ISO 19085-3:2017

Woodworking machines - Safety requirements - Part 3: Numerically controlled (NC) boring and routing machines

ISO 19085-3:2017 gives the safety requirements and measures for numerically controlled (NC) boring machines, NC routing machines and NC combined boring/routing machines (as defined in 3.1), hereinafter referred to as "machines". ISO 19085-3:2017 deals with all significant hazards, hazardous situations and events, listed in Clause 4, relevant to the machines when they are operated, adjusted and maintained as intended and under the conditions foreseen by the manufacturer including reasonably foreseeable misuse. Also, transport, assembly, dismantling, disabling and scrapping phases have been taken into account.

Machines à bois — Sécurité — Partie 3: Perceuses et défonceuses à commande numérique (CN)

L'ISO 19085-3 :2017 donne les exigences de sécurité et les mesures relatives aux perceuses à commande numérique (CN), aux défonceuses CN et aux perceuses/défonceuses combinées CN (telles que définies en 3.1), ci-après désignées «machines». L'ISO 19085-3 :2017 traite de tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux significatifs, tels qu'énumérés à l'Article 4, applicables aux machines lorsqu'elles sont utilisées, réglées et entretenues comme prévu et dans les conditions prévues par le fabricant, incluant une mauvaise utilisation raisonnablement prévisible. Les phases de transport, d'assemblage, de démontage, de mise hors service et de mise au rebut ont également été prises en compte.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 29-Oct-2017
• Withdrawal Date: 29-Oct-2017
• ICS: 13.110 - Safety of machinery
• ICS: 79.120.10 - Woodworking machines
• Technical Committee: ISO/TC 39/SC 4 - Woodworking machines
• Drafting Committee: ISO/TC 39/SC 4/WG 1 - Common requirements and safety of integrated fed machines
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 08-Nov-2021
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 11460:2007 - Two-wheeled motorcycles - Positioning of lighting and light-signalling devices
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 19085-3:2021 - Woodworking machines - Safety - Part 3: Numerically controlled (NC/CNC) boring and routing machines
• Effective Date: 09-Jun-2018

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 19085-3
First edition
2017-10
Woodworking machines — Safety
requirements —
Part 3:
Numerically controlled (NC) boring
and routing machines
Machines à bois — Sécurité —
Partie 3: Perceuses et défonceuses à commande numérique (CN)
Reference number
©
ISO 2017
© ISO 2017, Published in Switzerland
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ii © ISO 2017 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .v
Introduction .vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 2
3 Terms and definitions . 2
4 List of significant hazards . 8
5 Safety requirements and measures for controls .10
5.1 Safety and reliability of control systems .10
5.2 Control devices .10
5.2.1 General.10
5.2.2 Hand-held control sets .11
5.3 Start .11
5.4 Safe stops .12
5.4.1 General.12
5.4.2 Normal stop .12
5.4.3 Operational stop .12
5.4.4 Emergency stop .12
5.5 Braking function of tool spindles .12
5.6 Mode selection .12
5.6.1 General.12
5.6.2 Machining mode [MODE 1] .12
5.6.3 Machine setting mode [MODE 2] .13
5.6.4 Clamping device manual positioning mode [MODE 3] .13
5.7 Spindle speed changing .13
5.7.1 Spindle speed changing by changing belts on the pulleys .13
5.7.2 Spindle speed changing by incremental speed change motor .13
5.7.3 Infinitely variable speed by frequency inverter .13
5.8 Failure of any power supply .14
5.9 Manual reset control .14
5.10 Enabling control .14
5.11 Machine moving parts speed monitoring .14
5.12 Time delay .14
5.13 Teleservice .14
6 Safety requirements and measures for protection against mechanical hazards .15
6.1 Stability .15
6.1.1 Stationary machines .15
6.1.2 Displaceable machines .15
6.2 Risk of break-up during operation .15
6.3 Tool holder and tool design.15
6.3.1 General.15
6.3.2 Spindle locking .16
6.3.3 Circular saw blade fixing device .16
6.3.4 Flange dimension for circular saw blades .16
6.4 Braking .16
6.4.1 Braking of tool spindle .16
6.4.2 Maximum run-down time .16
6.4.3 Brake release .16
6.5 Safeguards .16
6.5.1 Fixed guards .16
6.5.2 Interlocking moveable guards .16
6.5.3 Hold-to-run control .16
6.5.4 Two-hand control .17
6.5.5 Electro-sensitive protective equipment (ESPE) .17
6.5.6 Pressure-sensitive protective equipment (PSPE).17
6.6 Prevention of access to moving parts .19
6.6.1 General.19
6.6.2 Guarding of tools .22
6.6.3 Guarding of drives .24
6.6.4 Guarding of shearing and/or crushing zones .24
6.7 Impact hazard .25
6.8 Clamping device .25
6.9 Measures against ejection .26
6.9.1 General.26
6.9.2 Guards materials and characteristics.26
6.10 Workpiece support and guides .26
7 Safety requirements and measures for protection against other hazards .27
7.1 Fire . .27
7.2 Noise .27
7.2.1 Noise reduction at the design stage .27
7.2.2 Noise emission measurement .27
7.3 Emission of chips and dust .27
7.4 Electricity .27
7.4.1 General.27
7.4.2 Displaceable machines .27
7.5 Ergonomics and handling .27
7.6 Lighting .28
7.7 Pneumatics .28
7.8 Hydraulics .28
7.9 Electromagnetic compatibility .28
7.10 Laser .28
7.11 Static electricity .28
7.12 Errors of fitting .28
7.13 Isolation .28
7.14 Maintenance .28
8 Information for use .28
8.1 Warning devices .28
8.2 Marking .28
8.2.1 General.28
8.2.2 Additional markings .28
8.3 Instruction handbook .29
8.3.1 General.29
8.3.2 Additional information .29
Annex A (informative) Performance levels required .31
Annex B (normative) Test for braking function .33
Annex C (normative) Stability test for displaceable machines .34
Annex D (normative) Impact test for guards .35
Annex E (normative) Noise emission measurement for machines not in ISO 7960 .36
Annex F (normative) Impact test for curtains .45
Annex G (normative) Wear test for curtains .50
Annex H (normative) Dynamic test for pressure-sensitive bumpers, edges, trip bars, trip plates .54
Annex ZA (informative) Relationship between this European Standard and the Essential
Requirements of EU Directive 2006/42/EC . .62
Bibliography .64
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity assessment,
as well as information about ISO's adherence to the World Trade Organization (WTO) principles in the
Technical Barriers to Trade (TBT) see the following URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
The committee responsible for this document is ISO/TC 39, Machine tools, Subcommittee SC 4,
Woodworking machines.
