ISO 7500-1:2004
(Main)Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system
Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system
ISO 7500-1:2004 specifies the verification of tension/compression testing machines. The verification consists of a general inspection of the testing machine, including its accessories for the force application and a calibration of the force-measuring system.
Matériaux métalliques — Vérification des machines pour essais statiques uniaxiaux — Partie 1: Machines d'essai de traction/compression — Vérification et étalonnage du système de mesure de force
L'ISO 7500-1:2004 spécifie la vérification des machines d'essai de traction/compression. Cette vérification consiste en une inspection générale de la machine d'essai, y compris ses accessoires pour l'application des forces, et un étalonnage du système de mesure de force.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 7500-1
Third edition
2004-08-15
Metallic materials — Verification of static
uniaxial testing machines —
Part 1:
Tension/compression testing
machines — Verification and calibration
of the force-measuring system
Matériaux métalliques — Vérification des machines pour essais
statiques uniaxiaux
Partie 1: Machines d'essai de traction/compression — Vérification et
étalonnage du système de mesure de force
Reference number
ISO 7500-1:2004(E)
©
ISO 2004
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ISO 7500-1:2004(E)
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ISO 7500-1:2004(E)
Contents Page
Foreword. iv
1 Scope. 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 1
4 Symbols and their meanings . 2
5 General inspection of the testing machine . 2
6 Calibration of the force-measuring system of the testing machine . 3
6.1 General. 3
6.2 Determination of the resolution. 3
6.3 Prior determination of the relative resolution of the force indicator. 4
6.4 Calibration procedure. 4
6.5 Assessment of the force indicator . 7
7 Class of testing machine range. 8
8 Verification report . 8
8.1 General. 8
8.2 General information . 8
8.3 Results of verification. 9
9 Intervals between verifications. 9
Annex A (normative) General inspection of the testing machine . 10
Annex B (informative) Inspection of the loading platens of the compression testing machines . 11
Annex C (informative) Alternative method of testing machine classification. 12
Annex D (informative) Uncertainty of the calibration results of the force-measuring system. 13
Bibliography . 17
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ISO 7500-1:2004(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 7500-1 was prepared by Technical Committee ISO/TC 164, Mechanical testing of metals, Subcommittee
SC 1, Uniaxial testing.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 7500-1:1999) which has been technically
revised.
ISO 7500 consists of the following parts, under the general title Metallic materials — Verification of static
uniaxial testing machines:
Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring
system
Part 2: Tension creep testing machines — Verification of the applied load
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 7500-1:2004(E)
Metallic materials — Verification of static uniaxial testing
machines —
Part 1:
Tension/compression testing machines — Verification and
calibration of the force-measuring system
1 Scope
This part of ISO 7500 specifies the verification of tension/compression testing machines.
The verification consists of
a general inspection of the testing machine, including its accessories for the force application;
a calibration of the force-measuring system.
NOTE This part of ISO 7500 addresses the static verification of the force-measuring systems. The calibration values
are not necessarily valid for high-speed or dynamic testing applications. Further information regarding dynamic effects is
given in the Bibliography.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 376, Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for the verification of uniaxial
testing machines
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following term and definition apply.
3.1
calibration
set of operations that establish, under specified conditions, the relationship between values of quantities
indicated by a measuring instrument or measuring system, or values represented by a material measure or a
reference material, and the corresponding values realized by standards
[1]
See VIM .
NOTE 1 The result of a calibration permits either the assignment of values of measurands to the indications or the
determination of corrections with respect to indications.
NOTE 2 A calibration may also determine other metrological properties such as the effect of influence quantities.
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ISO 7500-1:2004(E)
NOTE 3 The result of a calibration may be recorded in a document, sometimes called a calibration certificate or a
calibration report.
4 Symbols and their meanings
Symbols and their meanings are given in Table 1.
