested sample under the inspection conditions described in 7.2.
5 Selection of test samples
5.1 General
The minimum level of conformity testing requires that two test specimens of each spectacle frame model shall
be selected at random. These specimens shall be selected by the manufacturer or its representative, and shall
be identified as test sample 1 and test sample 2. They shall be conditioned as described in Clause 6 before
testing as described in Clauses 7 and 8.
In some regions, local legislation requires a spectacle frame model to comply with regulatory requirements
throughout the duration of its supply to the market. When compliance with this International Standard is claimed,
the manufacturer or its representative has the responsibility, by any chosen means, e.g. use of ISO 13485,
ISO 14971 and/or this International Standard, to ensure that the compliance of the spectacle frame model
continues throughout its duration of supply, and not only at its first launch on the market.
5.2 Testing for nickel release
For metal and combination spectacle frames, two additional test samples 3 and 4 shall be selected at random
and shall be conditioned as described in Clause 6 before testing as described in 8.8.
5.3 Change in spectacle frame model
If a range of spectacle frame models is made from the same material(s), following the same manufacturing
procedures, including surface treatments, it is acceptable to perform, from Table 2, test sequences 4 (see 8.3),
8 (see 8.6) and, if required, 9 (see 8.7) and/or 10 (see 8.8) on only one of the spectacle frame models.
6 Preparation and conditioning of test samples
6.1 Test lenses
Prior to testing for the requirements described in 4.6 to 4.10, test samples 1 and 2 shall be fitted with a pair of
suitable test lenses.
6 © ISO 2012 – All rights reserved

The test lenses shall preferably be supplied or specified by the manufacturer. If these are not supplied or
specified, then the following types shall be used depending upon the type of spectacle frame:
a) for rimless frames, organic lenses of polycarbonate with a vertex power of 0,00 D ± 0,25 D, a centre
thickness of 2,00 mm ± 0,2 mm and a radius of curvature of the concave surface of 90 mm ± 10 mm;
1)
b) for semi-rimless frames, organic lenses of allyl diglycol carbonate or polycarbonate with a vertex power
of 0,00 D ± 0,25 D, a centre thickness of 2,00 mm ± 0,2 mm and a radius of curvature of the concave
surface of 90 mm ± 10 mm;
c) for all other frame types, including folding and all rimmed spectacles, either organic lenses as in b) above,
or silicate glass with a vertex power of 0,00 D ± 0,25 D, a centre thickness of 2,25 mm ± 0,25 mm and a
radius of curvature of the concave surface of 100 mm ± 20 mm.
Prior to any wear pre-treatment for nickel release as specified in 4.2.3, test samples 3 and 4 shall, if they are
not already fitted with dummy or demonstration lenses, be fitted with a pair of suitable organic lenses within the
range of −1,00 D to +1,00 D and with an edge thickness of between 1,5 mm and 2,5 mm.
For all test samples, these test lenses shall be edged either in accordance with the manufacturer’s electronic
instructions or with a digitally controlled edging machine that uses the tracing made of the individual test
sample or, where appropriate, using a mechanical former in accordance with ISO 11380.
+3
The bevel angle of the edged lens shall be ()120 ° for spectacle frames featuring a rim with a groove.
−2
6.2 Sample conditioning and test conditions
Immediately before starting the series of tests, the test samples shall be conditioned for at least 4 h at an
ambient temperature of 23 °C ± 5 °C, in the condition as received from the manufacturer or supplier, without
prior realignment, adjustment or lubrication.
Carry out the testing in an atmosphere maintained within the same temperature range.
7 Testing, inspection and compliance
7.1 Testing
The testing shall be carried out with the conditioned test samples (see 6.2) in the sequence specified in Table 2
at an ambient temperature of 23 °C ± 5 °C.
1) A trade name for this polymer is CR 39. This information is given for the convenience of users of this International
Standard and does not constitute an endorsement by ISO of the product named. Equivalent products may be used if they
can be shown to lead to the same results.
Table 2 — Sequence of testing
Requirement Test method Samples
Identification of test Sequence Sample 1 Sample 2
subclause subclause 3 and 4
Construction 4.2.1 4.2.1 1 ∗
Dimensional tolerance 4.3; 4.4 4.4 2 ∗
Dimensional stability 4.6 8.2 3 ∗
Resistance to perspiration 4.7 8.3 4 ∗
Bridge deformation 4.8.1 8.4 5 ∗
Lens retention 4.8.2 8.4 6 ∗
Endurance 4.8.3 8.5 7 ∗
Resistance to ignition 4.9 8.6 8 ∗
a
Resistance to optical radiation 4.10 8.7 9 ∗
b
Nickel release 4.2.3 8.8 10 ∗
∗
Indicates that the test shall be applied.
a
This test is optional.
b
This test is a legal requirement in some countries.
7.2 Inspection and examination
Where visual inspection is required, the inspection and examination of test samples shall be carried out,
without the aid of a magnifying lens, by an observer with a visual acuity of at least 1,0, when tested using
optotypes conforming to ISO 8596. Any visual correction required for the observation distance shall be worn.
During the examination, expose the test specimen to an illuminance of 1 000 lx to 2 000 lx and carry out the
inspection against a matt black background.
7.3 Compliance
If all test samples of the spectacle frame model pass the tests specified in Table 1 and listed in Table 2, the
product shall be deemed to comply with this International Standard (see Figure 2).
If either sample 1 or sample 2 fails any one of the tests in the complete test sequence, an additional sample
shall be used to repeat the test that was failed. If this additional sample passes the previously failed test and
subsequent tests specified in Table 1 and listed in Table 2, the product shall be deemed to comply with this
International Standard. If one or more tests in the sequence result in failure, the product shall be deemed not
to comply with this International Standard.
If two or more of the tests carried out on the first set of test samples result in failure, no additional samples shall
be tested and the product shall be deemed not to comply with this International Standard.
In the case of non-compliance, this clause does not preclude resubmitting the frame for testing after
improvements have been made to its design or manufacture.
8 © ISO 2012 – All rights reserved

Figure 2 — Flow chart for compliance, excluding testing for nickel release
8 Test methods
8.1 General
The test methods described are reference test methods. Variations or alternatives may be used provided their
results can be shown to be equivalent to those of the relevant reference method. In case of dispute, the result
obtained with the reference method shall have precedence.
8.2 Test for dimensional stability at elevated temperature
8.2.1 Apparatus
8.2.1.1 Oven, capable of producing the test temperature of 55 °C ± 5 °C.
8.2.1.2 Flat plate, of glass or metal, mounted in the oven (8.2.1.1) either on, or parallel to, the base of the chamber.
8.2.1.3 Linear measuring device, having a measuring accuracy of at least 0,5 mm.
8.2.2 Procedure
8.2.2.1 At an ambient temperature of 23 °C ± 5 °C, take test sample 1, with test lenses fitted and with the sides
open to the fullest extent (for frames with sprung joints, opened to the fullest natural extent without activating
the spring mechanism), and measure the distance between the side tips using the measuring device (8.2.1.3).