This document is intended to be used in conjunction with ISO 19085-1:2017, which gives requirements
common to different machine types.
A list of all parts in the ISO 19085 series can be found on the ISO website.
Introduction
The ISO 19085 series of International Standards provides technical safety requirements for the
design and construction of woodworking machinery. It concerns designers, manufacturers, suppliers
and importers of the machines specified in the Scope. It also includes a list of informative items to be
provided the user by the manufacturer.
This document is a type-C standard as stated in ISO 12100.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations or hazardous events
are covered are indicated in the Scope of this document.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or
type-B standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements of
the other standards for machines that have been designed and built according to the requirements of
this type-C standard.
The full set of requirements for a particular type of woodworking machine are those given in the part
of ISO 19085 applicable to that type, together with the relevant requirements from ISO 19085-1:2017, to
the extent specified in the Scope of the applicable part of ISO 19085.
As far as possible, in parts of ISO 19085 other than ISO 19085-1:2017, safety requirements are referenced
to the relevant sections of ISO 19085-1:2017 to avoid repetition and reduce their length. The other parts
contain replacements and additions to the common requirements given in ISO 19085-1:2017.
This document is intended to be used in conjunction with ISO 19085-1:2017, which gives requirements
common to the different machine types.
Thus, Clauses 5, 6, 7 and 8, with their subclauses and the annexes of this document can either
— confirm as a whole,
— confirm with additions,
— exclude in total, or
— replace with specific text,
the corresponding subclauses or annexes of ISO 19085-1:2017.
This interrelation is indicated in the first paragraph of each clause, subclause or annex, right after the
title, by one of the following statements:
— “This subclause of ISO 19085-1:2017 applies”;
— “This subclause of ISO 19085-1:2017 applies with the following additions”, or “This subclause of
ISO 19085-1:2017 applies with the following additions, subdivided into further specific subclauses.”;
— “This subclause of ISO 19085-1:2017 does not apply.”;
— “This subclause of ISO 19085-1:2017 is replaced by the following text.”, or “This subclause of
ISO 19085-1:2017 is replaced by the following text, subdivided into further specific subclauses.”.
vi © ISO 2017 – All rights reserved

Specific subclauses and annexes in this document without correspondent in ISO 19085-1:2017 are
indicated by the introductory sentence: “This subclause (or annex) is specific to this document.”
Clauses 1, 2 and 4 replace the correspondent clauses of ISO 19085-1:2017, with no need for indication
since they are specific to each part of the series.
NOTE Requirements for tools are given in EN 847-1:2013 and EN 847-2:2013.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 19085-3:2017(E)
Woodworking machines — Safety requirements —
Part 3:
Numerically controlled (NC) boring and routing machines
1 Scope
This document gives the safety requirements and measures for numerically controlled (NC) boring
machines, NC routing machines and NC combined boring/routing machines (as defined in 3.1),
hereinafter referred to as "machines".
This document deals with all significant hazards, hazardous situations and events, listed in Clause 4,
relevant to the machines when they are operated, adjusted and maintained as intended and under the
conditions foreseen by the manufacturer including reasonably foreseeable misuse. Also, transport,
assembly, dismantling, disabling and scrapping phases have been taken into account.
NOTE For relevant but not significant hazards, e.g. sharp edges of the machine frame, see ISO 12100:2010.
This document is also applicable to machines fitted with one or more of the following devices/ additional
working units, whose hazards have been dealt with:
— additional equipment for sawing, sanding, edge banding or assembly units and dowel devices;
— fixed or movable workpiece support;
— mechanical, pneumatic, hydraulic or vacuum workpiece clamping;
— automatic tool change facilities.
Machines covered in this document are designed for workpieces consisting of
— solid wood,
— material with similar physical characteristics to wood (see ISO 19085-1:2017, 3.2),
— gypsum boards, gypsum bounded fibreboards,
— composite materials with core consisting of polyurethane or mineral material laminated with
light alloy,
— polymer-matrix composite materials and reinforced thermoplastic/thermoset/elastomeric
materials, and
— composite boards made from the materials listed above.
This document does not deal with specific hazards related to
— edge-banding equipment fitted to the machines,
— use of grinding wheels,
— ejection from milling and/or sawing tools through openings guarded by curtains on machines where
the distance between the workpiece support surface and the lower edge of the partial enclosure
exceeds 600 mm,
— ejection due to failure of milling tools with a cutting circle diameter equal to or greater than 16 mm
and sawing tools not conforming to EN 847-1:2013 and EN 847-2:2013,
— the combination of a single machine being used with other machines (as a part of a line),
— the necessity to step onto or into the machine body due to its large size, e.g. to adjust clamping
elements on machines for wooden walls, and
— integrated workpiece loading/unloading systems (e.g. robots).
This document is not applicable to single spindle hand fed or integrated fed routing machines, machines
intended for use in potentially explosive atmosphere, or to machines manufactured prior to its
publication.
2 Normative references
The following documents are referred to in text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2602:1980, Statistical interpretation of test results — Estimation of the mean — Confidence interval
ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems and their
components
ISO 12100:2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 19085-1:2017, Woodworking machines — Safety — Part 1: Common requirements
ISO 13849-1:2015, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General
principles for design
ISO 13856-3:2013, Safety of machinery — Pressure-sensitive protective devices — Part 3: General
principles for design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices
ISO 13857:2008, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper
and lower limbs
EN 847-1:2013, Tools for woodworking — Safety requirements — Part 1: Milling tools, circular saw blades
EN 847-2:2013, Tools for woodworking — Safety requirements — Part 2: Requirements for the shank of
shank mounted milling tools
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100:2010, ISO 13849-1:2015,
ISO 19085-1:2017 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https://www.iso.org/obp
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
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3.1
numerically controlled boring and routing machine
NC boring and routing machine
integrated fed machine designed for the machining of workpieces by the use of milling and/or boring
tools having at least two orthogonal axes programmable by the user (e.g. X, Y) for positioning and/or
machining, where the axes operate in accordance with a NC work programme
Note 1 to entry: The machine may also be fitted with one or more of the following devices/facilities:
a) additional equipment for sawing, sanding, edge banding or assembly units and dowel devices;
b) fixed or movable workpiece support;
c) mechanical, pneumatic, hydraulic or vacuum workpiece clamping;
d) automatic tool change facilities.
