ISO 16338:2017

Welding for aerospace applications — Resistance spot and seam welding

ISO 16338:2017 specifies requirements for resistance spot and seam welding for aerospace applications. ISO 16338:2017 does not apply if resistance welding is simply an intermediate operation and does not affect the quality of the end product, for example when tacking basic parts prior to assembly with another process. Resistance welding of dissimilar material group combinations is not covered by this document. Safety and health issues and concerns are not covered by this document.

Soudage pour applications aérospatiales — Soudage par résistance par points et à la molette

Le présent document spécifie les exigences de soudages par résistance par points et à la molette pour applications aérospatiales. Le présent document ne s'applique pas si le soudage par résistance est simplement une opération intermédiaire et n'affecte pas la qualité du produit final, par exemple en cas de pointage de pièces de base avant leur assemblage avec d'autres procédés. Le soudage par résistance de la combinaison de groupes de matériaux dissemblables n'est pas couvert par le présent document. Les problèmes de sécurité et de santé ne sont pas couverts par le présent document.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 02-Jan-2017
• ICS: 25.160.01 - Welding, brazing and soldering in general
• Technical Committee: ISO/TC 44/SC 14 - Welding and brazing in aerospace
• Drafting Committee: ISO/TC 44/SC 14 - Welding and brazing in aerospace
• Current Stage: 9093 - International Standard confirmed
• Completion Date: 29-Jun-2022

Relations

• Revises: ISO 16338:2013 - Welding for aerospace applications — Resistance spot and seam welding
• Effective Date: 02-Jul-2016

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 16338
Second edition
2017-01
Welding for aerospace applications —
Resistance spot and seam welding
Soudage pour applications aérospatiales — Soudage par résistance
par points et à la molette
Reference number
ISO 16338:2017(E)
©
ISO 2017

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ISO 16338:2017(E)

COPYRIGHT PROTECTED DOCUMENT
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All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized otherwise in any form
or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on the internet or an intranet, without prior
written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below or ISO’s member body in the country of
the requester.
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ISO 16338:2017(E)

Contents Page
Foreword .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Symbols and abbreviated terms . 4
5 Specific engineering requirements . 4
6 Classification of the joint . 4
7 Production requirements . 4
8 Welding personnel requirements . 5
9 Person responsible for welding procedure qualification and welding machine
qualification tests . 5
10 Material groups . 5
11 Preparation of parts to be welded . 5
11.1 General . 5
11.2 Cleaning requirements . 5
11.3 Surface coatings . 6
11.4 Assembly . 6
12 Equipment requirements . 6
12.1 Welding machines . 6
12.2 Electrodes . 6
12.3 Shear testing machines . 6
12.3.1 General. 6
12.3.2 Stationary shear testing machines . 6
12.3.3 Portable shear testing machines . 6
12.4 Jigs and fixtures . 6
13 Welding machines . 6
13.1 Qualification requirements . 6
13.1.1 General. 6
13.1.2 Method of welding machine qualification . 7
13.2 Test piece configuration and examination requirements . 8
14 Welding procedure (WPS) . 9
14.1 Qualification requirements . 9
14.1.1 General. 9
14.1.2 Determination of weld settings . 9
14.1.3 Methods of welding procedure qualification . 9
14.1.4 Thickness combination limits .10
14.1.5 Welding procedure specification (WPS) .10
14.1.6 Welding procedure requalification .11
14.2 Test piece configuration and examination requirements .11
15 Quality requirements for production .13
15.1 General .13
15.2 Production witness testing .13
15.2.1 General.13
15.2.2 Witness test specimens .13
15.2.3 Surface resistance .13
15.2.4 Parameter adjustments .13
15.2.5 Production witness test specimen configuration and examination .14
15.2.6 Alternate testing requirements in lieu of production witness testing .16
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ISO 16338:2017(E)