Record this measurement as the pre-heating value, l .
8.2.2.2 Before commencing the test, stabilize the oven (8.2.1.1) at the test temperature of 55 °C ± 5 °C.
Place the test sample on the plate (8.2.1.2), with the sides still open to the fullest extent, and with the top edge
of the front and the top edge of the sides resting on the plate surface. Place the sample on the plate in the oven,
and ensure that the sample does not touch other samples or the oven wall.
8.2.2.3 When the test sample has reached the test temperature after approximately 15 min at the appropriate
+5min
setting, leave it undisturbed at the test temperature for a further 2 h .
0min
After this period, remove the test sample, still on the plate, from the oven. Allow to cool for a period of at least
2 h at 23 °C ± 5 °C and repeat the measurement of the distance between the side tips as described in 8.2.2.1.
Record this measurement as the post-heating value, l , and calculate the difference l − l .
1 1 0
8.3 Test for resistance to perspiration
8.3.1 Apparatus and reagents
8.3.1.1 Oven, capable of producing the test temperature of 55 °C ± 5 °C.
8.3.1.2 Container, of glass or inert plastic, measuring at least 200 mm across and 90 mm high, capable of
being closed.
8.3.1.3 Volumetric flask, 1 l, gauged to class A.
8.3.1.4 Water, conforming to grade 3 of ISO 3696.
8.3.1.5 Artificial sweat solution, comprising:
a) lactic acid, r = 1,21 g/ml, >85 % purity;
b) sodium chloride (analytical reagent purity, ≥99 %);
Impurities:
1) Pb: ≤0,001 0 %;
2) Fe: ≤0,001 0 %;
3) Br: ≤0,020 0 %;
4) I: ≤0,010 0 %;
c) water, conforming to grade 3 of ISO 3696.
Using suitable containers, weigh 50 g ± 0,1 g of lactic acid and 100 g ± 0,1 g of sodium chloride and dissolve in
900 ml of water. Using the flask (8.3.1.3), make up to 1 l with water.
8.3.1.6 Frame supports, of glass or inert plastic, fitted in the container so that the sample(s) are held above
the artificial sweat solution (see Figure B.1). The supports may be designed so as to hold several samples
stacked one above another, or side by side, or both, but without being in contact with each other.
10 © ISO 2012 – All rights reserved

8.3.2 Procedure
8.3.2.1 Cover the base of the container (8.3.1.2) with the artificial sweat solution (8.3.1.5) to a minimum depth
of 10 mm so that the lowest part of the (lowest, if stacked) frame shall be not less than 12 mm above the solution.
Place test sample 1, fitted with the test lenses, on the supports (8.3.1.6), with the sides open to the fullest extent
(for frames with sprung hinges, opened to the fullest natural extent without activating the spring mechanism),
and with the bottom edges of the sides resting on the supports (see Figure B.1). Ensure that the spectacle
frame does not touch other samples or the container walls.
Close the container, place it in the oven (8.3.1.1) and maintain at 55 °C ± 5 °C.
8.3.2.2 After 8 h ± 30 min, remove each sample and immediately wash with water (8.3.1.4). Dry without
rubbing, using a soft cloth.
8.3.2.3 Within 30 min, examine each test sample without the aid of magnification under the inspection
conditions described in 7.2. By comparison with an identical untested spectacle frame, check for and record any
spots or change in colour.
8.3.2.4 Replace the test samples on the supports, close the container and maintain the test temperature
of 55 °C ± 5 °C for a further 16 h ± 30 min. After completion of this second period, remove, clean and dry the
samples as described in 8.3.2.2.
8.3.2.5 Within 30 min, examine those areas of each sample which are liable to come into prolonged contact with
the skin of the wearer under the inspection conditions described in 7.2. By comparison with an identical untested
spectacle frame, check for and record any corrosion, surface degradation or separation of any coating layer.
8.4 Bridge deformation and lens retention test
8.4.1 Apparatus (see Figure 3)
The test apparatus consists of a vertically operating annular clamp, a downward-operating pressure peg and
a measuring device. The annular clamp shall be capable of holding the test sample without twist or slip and
have a diameter of 25 mm ± 2 mm, with two contact surfaces, E and E , made of a firm elastic material
1 2
(e.g. polyamide). The downward-operating pressure peg (see Figure 3, key item 5) shall have a diameter of
10 mm ± 1 mm with an almost hemispherical contact surface. The clamping surfaces can be separated at least
10 mm on either side of a horizontal line going through the apparatus and the pressure peg can travel from at
least 10 mm above the horizontal line to not more than 8 mm below. To accommodate frames with a significant
face form angle, the annular clamp shall also be capable of rotating about a horizontal axis so that the axis of
the pressure peg remains perpendicular to the plane of the unclamped lens at its boxed centre. The distance
between the clamp and pressure peg is adjustable. The apparatus includes a linear measuring device that is
accurate to at least 0,1 mm.
Dimensions in millimetres
Key
1 measuring device
2 annular clamp
3 direction and point of application of force (maximum 5 N)
4 travelling ring
5 pressure peg
Figure 3 — Bridge deformation test
8.4.2 Procedure
8.4.2.1 Mount test sample 2 on the device with the sides of the test sample extended and with the front of the
test sample downwards. Clamp the sample within 2 mm of the boxed centre of one lens (see Figure 3).
Lower the pressure peg so that it rests on the back surface of the unclamped lens within 2 mm of its boxed
centre, ensuring that there is no movement of the lens. Record this as the starting position.
Then move the pressure peg downwards slowly and smoothly, increasing the force until the first of either of the
following criteria is reached:
a) a maximum force of 5 N;
b) a distance equal to (10 ± 1) % of the boxed centre distance, c (see ISO 8624).
8.4.2.2 If the maximum force of 5 N is insufficient to displace the pressure peg over the distance specified in
8.4.2.1 b), continue the test but record the displacement that was attained.
Retain the initial displacement for 5 s, then return the pressure peg to its starting position. After a relaxation
period of 20 s, lower the pressure peg again until it just rests on the lens.
8.4.2.3 Determine, in millimetres, the movement, x, of the pressure peg from the starting position and calculate
the percentage deformation using the following formula. Check that the spectacle frame shows no fracture.
12 © ISO 2012 – All rights reserved

x
f =×100
c
where
f is the percentage deformation;
x is the movement of the pressure peg;
c is the boxed centre distance.
8.4.2.4 Using the inspection conditions described in 7.2, check that neither test lens has been dislodged
wholly or partially from its original location in the groove or mount.
8.5 Endurance test
8.5.1 Apparatus
The test apparatus consists of two clamping devices mounted on universal joints, which are used to restrain
the sides (see Figures B.2 and B.3), and a horizontal bar forming a bridge support (see Figure 4, item 2). The
bridge support has a triangular cross-section, enclosing an angle of 30° ± 2° and having a thickness at the top
of 12 mm ± 1 mm with the upper edge approximately radiused.