Examples of different machine designs are illustrated in Figures 1 to 9.
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 1 — Example of a C frame machine with fixed table and moveable machining head
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 2 — Example of a portal frame machine with fixed portal, fixed table, moving
machining head
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 3 — Example of an overhead router with moving table
4 © ISO 2017 – All rights reserved

NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 4 — Example of overhead router with moving tables, fixed portal, moving machining heads
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 5 — Example of a machining centre with moving table, fixed portal, moving
machining head
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 6 — Example of an overhead router with fixed table, moving portal, moving
machining head
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 7 — Example of a C frame boring machine with moving tables, fixed portal, moving
machining head
6 © ISO 2017 – All rights reserved

NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 8 — Example of a vertical machine with moving support, fixed frame, moving
machining head
NOTE Safeguarding devices are not illustrated.
Figure 9 — Example of a portal frame boring machine with moving tables, fixed portal, moving
machining head
3.2
control power-on
control that after activation enables providing power to machines actuators, also on a lower control
level, e.g. by the PLC (Programmed Logic Control)
3.3
machining mode
MODE 1
automatic, programmed, sequential operation of the machine
3.4
machine setting mode
MODE 2
setting, programming, fault finding, program verification, testing and manually controlled (under
power) non-sequential operation of the machine
3.5
clamping device manual positioning mode
MODE 3
manual positioning of clamping devices with laser indication
3.6
Numerical Control
NC
Computerized Numerical Control
CNC
automatic control of a process by a device that makes use of numerical data
3.7
partial enclosure
combination of fixed and moveable guards, protective devices and curtains which encloses the defined
machine danger zone and which may or may not have apertures or a ceiling
3.8
peripheral enclosure
combination of fixed and moveable guards which encloses the machine danger zone preventing access
to it and also forms a means of safeguarding against ejected parts (e.g. wood dust and chips) which may
or may not have a ceiling
3.9
stopping distance
distance between positions at initiation of the stop signal and standstill of the movement
Note 1 to entry: See also IEC 61800-5-2:2007.
3.10
remaining safety distance
closest horizontal distance between the outer edge/surface of a PSPE and any hazard point of the
machine (i.e. crushing, shearing, drawing-in and entanglement points) measured after the machine has
come to a stop from the maximum feeding speed
3.11
loading/unloading zone
area close to the machine accessible to the operator for workpiece loading and/or unloading
Note 1 to entry: See Figure 10, key E as an example.
3.12
teleservice
machine diagnosis (including trouble-shooting), software update and telecontrol from a remote
service site
3.13
telecontrol
control of the machine movements from a remote service site
4 List of significant hazards
This Clause contains all significant hazards, hazardous situations and events (see ISO 12100:2010),
identified by risk assessment as significant for the machines as defined in the scope and which require
8 © ISO 2017 – All rights reserved

action to eliminate or reduce the risk. This document deals with these significant hazards by defining
safety requirements and/or measures or by reference to relevant standards. These hazards are listed
in Table 1.
Table 1 — List of significant hazards
No Hazards, hazardous situations ISO 12100:2010 Relevant Clauses of
and hazardous events this document
1 Mechanical hazards related to machine parts or workpiece due to:
a) shape 6.2.2.1 6.5, 6.6, 6.8, 7.5
6.2.2.2, 6.3
b) relative location 6.5, 6.6
c) mass and stability (potential energy of elements which 6.1, 6.3
may move under the effect of gravity) 7.5, 7.14
d) mass and velocity (kinetic energy of elements in 5.7, 6.5
controlled or uncontrolled motion) 6.6, 6.8
e) mechanical strength 6.9,
Annexes B, D, F, G, H
— accumulation of energy inside the machinery:
f) liquids or gases under pressure, or 6.2.10, 7.7, 7.8
6.3.5.4
g) vacuum 6.8
1.1 Crushing hazard — 6.6, 8.3
1.2 Shearing hazard 6.6, 8.3
1.3 Cutting or severing hazard 6.6, 8.3
1.4 Entanglement hazard 6.6
1.5 Drawing in or trapping hazard 6.6
1.6 Impact hazard 6.7
1.7 Stabbing or puncture hazard 6.6
1.8 Friction or abrasion hazard 6.6
1.9 High pressure fluid injection or ejection hazard 6.2.10 7.8
2 Electrical hazards
2.1 Contact of persons with live parts (direct contact) 6.2.9, 6.3.5.4 7.4
2.2 Contact of persons with parts which have become live 6.2.9 7.4
under faulty conditions (indirect contact)
4 Hazards generated by noise, resulting in:
4.1 Hearing loss (deafness), other physiological disorders (loss 6.2.2.2, 7.2
of balance, loss or awareness) 6.3
4.2 Interference with speech communication, acoustic signals 7.2
6 Hazards generated by radiation
6.1 Low frequency, radio frequency radiation, microwaves — 7.9
6.5 Lasers 6.3.4.5 7.10
7 Hazards generated by materials and substances (and their constituent elements) processed, or
used by the machinery:
7.1 Hazards from contact with or inhalation of 6.2.3, 7.3
harmful fluids and dusts 6.2.4
7.2 Fire hazard 6.2.4 7.1, 7.11
8 Hazards generated by neglecting ergonomic principles in machine design:
8.1 Unhealthy postures or excessive efforts 6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 5.2,
6.3.5.5, 6.3.5.6 7.5
8.2 Hand-arm or foot-leg anatomy 6.2.8 7.5
8.4 Local lighting 6.2.8.6 7.6, 8.3
Table 1 (continued)
No Hazards, hazardous situations ISO 12100:2010 Relevant Clauses of
and hazardous events this document
8.5 Mental overload and underload, stress 6.2.8.5 7.5
8.6 Human error 6.2.8.1, 6.2.11.8, 7.12,
6.2.11.10, 6.3.5.2, 6.4 8.3
8.7 Design, location or identification of manual controls 6.2.8.7, 6.2.11.8 5.2, 8.3
8.8 Design or location of visual display units 6.2.8, 6.4.2 5.2
9 Hazard combination 6.3.2.1 5.2
10 Unexpected start-up, unexpected overrun/overspeed (or any similar malfunction) from
10.1 Failure/disorder of the control system 6.2.11, 6.3.5.4 5.1, 5.8
10.2 Uncontrolled restoration of energy supply after 6.2.11.4 5.8
an interruption
10.3 External influences on electrical equipment 6.2.11.11 5.1, 7.9
10.5 Errors in the software 6.2.11.7 5.1
11 Impossibility of stopping the machine in the best 6.2.11.1, 6.2.11.3, 5.1
possible conditions 6.3.5.2
12 Variations in the rotational speed of tools 6.2.2.2, 6.2.3 5.7
13 Failure of the power supply 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.8
14 Failure of the control circuit 6.2.11, 6.3.5.4 5.1
15 Errors of fitting 6.2.7, 6.4.5 7.12
16 Break-up during operation 6.2.3 6.2
17 Falling or ejected objects or fluids 6.2.3, 6.2.10 6.2, 6.3, 6.9.2, 6.5, 6.6
18 Loss of stability/overturning of machinery 6.3.2.6 6.1, 6.2
19 Slip, trip and fall of persons (related to machinery) 6.3.5.6 6.9.2
5 Safety requirements and measures for controls
5.1 Safety and reliability of control systems
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies.