Table 1 — Symbols and their meanings
Symbol Unit Meaning
a % Relative resolution of the force indicator of the testing machine
b % Relative repeatability error of the force-measuring system of the testing machine
f % Relative zero error of the force-measuring system of the testing machine
0
F N True force indicated by the force-proving instrument with increasing test force
F' N True force indicated by the force-proving instrument with decreasing test force
F N True force indicated by the force-proving instrument with increasing test force, for the
c
complementary series of measurements for the smallest range used
F N Force indicated by the force indicator of the testing machine to be verified, with
i
increasing test force
′ N Force indicated by the force indicator of the testing machine to be verified, with
F
i
decreasing test force
N Arithmetic mean of several measurements of F and F for the same discrete force
F , F i
i
F , F
i max i min
Highest or lowest value of F or F for the same discrete force
N
i
F , F
max min
F
N Force reading on the force indicator of the testing machine to be verified, with
ic
increasing test force, for the complementary series of measurements for the smallest
range used
F N Residual indication of the force indicator of the testing machine to be verified after
i0
removal of force
F N Maximum capacity of the measuring range of the force indicator of the testing
N
machine
2
g Local acceleration due to gravity
m/s
n
q % Relative accuracy error of the force-measuring system of the testing machine
r
N Resolution of the force indicator of the testing machine
v % Relative reversibility error of the force-measuring system of the testing machine
3
ρ Density of air
kg/m
air
3
ρ Density of the dead weights
kg/m
m
5 General inspection of the testing machine
The verification of the testing machine shall only be carried out if the machine is in good working order. For
this purpose, a general inspection of the machine shall be carried out before calibration of the force-measuring
system of the machine (see Annex A).
NOTE Good metrological practice requires a calibration run prior to any maintenance or adjustments to the testing
machine.
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ISO 7500-1:2004(E)
6 Calibration of the force-measuring system of the testing machine
6.1 General
This calibration shall be carried out for each of the force ranges used and with all force indicators in use. Any
accessory devices (e.g. pointer, recorder) that may affect the force-measuring system shall, where used, be
verified in accordance with 6.4.6.
If the testing machine has several force-measuring systems, each system shall be regarded as a separate
testing machine. The same procedure shall be followed for double-piston hydraulic machines.
The calibration shall be carried out using force-proving instruments with the following exception. If the force to
be verified is below the lower limit of the smallest capacity force-proving device used in the calibration
procedure, use known masses.
When more than one force-proving instrument is required to calibrate a force range, the maximum force
applied to the smaller device shall be the same as the minimum force applied to the next force-proving
instrument of higher capacity. When a set of known masses is used to verify forces, the set shall be
considered as a single force-proving instrument.
The calibration should be carried out with constant indicated forces, F . When this method is not feasible, the
i
calibration can be carried out with constant true forces.
NOTE 1 Calibration can be carried out using a slowly increasing force. The word “constant” signifies that the same
value of F (or F) is used for the three series of measurements (see 6.4.5).
i
The instruments used for the calibration shall have a certified traceability to the international system of units.
The force-proving instrument shall comply with the requirements specified in ISO 376. The class of the
instrument shall be equal to or better than the class for which the testing machine is to be calibrated. In the
case of dead weights, the relative error of the force generated by these weights shall be less than or equal to
± 0,1 %.
NOTE 2 The exact equation giving the force, F, in newtons, created by the dead weight of mass m, in kilograms, is:
ρ
air
Fm=−g 1 (1)
n
ρ
m
This force can be calculated using the following approximate formula:
F = mg (2)
n
The relative error of the force can be calculated, using the formula:
∆F ∆ ∆g
m n
=+ (3)
F mg
n
6.2 Determination of the resolution
6.2.1 Analogue scale
The thickness of the graduation marks on the scale shall be uniform and the width of the pointer shall be
approximately equal to the width of a graduation mark.
The resolution, r, of the indicator shall be obtained from the ratio between the width of the pointer and the
centre-to-centre distance between two adjacent scale graduation marks (scale interval). The recommended
ratios are 1:2, 1:5 or 1:10, a spacing of 2,5 mm or greater being required for the determination of one-tenth of
a scale division.
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6.2.2 Digital scale
The resolution is taken to be one increment of the count of the numerical indicator, provided that, when the
instrument is unloaded and the motors and controls system are operating, the indication does not fluctuate by
more than one increment.
6.2.3 Variation of readings
If the readings vary by more than the value previously calculated for the resolution (with the calibration of the
force-indicating instrument unloaded and with the motor and/or drive mechanism and control on for
determining the sum of all electrical noise), the resolution, r, shall be deemed to be equal to half the range of
fluctuation plus one increment.
NOTE 1 This only determines the resolution due to system noise and does not account for control errors, i.e., in the
case of hydraulic machines.
NOTE 2 For auto-ranging machines, the resolution of the indicator changes as the resolution or gain of the system
changes.
6.2.4 Unit
The resolution, r, shall be expressed in units of force.