The positions of the clamps and bridge support, relative to each other, are adjustable by at least 40 mm
horizontally and vertically.
The universal joints shall not restrict the angular movement of the sides. The clamping point, defined as the
edge of the clamp nearest the dowel screw centre, shall be 55 mm ± 1 mm from the centre of the pivot of the
universal joint.
The apparatus is capable of continuously and smoothly imparting a cyclical motion to one of the universal joints:
— down 30 mm ± 0,5 mm;
— out 60 mm ± 1,0 mm;
— up 30 mm ± 0,5 mm;
at a rate of 40 cycles/min, with the other clamped side remaining fixed, except for the flexure of the universal joint.
For testing in frame development, manufacturers may modify the test equipment so that either the right or the
left side is subject to the cyclical motion, the other remaining fixed.
Key
1 vertical support with slot to facilitate height adjustment
2 horizontal bar, located through a slot in the vertical support
Figure 4 — Detail of adjustable bridge support for endurance test rig
8.5.2 Procedure
8.5.2.1 Before mounting test sample 2 on the test apparatus, establish the clamping and measuring points.
Except for curl sides, ensure that the sides are clamped at a distance from the dowel-screw centre equivalent
to 70 % of the overall side length ± 1 mm. Each measuring point shall be 15 mm ± 1 mm nearer to the dowel
screw than the clamping point.
For curl sides, ensure that the clamping points are 3 mm ± 1 mm nearer to the dowel screw than the join
between curl and the rigid side. Each measuring point shall be 10 mm ± 1 mm nearer to the dowel screw than
the clamping point.
8.5.2.2 Before testing, open the sides of the spectacle frame to the fullest extent, without tension, and measure
the distance between the sides at the pre-determined measuring points. Record this distance, d .
Mount the spectacle frame on the test device, and ensure:
a) that the rotating clamp (see Figure B.2, key item 5) is on the same plane as the fixed clamp (see Figure B.2,
key item 4) and that it is positioned at the nearest point of its rotation towards the fixed clamp;
b) that the bridge of the spectacle frame is freely supported on the bridge support (see Figure B.2, key item 6,
see also Figure 4);
c) that the horizontal relationship between the fixed clamp (see Figure B.2, key item 4), the bridge support
(see Figure B.2, key item 6), and the rotating clamp (see Figure B.2, key item 5) are such that the spectacle
frame may be mounted with sides fully open, but not under tension, and with the bridge support midway
between the clamps;
d) that the height of the bridge support is adjusted so as to ensure that the sides are in line with the axis of
the clamps and parallel to the base of the device;
e) that the sides are clamped within 1 mm of the calculated clamping point;
f) that the lockscrew (see Figure B.3, key item 5) is loosened to allow the fixed clamp to align with the inward
angle of drop of the side, and then re-tightened;
g) that the revolution counter is set to zero.
8.5.2.3 With the test sample, fitted with the test lenses, in position, set the apparatus in motion, subjecting the
+1
sample to the cyclical rotating movement described in 8.5.1 for a total of ()500 cycles.
After the 500 cycles have been completed, stop the motion and remove the sample from the apparatus.
Measure the distance between the sides at the measuring point and record the distance, d , in millimetres.
Check that the difference between d and d does not exceed 5 mm.
1 2
Under the inspection conditions described in 7.2, inspect the spectacle frame for fractures, cracks or change
in side movement (see 4.8.3).
8.6 Test for resistance to ignition
8.6.1 Apparatus
8.6.1.1 Steel rod, 300 mm ± 3 mm long and 6 mm in nominal diameter, with end faces that are flat and
perpendicular to the longitudinal axis.
8.6.1.2 Heat source.
8.6.1.3 Thermocouple and temperature-indicating devices.
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8.6.1.4 Timer, capable of measuring an elapsed time of 10 s with an uncertainty no greater than ±0,1 s.
8.6.2 Procedure
8.6.2.1 Heat one end of the steel rod (8.6.1.1) over a length of at least 50 mm to a temperature of
650 °C ± 20 °C. Measure the temperature of the rod by means of the thermocouple (8.6.1.3) attached at a
distance of 20 mm ± 1 mm from the heated end of the rod. Press the heated face of the rod (positioned vertically
with the heated end downwards) against the surface of test sample 1 (the contact force being equal to the
weight of the rod) for a period of 5 s ± 0,5 s, then remove the rod.
Repeat this test on each separate component of test sample 1.
8.6.2.2 Carry out a visual inspection during the test to establish whether there is continued combustion of the
test sample after removal of the rod.
8.7 Test for resistance to optical radiation
8.7.1 Apparatus
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 12870
Troisième édition
2012-04-01
Optique ophtalmique — Montures de
lunettes — Exigences et méthodes d’essai
Ophthalmic optics — Spectacle frames — Requirements and test methods
Numéro de référence
©
ISO 2012
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quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord écrit
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E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Exigences . 2
4.1 Généralités . 2
4.2 Compatibilité physiologique . 3
4.3 Système de mesure . 5
4.4 Tolérances dimensionnelles sur la taille nominale . 5
4.5 Tolérance sur les filetages des vis . 5
4.6 Stabilité dimensionnelle à température élevée . 5
4.7 Résistance à la transpiration . 5
4.8 Stabilité mécanique . 6
4.9 Résistance à l’inflammabilité . 7
4.10 Résistance aux rayonnements optiques . 7
5 Choix des échantillons pour essai . 7
5.1 Généralités . 7
5.2 Essais de libération de nickel . 7
5.3 Différenciation du modèle de monture . 7
6 Préparation et conditionnement des échantillons pour essai . 7
6.1 Verres d’essai . 7
6.2 Conditionnement des échantillons et conditions d’essai . 8
7 Essais, contrôle et conformité . 8
7.1 Essais . 8
7.2 Contrôle et examen . 9
7.3 Conformité . 9
8 Méthodes d’essai .10
8.1 Généralités .10
8.2 Essai de stabilité dimensionnelle à température élevée .10
8.3 Essai de résistance à la transpiration . 11
8.4 Essai de déformation du pont et de maintien des verres .12
8.5 Essai d’endurance .14
8.6 Essai de résistance à l’inflammabilité .16
8.7 Essai de résistance aux rayonnements optiques .16
8.8 Libération de nickel .17
9 Marquage .20
10 Informations complémentaires à fournir par le fabricant ou par toute autre
personne responsable de la mise sur le marché du produit .21
11 Référence à l’ISO 12870 .22
Annexe A (informative) Recommandations relatives à la conception des montures de lunettes .23
Annexe B (informative) Exemples de configuration d’appareillage d’essai .26
Annexe C (informative) Exemples de découpe de montures de lunettes en métal avant l’essai
de libération de nickel .29
Annexe D (informative) Législation et exigences européennes relatives à la libération du nickel .30
Bibliographie .31
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales,
en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L’ISO 12870 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 172, Optique et photonique, sous-comité SC 7,
Optique et instruments ophtalmiques.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 12870:2004), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
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NORME INTERNATIONALE ISO 12870:2012(F)
Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Exigences et
méthodes d’essai
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie les exigences fondamentales relatives aux montures de lunettes
dépourvues de verres conçues pour être équipées de tous les verres de prescription. Elle s’applique au point
de vente chez le détaillant, par le fabricant ou le fournisseur.