5.2 Control devices
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies with the following additions, subdivided into further
specific subclauses.
5.2.1 General
The control devices for control power-on, operational/normal stop, emergency stop, mode selection
shall be located at the operator's position adjacent to the control display (at the main control panel).
Hold-to-run control devices and/or enabling control devices for tool or axes movements shall be located
on the main control panel and/or on a hand-held set of controls connected to the machine by cable or
wireless;
As an exception to the requirement in ISO 19085-1:2017 at machines with more than one
loading/unloading zone, the reset of the safeguarding system at the loading/unloading zone may be
achieved by the manual control device for cycle start. In this case reset and cycle start may occur at the
same time.
10 © ISO 2017 – All rights reserved

The emergency stop device shall be provided at each working station and in particular,
a) at the main control panel,
b) at the hand-held control set,
c) adjacent to all hold-to-run control devices,
d) at the workpiece loading and unloading station,
e) close to or inside the tool magazine, where this is separated from the machining area and the
magazine is under power during loading and unloading of the tools,
f) inside any enclosure fitted with access door when required according 6.6.2.2, and
g) adjacent to all cycle start control devices.
If, in fulfilment of the above requirements, the distance between two separate emergency-stop devices
results to be less than 1 m, one device is sufficient and its position can be chosen.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine and
relevant functional testing of the machine.
5.2.2 Hand-held control sets
Additional control devices for cycle starting (not including reset function), operational/normal stopping
(if provided) may be duplicated/provided on hand-held control sets with or without cable connection
taking account of the requirements of 5.4.4 for emergency stop. Reset function control devices, control
power-on control devices and mode selector shall not be fitted on hand-held control sets.
When a wireless control set loses its connection to the machine, an emergency stop shall be
automatically activated.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine and
relevant functional testing of the machine.
5.3 Start
This subclause of ISO 19085-1:2017 is replaced by the following specific text.
Control power-on activation shall only be possible if all relevant safeguards are in place and operational.
This is achieved by the interlocking arrangement, including PL required, described in 5.6, 6.5, 6.6 and
6.8. The control power-on device shall be protected against unintended actuation, e.g. by shroud.
Cycle start or restart shall only be possible after actuation of a control device provided for that purpose,
and after control power-on activation.
The SRP/CS for control power-on and for interlocking of control power-on with safeguards shall achieve
PL = c.
r
NOTE 1 No PL is required for cycle start and restart functions.
Closure of interlocking movable guards or moving away from a triggered ESPE or PSPE shall not lead
to an automatic restart of dangerous movements. For each restart, a deliberate action of the operator
is required, i.e. safeguard reset. If only one safeguard is triggered, safeguard local reset and cycle start
may occur at the same time.
NOTE 2 Dangerous movement means movement affecting the safety of the operator or other persons not the
integrity of the machine.
Verification: By checking the relevant drawings and/or circuit diagrams, inspection of the machine and
relevant functional testing of the machine.
5.4 Safe stops
5.4.1 General
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies with the following additions.
At the end of stopping sequence, powered workpiece clamping devices may be de-energized if no
additional hazard will occur.
Stop initiated by opening of moveable guards or activation/triggering of the safety related control
system of a protective device shall be either a normal stop or an operational stop or an emergency stop.
If the machine is divided into physically separated danger zones, actuators to be stopped may be only
those of the relevant danger zone. In this case, a local manual reset control device is required.
5.4.2 Normal stop
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies.
5.4.3 Operational stop
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies.
5.4.4 Emergency stop
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies.
5.5 Braking function of tool spindles
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies with the following addition.
Only electric braking systems are allowed, except for a mechanical device for positioning and locking.
5.6 Mode selection
This subclause of ISO 19085-1:2017 applies with the following addition, subdivided into further specific
subclauses.
5.6.1 General
In addition to the requirements in ISO 19085-1:2017, 5.6 a) to d), the following requirements also apply:
a) the mode selection switch shall be located outside the hazards zone, e.g. on the main control panel
and not reachable from inside the hazards zone;
b) the safeguarding requirements given in 5.6.2, 5.6.3 and 5.6.4 shall be effective in their respective
mode of operation.
