ISO 3452-2:2006

Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 2: Testing of penetrant materials

SO 3452-2:2006 specifies the technical requirements and test procedures for penetrant materials for their type testing and batch testing. It also details on-site control tests and methods.

Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 2: Essai des produits de ressuage

L'ISO 3452-2:2006 spécifie les exigences techniques et les modes opératoires d'essai applicables aux produits de ressuage dans le cadre des essais de type et de lot. Elle détaille également les essais et méthodes d'essai de contrôle sur site.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 17-Aug-2006
• Withdrawal Date: 17-Aug-2006
• ICS: 19.100 - Non-destructive testing
• Technical Committee: ISO/TC 135/SC 2 - Surface methods
• Drafting Committee: ISO/TC 135/SC 2 - Surface methods
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 07-Nov-2013
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Revised: ISO 3452-2:2013 - Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 2: Testing of penetrant materials
• Effective Date: 23-Apr-2011
• Revises: ISO 3452-2:2000 - Non-destructive testing - Penetrant testing - Part 2: Testing of penetrant materials
• Effective Date: 15-Apr-2008

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 3452-2
Second edition
2006-08-15
Non-destructive testing — Penetrant
testing —
Part 2:
Testing of penetrant materials
Essais non destructifs — Examen par ressuage —
Partie 2: Essais des produits de ressuage

Reference number
©
ISO 2006
PDF disclaimer
This PDF file may contain embedded typefaces. In accordance with Adobe's licensing policy, this file may be printed or viewed but
shall not be edited unless the typefaces which are embedded are licensed to and installed on the computer performing the editing. In
downloading this file, parties accept therein the responsibility of not infringing Adobe's licensing policy. The ISO Central Secretariat
accepts no liability in this area.
Adobe is a trademark of Adobe Systems Incorporated.
Details of the software products used to create this PDF file can be found in the General Info relative to the file; the PDF-creation
parameters were optimized for printing. Every care has been taken to ensure that the file is suitable for use by ISO member bodies. In
the unlikely event that a problem relating to it is found, please inform the Central Secretariat at the address given below.

©  ISO 2006
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or
ISO's member body in the country of the requester.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2006 – All rights reserved

Contents Page
Foreword. iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 1
4 Classification. 2
4.1 Testing products. 2
4.2 Sensitivity levels. 2
5 Testing of penetrant materials . 3
5.1 Testing facilities. 3
5.2 Reporting . 3
5.3 Tests. 4
6 Test methods and requirements . 6
6.1 Appearance . 6
6.2 Penetrant system sensitivity . 6
6.3 Density . 11
6.4 Viscosity . 11
6.5 Flashpoint. 12
6.6 Washability (Method A penetrants). 12
6.7 Fluorescent brightness . 12
6.8 UV stability . 13
6.9 Thermal stability of fluorescent brightness.13
6.10 Water tolerance . 13
6.11 Corrosive properties. 14
6.12 Content of sulfur and halogens (for products designated low in sulfur and halogens) . 17
6.13 Residue on evaporation/solid content. 18
6.14 Penetrant tolerance . 18
6.15 Developer performance. 18
6.16 Redispersability . 18
6.17 Density of carrier liquid. 19
6.18 Product performance (pressurized containers) . 19
6.19 Particle size distribution . 19
6.20 Water content . 19
7 Packaging and labelling. 19
Annex A (normative) Comparison of fluorescent brightness. 20
Annex B (normative) Process control tests . 22
Annex C (informative) Equipment for determination of the visibility of fluorescent indications . 31
Bibliography . 32

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 3452-2 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee
CEN/TC 138, Non-destructive testing, in collaboration with Technical Committee ISO/TC 135, Non-destructive
testing, Subcommittee SC 2, Surface methods, in accordance with the Agreement on technical cooperation
between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 3452-2:2000), which has been technically
revised.
ISO 3452 consists of the following parts, under the general title Non-destructive testing — Penetrant testing:
⎯ General principles
⎯ Part 2: Testing of penetrant materials
⎯ Part 3: Reference test blocks
⎯ Part 4: Equipment
iv © ISO 2006 – All rights reserved

INTERNATIONAL STANDARD ISO 3452-2:2006(E)

Non-destructive testing — Penetrant testing —
Part 2:
Testing of penetrant materials
SAFETY PRECAUTIONS — The materials required by this part of ISO 3452 include chemicals which
may be harmful, flammable and/or volatile. All necessary precautions shall be observed. All relevant
International, national and local regulations pertaining to health and safety, environmental
requirements, etc. shall be observed.
1 Scope
This part of ISO 3452 specifies the technical requirements and test procedures for penetrant materials for their
type testing and batch testing. It also details on-site control tests and methods.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 3059, Non-destructive testing — Penetrant testing and magnetic particle testing — Viewing conditions
ISO 3452-3, Non-destructive testing — Penetrant testing — Part 3: Reference test blocks
ISO 12706, Non-destructive testing — Terminology — Terms used in penetrant testing
ISO/IEC 17025, General requirements for the competence of testing and calibration laboratories
EN 571-1, Non-destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12706, EN 571-1 and the following
apply.
3.1
batch
quantity of material produced at one operation having uniform properties throughout and with a unique
identifying number or mark
3.2
candidate
sample of the testing product submitted for evaluation in accordance with this part of ISO 3452
4 Classification
4.1 Testing products
Penetrant testing products shall be classified by type, method and form in accordance with Table 1.
Table 1 — Testing products
Penetrant Excess penetrant remover Developer
Type Denomination Method Denomination Form Denomination
I Fluorescent penetrant A Water a Dry
II Colour contrast penetrant B Lipophilic emulsifier: b Water soluble
1 Oil-based emulsifier
2 Rinsing with running water c Water suspendible
C Solvent (liquid):
Class 1 Halogenated
Dual-purpose (fluorescent Solvent-based (non-aqueous
III
d
colour contrast penetrant) for Type I)
Class 2 Non-halogenated
Class 3 Special application
D Hydrophilic emulsifier:
1 Optional pre-rinse (water)
Solvent-based (non-aqueous
e
for Types II and III)
2 Emulsifier (water-diluted)
3 Final rise (water)
E Water and solvent f Special application
4.2 Sensitivity levels
4.2.1 General
Sensitivity levels shall be defined separately for penetrant, excess penetrant remover and developer, and for
product families.
4.2.2 Fluorescent product family
Sensitivity levels for this product family shall be defined by reference products:
⎯ sensitivity level 1/2 (ultra-low);
⎯ sensitivity level 1 (low);
⎯ sensitivity level 2 (medium);
⎯ sensitivity level 3 (high);
⎯ sensitivity level 4 (ultra-high).
2 © ISO 2006 – All rights reserved