La présente Norme internationale s’applique à tous les types de monture, y compris les montures non cerclées,
les montures demi-cerclées et les montures pliables. La présente Norme internationale est également
applicable aux montures de lunettes fabriquées à partir de substances organiques naturelles.
NOTE Voir l’Annexe A pour ce qui concerne les recommandations relatives à la conception des montures de lunettes.
La présente Norme internationale ne s’applique ni aux montures complètes fabriquées sur mesure ni aux
produits spécifiquement conçus pour assurer une protection individuelle de l’œil.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 105-A02, Textiles — Essais de solidité des teintures — Partie A02: Échelle de gris pour l’évaluation
des dégradations
ISO 105-B02, Textiles — Essais de solidité des teintures — Partie B02: Solidité des teintures à la lumière
artificielle: Lampe à arc au xénon
ISO 3160-1, Boîtes de montres et leurs accessoires — Revêtements d’alliage d’or — Partie 1: Exigences générales
ISO 3696, Eau pour laboratoire à usage analytique — Spécification et méthodes d’essai
ISO 7998, Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Listes de termes équivalents et vocabulaire
ISO 8596, Optique ophtalmique — Essai d’acuité visuelle — Optotype normalisé et sa présentation
ISO 8624:2011, Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Système de mesure et terminologie
ISO 11380, Optique et instruments d’optique — Optique ophtalmique — Gabarits
ISO 11381, Optique et instruments d’optique — Optique ophtalmique — Filetages
ISO/TS 24348, Optique ophtalmique — Montures de lunettes — Méthode de simulation de l’usure et de
détection de la libération du nickel de montures de lunettes en métal revêtu et combinées
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 7998 et l’ISO 8624 ainsi
que les suivants s’appliquent.
3.1
modèle de monture de lunettes
monture fabriquée dans une conception commune, utilisant des matériaux identiques (mais ne possédant pas
nécessairement la même teinte) et le même traitement de surface
3.2
matériau organique naturel
matériau qui n’a pas été obtenu par synthèse à partir d’autres matières premières organiques et qui, après
traitement, conserve quasiment le même état qu’initialement
EXEMPLE La corne, le bambou et le bois.
NOTE Par traitement, on entend, dans le présent cas, les opérations de découpage, façonnage, laminage, collage,
pliage, polissage et chauffage.
3.3
monture fabriquée sur mesure
monture de lunettes fabriquée suivant une commande spéciale, pour un client identifié par son nom
EXEMPLE Les montures de lunettes fabriquées spécifiquement en raison de caractéristiques faciales inhabituelles.
4 Exigences
4.1 Généralités
Les exigences applicables aux différents types de montures de lunettes sont indiquées dans le Tableau 1. Tous
les types de montures de lunettes relevant de la présente Norme internationale doivent être conformes aux
exigences stipulées comme générales (g). Les exigences correspondant au repère «O» sont facultatives mais
peuvent être requises par la législation dans certains pays.
2 © ISO 2012 – Tous droits réservés

Tableau 1 — Exigences applicables aux différents types de montures de lunettes
a
Paragraphe
Type de monture
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10
Montures non cerclées et
g g O O O O g g g g g O
demi-cerclées
Tout autre type de monture
g g O O g g g g g g g O
b
de lunettes
Légende
g Pour être conforme à la présente Norme internationale, ce type de monture de lunettes doit satisafire aux
exigences du présent paragraphe.
O La conformité à ce paragraphe est facultative.
4.2.1 Construction
4.2.2 Compatibilité physiologique générale
4.2.3 Libération de nickel
4.2.4 Évaluation clinique
4.3
Système de mesure
4.4 Tolérances dimensionnelles sur la taille nominale
4.5 Tolérance sur les filetages des vis
4.6 Stabilité dimensionnelle à température élevée
4.7 Résistance à la transpiration
4.8 Stabilité mécanique
4.9 Résistance à l’inflammabilité
4.10 Résistance aux rayonnements optiques
a
Dans la législation européenne, 4.2.1, 4.2.2, 4.2.3, 4.2.4, 4.5, 4.6, 4,7, 4.8 et 4.9 sont des exigences essentielles.
b
«Tout autre type de monture» comprend les montures en matière plastique et en métal ainsi que les montures de lunettes
pliables dotées d’un cercle entourant complètement le pourtour des verres.
4.2 Compatibilité physiologique
4.2.1 Construction
Lors d’un essai réalisé dans les conditions d’inspection données en 7.2, il convient que les zones de la monture
qui, du fait de leur conception ou pour des motifs accidentels, sont susceptibles d’entrer en contact avec le
porteur de lunettes soient lisses, dépourvues de protubérances agressives, et que tous les bords soient arrondis.
4.2.2 Compatibilité physiologique générale
Les montures de lunettes doivent être conçues et fabriquées de telle manière que lorsqu’elles sont utilisées
dans les conditions et les buts prévus, elles ne mettent pas en danger la santé (et la sécurité) du porteur. Les
risques dus aux substances qui se dégagent (migrent) du dispositif et sont susceptibles d’entrer en contact
prolongé avec la peau doivent être réduits au minimum par le fabricant et, le cas échéant, se trouver en
dessous de toute exigence réglementaire. Une attention particulière doit être prêtée aux substances connues
pour être allergènes, cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction.
NOTE 1 La liste suivante, fournie à titre d’information, donne des exemples de documents qui peuvent être étudiés lors
du contrôle de l’innocuité des matériaux:
— spécifications des matériaux utilisés;
— fiches de données de sécurité des matériaux;
— informations relatives à la possibilité d’utiliser les matériaux en contact alimentaire, dans les dispositifs médicaux ou
autres applications pertinentes;
— informations concernant les recherches effectuées sur les matériaux pour déceler leurs effets toxicologiques,
allergéniques, cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction;
— informations concernant les recherches effectuées sur les matériaux pour déceler les effets écotoxicologiques et
autres effets sur l’environnement.
NOTE 2 Des réactions peuvent être générées par une pression excessive, par exemple due à une mauvaise adaptation
sur le visage, une irritation chimique ou une allergie. Des réactions rares ou idiosyncrasiques peuvent se produire avec
n’importe quel matériau et peuvent imposer à l’individu concerné d’éviter le contact avec certains types de montures.
NOTE 3 Dans certains pays, les propriétés spécifiques des matériaux sont obligatoires.