NOTE In ISO 1
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 19085-3
Première édition
2017-10
Machines à bois — Sécurité —
Partie 3:
Perceuses et défonceuses à commande
numérique (CN)
Woodworking machines — Safety requirements —
Part 3: Numerically controlled (NC) boring and routing machines
Numéro de référence
©
ISO 2017
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[e-mail]
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ii © ISO 2017 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .vi
Introduction .vii
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 2
3 Termes et définitions . 2
4 Liste des phénomènes dangereux significatifs . 9
5 Exigences et mesures de sécurité pour les commandes .10
5.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande .10
5.2 Dispositifs de commande .11
5.2.1 Généralités .11
5.2.2 Blocs de commande portatifs .11
5.3 Démarrage .12
5.4 Arrêts de sécurité .12
5.4.1 Généralités .12
5.4.2 Arrêt normal .12
5.4.3 Arrêt de fonctionnement .12
5.4.4 Arrêt d'urgence .12
5.5 Fonction de freinage des arbres porte-outils.13
5.6 Sélection du mode de fonctionnement .13
5.6.1 Généralités .13
5.6.2 Mode usinage [MODE 1] .13
5.6.3 Mode réglage de la machine [MODE 2].13
5.6.4 Mode de positionnement manuel du dispositif de bridage [MODE 3] .14
5.7 Changement de vitesse d'arbre .14
5.7.1 Changement de vitesse d'arbre par changement des courroies sur les poulies .14
5.7.2 Changement de vitesse d'arbre par moteur à changement incrémental
de vitesse .14
5.7.3 Vitesse variable en continu par convertisseur de fréquence .14
5.8 Défaillance de toute alimentation en énergie .14
5.9 Commande de réarmement manuel .15
5.10 Commande de validation.15
5.11 Surveillance de la vitesse des parties mobiles de la machine .15
5.12 Temporisation.15
5.13 Téléservice .15
6 Exigences et mesures de sécurité pour la protection contre les phénomènes
dangereux mécaniques .16
6.1 Stabilité .16
6.1.1 Machines fixes .16
6.1.2 Machines transportables .16
6.2 Risque de rupture pendant le fonctionnement .16
6.3 Conception du porte-outil et de l'outil .16
6.3.1 Généralités .16
6.3.2 Blocage de l'arbre .16
6.3.3 Dispositif de fixation de la lame de scie circulaire .16
6.3.4 Dimension du flasque pour les lames de scie circulaires .17
6.4 Freinage .17
6.4.1 Freinage des arbres porte-outils .17
6.4.2 Temps d'arrêt maximal .17
6.4.3 Relâchement du frein .17
6.5 Protecteurs .17
6.5.1 Protecteurs fixes . .17
6.5.2 Protecteurs mobiles verrouillés .17
6.5.3 Commande à action maintenue.17
6.5.4 Commande bimanuelle.17
6.5.5 Équipement de protection électro-sensible (ESPE) .17
6.5.6 Équipement de protection sensible à la pression (PSPE) .18
6.6 Prévention de l'accès aux parties mobiles .20
6.6.1 Généralités .20
6.6.2 Protection des outils .23
6.6.3 Protection des entraînements .26
6.6.4 Protection des zones de cisaillement et/ou d'écrasement .26
6.7 Phénomène dangereux de choc .26
6.8 Dispositifs de bridage . .26
6.9 Mesures contre l'éjection .27
6.9.1 Généralités .27
6.9.2 Matériaux et caractéristiques des protecteurs .27
6.10 Support et guides de pièce .28
7 Exigences et mesures de sécurité pour la protection contre d'autres
phénomènes dangereux .28
7.1 Incendie .28
7.2 Bruit .28
7.2.1 Réduction du bruit au stade de la conception .28
7.2.2 Mesurage de l'émission sonore .28
7.3 Émission des copeaux et poussières .28
7.4 Électricité .29
7.4.1 Généralités .29
7.4.2 Machines transportables .29
7.5 Ergonomie et manutention .29
7.6 Éclairage .29
7.7 Équipements pneumatiques .29
7.8 Équipements hydrauliques .29
7.9 Compatibilité électromagnétique .29
7.10 Laser .29
7.11 Électricité statique .29
7.12 Erreurs de montage .29
7.13 Isolation .29
7.14 Maintenance .30
8 Informations pour l'utilisation .30
8.1 Dispositifs d'avertissement .30
8.2 Marquage .30
8.2.1 Généralités .30
8.2.2 Marquages supplémentaires .30
8.3 Notice d'instructions .30
8.3.1 Généralités .30
8.3.2 Informations supplémentaires .30
Annexe A (informative) Niveaux de performance requis .32
Annexe B (normative) Essai de la fonction de freinage .34
Annexe C (normative) Essai de stabilité pour les machines transportables .35
Annexe D (normative) Essai de choc pour les protecteurs .36
Annexe E (normative) Mesures d'émission sonore pour les machines absentes de l'ISO 7960 .37
Annexe F (normative) Essai de choc pour les rideaux .45
Annexe G (normative) Essai d'usure pour les rideaux .50
Annexe H (normative) Essai dynamique pour les pare-chocs, bords, barres et plaques
sensibles à la pression .54
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Annexe ZA (informative) Relation entre la présente Norme européenne et les Exigences
Essentielles de la Directive UE 2006/42/CE .62
Bibliographie .65
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité à l'intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l'ISO liés à
l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de l'ISO aux principes
de OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC) voir le lien suivant: www.iso.org/iso/
fr/foreword.html.
Le comité chargé de l'élaboration du présent document est l'ISO/TC 39, Machines-outils, sous-comité
SC 4, Machines à bois.
Ce document est à utiliser conjointement avec l’ISO 19085-1:2017, qui donne les exigences communes
aux différents types de machines.
Une liste de toutes les parties de la série de normes ISO 19085 peut être trouvée sur le site de l'ISO.
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Introduction
La série de Normes internationales ISO 19085 donne les exigences techniques de sécurité pour
la conception et la fabrication des machines à bois. Elle concerne les concepteurs, les fabricants, les
fournisseurs et les importateurs des machines spécifiées dans le Domaine d'application. Elle comprend
également une liste de points informatifs à fournir par le fabricant à l'utilisateur.
Le présent document est une norme de type C tel que mentionné dans l'ISO 12100.
Les machines concernées et l’étendue des phénomènes dangereux, situations dangereuses ou
événements dangereux couverts sont indiquées dans le Domaine d’application du présent document.
Lorsque des exigences de la présente norme de type C sont différentes de celles énoncées dans les
normes de type A ou les normes de type B, les exigences de la présente norme de type C ont priorité
sur celles des autres normes pour les machines ayant été conçues et fabriquées conformément aux
exigences de la présente norme de type C.
L'ensemble des exigences pour un type particulier de machine à bois sont celles données dans la partie
de l'ISO 19085 applicable à ce type, conjointement avec les exigences pertinentes de l’ISO 19085-1:2017,
dans l'étendue spécifiée dans le Domaine d'application de la partie applicable de l'ISO 19085.
Dans la mesure du possible, dans les parties de l'ISO 19085 autres que l'ISO 19085-1:2017, les exigences
de sécurité font référence aux sections pertinentes de l'ISO 19085-1:2017, pour éviter les répétitions et
réduire leur longueur. Les autres parties contiennent des remplacements et des ajouts aux exigences
communes données dans l'ISO 19085-1:2017.
Le présent document est destiné à être utilisé conjointement avec l'ISO 19085-1:2017, qui donne les
exigences communes aux différents types de machine.