4.2.3 Colour contrast product family
Sensitivity levels for this product family shall be defined using the type 1 reference block in accordance with
ISO 3452-3:
⎯ sensitivity level 1 (normal);
⎯ sensitivity level 2 (high).
4.2.4 Dual-purpose product family
There are no sensitivity levels for dual-purpose penetrants. Classification may be carried out as for colour
contrast systems (see 4.2.3).
5 Testing of penetrant materials
5.1 Testing facilities
5.1.1 Type testing
Type testing shall be carried out on penetrant materials according to EN 571-1 to ensure their conformance to
the requirements of this part of ISO 3452.
Type testing shall be carried out by a laboratory accredited in accordance with ISO/IEC 17025 for type testing
of penetrant materials.
5.1.2 Batch testing
Batch testing to the requirements of this part of ISO 3452 shall be carried out on each production batch
according to EN 571-1 to ensure the batch has the same properties as the corresponding type approval
sample. In the case of penetrant material packed in spray cans, the content of sulfur and halogens shall be
additionally determined according to 6.12.
Batch testing shall be carried out under a defined and maintained quality system. A system meeting the
requirements of ISO 9001 is considered suitable.
5.1.3 Process control testing
Process control testing shall be carried out or commissioned by the user in accordance with EN 571-1 and
ISO 3452-3.
5.2 Reporting
5.2.1 Type testing
The testing laboratory (see 5.1.1) shall provide a certificate of compliance with this part of ISO 3452 and a
report that details the results obtained.
If any changes are made to the penetrant material composition, then a new type test and product identity shall
be required.
5.2.2 Batch testing
Manufacturers of penetrant materials shall provide certificates of compliance with this part of ISO 3452 (for
example, see EN 10204).
5.2.3 Process and control testing
Results obtained shall be recorded (see Annex B).
5.3 Tests
5.3.1 Penetrants
Type and batch testing of penetrant properties shall be carried out in accordance with Table 2.
Table 2 — Properties of penetrants and required tests
Property Test type Use test method according to
Appearance Batch 6.1
Sensitivity Type and batch 6.2
Density Type and batch 6.3
Viscosity Type and batch 6.4
Flashpoint Type and batch 6.5
Washability (Method A penetrants only) Batch 6.6
Fluorescent brightness (Type I penetrants) Type and batch 6.7
UV stability (Type I penetrants) Type 6.8
Thermal stability (Type I penetrants) Type 6.9
Water tolerance (Method A penetrants only) Type 6.10
Corrosive properties Type and batch 6.11
a
Content of sulfur and halogens Type and batch 6.12
Water content (Methods A and E) Batch 6.20
Other contaminants on request (as required) Batch
a
Only required for products designated “low in sulfur and halogens”.
5.3.2 Excess penetrant removers (excluding method A)
Type and batch testing of penetrant remover properties shall be carried out in accordance with Table 3.
4 © ISO 2006 – All rights reserved

Table 3 — Properties of excess penetrant removers and required tests
Property Test type Use test method according to
Appearance Batch 6.1
Sensitivity Type and batch 6.2
Density Type and batch 6.3
Viscosity (for Methods B and D only) Type and batch 6.4
Flashpoint Type and batch 6.5
Water tolerance (Method B only) Type and batch 6.10
Corrosive properties Type and batch 6.11
a
Content of sulfur and halogens Type and batch 6.12
Residue on evaporation/solid content Type and batch 6.13
Penetrant tolerance (Methods B and D only) Type 6.14
Water content (Method B only) Batch 6.20
Other contaminants on request (as required) Batch
a
Only required for products designated “low in sulfur and halogens”.
5.3.3 Developers
Type and batch testing of developer properties shall be carried out in accordance with Table 4.
Table 4 — Properties of developers and required tests
Property Test type Use test method according to
Appearance Batch 6.1
Sensitivity Type and batch 6.2
Flashpoint (Form d only) Type and batch 6.5
Corrosive properties (except Form a) Type and batch 6.11
a
Content of sulfur and halogens Type and batch 6.12
Solid content (Form d only) Type and batch 6.13
Developer performance (except Form e) Type and batch 6.15
Re-dispersability (Forms c and d only) Type and batch 6.16
Density (of carrier liquid) (Form d only) Type and batch 6.17
Particle size distribution Type 6.19
Other contaminants on request (as required) Batch
a
Only required for products designated “low in sulfur and halogens”.
5.3.4 Batch tests for spray cans
Batch testing shall be carried out in accordance with the product performance test given in 6.18.
The first and last containers, and a container from the middle, of the batch shall be tested. Where testing for
content of sulfur and halogens in accordance with 6.12 is appropriate, only the first container need be tested.
6 Test methods and requirements
6.1 Appearance
The appearance of the sample shall be the same as that of the type test sample.
6.2 Penetrant system sensitivity
6.2.1 Fluorescent penetrants (Type I)
6.2.1.1 Qualification provisions
6.2.1.1.1 Penetrants (Type I)
Method A (water washable) penetrants and Methods B and D (post-emulsifiable) penetrants/emulsifiers shall
be qualified with the appropriate reference dry developer D-1. Method C penetrants shall be qualified either on
the basis of their performance as Method A, B, or D materials, or, alternatively, with the appropriate reference
remover R-1 and reference dry developer D-1 (see Table 5).
Table 5 — Reference material designation
Designation
Reference material
Method A Methods B, C and D
Penetrant, Type I, Level ½ FP-1/2
Penetrant, Type I, Level 1 FP-1W FP-1PE
Penetrant, Type I, Level 2 FP-2W FP-2PE
Penetrant, Type I, Level 3 FP-3W FP-3PE
Penetrant, Type I, Level 4 FP-4W FP-4PE

Penetrant, Type II, Level 1 VP-1W VP-1PE
Penetrant, Type II, Level 2 VP-2W VP-2PE

Emulsifier, Type I, Method B FE-B
Emulsifier, Type I, Method D FE-D
Emulsifier, Type II, Method B VE-B

Removers, Class 1, Method C R-1 R-1
Removers, Class 2, Method C R-2 R-2

Developer, Form a D-1 D-1
Developer, Form e D-2 D-2
FP fluorescent penetrant FE emulsifier for fluorescent penetrant
W water-washable VP visible penetrant
PE post emulsifiable VE emulsifier for visible penetrant
6 © ISO 2006 – All rights reserved

6.2.1.1.2 Developers
All developers, except Form f (specific application), intended for use with Type I (fluorescent) penetrant
materials, shall be qualified with the reference level 4, Method B penetrant/emulsifier system FP-4PE/FE-B
(see Table 6). Form f developers shall be qualified in accordance with 6.2.1.1.4.
A reference sample of each product shall be retained for comparison purposes and designated in accordance
with Tables 5 and 6. The manufacturer, manufacturer’s reference and the batch number shall be recorded.
NOTE A list of reference products is available from qualified laboratories (e.g. MPA-Hannover, Germany).
6.2.1.1.3 Solvent removers
Classes 1 and 2 solvent removers shall be qualified with reference penetrant FP-4PE and reference developer
D-1. Class 3 solvent remover shall be qualified in accordance with 6.2.1.1.4.
6.2.1.1.4 Specific application — Developer/removers
Form f developers and Class 3 removers shall be qualified with materials as specified by the manufacturer
and approval shall be specific to those materials.
6.2.1.1.5 Product family
While individual testing products are to be qualified, product families as defined by the manufacturer may be
specified as meeting the requirements defined in this part of ISO 3452 (e.g. Type I, Level 2, Method D;
Form a).
6.2.1.2 Sensitivity
6.2.1.2.1 General
Sensitivity of type I penetrant systems shall be determined by comparing results of candidate materials, and
standard reference products using a set of test panels.
6.2.1.2.2 Test panels
A suitable test panel should be used, e. g. a type 1 reference block, see ISO 3452-3.
Test panels according to ISO 3452-3 have chromium-nickel plating with thicknesses of 10 µm, 20 µm, 30 µm
and 50 µm. For each thickness there is a pair of panels with similar cracks. The test panels should be used
either for fluorescent or for colour contrast penetrants. The same panels should not be used for the two
systems.
Table 6 — Sensitivity and removability matrix
Candidate material Materials for processing candidates Reference materials
Penetrant systems
Type I, Method A, Level ½  D-1 FP-1/2 D-1
Type I, Method A, Level 1  D-1 FP-1W D-1
Type I, Method B, Level 1  D-1 FP-1PE FE-B D-1
Type I, Method C, Level 1  D-1 FP-1PE R-1 D-1
Type I, Method D, Level 1  D-1 FP-1PE FE-D D-1
Type I, Method A, Level 2  D-1 FP-2W D-1
Type I, Method B, Level 2  D-1 FP-2PE FE-B D-1
Type I, Method C, Level 2  D-1 FP-2PE R-1 D-1
Type I, Method D, Level 2  D-1 FP-2PE FE-D D-1
Type I, Method A, Level 3  D-1 FP-3W D-1
Type I, Method B, Level 3  D-1 FP-3W FE-B D-1
Type I, Method C, Level 3  D-1 FP-3PE R-1 D-1
Type I, Method D, Level 3  D-1 FP-3PE FE-D D-1
Type I, Method A, Level 4  D-1 FP-4W D-1
Type I, Method B, Level 4  D-1 FP-4PE FE-B D-1
Type I, Method C, Level 4  D-1 FP-4PE R-1 D-1
Type I, Method D, Level 4  D-1 FP-4PE FE-D D-1