4.2.3 Libération de nickel
Les parties des montures de lunettes métalliques et combinées qui entrent en contact direct et prolongé avec
la peau du porteur ne doivent pas libérer une quantité de nickel supérieure à 0,5 µg/cm /semaine lorsqu’elles
sont soumises à essai conformément à 8.8.
Les parties à soumettre à essai doivent inclure
— la surface postérieure des deux cercles, mais dans le cas d’une conception entièrement cerclée, il n’est
pas nécessaire que la partie supérieure du cercle soit soumise à essai dans la mesure où la partie
inférieure est soumise à essai et que l’intégralité du cercle est fabriquée suivant la même conception et
dans le même matériau,
— les surfaces postérieure et inférieure du pont sauf lorsqu’un pont à insert non métallique est utilisé, les
surfaces antérieure et supérieure du pont supérieur éventuel et toutes les zones d’appui nasales, y compris
les plaquettes métalliques,
— les branches, y compris les pinces en métal, à l’exclusion des charnières et de la zone se situant juste autour
de celles-ci, ainsi que les parties destinées à être protégées par des embouts en matière plastique (spatules),
— les ornements métalliques, le cas échéant, situés sur la face intérieure des branches et embouts en
matière plastique.
Chacune de ces paires d’éléments doit être soumise à essai séparément pour la libération de nickel, et chaque
paire doit donner satisfaction pour que la monture soit conforme. Si les deux branches sont soumises à essai,
le résultat de chaque branche, et non leur moyenne, doit être utilisé pour déterminer si les branches sont
conformes ou non.
Les têtes de vis sur les montures pliables ou les éléments de maintien en matière plastique sur les montures
métalliques susceptibles d’entrer en contact avec la peau doivent également être soumis à essai comme
parties intégrantes de la face ou de la branche à laquelle ils sont vissés.
Les montures métalliques non revêtues et fabriquées en métaux ou alliages homogènes ne nécessitent pas de
prétraitement d’usure (tel que spécifié en 8.8.2) et doivent être soumises directement à essai conformément à
8.8.3 ou 8.8.4. À moins que le fabricant certifie qu’un élément est homogène et non revêtu, il doit être supposé
que l’élément est revêtu.
Si des informations simplement indicatives sur la quantité de nickel libéré sont nécessaires, ces informations
[3]
peuvent être obtenues en réalisant l’un des essais décrits dans la CEN/CR 12471:2002 .
4.2.4 Évaluation clinique
Si une monture de lunettes est fabriquée au moyen de matériaux (par exemple plastique, alliages, revêtements
ou pigments) n’ayant jamais été utilisés précédemment dans la fabrication de montures de lunettes, l’évaluation
clinique doit être réalisée conformément aux Normes internationales appropriées, en utilisant soit la monture
de lunettes elle-même soit des études où un matériau identique est utilisé dans d’autres dispositifs médicaux.
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4.3 Système de mesure
Les dimensions nominales établies pour la monture doivent être conformes au système de mesure spécifié
dans l’ISO 8624.
4.4 Tolérances dimensionnelles sur la taille nominale
Lors d’un mesurage effectué au moyen d’un dispositif de mesure linéaire étant précis à au moins 0,1 mm, les
tolérances suivantes doivent s’appliquer aux dimensions marquées sur la monture dépourvue de verres, en
utilisant la méthode de mesure de la boîte circonscrite à la forme du verre («boxing»), décrite dans l’ISO 8624:
a) dimension horizontale de la boîte circonscrite à la forme du verre: ±0,5 mm;
b) distance entre les verres: ±0,5 mm;
c) longueur totale de la branche: ±2,0 mm.
Pour améliorer l’exactitude de mesure de la longueur totale des branches, il convient de redresser physiquement
la spatule. Il convient de ne pas tenir compte de la sinuosité dans le plan vertical considéré ou de la courbure
prononcée dans le plan horizontal considéré de la partie de la branche située juste avant le cambrage de la
spatule. Il convient de considérer que la longueur totale de la branche correspond à la longueur de la droite qui
relie la vis de l’articulation à l’extrémité de la branche. Il convient de redresser la légère courbure de la branche
suivant le contour de la largeur de la tête. Pour les branches sans charnière, il convient que la branche soit
maintenue ouverte à ()90 ° par rapport à la face ou à la partie de la branche attachée à la face, et la longueur
−5
est mesurée entre le bout de la branche et la face, moins 10 mm. Voir l’ISO 8624:2011, Figures 2 et 3, pour une
illustration de la longueur totale de la branche.
Pour simplifier le détourage des verres de tout modèle unique de monture, le fournisseur et l’acheteur peuvent
convenir de l’adoption de tolérances plus strictes sur la taille de l’ouverture laissée au verre, d’une monture à
une autre de même taille nominale.
4.5 Tolérance sur les filetages des vis
Les tolérances applicables aux filetages des vis utilisées sur les montures doivent être conformes à l’ISO 11381.
4.6 Stabilité dimensionnelle à température élevée
Lorsque la monture équipée des verres d’essai est soumise à essai conformément à 8.2, la distance qui sépare
les spatules des branches ne doit pas se modifier de plus de +6 mm ou -12 mm. Dans le cas des petites
montures dont la spatule de la branche se trouve à moins de 100 mm du plan arrière de la face, ces tolérances
sont réduites à +5 mm ou -10 mm.
4.7 Résistance à la transpiration
Lorsque la monture est soumise à essai conformément à 8.3, il ne doit y avoir
a) ni formation de taches, ni altération des couleurs (sauf perte de brillance en surface) en aucun point de la
monture, à l’exception des charnières et des vis après une durée d’essai de 8 h,
b) ni corrosion, ni dégradation de la surface, ni décollement d’une des couches de revêtement sur les parties
susceptibles d’entrer en contact prolongé avec la peau durant le port, c’est-à-dire les faces intérieures des
branches, les parties intérieure et inférieure du cercle et la partie intérieure du pont, au terme d’une durée
totale de l’essai de 24 h.
De tels défauts doivent être visibles dans les conditions de contrôle décrites en 7.2.
Si la monture de lunettes est en matériaux naturels et que le fabricant recommande une crème ou une cire pour
son entretien, avant l’essai, la ou les montures doivent être préparées avec la crème ou la cire conformément
aux instructions du fabricant. Au terme de l’essai, lors de la vérification de l’altération des couleurs et de la
dégradation de la surface, si la monture ne satisfait pas à cette exigence, utiliser la crème ou la cire et attendre
une journée avant de vérifier à nouveau l’altération des couleurs ou la dégradation de la surface. Si la monture
a retrouvé son aspect d’origine, la monture de lunettes est considérée comme ayant réussi l’essai, tandis que
si la décoloration persiste, elle est considérée comme ayant échoué.
4.8 Stabilité mécanique
4.8.1 Déformation du pont
Lorsque la monture équipée des verres d’essai est soumise à essai conformément à 8.4, elle ne doit pas
a) se casser ou se fissurer en un quelconque endroit;
b) présenter de déformation permanente, par rapport à sa configuration d’origine, qui soit supérieure à 2 %
de la distance, c, entre les centres des verres «emboîtés» de la monture, c’est-à-dire que la déformation
résiduelle, x, ne doit pas dépasser 0,02c (voir Figure 1).