15.3 Production parts .16
15.3.1 Examination requirements .16
15.3.2 Deterioration of welding quality .16
15.3.3 Tack welds .16
16 Test pieces .16
16.1 Standard test pieces.16
16.2 Test pieces for specific purposes .20
17 Examination, testing and acceptance criteria .20
17.1 General .20
17.2 Visual examination .20
17.2.1 Visible imperfections in test specimens or production parts .20
17.2.2 Sheet separation between welded members .21
17.2.3 Electrode indentation .21
17.3 Radiographic examination .22
17.4 Metallographic examination .24
17.4.1 General.24
17.4.2 Electrode indentation .24
17.4.3 Internal imperfections .25
17.4.4 Nugget penetration .25
17.4.5 Nugget diameter or seam weld width .26
17.5 Mechanical testing .27
17.5.1 Spot welds — Sheet .27
17.5.2 Spot welds — Foil.31
17.5.3 Seam welds — Foil .31
17.5.4 Multiple members test specimen .31
18 Welding procedure qualification record (WPQR) .32
Annex A (informative) Machine qualification test report form .33
Annex B (informative) WPS form .36
Annex C (informative) Forms for welding procedure qualification record (WPQR) — Examples .37
Annex D (informative) Commentary on machine qualification .39
Bibliography .42
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ISO 16338:2017(E)

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity assessment,
as well as information about ISO’s adherence to the World Trade Organization (WTO) principles in the
Technical Barriers to Trade (TBT) see the following URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee SC 14, Welding
and brazing in aerospace.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 16338:2013), of which it constitutes a
minor revision.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
a) notes on different determination of clear annulus zone for radiographic and metallographic
examination have been added under the keys of Figures 8 and 9;
b) transposed numbering in column t in Table 14 has been corrected: row changed for 0,60 mm and
0,65 mm;
c) 17.5.1.2 Span S is no longer expressed in %;
d) to correct a hanging paragraph, a 14.1.3.1 “General” subheading has been introduced;
e) other editorial revisions.
Requests for official interpretations of any aspect of this document should be directed to the Secretariat
of ISO/TC 44/SC 14 via your national standards body. A complete listing of these bodies can be found at
www.iso.org.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 16338:2017(E)
Welding for aerospace applications — Resistance spot and
seam welding
1 Scope
This document specifies requirements for resistance spot and seam welding for aerospace applications.
This document does not apply if resistance welding is simply an intermediate operation and does not
affect the quality of the end product, for example when tacking basic parts prior to assembly with
another process.
Resistance welding of dissimilar material group combinations is not covered by this document.
Safety and health issues and concerns are not covered by this document.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 6520-2, Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic
materials — Part 2: Welding with pressure
ISO 14731, Welding coordination — Tasks and responsibilities
ISO 17677-1:2009, Resistance welding — Vocabulary — Part 1: Spot, projection and seam welding
ISO/TR 25901-1:2016, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: General terms
ISO/TR 25901-3, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 3: Welding processes
ISO/TR 25901-4, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 4: Arc welding
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 6520-2, ISO 14731, ISO 17677-1,
ISO/TR 25901-1, ISO/TR 25901-3, ISO/TR 25901-4 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform: available at http://www.iso.org/obp
3.1
chisel test
destructive or non-destructive test in which welds are tested by applying a predominantly tensile force
that results in stresses primarily normal to the surface of the joint interface
[SOURCE: ISO 10447:2015, 3.1, modified — “or non-destructive test” has been added and the note 1 to
entry has been deleted.]
3.2
close spaced welds
spot welds with weld pitch of less than two diameters
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ISO 16338:2017(E)

3.3
coring
incipient melting
melting and resolidification of material at the grain boundaries of the heat affected zone and/or in the
weld nugget
Note 1 to entry: These features appear to be cracks when examined at low magnification, but when examined at
high magnification, are seen to be completely filled. This occurs primarily in nickel alloys.
3.4
design authority
engineering authority
organization having the responsibility for the structural integrity or maintenance of airworthiness of
the hardware and compliance with all relevant documents
3.5
foil
joint member with a thickness of 0,20 mm or less
3.6
metallographic section
transverse cut on the diameter of a spot weld or across
a seam weld, or a longitudinal cut down the centre of a seam weld
3.7
nugget
zone in spot, projection or seam weld where the metal has been melted
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 4.10, modified — “See Figure 2.” following the term has been deleted.]
3.8
nugget diameter
diameter of nugget measured at the faying surface
3.9
nugget penetration
extent of the nugget or fusion zone into the thickness of a joined member
3.10
peel test
destructive test in which a resistance-welded lap joint is tested by applying a peel force which results in
stresses mainly in the thickness direction of the weld
3.11
preliminary welding procedure specification
pWPS
document containing the required variables of the welding procedure which has to be qualified
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.6]
3.12
production witness test specimen
weld of test specimen made in production setups and destructively tested to provide data on the
qualities of production welds
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ISO 16338:2017(E)