Type II, Method A, Level 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Method B, Level 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Method C, Level 1  D-2 VP-1PE R-2 D-2
Type II, Method D, Level 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Method A, Level 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Type II, Method B, Level 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Type II, Method C, Level 2  D-2 VP-2PE R-2 D-2
Type II, Method D, Level 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Removers
Class 1 FP-4PE D-1 FP-4PE R-1 D-1
Class 2 FP-4PE D-1 FP-4PE R-2 D-1
Developers
Form a FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
From b FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Form c FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Form d FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Form e VP-2PE VE-B VP-2PE VE-B D-2
8 © ISO 2006 – All rights reserved

6.2.1.2.3 Test procedures
The same defined procedure shall be used for testing the candidate and the reference penetrant. The
reference penetrant shall be of the same sensitivity level as the candidate. Table 7 gives an example of
parameters. Each procedure shall be repeated at least three times and the results averaged.
Table 7 — Type I sensitivity test parameters
Penetrant dwell All methods Dip and then drain for 5 min at 5° to 10° from vertical.
Pre-wash Method D Spray for 1 min (160 kPa ± 10 % at 20 °C ± 5 °C).
Emulsification Method B Dip and then drain for 2 min.
Method D Immerse for 5 min, no agitation:
for reference system, 20 % concentration;

for candidate system, manufacturer’s recommended concentration.
Wash Method A Spray for 1 min.
Method B Spray under UV-A radiation until fluorescent background is gone. If not
achieved within 2 min, the test has failed.
Method D Plunge into water to stop emulsification, followed by spray for 2 min.
For the three methods: 160 kPa ± 10 % in the water pipe nearest to the spray
nozzle, at 20 °C ± 5 °C.
Solvent wipe Method C Wipe with a clean rag dampened with solvent; then wipe with clean, dry rag to
remove excess solvent.
Dry Methods A; B, D Dry for 5 min in oven. The temperature in the oven should not be higher than
50 °C.
Dry after developer application when testing Forms b and c.
Method C Dry for 5 min at room temperature.
Developer All methods Dip for 5 s max. in Form a (dry) developer and allow a minimum dwell of 5 min.
6.2.1.2.4 Equipment
Suitable equipment shall be used to compare the indications. An example is given in Annex C.
6.2.1.2.5 Interpretation of results
Indications shall be evaluated for visibility. The method of assessing visibility shall be defined by the testing
laboratory. For visual assessment, viewing conditions shall be in accordance with ISO 3059. Where other
assessment is carried out, the viewing conditions shall be stated in the report.
The results shall demonstrate similar or better performance than the reference product. Quantitative
assessments, where used, shall show the candidate material giving a result of at least 90 % of the reference
product.
6.2.2 Colour contrast penetrants (Type II)
6.2.2.1 Quality provisions
Methods A, B, C and D penetrants and associated removers (if any) shall be qualified with the reference
nonaqueous wet developer D-2. Method C (solvent removable) penetrants may also be qualified with the
reference solvent remover R-2 and the reference non-aqueous developer D-2 (see Table 6).
All developers, except Form f, intended for use with Type II (visible dye) penetrant materials shall be qualified
with a Type II reference penetrant and a Method B emulsifier VP-PE/VE-B.
6.2.2.2 Test panels
The 30 µm and 50 µm test panels from the type 1 reference block in accordance with ISO 3452-3 shall be
used.
6.2.2.3 Method of testing
The panels shall be initially calibrated using a Type I (fluorescent), Level 3 penetrant system. The number of
clearly visible indications extending across at least 80 % of the panel width shall be recorded. The panels shall
then be thoroughly cleaned to remove all traces of the fluorescent materials and reserved for use with Type II
penetrants.
Using the candidate material, the panels shall be processed in accordance with a defined procedure. Table 8
gives an example of parameters.
Each procedure shall be repeated at least three times and the results averaged.
Table 8 — Type II sensitivity test parameters
Penetrant dwell
All methods
Dip and then drain for 5 min at 5° to 10° from vertical.
Pre-wash
Method D
Pre-wash for 30 s.
Emulsification Method B
Emulsify for 30 s.
Method D
Emulsify for 1,5 min.
Wash
Method A
Spray for 1 min.
Method B
Spray under UV-A radiation until fluorescent background is gone. If not
achieved within 2 min, the test has failed.
Method D
Plunge into water to stop emulsification, followed by spray for 2 min.

For the three methods: 160 kPa ± 10 % in water pipe nearest to the spray
nozzle, at 20 °C ± 5 °C.
Solvent wipe
Method C
Wipe with a clean rag dampened with solvent; then wipe with clean, dry rag to
remove excess solvent.
Dry Methods A, B, D
Dry for 5 min in oven 50 °C ± 3 °C max.
Method C
Dry for 5 min at room temperature.
Developer All methods
Spray with reference developer D-2 of Table 5 and allow a minimum dwell of 5
minutes.
10 © ISO 2006 – All rights reserved