Ainsi, les paragraphes des Articles 5, 6, 7 et 8 et les annexes du présent document peuvent soit
— confirmer dans leur l'intégralité,
— confirmer avec des ajouts,
— exclure en totalité, ou
— remplacer par un texte spécifique,
les paragragraphes des Articles correspondants ou les annexes de l'ISO 19085-1:2017.
Cette interdépendance est indiquée dans le premier alinéa de chaque article, paragraphe ou annexe,
juste après le titre, par l'un des énoncés suivants:
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 s'applique.»
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 s'applique, avec les ajouts suivants.»
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 s'applique avec les ajouts suivants, divisés en de nouveaux
paragraphes spécifiques.»
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 ne s'applique pas.»
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 est remplacé par le texte suivant.»
— «Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 est remplacé par le texte suivant, divisé en de nouveaux
paragraphes spécifiques.»
Les paragraphes et annexes spécifiques du présent document sans correspondance avec
l'ISO 19085-1:2017 sont indiqués par la phrase introductive: «Ce paragraphe (ou cette Annexe) est
spécifique au présent document.»
Les Articles 1, 2 et 4 remplacent les paragraphes correspondants dans l'ISO 19085-1:2017 sans qu'il soit
nécessaire de l'indiquer, car ils sont spécifiques à chaque partie de la série.
NOTE Les exigences relatives aux outils sont données dans l'EN 847-1:2013 et l'EN 847-2:2013.
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NORME INTERNATIONALE ISO 19085-3:2017(F)
Machines à bois — Sécurité —
Partie 3:
Perceuses et défonceuses à commande numérique (CN)
1 Domaine d'application
Le présent document donne les exigences de sécurité et les mesures relatives aux perceuses à commande
numérique (CN), aux défonceuses CN et aux perceuses/défonceuses combinées CN (telles que définies
en 3.1), ci-après désignées «machines».
Le présent document traite de tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux
significatifs, tels qu'énumérés à l'Article 4, applicables aux machines lorsqu'elles sont utilisées, réglées
et entretenues comme prévu et dans les conditions prévues par le fabricant, incluant une mauvaise
utilisation raisonnablement prévisible. Les phases de transport, d'assemblage, de démontage, de mise
hors service et de mise au rebut ont également été prises en compte.
NOTE Pour les phénomènes dangereux pertinents mais non significatifs, par exemple, les arêtes vives du
bâti de la machine, voir l’ISO 12100:2010.
Le présent document est également applicable aux machines équipées d'un ou plusieurs des dispositifs/
unités de travail supplémentaires suivants, dont les phénomènes dangereux ont été traités:
— un équipement supplémentaire de sciage, de ponçage, de placage sur chant ou des unités d’assemblage
et des dispositifs d’engoujonnage;
— un support de pièce fixe ou mobile;
— un bridage de pièce mécanique, pneumatique, hydraulique ou à dépression;
— des équipements de changement automatique d’outil.
Les machines couvertes par le présent document sont conçues pour des pièces constituées de
— bois massif;
— matériau présentant des caractéristiques physiques similaires à celles du bois (voir
l'ISO 19085-1:2017, 3.2);
— plâtre, fibres agglomérées au plâtre;
— matériaux en composite dont la base est constituée de polyuréthane ou d'un matériau minéral
stratifié en alliage léger;
— matériaux en composite à matrice polymère et matériaux thermoplastiques/thermodurcis/
élastomères; et
— panneaux en composite fabriqué à partir des matériaux énumérés ci-dessus.
Le présent document ne traite pas non plus des phénomènes dangereux spécifiques relatifs à
— l'équipement à plaquer sur chant monté sur les machines;
— l'utilisation de meules;
— l’éjection des outils de fraisage et/ou de sciage par les ouvertures protégées par rideaux des
machines sur lesquelles la distance entre la surface du support de pièce et la partie inférieure de
l’enceinte partielle dépasse 600 mm;
— l'éjection due à une défaillance d'outils de fraisage dont le diamètre du périmètre de coupe est
supérieur ou égal à 16 mm et d'outils de sciage non conformes aux EN 847-1:2013 et EN 847-2:2013;
— la combinaison d’une machine simple utilisée avec d'autres machines (comme une partie d’une ligne);
— la nécessité de monter sur ou dans le corps de la machine en raison de sa grande taille, par exemple
pour ajuster les éléments de bridage sur des machines pour parois en bois; et
— les systèmes intégrés de chargement/déchargement de pièce (par exemple robots).
Le présent document n'est pas applicable aux défonceuses monobroches à avance manuelle/mécanisée,
aux machines prévues pour une utilisation en atmosphère explosible ni aux machines fabriquées avant
sa publication
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document
et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 2602:1980, Interprétation statistique de résultats d'essais — Estimation de la moyenne — Intervalle de
confiance
ISO 4413:2010, Transmissions hydrauliques — Règles générales et exigences de sécurité relatives aux
systèmes et leurs composants
ISO 4414:2010, Transmissions pneumatiques — Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes
et leurs composants
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13849-1:2015, Sécurité des machines — Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité —
Partie 1: Principes généraux de conception
ISO 13856-3:2013, Sécurité des machines — Dispositifs de protection sensibles à la pression — Partie 3:
Principes généraux de conception et d'essai des pare-chocs, plaques, câbles et dispositifs analogues sensibles
à la pression
ISO 13857:2008, Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et
inférieurs d'atteindre les zones dangereuses
ISO 19085-1:2017, Machines à bois — Sécurité — Partie 1: Exigences communes
EN 847-1:2013, Outils pour le travail du bois — Prescriptions de sécurité — Partie 1: Outils de fraisage,
lames de scies circulaires
EN 847-2:2013, Outils pour le travail du bois — Prescriptions de sécurité — Partie 2: Prescriptions pour les
queues des fraises à queue
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 12100:2010,
l’ISO 13849-1:2015, l’ISO 19085-1:2017 ainsi que les suivants s'appliquent.
2 © ISO 2017 – Tous droits réservés

L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques pour l'utilisation en normalisation
aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à https://www.iso.org/obp.