3.13
resistance seam welding
resistance welding process which produces coalescence
at the faying surfaces by the heat obtained from resistance to electric current through the work parts
held together under pressure by electrodes
Note 1 to entry: The resulting weld is a series of overlapping resistance spot welds made progressively along a
joint by turning wheel electrodes or indexing the part under fixed electrodes.
3.14
resistance spot welding
resistance welding process that produces a weld at the faying surfaces between overlapping parts by the
heat obtained from resistance to the flow of welding current through the workpieces from electrodes
that serve to concentrate the welding current and pressure at the weld area
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 1.12]
3.15
roll spot welding
resistance welding process variant that makes intermittent spot welds using one or more rotating
circular electrodes
Note 1 to entry: The rotation of the electrodes might or might not be stopped during the making of a weld.
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 3.5]
3.16
seam weld width
width of the weld metal in the plane of the faying surfaces in a direction normal to the longitudinal axis
of the linear seam weld
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 4.14]
3.17
sheet
joint member with a thickness of more than 0,20 mm
3.18
weld pitch
centre-to-centre distance between adjacent spot welds
[SOURCE: ISO 14373:2015, 3.4]
3.19
welding condition
provision for the manufacture of a given weld, including
material, configuration, material preparation, cooling, electrode material, electrode geometry, welding
machine number, and all weld parameters that have a direct influence on the quality of the weld
3.20
welding parameter
machine setting or adjustment
EXAMPLE Examples are electrode force, welding current, welding speed, welding time.
3.21
welding procedure specification
WPS
document that has been qualified and provides the required variables of the welding procedure to
ensure repeatability during production welding
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.4]
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ISO 16338:2017(E)

4 Symbols and abbreviated terms
D minimum required nugget diameter or seam weld width (see Table 11)
s
e lower electrode indentation
l
e upper electrode indentation
u
F force
l length of test specimen
s actual nugget diameter or seam weld width, as determined by metallographic examination
M
t thickness of the thinner sheet
t thickness of outer member
o
w test specimen width/overlap
Ac test lot average
NDT non-destructive testing
pWPS preliminary welding procedure specification
QA quality assurance
SPC statistical process control
WPQR welding procedure qualification record
WPS welding procedure specification
5 Specific engineering requirements
In the event of any conflict between the requirements of this document and those requirements
specified in the engineering definition, the engineering definition shall take precedence.
The classification of the joint (see Clause 6) shall be designated on the part specification or drawing.
6 Classification of the joint
Classification of the joint is based on the following.
— Class I: a welded joint whose failure under operating conditions causes the loss of the
aircraft/spacecraft or one of its main components, or constitutes a direct hazard to people.
— Class II: a welded joint whose failure causes malfunctions without compromising continued safe
flight until the end of the mission.
— Class III: a welded joint whose failure does not affect the safety and the transport function of the
aircraft/spacecraft.
7 Production requirements
Prior to production, the following requirements shall be met:
a) personnel qualification;
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ISO 16338:2017(E)