Légende
1 pince annulaire
2 tige de pression
3 position d’origine
4 déformation résiduelle, x
Figure 1 — Déformation permanente du pont
4.8.2 Caractéristiques de maintien des verres
La monture doit être considérée comme présentant des caractéristiques acceptables de maintien des verres
si, pendant l’essai décrit en 8.4, aucun des verres d’essai n’est entièrement ni partiellement délogé de son
emplacement d’origine, dans le drageoir ou dans la monture.
4.8.3 Endurance
Lorsque la monture équipée des verres d’essai est soumise à essai conformément à 8.5, elle ne doit pas
a) casser en un quelconque endroit,
b) présenter de déformation permanente, par rapport à sa position d’origine, qui soit supérieure à 5 mm
après 500 cycles,
c) sauf dans le cas de montures dotées de charnières élastiques, nécessiter plus qu’une légère pression du
doigt pour ouvrir ou fermer les branches,
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d) dans le cas de montures qui ne sont pas dotées de charnières élastiques, avoir une branche qui se ferme
sous son propre poids en un quelconque point du cycle d’ouverture/fermeture. Dans le cas de branches
équipées de charnières élastiques, la branche doit toujours supporter son propre poids en position ouverte
(c’est-à-dire en position naturelle d’ouverture maximale sans solliciter le mécanisme de ressort).
4.9 Résistance à l’inflammabilité
Lorsque la monture est soumise à essai conformément à 8.6, il ne doit pas y avoir poursuite de la combustion
après le retrait de la baguette.
4.10 Résistance aux rayonnements optiques
Lorsque la monture est soumise à essai conformément à 8.7, il ne doit y avoir
a) aucune altération des couleurs supérieure au niveau 3 de l’échelle des gris donnée dans l’ISO 105-A02, ou
b) aucune perte d’éclat sur les surfaces brillantes,
par comparaison avec un échantillon non soumis à essai, dans les conditions de contrôle décrites en 7.2.
5 Choix des échantillons pour essai
5.1 Généralités
Le niveau minimal caractérisant les essais de conformité impose nécessairement que deux échantillons de
chaque modèle de monture soient prélevés de manière aléatoire. Ces échantillons doivent être prélevés par
le fabricant ou son représentant, être identifiés en tant qu’échantillon 1 et échantillon 2, et ils doivent être
conditionnés conformément aux descriptions de l’Article 6 avant soumission aux essais décrits dans les
Articles 7 et 8.
Dans certaines régions, la législation locale nécessite un modèle de monture de lunettes étant conforme aux
exigence réglementaires pendant toute la durée de mise sur le marché. Lorsque la conformité à la présente
Norme internationale est revendiquée, le fabricant ou son représentant a la responsabilité de s’assurer, par
n’importe quel moyen choisi, par exemple l’utilisation de l’ISO 13485, l’ISO 14971 et/ou de la présente Norme
internationale, que la conformité du modèle de monture de lunettes continue pendant toute la durée de la
fabrication, et pas seulement lors de son premier lancement sur le marché.
5.2 Essais de libération de nickel
Pour les montures de lunettes métalliques et les montures combinées, deux échantillons supplémentaires pour
essai identifiés 3 et 4 doivent être prélevés de manière aléatoire et ils doivent être conditionnés conformément
aux descriptions de l’Article 6 avant la soumission aux essais décrits en 8.8.
5.3 Différenciation du modèle de monture
Si une gamme de montures de lunettes est fabriquée à partir du ou des mêmes matériaux et selon les mêmes
méthodes de fabrication, y compris les traitements de surface, il est acceptable de réaliser, d’après le Tableau 2,
les séquences d’essais 4 (voir 8.3), 8 (voir 8.6) et, si nécessaire, 9 (voir 8.7) et/ou 10 (voir 8.8) sur uniquement
l’un des modèles de montures.
6 Préparation et conditionnement des échantillons pour essai
6.1 Verres d’essai
Avant les essais visant à contrôler les exigences de 4.6 à 4.10, les échantillons 1 et 2 pour essai doivent être
équipés d’une paire de verres d’essai appropriés.
Ceux-ci doivent de préférence être fournis ou spécifiés par le fabricant. S’ils ne sont ni fournis ni spécifiés, il
faut alors utiliser les types suivants en fonction du type de monture:
a) pour les montures non cerclées, des verres organiques en polycarbonate caractérisés par une puissance
optique égale à 0,00 D ± 0,25 D, une épaisseur au centre de 2,00 mm ± 0,2 mm ainsi qu’un rayon de
courbure de la surface concave égal à 90 mm ± 10 mm;
1)
b) pour les montures demi-cerclées, des verres organiques en carbonate d’allyl diglycol ou en
polycarbonate caractérisés par une puissance optique égale à 0,00 D ± 0,25 D, une épaisseur au centre
de 2,00 mm ± 0,2 mm ainsi qu’un rayon de courbure de la surface concave égal à 90 mm ± 10 mm;
c) pour tous les autres types de montures, y compris les lunettes pliables et toutes les lunettes cerclées, soit
des verres organiques tels qu’indiqués au point b) ci-dessus, soit du verre silicate de puissance optique
égale à 0,00 D ± 0,25 D, ayant une épaisseur au centre de 2,25 mm ± 0,25 mm ainsi qu’un rayon de
courbure de la surface concave égal à 100 mm ± 20 mm.
Avant tout prétraitement d’usure pour la libération du nickel comme spécifié en 4.2.3, les échantillons 3 et
4 pour essai doivent, s’ils ne sont pas déjà équipés de verres factices ou de démonstration, être équipés
d’une paire de verres organiques appropriés dans la plage de -1,00 D à +1,00 D, avec une épaisseur de bord
comprise entre 1,5 mm et 2,5 mm.
Pour tous les échantillons pour essai, ces verres d’essai doivent être détourés conformément aux préconisations
électroniques du fabricant, ou au moyen d’une machine de détourage à commande numérique en suivant le
tracé de chaque échantillon pour essai ou à l’aide d’un gabarit mécanique conforme à l’ISO 11380.
+3
L’angle du biseau du verre détouré doit être égal à ()120 ° dans le cas de montures de lunettes disposant
−2
d’un cercle à drageoir.
6.2 Conditionnement des échantillons et conditions d’essai
Immédiatement avant le lancement de la série d’essais, les échantillons pour essai doivent être conditionnés
pendant au moins 4 h à une température ambiante de 23 °C ± 5 °C, dans le même état que lors de leur réception en
provenance du fabricant ou du fournisseur, sans correction de l’alignement, ni réglage ou lubrification préalables.
Les essais doivent être réalisés dans une atmosphère maintenue dans cette même plage de température.