6.2.2.4 Interpretation of results
For visual assessment, viewing conditions shall be in accordance with ISO 3059. Where other assessment is
carried out, the viewing conditions shall be stated in the report.
A sensitivity percentage is achieved by the ratio of two figures:
⎯ the number of unbroken indications covering at least 80 % of the panel width, clearly visible to the
unaided eye (with glasses if usually worn);
⎯ the number of indications seen when the panel has been first calibrated as per 6.2.2.3.
This ratio is multiplied by 100 to achieve a percentage value.
6.2.2.5 Requirements
The sensitivity level shall be determined in accordance with Table 9.
Table 9 — Determination of sensitivity level for colour contrast penetrants
Percentage of discontinuities found
Sensitivity level
30 µm 50 µm
1 < 75 90 to 99
2 W 75 100
6.3 Density
6.3.1 Test method
Density at 20 °C shall be determined using a method with an accuracy better than ± 1 %.
6.3.2 Requirements
This result shall be reported for type testing (nominal value). For batch testing, a tolerance of ± 5 % of the
nominal value shall be permitted.
6.4 Viscosity
6.4.1 Test method
Viscosity shall be determined by a suitable method with an accuracy of better than ± 1 %. The result for a
defined temperature shall be recorded. Batch testing shall be carried out at the specified temperature.
6.4.2 Requirements
This result shall be reported for type testing (nominal value). For batch testing, a tolerance of ± 10 % of the
nominal value shall be permitted.
6.5 Flashpoint
WARNING — Attention is drawn to the hazards involved in testing materials with flashpoints < 25 °C.
6.5.1 Test method
The flashpoint shall be determined by an appropriate stated method with an accuracy of better than ± 2 °C for
materials with a flashpoint of less than 100 °C, or better than ± 5 °C for materials with a flashpoint greater than
or equal to 100 °C.
Flashpoint measurement shall only be required for batch testing if the nominal flashpoint is within the range
20 °C to 110 °C. The flashpoint shall be determined by an appropriate method.
6.5.2 Requirements
The result shall be reported for type testing (nominal value). The flashpoint for batch testing shall be no more
than 5 °C below the nominal value.
6.6 Washability (Method A penetrants)
When removed with a gentle water spray at (20 ± 5) °C the sample penetrant shall not leave more residue on
the surface roughness areas R = 5 µm and R = 10 µm of reference test block type 2 in accordance with
a a
ISO 3452-3 than the type test sample of the same penetrant rinsed under identical conditions. For fluorescent
penetrants, this test shall be carried out under UV-A irradiance in excess of 3 W/m .
6.7 Fluorescent brightness
6.7.1 Test method
The fluorescent brightness of Type I penetrants shall be tested in accordance with Annex A.
6.7.2 Requirements
For type testing, the fluorescent brightness of the candidate shall not be less than the following percentages of
the brightness of the reference FP-4PE (see Table 5):
Sensitivity level 1/2 penetrant 50 %
Sensitivity level 1 penetrant 65 %
Sensitivity level 2 penetrant 80 %
Sensitivity level 3 penetrant 90 %
Sensitivity level 4 penetrant 95 %
Batch testing shall be carried out compared with the type test sample. The tolerance shall be ± 10 %, but the
fluorescent brightness shall not be less than the type test requirement.
12 © ISO 2006 – All rights reserved

6.8 UV stability
6.8.1 Test method
Prepare 10 filter paper specimens using the candidate penetrant and method in accordance with Annex A.
Protect five from heat, light and air currents, while exposing the other 5 specimens to UV-A irradiation
(365 nm) of (10 ± 1) W/m for 1 h while protecting them from heat and air currents. The fluorescent brightness
of each specimen is determined using the method given in Annex A.
6.8.2 Requirements
The average fluorescent brightness of the UV-A irradiated specimens shall be greater than the following
percentages of non-irradiated specimens:
Sensitivity level 1/2 penetrant 50 %
Sensitivity level 1 penetrant 50 %
Sensitivity level 2 penetrant 50 %
Sensitivity level 3 penetrant 70 %
Sensitivity level 4 penetrant 70 %
6.9 Thermal stability of fluorescent brightness
6.9.1 Test method
Prepare 10 filter paper specimens using the candidate penetrant and method in accordance with Annex A.
Protect five from heat, light and air currents, while placing the other 5 specimens on a clean metal plate in a
dead air oven at (115 ± 2) °C for 1 h. The fluorescent brightness of each specimen is determined using the
method given in Annex A.
6.9.2 Requirements
The average fluorescent brightness of the heated specimens shall be greater than the following percentages
of unheated specimens:
Sensitivity level 1/2 penetrant 60%
Sensitivity level 1 penetrant 60%
Sensitivity level 2 penetrant 60%
Sensitivity level 3 penetrant 80%
Sensitivity level 4 penetrant 80%
6.10 Water tolerance
6.10.1 Test method
Water tolerance shall be determined by adding water accurately to a constantly stirred, accurately measured
quantity of the candidate material (typically 20 ml) until the candidate material turns cloudy, thickens or
separates. This test shall be carried out at (15 ± 0,5) °C.
Water tolerance is the percentage of added water in the final volume (water and test material at which
cloudiness/thickening occurred).
6.10.2 Requirements
Water tolerance shall be greater than 5 %.
6.11 Corrosive properties
6.11.1 General
The compatibility of the penetrant material and the materials to be inspected shall be confirmed by the
following methods.
6.11.2 Type testing
6.11.2.1 Moderate temperature corrosion
6.11.2.1.1 Test procedure
For penetrant materials intended for use on metallic components, the test shall be carried out on bare
aluminium alloy EN AW 7075, in the metallurgical state T6 or equivalent, AZ-31B magnesium alloy or
equivalent, and on 30 CrMo4 steel or equivalent. Test panels of each of these materials shall be prepared by
polishing the surface with silicon carbide paper (240 grit) and rinsing with a volatile, sulfur-free hydrocarbon
solvent (e.g. analytical grade acetone) immediately prior to use.
The test panels shall be immersed to half their length in the penetrant material under test, and placed in a
glass beaker of sufficient size inside a Parr bomb calorimeter (or equivalent container capable of withstanding
an internal pressure of 700 kPa) as shown in Figure 1.
The sealed calorimeter shall then be placed in an oven, or hot water bath, maintained at (50 ± 1) °C for
2 h ± 5 min. The test panel shall then be removed and rinsed briefly under distilled water or organic solvent,
as appropriate, to remove all residues of penetrant materials, and inspected.

Key
1 beaker
2 penetrant material
3 test panel
4 colorimeter
Figure 1 — Parr bomb calorimeter
14 © ISO 2006 – All rights reserved

6.11.2.1.2 Requirements
There shall be no evidence of staining, pitting or any other corrosion when examined under 10 × magnification.
6.11.2.2 Compatibility with other materials
6.11.2.2.1 Test procedure
The procedure according to 6.11.2.1.1 may be adapted for use with any other materials with which the
penetrant material is to be used, by replacing the metal test panel with a panel of that material.
6.11.2.2.2 Requirements
There shall be no evidence of degradation of the test panel surface.
6.11.2.3 High temperature titanium stress corrosion
6.11.2.3.1 Test panels
The test panels shall be Ti-8Al-1Mo-1V (also denominated Ti 811), duplex annealed.
6.11.2.3.2 Specimen preparation
The test specimen shall be as shown in Figure 2 with the longitudinal grain direction parallel to the length
dimension. The surfaces of the panels shall be prepared to a surface finish of R = 20 µm. Brake form panels
a
over a (7,11 ± 0,25) mm radius mandrel to produce an unrestrained angle of 65 ° ± 5 (see Figure 2).
6.11.2.3.3 Test procedure
Four test specimen shall be used with each sample to be tested. Prior to stressing, the specimens shall be
cleaned by solvent wiping or soak, and lightly etched in 40 % nitric acid (HNO ), 3,5 % hydrofluoric acid (HF)
solution. After etching, panels shall be rinsed to ensure acid removal and dried. Stress the specimens with a
6,4 mm bolt as shown in Figure 2 c). One specimen shall remain uncoated, one specimen shall be coated with
3,5 % sodium chloride (NaCl) solution and the remaining specimens shall be coated with the test sample.
Coating shall be performed by immersing the stressed panels in the sample with the open end up. Drain the
stressed panels for between 8 h and 11 h. Place the stressed specimens in an oven at (540 ± 10) °C for
(4,5 ± 0,9) h.
6.11.2.3.4 Interpretation
The specimens shall be viewed for cracks while stressed. If the panel coated with the NaCl solution does not
show cracks, remove the bolt, and clean the coated surface by soaking in a 50 % sodium hydroxide (NaOH)
solution at 140 °C ± 5 °C for 30 min followed by a water rinse. Etch in a 40 % HNO , 3,5 % HF solution for
3 min to 4 min. Examine the etched surface under 10 × magnification. If no pitting or cracks can be observed
on the remaining specimens while they are still in the holders, they shall also be cleaned, etched and
examined as above. If the NaCl coated specimen has no pitting or cracks or the uncoated specimen has
cracks, the test is invalid and shall be repeated. Test specimens shall not be reused. If the test is determined
to be valid, the specimen coated with the test sample shall show no evidence of cracks.
Dimensions in millimetres
± 0,5 tolerance except thickness

a)  Dimension details
b)  Bend details c)  Stressing details (not to scale)
NOTE The drawings have been derived using imperial values (inches).
Figure 2 — Test specimen for high-temperature titanium stress corrosion
16 © ISO 2006 – All rights reserved