b) welding machine qualification;
c) welding procedure qualification.
8 Welding personnel requirements
The welding personnel shall be trained and be competent for the process. If requested by the
design/engineering authority, ISO 14732 may be invoked.
9 Person responsible for welding procedure qualification and welding machine
qualification tests
The welding coordinator (see ISO 14731) shall be designated, in writing, as responsible for welding
procedure qualification and welding machine qualification test. The welding coordinator shall have
knowledge and experience relevant to the welding process, and be acceptable to the responsible
design/engineering authority or recognized examining body.
It is recommended that the welding coordinator be qualified as International Welding Engineer (IWE)
according to IIW IAB-252-11.
The welding coordinator may authorize another person to administer the welding procedure
qualification or welding machine qualification test.
10 Material groups
Material group A: unalloyed steel, low-alloyed steels, high-alloyed ferritic steels.
Material group B: high-alloyed austenitic and martensitic steels, nickel and nickel alloys, cobalt alloys.
Material group C: titanium and titanium alloys, niobium, zirconium and other reactive metals.
Material group D: aluminium and aluminium alloys, magnesium and magnesium alloys.
Material group E: materials that do not conform to material groups A to D (e.g. molybdenum, tungsten
and copper alloys).
11 Preparation of parts to be welded
11.1 General
External and faying surfaces of the parts to be welded shall be free from contaminants, such as heavy
oxides, scale, ink, grease, dirt or other substances, or surface conditions detrimental to the welding
process. The surfaces shall be regular, this being a determining factor in ensuring good reproducibility
of the weld.
11.2 Cleaning requirements
A specific cleaning procedure (e.g. pickling) shall be determined according to the materials and
precisely defined by each manufacturer in line with the design/engineering authority requirements.
The cleaning procedure used to prepare materials for welding procedure qualification shall be
specified on the pWPS. For materials in group D, surface resistance requirements shall be specified by
the design/engineering authority.
Time limits between cleaning and welding shall be specified in the pWPS or other manufacturing
documentation.
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11.3 Surface coatings
Surface coatings, specified by the design/engineering authority, shall be identified in the pWPS.
11.4 Assembly
Mating parts assembled for welding shall fit so that before the first and each subsequent weld is made,
the surfaces to be joined by the weld are in contact with one another or can be made to contact one
another by manual pressure.
12 Equipment requirements
12.1 Welding machines
The welding machine shall be qualified according to Clause 13, calibrated and maintained according to
manufacturer recommendations and/or any other requirements as defined by the de
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 16338
Deuxième édition
2017-01
Soudage pour applications
aérospatiales — Soudage par
résistance par points et à la molette
Welding for aerospace applications — Resistance spot and seam
welding
Numéro de référence
ISO 16338:2017(F)
©
ISO 2017

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ISO 16338:2017(F)

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2017
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
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Web: www.iso.org
Publié en Suisse
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ISO 16338:2017(F)

Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Symboles et abréviations . 4
5 Exigences techniques particulières . 5
6 Classification du joint . 5
7 Exigences de production . 5
8 Qualification des personnels soudeurs . 5
9 Responsable de la qualification du procédé de soudage et des essais de
qualification des machines de soudage . 5
10 Groupes de matériaux . 5
11 Préparation des pièces à souder . 6
11.1 Généralités . 6
11.2 Exigences en matière de préparation de surface . 6
11.3 Revêtements de surface . 6
11.4 Assemblage . 6
12 Exigences relatives aux équipements . 6
12.1 Machines de soudage . 6
12.2 Électrodes . 6
12.3 Machines d’essais de cisaillement . 7
12.3.1 Généralités . 7
12.3.2 Machines d’essais statique de cisaillement . 7
12.3.3 Machines portables d’essais de cisaillement . 7
12.4 Gabarits et fixations . 7
13 Machines de soudage . 7
13.1 Exigences de qualification . 7
13.1.1 Généralités . 7
13.1.2 Méthode de qualification de la machine de soudage . 7
13.2 Configuration des éprouvettes et exigences de contrôles . 9
14 Procédure de soudage (DMOS) .10
14.1 Exigences de qualification .10
14.1.1 Généralités .10
14.1.2 Détermination des paramètres de soudage .10
14.1.3 Méthodes de qualification du procédé de soudage .11
14.1.4 Limites des combinaisons d'épaisseurs . .11
14.1.5 Descriptif du mode opératoire de soudage (DMOS) .11
14.1.6 Requalification du procédé de soudage .12
14.2 Configuration des éprouvettes et exigences de contrôles .12
15 Exigences de qualité pour la production .14
15.1 Généralités .14
15.2 Essais témoins de production .14
15.2.1 Généralités .14
15.2.2 Éprouvettes témoins .14
15.2.3 Résistance électrique de surface .14
15.2.4 Réglage des paramètres .15
15.2.5 Configuration d'essais témoins de production et contrôles .15
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ISO 16338:2017(F)