— IEC Electropedia: disponible à http://www.electropedia.org/;
3.1
perceuse et défonceuse à commande numérique
perceuse et défonceuse CN
machine à avance mécanisée conçue pour l’usinage de pièces au moyen d’outils de fraisage et/ou de
forets ayant au moins deux axes orthogonaux programmables par l’utilisateur (par exemple X, Y) pour
le positionnement et/ou l’usinage, les mouvements d’axes étant réalisés conformément à un programme
numérique
Note 1 à l'article: La machine peut également être équipée d'un ou plusieurs des dispositifs/équipements suivants:
a) un équipement supplémentaire de sciage, de ponçage, de placage sur chant ou des unités d’assemblage et des
dispositifs d’engoujonnage;
b) un support de pièce fixe ou mobile;
c) un bridage de pièce mécanique, pneumatique, hydraulique ou à dépression;
d) des équipements de changement automatique d’outil.
Des exemples de différentes conceptions de machine sont illustrés aux Figures 1 à 9.
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 1 — Exemple de machine à bâti en col de cygne avec table fixe et tête d'usinage mobile
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 2 — Exemple de machine à portique avec portique fixe, table fixe, tête d'usinage mobile
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 3 — Exemple de défonceuse suspendue avec table mobile
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NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 4 — Exemple de défonceuse suspendue avec tables mobiles, portique fixe, têtes
d'usinage mobiles
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 5 — Exemple de centre d’usinage avec table mobile, portique fixe, tête d'usinage mobile
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 6 — Exemple de défonceuse suspendue avec table fixe, portique mobile, tête
d'usinage mobile
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 7 — Exemple de perceuse à bâti en col de cygne avec tables mobiles, portique fixe, tête
d'usinage mobile
6 © ISO 2017 – Tous droits réservés

NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 8 — Exemple de machine verticale avec support mobile, bâti fixe, tête d'usinage mobile
NOTE Les dispositifs de protection ne sont pas représentés.
Figure 9 — Exemple de perceuse à portique avec tables mobiles, portique fixe, tête
d'usinage mobile
3.2
commande de mise sous tension
commande qui, après activation, permet de fournir l'alimentation aux actionneurs de la machine,
également à un niveau de commande inférieur, par exemple, par l'API (Automate Programmable
Industriel)
3.3
mode usinage
MODE 1
fonctionnement automatique programmé et séquentiel de la machine
3.4
mode réglage de la machine
MODE 2
réglage, programmation, recherche d’erreur, vérification de programme, essai et fonctionnement (sous
tension) non séquentiel de la machine commandé manuellement
3.5
mode de positionnement manuel du dispositif de bridage
MODE 3
positionnement manuel des dispositifs de bridage avec indication laser
3.6
Commande Numérique
CN
Commande Numérique par Calculateur
CNC
commande automatique d'un procédé réalisée par un dispositif utilisant des données numériques
3.7
enceinte partielle
combinaison de protecteurs fixes et mobiles, de dispositifs de protection et de rideaux qui enveloppe la
zone dangereuse définie de la machine et qui peut comporter ou non des ouvertures ou un plafond
3.8
enceinte périphérique
combinaison de protecteurs fixes et mobiles qui enveloppe la zone dangereuse de la machine en
empêchant l’accès à celle-ci et qui forme également un moyen de protection contre les éléments éjectés
(par exemple des copeaux et poussières) qui peut comporter ou non un plafond
3.9
distance d'arrêt
distance entre les positions au déclenchement du signal d'arrêt et à l'arrêt complet du mouvement
Note 1 à l'article: Voir également l'IEC 61800-5-2:2007.
3.10
distance de sécurité restante
distance horizontale la plus faible entre le bord ou la surface extérieur(e) d'un PSPE et tout point de
phénomène dangereux de la machine (c'est-à-dire points d'écrasement, de cisaillement, d'entrainement
et de happement), mesurée après que la machine ait été mise à l'arrêt à partir de la vitesse d'avance
maximale
3.11
zone de chargement/déchargement
zone à proximité de la machine accessible à l'opérateur pour le chargement et/ou déchargement de pièce
Note 1 à l'article: Voir Figure 10, légende E comme exemple.
3.12
téléservice
diagnostic de la machine (comprenant les anomalies), mise à jour du logiciel et télécommande depuis un
site de service à distance
3.13
télécommande
commande des mouvements de la machine depuis un site de service à distance
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4 Liste des phénomènes dangereux significatifs
Le présent Article contient tous les phénomènes dangereux, situations et événements dangereux
significatifs (voir l’ISO 12100:2010), identifiés par l'appréciation du risque comme étant significatifs
pour les machines telles que définies dans le Domaine d’application et qui nécessitent une action pour
éliminer ou réduire le risque. Le présent document traite de ces phénomènes dangereux significatifs en
définissant les exigences et/ou les mesures de sécurité ou en faisant référence aux normes appropriées.