6.11.2.4 High-temperature corrosion of cast nickel alloys
6.11.2.4.1 Specimen preparation
The test specimens shall be Alloy 713LC cut to approximately 25 mm × 13 mm × 2,5 mm. The surface shall
be polished with 600 grit abrasive paper to produce a smooth and uniform finish.
6.11.2.4.2 Test procedure
Four test specimens shall be used with the sample to be tested. Immerse or coat two test specimens with the
material being tested. Place the two coated and two uncoated specimens in an oven maintained at
(1 000 ± 50) °C for (100 ± 4)h. Remove the test specimens from the oven and allow them to cool to room
temperature. Section, mount, and polish the specimens.
6.11.2.4.3 Interpretation
Examine the cross section of each specimen under 200 × magnification for evidence of corrosion or oxidation.
Coated specimens shall show no more corrosion, oxidation, intergranular, or preferential attack than uncoated
specimens.
6.11.3 Batch testing
6.11.3.1 Compatibility with metals
Batch testing shall be carried out on magnesium alloy panels only in accordance with 6.11.2.1.1 except that
the panels shall be left for a period of 24 h at room temperature, after which time they shall be cleaned and
inspected in accordance with 6.11.2.1.1.
6.11.3.1.1 Requirements
There shall be no evidence of staining, pitting or any other corrosion compared with the untreated half.
6.11.3.2 Compatibility with other materials
The procedure according to 6.11.2.1.1 may be adapted for use with any other materials with which the
penetrant material is to be used, by replacing the metal test panel with a panel of the other material.
6.11.3.2.1 Requirements
There shall be no evidence of degradation of the material under test.
6.12 Content of sulfur and halogens (for products designated low in sulfur and halogens)
6.12.1 Test method
The sulfur and halogen content shall be determined by a suitable stated method. The accuracy for liquids shall
−6 −6
be ±10 × 10 (10 parts per million) by mass for values of less than 200 × 10 (200 parts per million) by mass.
−6 −6
The accuracy for solids shall be ±50 × 10 (50 parts per million) by mass for values of less than 200 × 10
(200 parts per million) by mass.
Spray cans shall be purged for 5 s before sampling. Immediately after weighing, spray the content of the can
into a 100 ml beaker and transfer immediately into the platinum boat. The operation shall not last more than
2 min from the start of sampling to closing of the bomb calorimeter.
6.12.2 Requirements
−6
Total sulfur content without evaporation shall be less than 200 × 10 (200 parts per million) by mass. Total

−6
halogen content (chloride and fluoride), without evaporation, shall be less than 200 × 10 (200 parts per
million) by mass.
6.13 Residue on evaporation/solid content
6.13.1 Solvent removers
6.13.1.1 Test procedure
A sample having an initial volume of (100 ± 1) ml shall be evaporated for 1 h on a (15 ± 1) cm Petri dish over a
water bath or in an oven at a temperature of (15 ± 1) °C above final boiling point of the product. After this time,
the mass of the residue shall be measured.
6.13.1.2 Requirements
The mass shall be less than 5 mg.
6.13.2 Form d and e developers
6.13.2.1 Test procedure
A sample having an initial mass of (100 ± 1) g shall be evaporated for 1 h on a (15 ± 1) cm Petri dish over a
water bath or in an oven at a temperature of (15 ± 1) °C above final boiling point of the product. After this time,
the mass of the residue shall be measured and recorded as a percentage of the initial mass.
6.13.2.2 Requirements
The result shall be reported for type testing (nominal value). For batch testing a tolerance ± 10 % of the
nominal value shall be permitted.
6.14 Penetrant tolerance
6.14.1 Lipophilic emulsifier (Method B)
The addition of 20 % (volume fraction) of the penetrant(s) with which the emulsifier is to be used shall not
result in an increase in the background.
6.14.2 Hydrophilic emulsifier (Method D)
At the qualification concentration of the emulsifier, the addition of 1 % (volume fraction) of the penetrant(s)
with which the remover is certified shall not result in an increase in the background.
6.15 Developer performance
When applied according to the manufacturer’s recommendations, the developer shall give a fine, even,
non-reflective and non-fluorescent coating. When used in conjunction with the appropriate penetrant, the
developer shall increase the visibility of the penetrant indications.
6.16 Redispersability
6.16.1 Water-suspendible developers
The solids shall be readily suspended when stirred or agitated.
6.16.2 Solvent based developers (nonaqueous)
The solids shall be readily dispersed when stirred or agitated. Aerosol solids contents shall be suspended
after 30 s of shaking.
18 © ISO 2006 – All rights reserved

6.17 Density of carrier liquid
6.17.1 Test method
The density of the carrier liquid shall be determined by a method with an accuracy of better than ± 1 %.
6.17.2 Requirements
For type testing, the result shall be reported (nominal value). For batch testing a tolerance of ± 5 % of the
nominal value shall be permitted.
6.18 Product performance (pressurized containers)
When used in accordance with the manufacturer’s recommendations, the product sprayed from the
pressurised container shall satisfy the requirements for that product and the requirements of 6.12.
6.19 Particle size distribution
The particle size distribution of dry developer powder and the solid content of the wet developer shall be
determined by the diffraction method or an equivalent method.
The particle size distribution is characterised by the following parameters:
lower diameter, d , 10 % of the particles smaller than d
l l
average diameter, d , 50 % of th
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 3452-2
Deuxième édition
2006-08-15
Essais non destructifs — Examen par
ressuage —
Partie 2:
Essai des produits de ressuage
Non-destructive testing — Penetrant testing —
Part 2: Testing of penetrant materials

Numéro de référence
©
ISO 2006
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT

©  ISO 2006
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax. + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Version française parue en 2007
Publié en Suisse
ii © ISO 2006 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 1
4 Classification. 2
4.1 Produits d'essai . 2
4.2 Niveaux de sensibilité . 2
5 Essai des produits de ressuage. 3
5.1 Équipements d'essai . 3
5.2 Rapport d'essai . 3
5.3 Essais. 4
6 Méthodes d'essai et exigences . 6
6.1 Aspect . 6
6.2 Sensibilité des systèmes de ressuage . 6
6.3 Masse volumique. 11
6.4 Viscosité . 11
6.5 Point d'éclair. 12
6.6 Lavabilité (pour les pénétrants de la méthode A) . 12
6.7 Intensité de fluorescence. 12
6.8 Stabilité aux UV. 13
6.9 Stabilité thermique de l'intensité de fluorescence. 13
6.10 Tolérance à l'eau. 14
6.11 Caractéristiques corrosives . 14
6.12 Teneur en soufre et en halogènes (pour les produits désignés à faible teneur en soufre
et halogènes). 18
6.13 Résidus d'évaporation/teneur en solides.19
6.14 Tolérance en pénétrant . 19
6.15 Performances du révélateur . 19
6.16 Redispersabilité . 19
6.17 Masse volumique du liquide porteur . 20
6.18 Performances du produit (conteneurs sous pression). 20
6.19 Distribution granulométrique . 20
6.20 Teneur en eau. 20
7 Emballage et étiquetage. 20
Annexe A (normative) Comparaison de l'intensité de fluorescence . 21
Annexe B (normative) Essais de contrôle du processus. 23
Annexe C (informative) Équipement pour la détermination de la visibilité des indications
fluorescentes. 32
Bibliographie . 33