15.2.6 Exigences d'essais alternatifs effectués à la place des essais témoins de
production .17
15.3 Pièces de production .18
15.3.1 Exigences de contrôle .18
15.3.2 Détérioration de la qualité du soudage .18
15.3.3 Soudures de pointage .18
16 Éprouvettes .18
16.1 Éprouvettes standards .18
16.2 Éprouvettes pour utilisations spécifiques .21
17 Contrôles, essais et critères d'acceptation .22
17.1 Généralités .22
17.2 Contrôle visuel .22
17.2.1 Imperfections visibles sur éprouvettes ou sur pièces de production .22
17.2.2 Espacement de tôles entre les éléments soudés .22
17.2.3 Indentation d'électrode .23
17.3 Contrôle radiographique .23
17.4 Contrôle métallographique .25
17.4.1 Généralités .25
17.4.2 Indentation d'électrode .26
17.4.3 Imperfections internes .26
17.4.4 Pénétration du noyau de soudure .27
17.4.5 Diamètre du noyau de soudure ou largeur du cordon de soudure.28
17.5 Essais mécaniques .29
17.5.1 Points de soudure — Tôle .29
17.5.2 Points de soudure — Feuille .33
17.5.3 Cordons de soudure — Feuille .33
17.5.4 Éprouvettes à éléments multiples.33
18 Rapport de qualification du mode opératoire de soudage (RQMOS) .34
Annexe A (informative) Formulaire de rapport d'essai de qualification de la machine .35
Annexe B (informative) Formulaire de DMOS .38
Annexe C (informative) Formulaires pour rapport de qualification de procédé de soudage
(RQMOS) — Exemples .39
Annexe D (informative) Commentaire relatif à la qualification de la machine.41
Bibliographie .45
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ISO 16338:2017(F)