6.3 Prior determination of the relative resolution of the force indicator
The relative resolution, a, of the force indicator is defined by the relationship:
r
a=×100 (4)
F
where
r is the resolution defined in 6.2;
F is the force at the point under consideration.
The relative resolution shall be determined at each calibration point and shall not exceed the values given in
Table 2 for the class of machine being verified.
6.4 Calibration procedure
6.4.1 Alignment of the force-proving instrument
Mount tension force-proving instruments in the machine in such a way as to minimize any effects of bending
(see ISO 376). For the alignment of a force-proving instrument in the compression mode, mount a platen with
a ball nut on the instrument if the machine does not have an incorporated ball cup.
NOTE If the machine has two work areas with a common force application and indicating device, one calibration
could be performed, so that e.g., compression in the upper work area equals tension in the lower work area, and vice
versa. The certificate should carry an appropriate comment.
6.4.2 Temperature compensation
The calibration shall be carried out at an ambient temperature of between 10 °C and 35 °C. The temperature
at which the calibration is carried out shall be noted in the verification report.
A sufficient period of time shall be provided to allow the force-proving instrument to reach a stable period of
temperature. The temperature of the force-proving instrument shall remain stable to within ± 2 °C during each
calibration run. If necessary, temperature corrections shall be applied to the readings (see ISO 376).
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ISO 7500-1:2004(E)
6.4.3 Conditioning of the testing machine
The machine, with the force-proving instrument in position, shall be loaded at least three times between zero
and the maximum force to be measured.
6.4.4 Procedure
The following method should be used: a given force, F, indicated by the force indicator of the machine, is
i
applied to the machine and the true force, F, indicated by the force-proving instrument, is noted.
If it is not possible to use this method, the true force, F, indicated by the force-proving instrument, is applied to
the machine and the force, F , indicated by the force indicator of the verified machine, is noted.
i
6.4.5 Application of discrete forces
Three series of measurements shall be taken with increasing force. For machines applying not more than five
discrete levels of force, each value of relative error shall not exceed the values given in Table 2 for a specific
class. For machines applying more than five discrete levels of force, each series of measurements shall
comprise at least five discrete force levels at approximately equal intervals between 20 % and 100 % of the
maximum range of the scale.
If a calibration is conducted at a force below 20 % of the range, supplementary force measurements shall be
made at approximately 10 %, 5 %, 2 %, 1 %, 0,5 %, 0,2 % and 0,1 % of the scale down to and including the
lower limit of calibration.
NOTE 1 The lower limit of the range can be determined by multiplying the resolution, r, by:
400 for class 0,5;
200 for class 1;
100 for class 2;
67 for class 3.
For testing machines with auto-ranging indicators, at least two force steps shall be applied on each part of the
range where the resolution does not change.
NOTE 2 The force-proving instrument may be rotated through an angle of 120° before each series of measurements
and a preload run undertaken.
For each discrete force, the arithmetic mean of the values obtained for each series of measurements shall be
calculated. From these mean values, the relative accuracy error and
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 7500-1
Troisième édition
2004-08-15
Matériaux métalliques — Vérification des
machines pour essais statiques
uniaxiaux —
Partie 1:
Machines d'essai de
traction/compression — Vérification et
étalonnage du système de mesure de
force
Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines —
Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and
calibration of the force-measuring system
Numéro de référence
ISO 7500-1:2004(F)
©
ISO 2004
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ISO 7500-1:2004(F)
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Publié en Suisse
ii © ISO 2004 – Tous droits réservés
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ISO 7500-1:2004(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives. 1
3 Termes et définitions . 1
4 Symboles et leur signification . 2
5 Inspection générale de la machine d'essai . 3
6 Étalonnage du système de mesure de force de la machine d'essai. 3
6.1 Généralités. 3
6.2 Détermination de la résolution . 4
6.3 Vérification préalable de la résolution relative de l'appareil indicateur de force. 4
6.4 Mode opératoire d'étalonnage . 5
6.5 Caractérisation de l'appareil indicateur de force.8
7 Classe de l'échelle de la machine d'essai . 8
8 Rapport de vérification. 9
8.1 Généralités. 9
8.2 Renseignements généraux . 9
8.3 Résultats de la vérification. 9
9 Intervalles entre vérifications . 10
Annexe A (normative) Inspection générale de la machine d'essai . 11
Annexe B (informative) Inspection des plateaux de chargement des machines d'essai de
compression. 12
Annexe C (informative) Méthode alternative pour la classification des machines d'essai . 13
Annexe D (informative) Incertitude des résultats d'étalonnage du système de mesure de force . 14
Bibliographie . 18
© ISO 2004 – Tous droits réservés iii
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ISO 7500-1:2004(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 7500-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 1, Essais uniaxiaux.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 7500-1:1999), dont elle constitue une
révision technique.