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 3452-2 a été élaborée par le CEN/TC 138, Essais non destructifs, en collaboration avec l'ISO/TC 135,
Essais non destructifs, sous-comité SC 2, Moyens d'examens superficiels, conformément à l'Accord de
coopération technique entre l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 3452-2:2000), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
L'ISO 3452 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Essais non destructifs —
Examen par ressuage:
⎯ Partie 1: Principes généraux
⎯ Partie 2: Essai des produits de ressuage
⎯ Partie 3: Pièces de référence
⎯ Partie 4: Équipement
iv © ISO 2006 – Tous droits réservés

NORME INTERNATIONALE ISO 3452-2:2006(F)

Essais non destructifs — Examen par ressuage —
Partie 2:
Essai des produits de ressuage
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ — Les matériaux requis par la présente partie de l'ISO 3452 incluent
des produits chimiques qui peuvent être dangereux, inflammables et/ou volatils. Toutes les mesures
de précaution nécessaires doivent être observées. Toutes les réglementations internationales,
nationales et locales relatives à la santé et à la sécurité, aux exigences en matière d'environnement,
etc., doivent être observées.
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 3452 spécifie les exigences techniques et les modes opératoires d'essai
applicables aux produits de ressuage dans le cadre des essais de type et de lot. Elle détaille également les
essais et méthodes d'essai de contrôle sur site.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3059, Essais non destructifs — Essai par ressuage et essai par magnétoscopie — Conditions
d'observation
ISO 3452-3, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 3: Pièces de référence
ISO 12706, Essais non destructifs — Terminologie — Termes utilisés en contrôle par ressuage
ISO/CEI 17025, Exigences générales concernant la compétence des laboratoires d'étalonnages et d'essais
EN 571-1, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1: Principes généraux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 12706 et l'EN 571-1 ainsi
que les suivants s'appliquent.
3.1
lot
quantité de produit fabriqué lors d'une opération, ayant des caractéristiques uniformes et comportant un
numéro ou une marque d'identification unique
3.2
candidat
échantillon du produit d'essai soumis à l'évaluation conformément à la présente partie de l'ISO 3452
4 Classification
4.1 Produits d'essai
Les produits d'essai par ressuage doivent être classés par type, méthode et forme, conformément au
Tableau 1.
Tableau 1 — Produits d'essai
Pénétrant Agent d'élimination de l'excès de pénétrant Révélateur
Type Dénomination Méthode Dénomination Forme Dénomination
I Pénétrant fluorescent A Eau a Sec
II Pénétrant coloré B Émulsifiant lipophile: b Hydrosoluble
1 Émulsifiant à base d'huile
2 Rinçage à l'eau courante c En suspension dans l'eau
C Solvant (liquide): d
Pénétrant mixte
Classe 1 Halogéné
À base de solvant
III (pénétrant fluorescent
(non aqueux pour le Type I)
Classe 2 Non halogéné
et coloré)
Classe 3 Application spéciale
D Émulsifiant hydrophile: e
À base de solvant
1 Prérinçage facultatif (à l'eau)
(non aqueux pour les
2 Émulsifiant (dilué à l'eau)
Types II et III)
3 Rinçage final (à l'eau)
E Eau et solvant f Application spéciale

4.2 Niveaux de sensibilité
4.2.1 Généralités
Les niveaux de sensibilité doivent être définis séparément pour le pénétrant, l'agent d'élimination de l'excès
de pénétrant et le révélateur ainsi que pour les familles de produits.
4.2.2 Famille de pénétrants fluorescents
Pour cette famille de produits, les niveaux de sensibilité doivent être définis par les produits de référence:
⎯ niveau de sensibilité 1/2 (très basse sensibilité);
⎯ niveau de sensibilité 1 (basse sensibilité);
⎯ niveau de sensibilité 2 (sensibilité moyenne);
⎯ niveau de sensibilité 3 (haute sensibilité);
⎯ niveau de sensibilité 4 (très haute sensibilité).
2 © ISO 2006 – Tous droits réservés

4.2.3 Famille de pénétrants colorés
Pour cette famille de produits, les niveaux de sensibilité doivent être définis à l'aide des pièces de référence
de Type 1 conformément à l'ISO 3452-3:
⎯ niveau de sensibilité 1 (sensibilité normale);
⎯ niveau de sensibilité 2 (haute sensibilité).
4.2.4 Famille de pénétrants mixtes
Il n'existe pas de niveaux de sensibilité spécifiques pour les pénétrants mixtes. Leur classification peut être
effectuée de la même manière que celle des pénétrants colorés (voir 4.2.3).
5 Essai des produits de ressuage
5.1 Équipements d'essai
5.1.1 Essai de type
L'essai de type doit être effectué sur les produits de ressuage conformément à l'EN 571-1, de manière à
garantir leur conformité aux exigences de la présente partie de l'ISO 3452.
L'essai de type doit être effectué par un laboratoire accrédité conformément à l'ISO/CEI 17025 pour l'essai de
type sur les produits de ressuage.
5.1.2 Essai de lot
Selon les exigences de la présente partie de l'ISO 3452, l'essai de lot doit être effectué sur chaque lot de
production conformément à l'EN 571-1, de manière à garantir que le lot a les mêmes propriétés que
l'échantillon approuvé lors de l'essai de type correspondant. Dans le cas de produits de ressuage aérosols,
les teneurs en soufre et en halogènes doivent être en plus déterminées selon 6.12.
L'essai de lot doit être effectué selon un système qualité défini et maintenu. Un système respectant les
exigences de l'ISO 9001 est jugé adéquat.
5.1.3 Essais de contrôle du processus
Les essais de contrôle du processus doivent être effectués ou sous-traités par l'utilisateur conformément à
l'EN 571-1 et à l'ISO 3452-3.
5.2 Rapport d'essai
5.2.1 Essai de type
Le laboratoire d'essai (voir 5.1.1) doit fournir une attestation de conformité à la présente partie de l'ISO 3452
et un rapport détaillant les résultats obtenus.
En cas de modification de la composition du produit de ressuage, un nouvel essai de type et une nouvelle
identification du produit doivent être exigés.
5.2.2 Essai de lot
Les fabricants des produits de ressuage doivent fournir des attestations de conformité à la présente partie de
l'ISO 3452 (voir par exemple l'EN 10204).
5.2.3 Essai de contrôle du processus
Les résultats obtenus doivent être enregistrés (voir l'Annexe B).
5.3 Essais
5.3.1 Pénétrants
Les essais de type et de lot des caractéristiques des pénétrants doivent être effectués conformément au
Tableau 2.
Tableau 2 — Caractéristiques des pénétrants et essais requis
Utiliser une méthode d'essai
Caractéristique Type d'essai
conformément à
Aspect Lot 6.1
Sensibilité Type et lot 6.2
Masse volumique Type et lot 6.3
Viscosité Type et lot 6.4
Point d'éclair Type et lot 6.5
Lavabilité (pour les pénétrants de la méthode A
Lot 6.6
uniquement)
Intensité de fluorescence (pour les pénétrants
Type et lot 6.7
de Type I)
Stabilité aux UV (pour les pénétrants de Type I) Type 6.8
Stabilité thermique (pour les pénétrants de Type I) Type 6.9
Tolérance à l'eau (pour les pénétrants de la méthode A
Type 6.10
uniquement)
Caractéristiques corrosives Type et lot 6.11
a
Teneur en soufre et en halogènes Type et lot 6.12
Teneur en eau (pour les méthodes A et E) Lot 6.20
Autres contaminants, sur demande (comme requis) Lot
a
Requis uniquement pour les produits désignés «à faible teneur en soufre et en halogènes».