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures employées afin de développer ce document et celles destinées à ses ultérieures
maintenances sont décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. En particulier les différents critères
d'approbation requis pour les différents types de documents ISO doivent y être notés. Ce document
a été élaboré conformément aux règles données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2. (www .iso .org/
directives).
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de ce document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié
de tels droits de propriété. Les détails de tout droit de propriété intellectuel identifié pendant le
développement de ce document seront indiqués dans l'introduction et/ou dans la liste ISO de déclaration
de brevets reçue (www .iso .org/ patents).
Toute marque commerciale utilisée dans ce document est donnée à titre informatif pour la commodité
des utilisateurs et ne constitue pas une obligation.
Pour une explication de la signification des termes et expressions ISO liés à l'évaluation de la
conformité, ainsi que des informations concernant l'appartenance de l'ISO aux principes de la World
Trade Organization (WTO) dans la Technical Barriers to Trade (TBT) voir l'URL suivant: www .iso .org/
iso/ foreword .html.
Ce document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes, sous-
comité SC 14, Soudage et brasage dans l'aérospatial.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 16338:2013), dont elle fait l'objet
d'une révision mineure.
Les principales modifications comparées à l'édition précédente sont les suivantes:
a) des notes sur différentes déterminations de zone de l'anneau libre pour des contrôles
radiographiques et métallographiques ont été ajoutée en dessous des légendes des Figures 8 et 9;
b) des transpositions de nombres dans la colonne t du Tableau 14 ont été corrigées: lignes modifiées
pour 0,60 mm et 0,65 mm;
c) 17.5.1.2 L'étendue S n'est plus exprimée en %;
d) afin de corriger un paragraphe sans titre, un titre 14.1.3.1 “Généralités” a été introduit;
e) autres revisions éditoriales.
Les demandes d'interprétations officielles de tout aspect de ce document doivent être retournées au
Secrétariat de l'ISO/TC 44/SC 14 par le biais de votre organisme national de normalisation. Une liste
complète de ces organismes peut être trouvée à www .iso .org.
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NORME INTERNATIONALE ISO 16338:2017(F)
Soudage pour applications aérospatiales — Soudage par
résistance par points et à la molette
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences de soudages par résistance par points et à la molette pour
applications aérospatiales.
Le présent document ne s'applique pas si le soudage par résistance est simplement une opération
intermédiaire et n'affecte pas la qualité du produit final, par exemple en cas de pointage de pièces de
base avant leur assemblage avec d’autres procédés.
Le soudage par résistance de la combinaison de groupes de matériaux dissemblables n'est pas couvert
par le présent document.
Les problèmes de sécurité et de santé ne sont pas couverts par le présent document.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour
les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition
du document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 6520-2, Soudage et techniques connexes — Classification des défauts géométriques dans les soudures
des matériaux métalliques — Partie 2: Soudage avec pression
ISO 14731, Coordination en soudage — Tâches et responsabilités
ISO 17677-1:2009, Soudage par résistance — Vocabulaire — Partie 1: Soudage par points, par bossages et
à la molette
ISO/TR 25901-1:2016, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 1: Termes généraux
ISO/TR 25901-3, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 3: Procédés de soudage
ISO/TR 25901-4, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 4: Soudage à l'arc
3 Termes et définitions
Pour les besoins de ce document, les termes et définitions figurant dans les normes ISO 6520-2,
ISO 14731, ISO 17677-1, ISO/TR 25901-1, ISO/TR 25901-3, ISO/TR 25901-4 et suivantes s’appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse http:// www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse http:// www .iso .org/ obp
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3.1
essai de déboutonnage au burin
essai destructif ou non-destructif avec un burin lors duquel les soudures sont soumises à un effort
essentiellement de traction, qui produit des contraintes, principalement perpendiculaires à la surface
de l’interface du joint
[SOURCE: ISO 10447:2015, 3.1, modifiée — “ou non-destructif” a été ajouté et la note 1 à l'article a été
supprimée.]
3.2
soudages par points rapprochés
soudage par points avec un pas de moins de deux diamètres
3.3
noyau
début de fusion
fusion et solidification du matériau aux frontières des grains dans la zone affectée thermiquement et/
ou dans le noyau de soudure
Note 1 à l'article: Sous grossissement modéré, ces éléments ressemblent à des fissures, mais examinés à
grossissement élevé, ils s’avèrent complètement remplis de métal. Effet se produisant principalement dans les
alliages de nickel.
3.4
responsable de la conception
responsable des études techniques
organisme qui a la responsabilité de l'intégrité structurale ou du maintien de la navigabilité du matériel
et de la conformité à tous les documents applicables
3.5
feuille
pièce assemblée de 0,20 mm d’épaisseur maximale
3.6
coupe métallographique
coupe transversale au niveau du diamètre
d'un point de soudure ou coupe au travers d'un joint de soudure ou coupe longitudinale le long du centre
d'un cordon de soudure
3.7
noyau
zone, dans une soudure par points, par bossages ou à la molette, où le métal a été fondu
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 4.10, modifiée — “Voir Figure 2.” a été supprimé.]
3.8
diamètre du noyau
diamètre du noyau mesuré au niveau de la surface de contact
3.9
pénétration du noyau
étendue de la zone de fusion du noyau dans l'épaisseur d'une pièce assemblée
3.10
essai de pelage
essai destructif dans lequel un assemblage à recouvrement soudé par points est soumis à un effort de
pelage provoquant des contraintes essentiellement dans le sens de l’épaisseur de l’assemblage
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3.11
descriptif d’un mode opératoire de soudage préliminaire
DMOS-P