L'ISO 7500 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques —
Vérification des machines pour essais statiques uniaxiaux:
Partie 1: Machines d'essai de traction/compression — Vérification et étalonnage du système de mesure
de force
Partie 2: Machines d'essai de fluage en traction — Vérification de la charge appliquée
iv © ISO 2004 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 7500-1:2004(F)
Matériaux métalliques — Vérification des machines pour essais
statiques uniaxiaux —
Partie 1:
Machines d'essai de traction/compression — Vérification et
étalonnage du système de mesure de force
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 7500 spécifie la vérification des machines d'essai de traction/compression.
La vérification consiste en
une inspection générale de la machine d'essai, y compris ses accessoires pour l'application des forces;
un étalonnage du système de mesure de force.
NOTE La présente partie de l'ISO 7500 traite de la vérification statique des systèmes de mesure de force, et les
valeurs d'étalonnage ne sont pas nécessairement valables pour les applications d'essais dynamiques ou à grande vitesse.
La bibliographie donne des informations complémentaires sur les effets dynamiques.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 376, Matériaux métalliques — Étalonnage des instruments de mesure de force utilisés pour la vérification
des machines d'essais uniaxiaux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, le terme et la définition suivants s'appliquent.
3.1
étalonnage
ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les valeurs de
grandeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure, ou les valeurs représentées par
une mesure matérialisée ou par un matériau de référence, et les valeurs correspondantes réalisées par des
étalons
[1]
Voir le VIM
NOTE 1 Le résultat d'un étalonnage permet soit d'attribuer aux indications les valeurs des mesurandes, soit de
déterminer les corrections à appliquer aux indications.
© ISO 2004 – Tous droits réservés 1
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ISO 7500-1:2004(F)
NOTE 2 Un étalonnage peut également déterminer d'autres propriétés métrologiques telles que les effets de grandeurs
d'influence.
NOTE 3 Le résultat d'un étalonnage peut être consigné dans un document parfois appelé certificat d'étalonnage ou
rapport d'étalonnage.
4 Symboles et leur signification
Les symboles et leur signification sont donnés dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Symboles et leur signification
Symbole Unité Signification
a % Résolution relative de l'appareil indicateur de force de la machine d'essai
b % Erreur relative de répétabilité du système de mesure de force de la machine d'essai
f % Erreur relative du zéro du système de mesure de force de la machine d'essai
0
F N Force réelle indiquée par l'instrument de mesure de force, sous force d'essai
croissante
F′ N Force réelle indiquée par l'instrument de mesure de force, sous force d'essai
décroissante
F N Force réelle indiquée par l'instrument de mesure de force, sous force d'essai
c
croissante, pour la série complémentaire de mesures pour la plus petite échelle
utilisée
F N Force lue sur l'appareil indicateur de force de la machine d'essai à vérifier, sous force
i
d'essai croissante
F ′ N Force lue sur l'appareil indicateur de force de la machine d'essai à vérifier, sous force
i
d'essai décroissante
F , F N Moyenne arithmétique de plusieurs mesures de F et de F pour le même palier de
i
i
force
F , F ,
i max i min
N Plus forte ou plus faible valeur de F ou de F pour le même palier de force
i
F , F
max min
F N Force lue sur l'appareil indicateur de force de la machine d'essai à vérifier, sous force
ic
d'essai croissante, pour la série complémentaire de mesures pour la plus petite
échelle utilisée
F N Indication résiduelle de l'appareil indicateur de force de la machine d'essai
i0
à vérifier après déchargement
F N Portée maximale de l'échelle de mesure de l'appareil indicateur de force de la
N
machine d'essai
2
g m/s Accélération locale due à la pesanteur
n
q % Erreur relative de justesse du système de mesure de force de la machine d'essai
r N Résolution de l'appareil indicateur de force de la machine d'essai
v % Erreur relative de réversibilité du système de mesure de force de la machine d'essai
3
ρ kg/m Masse volumique de l'air
air
3
ρ kg/m Masse volumique des poids morts
m
2 © ISO 2004 – Tous droits réservés
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ISO 7500-1:2004(F)
5 Inspection générale de la machine d'essai
La vérification de la machine d'essai ne doit être réalisée que si la machine est en bon état de fonctionnement.