7 Essais, contrôle et conformité
7.1 Essais
Les essais doivent être effectués en utilisant les échantillons pour essai conditionnés (voir 6.2), dans l’ordre
spécifié dans le Tableau 2, à une température ambiante de 23 °C ± 5 °C.
1) L’une des dénominations commerciales de ce polymère est CR 39. Cette information est donnée à l’intention des
utilisateurs de la présente Norme internationale et ne signifie nullement que l’ISO approuve ou recommande l’emploi exclusif
du produit ainsi désigné. Des produits équivalents peuvent être utilisés s’il est démontré qu’ils conduisent aux mêmes
résultats.
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Tableau 2 — Programme d’essais
Méthode
Identification Exigence, Échantillons
d’essai, Ordre Échantillon 1 Échantillon 2
de l’essai paragraphe 3 et 4
paragraphe
∗
Construction 4.2.1 4.2.1 1
Tolérance dimensionnelle 4.3; 4.4 4.4 2 ∗
Stabilité dimensionnelle 4.6 8.2 3 ∗
Résistance à la
4.7 8.3 4 ∗
transpiration
Déformation du pont 4.8.1 8.4 5 ∗
Maintien des verres 4.8.2 8.4 6 ∗
Endurance 4.8.3 8.5 7 ∗
Résistance à
4.9 8.6 8 ∗
l’inflammabilité
Résistance aux
a
4.10 8.7 9 ∗
rayonnements optiques
b
Libération de nickel 4.2.3 8.8 10 ∗
* Indique que l’essai doit être effectué.
a
Cet essai est facultatif.
b
Cet essai est une exigence réglementaire dans certains pays.
7.2 Contrôle et examen
En cas de contrôle visuel requis, le contrôle et l’examen des échantillons pour essai doivent être effectués sans
verre grossissant, par un observateur possédant une acuité visuelle d’au moins 1,0 établie lors d’un essai en
utilisant des optotypes conformes à l’ISO 8596. Corriger, si nécessaire, la vue de l’observateur en raison de la
distance d’observation.
Au cours de l’examen, exposer l’échantillon pour essai à un éclairement lumineux compris entre 1 000 lx et
2 000 lx, et effectuer le contrôle sur un fond noir mat.
7.3 Conformité
Si tous les échantillons pour essai du même modèle de monture donnent satisfaction lors des essais spécifiés
dans le Tableau 1 et énumérés dans le Tableau 2, le produit doit alors être jugé conforme à la présente Norme
internationale (voir Figure 2).
Si l’un des échantillons 1 ou 2 échoue à l’un des essais du programme complet, un échantillon supplémentaire
doit être soumis à l’essai qui s’est soldé par un échec. Si cet échantillon donne alors satisfaction lors de cet
essai et lors des essais suivants spécifiés dans le Tableau 1 et énumérés dans le Tableau 2, le produit doit être
jugé conforme à la présente Norme internationale. Si un ou plusieurs essais du programme se traduisent par
un échec, le produit doit être jugé non conforme à la présente Norme internationale.
Si au moins deux essais effectués sur la première paire d’échantillons se traduisent par des échecs, aucun
échantillon supplémentaire ne doit être soumis à l’essai et le produit doit être jugé non conforme à la présente
Norme internationale.
En cas de non-conformité, le présent article n’exclut pas la possibilité de soumettre à nouveau la monture aux
essais après que des améliorations ont été apportées à sa conception ou à sa fabrication.
Figure 2 — Organigramme de conformité, sauf en ce qui concerne l’essai de libération de nickel
8 Méthodes d’essai
8.1 Généralités
Les méthodes d’essais décrites sont des méthodes d’essai de référence. Il est possible d’y apporter des
modifications ou d’en utiliser des variantes à condition de prouver que les résultats obtenus sont équivalents à
ceux de la méthode de référence correspondante. En cas de litige, priorité doit être donnée au résultat obtenu
par le biais de la méthode de référence.
8.2 Essai de stabilité dimensionnelle à température élevée
8.2.1 Appareillage
8.2.1.1 Étuve, pouvant atteindre la température d’essai de 55 °C ± 5 °C.
8.2.1.2 Plaque plane, en verre ou en métal, posée soit directement sur le fond de l’étuve (8.2.1.1), soit
parallèlement au fond.
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8.2.1.3 Dispositif de mesure linéaire, ayant une exactitude de mesure d’au moins 0,5 mm.
8.2.2 Mode opératoire
8.2.2.1 À une température ambiante de 23 °C ± 5 °C, prendre l’échantillon pour essai 1 équipé des verres
d’essai, les branches étant déployées en position maximale (pour les montures à charnières élastiques, en
position naturelle d’ouverture maximale sans solliciter le mécanisme à ressort), et mesurer la distance séparant
les spatules des branches à l’aide du dispositif de mesure (8.2.1.3). Consigner le résultat de ce mesurage
comme valeur antérieure à l’échauffement, l .
8.2.2.2 Avant d’entamer l’essai, stabiliser l’étuve (8.2.1.1) à la température d’essai de 55 °C ± 5 °C.
Placer l’échantillon pour essai sur la plaque (8.2.1.2), les branches restant déployées en position maximale,
de sorte que le bord supérieur de la face et celui des branches reposent sur la surface de la plaque. Poser
l’échantillon sur la plaque à l’intérieur de l’étuve et s’assurer que l’échantillon ne touche ni d’autres échantillons
ni les parois de l’étuve.
8.2.2.3 Une fois que l’échantillon pour essai a atteint la température d’essai, soit au bout d’environ 15 min en
+5min
position appropriée, le laisser sans le toucher à la température d’essai pendant encore 2h .
0min
À l’issue de cette période, sortir de l’étuve l’échantillon pour essai toujours posé sur la plaque. Le laisser refroidir
pendant une période d’au moins 2 h à 23 °C ± 5 °C et répéter le mesurage de la distance entre les spatules
des branches comme décrit en 8.2.2.1. Consigner le résultat de ce mesurage comme valeur consécutive à
l’échauffement, l , et calculer la différence l - l .
1 1 0
8.3 Essai de résistance à la transpiration
8.3.1 Appareillage et réactifs
8.3.1.1 Étuve, pouvant atteindre la température d’essai de 55 °C ± 5 °C.
8.3.1.2 Récipient, en verre ou en matière plastique inerte possédant au moins un diamètre de 200 mm et une
hauteur de 90 mm, pouvant être fermé.
8.3.1.3 Fiole jaugée, 1 l, de classe A.
8.3.1.4 Eau, de qualité 3 conforme à l’ISO 3696.
8.3.1.5 Solution de sueur artificielle, composée des constituants suivants:
a) acide lactique, ρ = 1,21 g/ml, de pureté >85 %;
b) chlorure de sodium (réactif pour analyses de pureté, ≥99 %).