document comportant les variables exigées d’un mode opératoire de soudage qui est à qualifier
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.6]
3.12
éprouvette témoin de production
soudage d’une éprouvette réalisée pendant le réglage de la production et analysé par essai destructif
pour fournir les données sur les qualités des soudages réalisés en production
3.13
soudage par résistance à la molette
procédé de soudage par résistance des
surfaces en contact grâce à la chaleur produite par le passage du courant et la résistance électrique des
pièces pressées l’une contre l’autre par les électrodes
Note 1 à l'article: La soudure qui en résulte est une série de points de soudure par résistance qui se chevauchent,
réalisée progressivement en continue le long d’une jointure par molettes électrodes, ou par avancement de la
pièce sous électrodes fixes.
3.14
soudage par résistance par points
soudage par résistance produisant une soudure au niveau des surfaces de contact entre des pièces se
recouvrant du fait de la chaleur provoquée par la résistance au flux de courant de soudage dans les
pièces à souder de la part des électrodes qui servent à concentrer le courant de soudage et la pression
dans la région de la soudure
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 1.12]
3.15
soudage à la molette
variante du soudage par résistance qui produit des soudures par points intermittentes au moyen d’une
ou de plusieurs électrodes circulaires rotatives
Note 1 à l'article: La rotation des électrodes peut être interrompue ou non pendant la réalisation d’une soudure.
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 3.5]
3.16
largeur du cordon
largeur du métal fondu dans le plan des surfaces de contact perpendiculairement à l'axe longitudinal de
la soudure à la molette linéaire
[SOURCE: ISO 17677-1:2009, 4.14]
3.17
tôle
pièce assemblée d’une épaisseur supérieure
à 0,20 mm
3.18
entraxe des points
entraxe des points de soudure adjacents
[SOURCE: ISO 14373:2015, 3.4]
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3.19
conditions de soudage
dispositions pour la fabrication d'une
soudure donnée, y compris le matériel, la configuration, la préparation du matériel, le refroidissement,
le matériau des électrodes, la géométrie d’électrodes, le numéro de la machine à souder et tous les
paramètres de soudure influençant directement la qualité de la soudure
3.20
paramètres de soudage
configuration ou réglage de la machine
EXEMPLE Des exemples sont la pression d'électrode, le courant de soudage, la vitesse de soudage, le temps
de soudage.
3.21
descriptif d'un mode opératoire de soudage
DMOS
document ayant été qualifié et fournissant les variables exigées d’un mode opératoire de soudage afin
d’en assurer la répétabilité au cours du soudage de production
[SOURCE: ISO/TR 25901-1:2016, 2.5.4]
4 Symboles et abréviations
D diamètre minimal requis du noyau ou de la largeur du cordon (voir Tableau 11)
s
e empreinte d’électrode inférieure
l
e empreinte d’électrode supérieure
u
F force
l longueur de l’éprouvette
s diamètre réel du noyau ou de la largeur du cordon, déterminé par contrôle
M
métallographique
t épaisseur de la tôle la plus mince
t épaisseur de la partie extérieure
o
w largeur de l’éprouvette/recouvrement
Ac quantité moyenne du lot soumis à essai
END essai non-destructifs
DMOS-P descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire
AQ assurance qualité
CSP contrôle statistique du procédé
QMOS qualification du mode opératoire de soudage
DMOS descriptif de mode opératoire de soudage
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5 Exigences techniques particulières
La définition technique prévaut en cas de conflit entre les exigences du présent document et celles
spécifiées dans la définition d'ingénierie.
La classification du joint (voir Article 6) doit figurer sur la spécification ou le plan de la pièce.
6 Classification du joint
La classification du joint est basée sur les critères suivants.
— Classe I: un joint de soudure dont la défaillance opérationnelle provoque la perte de l’aéronef/
astronef ou d’un de ses principaux composants, ou représente un risque direct pour les personnes.
— Classe II: un joint de soudure dont la défaillance entraîne des dysfonctionnements sans pour autant
compromettre la poursuite du vol en toute sécurité jusqu'à la fin de la mission ou du vol.
— Classe III: un joint de soudure dont la défaillance n'affecte pas la sécurité, ni la fonctionnalité de
transport de l’aéronef/astronef.
7 Exigences de production
Avant la production, il faut répondre aux exigences suivantes:
a) qualification du personnel;
b) qualification de la machine de soudage;
c) qualification du procédé de soudage.
8 Qualification des personnels soudeurs
Les personnels soudeurs doivent être formés et doivent maîtriser le procédé à mettre en œuvre. La
norme ISO 14732 peut s’appliquer, si elle est demandée par l’autorité responsable de la conception ou de
l’ingénierie.
9 Responsable de la qualification du procédé de soudage et des essais de
qualification des machines de soudage
Le coordinateur de soudage (voir ISO 14731) doit être désigné par écrit, comme responsable de
la qualification du procédé de soudage et des essais de qualification de la machine à souder. Le
coordinateur de soudage doit posséder les connaissances et expériences pertinentes en matière de
procédés de soudage et doit être accepté par l’autorité responsable de la conception ou de l’ingénierie
ou par l'organisme de contrôle approuvé.
Il est recommandé que le coordinateur de soudage soit qualifié comme Ingénieur International de
Soudage (IWE), conformément à IIW IAB-252-11.
Le coordinateur de soudage peut confier à une autre personne la gestion de la qualification du procédé
de de soudage ou l'essai de qualification de la machine à souder.
10 Groupes de matériaux
Groupe de matériaux A: acier non allié, aciers faiblement alliés, aciers ferritiques fortement alliés.
Groupe de matériaux B: aciers austénitiques fortement alliés et aciers martensitiques, nickel et alliages
de nickel, alliages de cobalt.
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Groupe de matériaux C: titane et alliages de titane, niobium, zirconium et autres métaux réactifs.
Groupe de matériaux D: aluminium et alliages d'aluminium, magnésium et alliages de magnésium.
Groupe de matériaux E: les matériaux qui ne correspondent pas aux groupes de matériaux A à D (par
exemple, le
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