Dans ce but, une inspection générale de la machine d'essai doit être effectuée avant l'étalonnage du système
de mesure de force de la machine (voir Annexe A).
NOTE Les bonnes pratiques métrologiques nécessitent d'effectuer un étalonnage avant toute opération de
maintenance ou de réglage de la machine d'essai.
6 Étalonnage du système de mesure de force de la machine d'essai
6.1 Généralités
Cet étalonnage doit être effectué pour chaque échelle de force utilisée et avec tous les appareils indicateurs
de force employés. Tous dispositifs accessoires (par exemple aiguille suiveuse, enregistreur) qui peuvent
avoir une influence sur le système de mesure de force doivent être vérifiés conformément à 6.4.6, lorsqu'ils
sont utilisés.
Lorsque la machine d'essai comporte plusieurs systèmes de mesure de force, chaque système doit être
considéré comme une machine d'essai particulière. Le même mode opératoire doit être suivi pour les
machines hydrauliques à double piston.
L'étalonnage doit être effectué à l'aide d'instruments de mesure de force, avec l'exception suivante. Lorsque
la force à vérifier est inférieure à la limite inférieure du dispositif de mesure de force de plus petite capacité
utilisé pour l'étalonnage, utiliser des masses connues.
Lorsqu'on doit utiliser plus d'un instrument de mesure de force pour l'étalonnage d'une échelle de force, la
force maximale appliquée au dispositif de plus faible capacité doit être égale à la force minimale appliquée à
l'instrument de mesure de force de capacité immédiatement supérieure. Lorsqu'un jeu de masses connues
est utilisé pour vérifier les forces, le jeu doit être considéré comme un seul instrument de mesure de force.
Il convient de réaliser l'étalonnage pour des forces indiquées, F , constantes. Lorsque cette méthode n'est pas
i
applicable, l'étalonnage peut être fait sous forces réelles constantes.
NOTE 1 L'étalonnage peut être effectué avec une force croissant lentement. Le mot «constante» signifie qu'on utilise
la même valeur de F (ou de F) pour les trois séries de mesures (voir 6.4.5).
i
Les instruments utilisés pour l'étalonnage doivent avoir un raccordement certifié au système international
d'unités.
L'instrument de mesure de force doit répondre aux prescriptions spécifiées dans l'ISO 376. La classe de
l'instrument doit être égale à ou meilleure que la classe pour laquelle la machine doit être étalonnée. Dans le
cas des poids morts, l'erreur relative de la force engendrée par ces poids doit être inférieure ou égale à
± 0,1 %.
NOTE 2 L'équation exacte donnant la force, F, en newtons, engendrée par des poids morts de masse m, en
kilogrammes, est:
ρ
air
Fm=−g 1 (1)
n
ρ
m
Cette force peut être calculée à l'aide de la formule approchée suivante:
F = m g (2)
n
L'erreur relative de la force peut être calculée à l'aide de la formule:
∆∆F mg∆
n
=+ (3)
F mg
n
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6.2 Détermination de la résolution
6.2.1 Échelle analogique
L'épaisseur des traits de la graduation de l'échelle doit être uniforme et la largeur de l'aiguille suiveuse doit
être approximativement égale à la largeur d'un trait de la graduation.
La résolution, r, de l'indicateur doit être obtenue à partir du rapport de la largeur de l'aiguille suiveuse à la
distance entre centres de deux graduations adjacentes de l'échelle (intervalle d'échelle). Les rapports
recommandés sont 1:2, 1:5 ou 1:10, un espacement supérieur ou égal à 2,5 mm étant nécessaire pour la
détermination d'un dixième d'une division de l'échelle.
6.2.2 Échelle numérique
La résolution est considérée comme étant un incrément du nombre sur l'indicateur numérique, pour autant
que l'indication ne fluctue pas de plus d'un incrément quand l'instrument n'est pas chargé et que les moteurs
et le système de commandes fonctionnent.
6.2.3 Fluctuation des indications
Lorsque les indications varient de plus de la valeur précédemment calculée de la résolution (avec l'étalonnage
de l'instrument indicateur de force non chargé et le moteur et/ou le mécanisme d'entraînement et les
commandes en fonctionnement pour déterminer la somme du bruit électrique total), cette résolution, r, est
prise égale à la moitié de l'étendue de la fluctuation plus une unité.