5.3.2 Agents d'élimination de l'excès de pénétrant (sauf méthode A)
Les essais de type et de lot des caractéristiques des agents d'élimination des pénétrants doivent être
effectués conformément au Tableau 3.
4 © ISO 2006 – Tous droits réservés

Tableau 3 — Caractéristiques des agents d'élimination de l'excès de pénétrant et essais requis
Utiliser une méthode d'essai
Caractéristique Type d'essai
conformément à
Aspect Lot 6.1
Sensibilité Type et lot 6.2
Masse volumique Type et lot 6.3
Viscosité (pour les méthodes B et D uniquement) Type et lot 6.4
Point d'éclair Type et lot 6.5
Tolérance à l'eau (pour la méthode B uniquement) Type et lot 6.10
Caractéristiques corrosives Type et lot 6.11
a
Teneur en soufre et en halogènes Type et lot 6.12
Résidus d'évaporation/teneur en solides Type et lot 6.13
Tolérance en pénétrant (pour les méthodes B et D uniquement) Type 6.14
Teneur en eau (pour la méthode B uniquement) Lot 6.20
Autres contaminants, sur demande (comme requis) Lot
a
Requis uniquement pour les produits désignés «à faible teneur en soufre et en halogènes».

5.3.3 Révélateurs
Les essais de type et de lot des caractéristiques des révélateurs doivent être effectués conformément au
Tableau 4.
Tableau 4 — Caractéristiques des révélateurs et essais requis
Utiliser une méthode d'essai
Caractéristique Type d'essai
conformément à
Aspect Lot 6.1
Sensibilité Type et lot 6.2
Point d'éclair (pour la Forme d uniquement) Type et lot 6.5
Caractéristiques corrosives (sauf Forme a) Type et lot 6.11
a
Teneur en soufre et en halogènes Type et lot 6.12
Teneur en solides (Forme d uniquement) Type et lot 6.13
Performance du révélateur (sauf Forme e) Type et lot 6.15
Redispersabilité (pour les Formes c et d uniquement) Type et lot 6.16
Masse volumique (du liquide porteur) (pour la Forme d uniquement) Type et lot 6.17
Distribution granulométrique Type 6.19
Autres contaminants, sur demande (comme requis) Lot
a
Requis uniquement pour les produits désignés «à faible teneur en soufre et en halogènes».

5.3.4 Essais de lot pour les aérosols
Les essais de lot doivent être effectués conformément à l'essai de performance du produit donné en 6.18.
Le premier et le dernier aérosol du lot, ainsi qu'un aérosol prélevé au milieu du lot, doivent être soumis à essai.
Lorsqu'un essai en conformité avec 6.12 est approprié pour la teneur en soufre et en halogènes, seul le
premier aérosol doit être soumis à essai.
6 Méthodes d'essai et exigences
6.1 Aspect
L'aspect de l'échantillon doit être identique à celui de l'échantillon soumis à l'essai de type.
6.2 Sensibilité des systèmes de ressuage
6.2.1 Pénétrants fluorescents (Type I)
6.2.1.1 Dispositions de qualification
6.2.1.1.1 Pénétrants (Type I)
Les pénétrants de la méthode A (lavables à l'eau) et les pénétrants/les émulsifiants des méthodes B et D
(postémulsifiables) doivent être qualifiés à l'aide du révélateur sec de référence D-1 approprié. Les pénétrants
de la méthode C doivent être qualifiés soit sur la base de leur performance, comme pour les produits des
méthodes A, B et D, soit, à l'aide de l'agent d'élimination de référence approprié R-1 ou du révélateur sec de
référence approprié D-1 (voir Tableau 5).
Tableau 5 — Dénomination des produits de référence
Dénomination
Produit de référence
Méthode A Méthodes B, C et D
Pénétrant, Type I, Niveau ½ FP-1/2
Pénétrant, Type I, Niveau 1 FP-1W FP-1PE
Pénétrant, Type I, Niveau 2 FP-2W FP-2PE
Pénétrant, Type I, Niveau 3 FP-3W FP-3PE
Pénétrant, Type I, Niveau 4 FP-4W FP-4PE

Pénétrant, Type II, Niveau 1 VP-1W VP-1PE
Pénétrant, Type II, Niveau 2 VP-2W VP-2PE

Émulsifiant, Type I, Méthode B FE-B
Émulsifiant, Type I, Méthode D FE-D
Émulsifiant, Type II, Méthode B VE-B

Agents d'élimination, Classe 1, Méthode C R-1 R-1
Agents d'élimination, Classe 2, Méthode C R-2 R-2

Révélateur, Forme a D-1 D-1
Révélateur, Forme e D-2 D-2
FP pénétrant fluorescent FE émulsifiant pour pénétrant fluorescent
W lavable à l'eau VP pénétrant visible
PE postémulsifiable VE émulsifiant pour pénétrant visible
6 © ISO 2006 – Tous droits réservés

6.2.1.1.2 Révélateurs
Tous les révélateurs, sauf ceux de Forme f (pour application spéciale) destinés à être utilisés avec des
produits de ressuage de Type I (fluorescent), doivent être qualifiés à l'aide du pénétrant/de l'émulsifiant de la
méthode B, niveau 4, FP-4PE/FE-B (voir le Tableau 6). Les révélateurs de Forme f doivent être qualifiés
conformément à 6.2.1.1.4.
Un échantillon de référence de chaque produit doit être prélevé pour comparaison et désigné comme spécifié
dans les Tableaux 5 et 6. Le fabricant, la référence du fabricant et le numéro de lot doivent être enregistrés.
NOTE Une liste de produits de référence est disponible auprès de laboratoires qualifiés (par exemple MPA-Hannover,
Allemagne).
6.2.1.1.3 Solvants
Les solvants de classes 1 et 2 doivent être qualifiés à l'aide du pénétrant de référence FP-4PE et du
révélateur de référence D-1. Le solvant de Classe 3 doit être qualifié conformément à 6.2.1.1.4.
6.2.1.1.4 Application spéciale — Révélateurs/agents d'élimination
Les révélateurs de Forme f et les agents d'élimination de Classe 3 doivent être qualifiés à l'aide des produits
tels qu'ils sont spécifiés par le fabricant et l'approbation doit être spécifique à ces produits.
6.2.1.1.5 Familles de produits
Alors que les produits d'essai individuels doivent être qualifiés, les familles de produits telles que définies par
le fabricant peuvent être spécifiées comme satisfaisant aux exigences définies dans la présente partie de
l'ISO 3452 (par exemple Type I, Niveau 2, Méthode D; Forme a).
6.2.1.2 Sensibilité
6.2.1.2.1 Généralités
La sensibilité des pénétrants de Type I doit être déterminée en comparant les résultats des produits candidats
et des produits de référence étalons sur un ensemble d'éprouvettes d'essai.
6.2.1.2.2 Éprouvettes d'essai
Il convient d'utiliser des éprouvettes d'essai appropriées, par exemple une pièce de référence de Type 1; voir
l'ISO 3452-3.
Les éprouvettes d'essai en conformité avec l'ISO 3452-3 ont un dépôt de nickel-chrome de 10 µm, de 20 µm,
de 30 µm et de 50 µm d'épaisseur. Pour chaque épaisseur, il y a deux éprouvettes avec des fissures
similaires. Il convient d'utiliser les éprouvettes d'essai soit pour les pénétrants fluorescents, soit pour les
pénétrants colorés. Il convient de ne pas utiliser les mêmes éprouvettes pour les deux pénétrants.
Tableau 6 — Sensibilité et matrice d'élimination
Produits pour le traitement
Produit candidat Produits de référence
des candidats
Pénétrants
Type I, Méthode A, Niveau ½  D-1 FP-1/2 D-1
Type I, Méthode A, Niveau 1  D-1 FP-1W D-1
Type I, Méthode B, Niveau 1  D-1 FP-1PE FE-B D-1
Type I, Méthode C, Niveau 1  D-1 FP-1PE R-1 D-1
Type I, Méthode D, Niveau 1  D-1 FP-1PE FE-D D-1
Type I, Méthode A, Niveau 2  D-1 FP-2W D-1
Type I, Méthode B, Niveau 2  D-1 FP-2PE FE-B D-1
Type I, Méthode C, Niveau 2  D-1 FP-2PE R-1 D-1
Type I, Méthode D, Niveau 2  D-1 FP-2PE FE-D D-1
Type I, Méthode A, Niveau 3  D-1 FP-3W D-1
Type I, Méthode B, Niveau 3  D-1 FP-3W FE-B D-1
Type I, Méthode C, Niveau 3  D-1 FP-3PE R-1 D-1
Type I, Méthode D, Niveau 3  D-1 FP-3PE FE-D D-1
Type I, Méthode A, Niveau 4  D-1 FP-4W D-1
Type I, Méthode B, Niveau 4  D-1 FP-4PE FE-B D-1
Type I, Méthode C, Niveau 4  D-1 FP-4PE R-1 D-1
Type I, Méthode D, Niveau 4  D-1 FP-4PE FE-D D-1