Ces phénomènes dangereux sont énumérés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Liste des phénomènes dangereux significatifs
Paragraphes cor-
Phénomènes dangereux, situations dangereuses et
N° ISO 12100:2010 respondants du
événements dangereux
présent document
1 Phénomènes dangereux mécaniques liés aux parties de la machine ou à la pièce, résultant de:
a) la forme; 6.2.2.1 6.5, 6.6, 6.8, 7.5
6.2.2.2, 6.3
b) la position relative; 6.5, 6.6
c) la masse et la stabilité (énergie potentielle des éléments 6.1, 6.3
qui peuvent bouger sous l'effet de la pesanteur); 7.5, 7.14
d) la masse et la vitesse (énergie cinétique des éléments en 5.7, 6.5
mouvement contrôlé ou non contrôlé); 6.6, 6.8
e) la résistance mécanique; 6.9,
Annexes B, D, F, G, H
— à l'accumulation d'énergie à l'intérieur des machines:
f) les liquides ou gaz sous pression; ou 6.2.10, 7.7, 7.8
6.3.5.4
g) l'effet du vide. 6.8
1.1 Phénomène dangereux d'écrasement — 6.6, 8.3
1.2 Phénomène dangereux de cisaillement 6.6, 8.3
1.3 Phénomène dangereux de coupure ou de sectionnement 6.6, 8.3
1.4 Phénomène dangereux de happement 6.6
1.5 Phénomènes dangereux d’entraînement ou d’emprisonne- 6.6
ment
1.6 Phénomène dangereux de choc 6.7
1.7 Phénomène dangereux de perforation ou de piqûre 6.6
1.8 Phénomène dangereux de frottement ou d’abrasion 6.6
1.9 Phénomènes dangereux d’injection ou d’éjection de fluide 6.2.10 7.8
sous haute pression
2 Phénomènes dangereux électriques
2.1 Contact des personnes avec des parties sous tension 6.2.9, 6.3.5.4 7.4
(contact direct)
2.2 Contact des personnes avec des parties devenues actives à 6.2.9 7.4
la suite d’une défaillance (contact indirect)
4 Phénomènes dangereux engendrés par le bruit, ayant pour effets:
4.1 Perte de l'audition (surdité), autres troubles physiolo- 6.2.2.2, 7.2
giques (perte de l'équilibre, perte de la vigilance) 6.3
4.2 Interférences avec la communication orale, les signaux 7.2
acoustiques
6 Phénomènes dangereux engendrés par les rayonnements
6.1 Rayonnement de basse fréquence, de fréquence radio, — 7.9
micro-ondes
6.5 Lasers 6.3.4.5 7.10
Tableau 1 (suite)
Paragraphes cor-
Phénomènes dangereux, situations dangereuses et
N° ISO 12100:2010 respondants du
événements dangereux
présent document
7 Phénomènes dangereux engendrés par des matériaux et des produits (et leurs éléments consti-
tutifs) traités ou utilisés par la machine
7.1 Phénomènes dangereux résultant du contact ou de l'inha- 6.2.3, 7.3
lation de fluides et poussières nocifs 6.2.4
7.2 Risque d’incendie 6.2.4 7.1, 7.11
8 Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques lors de la
conception des machines:
8.1 Mauvaises postures ou efforts excessifs 6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 5.2,
6.3.5.5, 6.3.5.6 7.5
8.2 Anatomie main-bras ou pied-jambe 6.2.8 7.5
8.4 Éclairage local 6.2.8.6 7.6, 8.3
8.5 Surcharge ou sous-charge mentale, stress 6.2.8.5 7.5
8.6 Erreur humaine 6.2.8.1, 6.2.11.8, 7.12,
6.2.11.10, 6.3.5.2, 6.4 8.3
8.7 Conception, emplacement ou identification des organes 6.2.8.7, 6.2.11.8 5.2, 8.3
de service
8.8 Conception ou emplacement des unités de signalisation 6.2.8, 6.4.2 5.2
visuelle
9 Combinaison de phénomènes dangereux 6.3.2.1 5.2
10 Démarrage intempestif, emballement/survitesse inattendus (ou tout dysfonctionnement simi-
laire) provenant de:
10.1 Défaillance/dysfonctionnement du système de commande 6.2.11, 6.3.5.4 5.1, 5.8
10.2 Rétablissement incontrôlé de l’alimentation en énergie 6.2.11.4 5.8
après une coupure
10.3 Influences extérieures sur l'équipement électrique 6.2.11.11 5.1, 7.9
10.5 Erreurs dans le logiciel 6.2.11.7 5.1
11 Impossibilité d'arrêter la machine dans les meilleures 6.2.11.1, 6.2.11.3, 5.1
conditions possibles 6.3.5.2
12 Variations de la vitesse de rotation des outils 6.2.2.2, 6.2.3 5.7
13 Défaillance de l'alimentation en énergie 6.2.11.1, 6.2.11.4 5.8
14 Défaillance du circuit de commande 6.2.11, 6.3.5.4 5.1
15 Erreurs de montage 6.2.7, 6.4.5 7.12
16 Rupture pendant le fonctionnement 6.2.3 6.2
17 Chute ou éjection d’objets ou de fluides 6.2.3, 6.2.10 6.2, 6.3, 6.9.2, 6.5, 6.6
18 Perte de stabilité/renversement de la machine 6.3.2.6 6.1, 6.2
19 Glissade, perte d’équilibre et chute de personnes (liées 6.3.5.6 6.9.2
à la machine)
5 Exigences et mesures de sécurité pour les commandes
5.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande
Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 s'applique.
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5.2 Dispositifs de commande
Ce paragraphe de l'ISO 19085-1:2017 s'applique avec les ajouts suivants, divisés en de nouveaux
paragraphes spécifiques.
5.2.1 Généralités
Les dispositifs de commande pour la commande de mise sous tension, de l’arrêt de fonctionnement/l’arrêt
normal, de l’arrêt d’urgence, de la sélection de mode de fonctionnement doivent être situés au poste de
l’opérateur à proximité de l’écran de contrôle (sur le panneau de commande principal)
Les dispositifs de commande à action maintenue et/ou les dispositifs de commande de validation pour
les mouvements d’outil ou d’axes doivent être situés sur le panneau de commande principal et/ou sur
un bloc de commande portatif relié à la machine par un câble ou sans fil.
À titre d'exception aux exigences de l'ISO 19085-1:2017, sur les machines ayant plus d'une
zone de chargement/déchargement, le réarmement du système de protection dans la zone de
chargement/déchargement peut être réalisé par le dispositif de commande manuelle pour le démarrage
du cycle. Dans ce cas, le réarmement et le démarrage du cycle peuvent se produire en même temps.
Le dispositif d’arrêt d’urgence doit être fourni à chaque poste de travail et en particulier:
a) sur le panneau de commande principal,
b) sur le bloc de commande portatif,
c) au voisinage de tous les dispositifs de commande à action maintenue,
d) au poste de chargement et de déchargement de la pièce,
e) à proximité ou à l’intérieur du magasin d’outils où il est séparé de la zone d’usinage et où le magasin
est mécanisé pendant le chargement et le déchargement des outils,
f) à l'intérieur de toutes les enceintes équipées d'une porte d'accès lorsqu'elle est requise
conformément à 6.6.2.2, et
g) au voisinage de tous les dispositifs de commande de démarrage du cycle.
Si, pour satisfaire aux exigences ci-dessus, la distance entre deux dispositifs d'arrêt d'urgence séparés
s'avère inférieure à 1 m, un seul dispositif suffit et sa position peut être choisie.
Vérification: Par contrôle des plans et/ou schémas de circuit correspondants, inspection de la machine
et essais de fonctionnement appropriés de la machine.
5.2.2 Blocs de commande portatifs
Des dispositifs de commande supplémentaires pour le démarrage du cycle (ne comprenant pas de
fonction de réarmement), l’arrêt de fonctionnement/l’arrêt normal (le cas échéant) peuvent être
dupliqués/fournis sur les blocs de commande portatifs avec ou sans liaison par câble, en tenant compte
des exigences de 5.4.4 pour l’arrêt d’urgence. Les dispositifs de commande de la fonction de réarmement,
les dispositifs de commande de mise sous tension et
...