NOTE 1 Ceci ne détermine que la résolution due au bruit du système et ne tient pas compte des erreurs de commande,
c'est-à-dire cas des machines hydrauliques.
NOTE 2 Pour les machines à choix automatique d'échelle, la résolution de l'appareil indicateur varie en fonction du
changement de la résolution ou du gain du système.
6.2.4 Unité
La résolution, r, doit être exprimée en unités de force.
6.3 Vérification préalable de la résolution relative de l'appareil indicateur de force
La résolution relative, a, de l'appareil indicateur de force est définie par la relation:
r
a=×100 (4)
F
où
r est la résolution définie en 6.2;
F est la force au point considéré.
La résolution relative doit être déterminée à chaque point d'étalonnage et ne doit pas dépasser les valeurs
données dans le Tableau 2 pour la classe de la machine vérifiée.
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6.4 Mode opératoire d'étalonnage
6.4.1 Alignement de l'instrument de mesure de force
Monter les instruments de mesure de force de traction dans la machine de manière à minimiser les effets de
flexion (voir ISO 376). Pour l'alignement d'un instrument de mesure de force en compression, monter un
plateau avec une embase sphérique sur l'instrument si la machine n'est pas pourvue d'une coupelle
sphérique incorporée.
NOTE Si la machine comporte deux zones de travail avec une application commune de la force et un dispositif
indicateur commun, un étalonnage peut être réalisé de façon que, par exemple, la compression dans la zone de travail
supérieure soit égale à la traction dans la zone de travail inférieure, et vice versa. Il convient que le certificat comporte un
commentaire approprié.
6.4.2 Compensation des températures
L'étalonnage doit être réalisé à une température ambiante comprise entre 10 °C et 35 °C. La température à
laquelle l'étalonnage est réalisé doit être notée dans le rapport de vérification.
Un temps suffisant doit être alloué pour que l'instrument de mesure de force atteigne une période stable de
température. La température de l'instrument de mesure de force doit rester stable à ± 2 °C pendant chaque
opération d'étalonnage. Si nécessaire, des corrections de température doivent être appliquées aux lectures
(voir ISO 376).
6.4.3 Mise en condition de la machine d'essai
La machine, avec l'instrument de mesure de force mis en place, doit être chargée au moins trois fois entre la
force zéro et la force maximale à mesurer.
6.4.4 Mode opératoire
Il convient d'utiliser la méthode suivante: on applique à la machine une force donnée, F, indiquée par
i
l'appareil indicateur de force de la machine et on note la force réelle, F, indiquée par l'instrument de mesure
de force.
Dans le cas où il n'est pas possible d'utiliser cette méthode, on applique à la machine la force réelle, F,
indiquée par l'instrument de mesure de force et on note la force, F , indiquée par l'appareil indicateur de force
i
de la machine vérifiée.
6.4.5 Application des paliers de force
On doit effectuer trois séries de mesures sous force croissante. Pour les machines appliquant au plus cinq
paliers de force, chaque valeur de l'erreur relative ne doit pas dépasser les valeurs données dans le
Tableau 2 pour une classe donnée. Pour les machines appliquant plus de cinq paliers de force, chaque série
de mesures doit comporter au moins cinq paliers de force à peu près régulièrement espacés entre 20 % et
100 % de l'étendue maximale de l'échelle.
Si l'étalonnage est réalisé à des forces inférieures à 20 % de l'étendue, des mesures supplémentaires de la
force doivent être réalisées à environ 10 %, 5 %, 2 %, 1 %, 0,5 %, 0,2 % et 0,1 % de l'échelle en descendant
jusqu'à la limite inférieure d'étalonnage.
NOTE 1 La limite inférieure de l'étendue peut être déterminée en multipliant la résolution, r, par:
400 pour la classe 0,5;
200 pour la classe 1;
100 pour la classe 2;
67 pour la classe 3.
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Pour les machines d'essai munies d'appareils indicateurs à choix automatique d'échelle, au moins deux
niveaux de force doivent être appliqués sur chaque partie de l'échelle pour laquelle la résolution ne change
pas.
NOTE 2 L'instrument de mesure de force peut être tourné d'un angle de 120° avant que chaque série de mesures et
un cycle de préchargement soient entrepris.
Pour chaque palier de force, la moyenne arithmétique des valeurs obtenues pour chaque série de mesures
doit être calculée. À partir de ces valeurs moyennes, on doit calculer
...
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