Impuretés:
1) Pb: ≤0,001 0 %;
2) Fe: ≤0,001 0 %;
3) Br: ≤0,020 0 %;
4) l: ≤0,010 0 %;
c) eau de qualité 3 conforme à l’ISO 3696.
En utilisant des récipients appropriés, peser 50 g ± 0,1 g d’acide lactique et 100 g ± 0,1 g de chlorure de sodium,
et dissoudre dans 900 ml d’eau. Compléter à 1 l avec de l’eau en utilisant la fiole jaugée (8.3.1.3).
8.3.1.6 Supports de monture, en verre ou en matière plastique inerte, placés dans le récipient de façon
que le ou les échantillons soient maintenus au-dessus de la solution de sueur artificielle (voir Figure B.1). Les
supports peuvent être conçus de manière à permettre de maintenir plusieurs échantillons empilés les uns sur
les autres, ou côte à côte, ou les deux, mais sans contact entre eux.
8.3.2 Mode opératoire
8.3.2.1 Recouvrir le fond du récipient (8.3.1.2) avec la solution de sueur artificielle (8.3.1.5) jusqu’à une
hauteur minimale de 10 mm de manière que la partie inférieure de la monture (la plus basse, si empilées) ne
soit pas située à moins de 12 mm au-dessus de la solution.
Placer l’échantillon pour essai 1, doté des verres d’essai, sur les supports (8.3.1.6), les branches ouvertes au
maximum (pour les montures à charnières élastiques, en position naturelle d’ouverture maximale sans solliciter
le mécanisme à ressort), en faisant reposer les bords inférieurs des branches sur les supports (voir Figure B.1).
S’assurer que la monture de lunettes ne touche pas d’autres échantillons ou les parois du récipient.
Fermer le récipient, l’introduire dans l’étuve (8.3.1.1) et le maintenir à 55 °C ± 5 °C.
8.3.2.2 Au bout de 8 h ± 30 min, ôter chaque échantillon et effectuer un rinçage immédiat avec de l’eau (8.3.1.4),
suivi d’un séchage sans frotter, au moyen d’un chiffon doux.
8.3.2.3 En moins de 30 min, examiner, sans l’assistance de grossissement, chacun des échantillons pour
essai, selon les conditions de contrôle décrites en 7.2. Contrôler et consigner la présence de toute tache ou tout
changement de coloration par comparaison à une monture identique non soumise à essai.
8.3.2.4 Disposer à nouveau les échantillons pour essai sur les supports, fermer le récipient et maintenir la
température d’essai de 55 °C ± 5 °C, pendant 16 h ± 30 min supplémentaires. Au terme de cette deuxième
période, ôter, nettoyer et sécher les échantillons comme indiqué en 8.3.2.2.
8.3.2.5 En moins de 30 min, examiner les zones de chaque échantillon qui sont susceptibles d’entrer en
contact prolongé avec la peau du porteur de lunettes suivant les conditions de contrôle décrites en 7.2. Contrôler
et enregistrer toute présence de corrosion, de dégradation de la surface ou de décollement des couches de
revêtement par comparaison avec une monture identique non soumise à essai.
8.4 Essai de déformation du pont et de maintien des verres
8.4.1 Appareillage (voir Figure 3)
L’appareillage d’essai est constitué d’une pince annulaire actionnée verticalement, d’une tige de pression à
mouvement dirigé vers le bas et d’un dispositif de mesure. La pince annulaire doit permettre de maintenir
l’échantillon pour essai sans qu’il ne tourne ni ne glisse et posséder un diamètre égal à 25 mm ± 2 mm, avec
deux surfaces de contact E et E composées d’un matériau élastique résistant (par exemple polyamide).
1 2
La tige de pression à mouvement dirigé vers le bas (voir Figure 3, repère 5) doit posséder un diamètre égal
à 10 mm ± 1 mm avec une surface de contact quasiment hémisphérique. Les surfaces de serrage peuvent
s’écarter d’au moins 10 mm de part et d’autre d’une ligne horizontale traversant l’appareillage de l’essai, tandis
que la course de la tige de pression commence au moins 10 mm au-dessus de la ligne horizontale et se
termine au plus 8 mm au-dessous de cette ligne. Pour pouvoir accepter les montures avec un angle de face
important, la pince annulaire doit également permettre une rotation autour d’un axe horizontal de sorte que
l’axe de la tige de pression reste perpendiculaire au plan du verre non pincé au centre de la boîte. La distance
entre la pince et la tige est réglable. L’appareillage comprend également un dispositif de mesure linéaire d’une
précision d’au moins 0,1 mm.
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Dimensions en millimètres
Légende
1 dispositif de mesure
2 pince annulaire
3 sens et point d’application de la force (5 N au maximum)
4 anneau de fin de course
5 tige de pression
Figure 3 — Essai de déformation du pont
8.4.2 Mode opératoire
8.4.2.1 Placer l’échantillon pour essai 2 dans le dispositif, les branches de l’échantillon pour essai étant
ouvertes et la face de celui-ci étant orientée vers le bas. Fixer l’échantillon, avec une marge de tolérance de
2 mm, au niveau du centre de la boîte de l’un des verres (voir Figure 3).
Abaisser la tige de pression de manière à ce qu’elle repose sur la face arrière du verre non pincé, au centre de
la boîte avec une marge de tolérance de 2 mm, en veillant à ce que le verre ne subisse aucun déplacement.
Consigner cette configuration comme position de départ.
Abaisser ensuite la tige de pression, lentement et sans à-coups, en appliquant une force croissante jusqu’à ce
que l’un des critères suivants soit atteint:
a) une force maximale de 5 N;
b) une distance égale à (10 ± 1) % de la distance, c, entre les centres des «boîtes» (voir l’ISO 8624).
8.4.2.2 Si la force maximale de 5 N se révèle insuffisante pour déplacer la tige sur la distance spécifiée en
8.4.2.1 b), continuer l’essai mais consigner le déplacement atteint.
Maintenir la tige au déplacement initial pendant 5 s, puis la remettre en position de départ. Après une période
de relaxation de 20 s, abaisser à nouveau la tige jusqu’à ce que celle-ci affleure le verre.
8.4.2.3 Déterminer la valeur, en millimètres, du déplacement, x, effectué par la tige de pression depuis la
position de départ et calculer le pourcentage de déformation à partir de la formule qui suit. Vérifier que la
monture ne présente aucune fissure.
x
f =×100
c
où
f est le pourcentage de déformation;
x est le déplacement de la tige de pression;
c est la distance entre les centres des boîtes.
8.4.2.4 Dans les conditions d’examen décrites en 7.2, vérifier qu’aucun verre d’essai ne soit entièrement ou
partiellement sorti de son emplacement d’origine dans le drageoir ou dans la monture.
8.5 Essai d’endurance
8.5.1 Appareillage
L’appareillage d’essai est constitué de deux dispositifs servant de pince montés sur des charnières universelles
de type «cardan» et utilisés pour enserrer les branches (voir Figures B.2 et B.3), ainsi que d’une barre
horizont
...