Type II, Méthode A, Niveau 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Méthode B, Niveau 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Méthode C, Niveau 1  D-2 VP-1PE R-2 D-2
Type II, Méthode D, Niveau 1  D-2 VP-1PE VE-B D-2
Type II, Méthode A, Niveau 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Type II, Méthode B, Niveau 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Type II, Méthode C, Niveau 2  D-2 VP-2PE R-2 D-2
Type II, Méthode D, Niveau 2  D-2 VP-2PE VE-B D-2
Agents d'élimination
Classe 1 FP-4PE D-1 FP-4PE R-1 D-1
Classe 2 FP-4PE D-1 FP-4PE R-2 D-1
Révélateurs
Forme a FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Forme b FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Forme c FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Forme d FP-4PE FE-B FP-4PE FE-B D-1
Forme e VP-2PE VE-B VP-2PE VE-B D-2
8 © ISO 2006 – Tous droits réservés

6.2.1.2.3 Modes opératoires d'essai
Le même mode opératoire défini doit être utilisé pour soumettre à essai le candidat et le pénétrant de
référence. Ce dernier doit être de niveau de sensibilité égal à celui du candidat. Le Tableau 7 donne un
exemple de paramètres. Chaque mode opératoire doit être répété au moins trois fois et les résultats doivent
être moyennés.
Tableau 7 — Paramètres d'essai de la sensibilité du Type I
Imprégnation
Toutes les méthodes Plonger et égoutter ensuite pendant 5 min à 5° à 10° par rapport à la verticale.
du pénétrant
Prélavage Méthode D Pulvériser pendant 1 min (160 kPa ± 10 % à 20 °C ± 5 °C).
Méthode B Plonger et égoutter ensuite pendant 2 min:
Émulsification
Méthode D Immerger pendant 5 min, sans agitation:
pour l'émulsifiant de référence, concentration de 20 %;
pour l'émulsifiant candidat, concentration recommandée par le fabricant.
Méthode A Pulvériser pendant 1 min.
Pulvériser sous un rayonnement UV-A jusqu'à ce que le bruit de fond
Méthode B fluorescent soit parti. Si au bout de 2 min, le bruit de fond fluorescent n'est pas
parti, l'essai a échoué.
Lavage
Plonger dans l'eau pour arrêter l'émulsification et pulvériser ensuite pendant
Méthode D
2 min.
Pour les trois méthodes: 160 kPa ± 10 % dans la conduite d'eau au plus près

de la buse, à 20 °C ± 5 °C.
Chiffon
Essuyer avec un chiffon propre humidifié de solvant, puis essuyer avec un
Méthode C
au solvant chiffon propre et sec pour éliminer l'excès de solvant.
Sécher pendant 5 min dans une étuve. Il convient que la température dans
l'étuve ne dépasse pas 50 °C.
Méthodes A, B, D
Séchage
Sécher après l'application du révélateur lorsque les Formes b et c sont
soumises à essai.
Méthode C Sécher pendant 5 min à température ambiante.
Plonger pendant 5 s au maximum dans un révélateur de Forme a (sec) et
Révélateur Toutes les méthodes
laisser un temps minimal d'imprégnation de 5 min.

6.2.1.2.4 Équipement
Un équipement approprié doit être utilisé pour comparer les indications. Un exemple est donné dans
l'Annexe C.
6.2.1.2.5 Interprétation des résultats
Une évaluation doit être faite de la visibilité des indications. La méthode de vérification de la visibilité doit être
définie par le laboratoire ayant effectué l'essai. Pour une évaluation visuelle, les conditions d'observation
doivent être conformes à l'ISO 3059. Lorsqu'une autre évaluation est effectuée, les conditions d'observation
doivent être indiquées dans le rapport d'essai.
Les résultats doivent démontrer une performance similaire à celle du produit de référence ou meilleure. Les
vérifications quantitatives, si utilisées, doivent montrer que les résultats fournis par le produit candidat sont
supérieurs ou égaux à 90 % des résultats du produit de référence.
6.2.2 Pénétrants colorés (Type II)
6.2.2.1 Dispositions de qualité
Les pénétrants des méthodes A, B, C et D et les agents d'élimination associés (s'il y en a) doivent être
qualifiés à l'aide du révélateur humide non aqueux D-2. Les pénétrants de la méthode C (éliminable au
solvant) peuvent également être qualifiés à l'aide du solvant de référence R-2 et du révélateur humide non
aqueux D-2 (voir Tableau 6).
Tous les révélateurs, sauf ceux de Forme f, destinés à être utilisés avec les produits pénétrants de Type II
(coloration visible) doivent être qualifiés à l'aide d'un pénétrant de référence de Type II et d'un émulsifiant de
la méthode B VP-PE/VE-B.
6.2.2.2 Éprouvettes d'essai
Les éprouvettes d'essai, de 30 µm et de 50 µm d'épaisseur, provenant de la pièce de référence de Type 1
conformément à l'ISO 3452-3 doivent être utilisées.
6.2.2.3 Méthode d'essai
Les éprouvettes doivent d'abord être étalonnées à l'aide du pénétrant de Type I (fluorescent) et de Niveau 3.
Le nombre d'indications clairement visibles couvrant au moins 80 % de l'échantillon doit être enregistré. Les
éprouvettes doivent ensuite être nettoyées minutieusement afin d'éliminer toutes les traces de produits
fluorescents et réservées pour être utilisées avec les pénétrants de Type II.
En utilisant le produit candidat, les éprouvettes doivent être traitées conformément au mode opératoire défini.
Le Tableau 8 donne un exemple de paramètres.
Chaque mode opératoire doit être répété au moins trois fois et les résultats doivent être moyennés.
Tableau 8 — Paramètres d'essai de la sensibilité du Type II
Imprégnation
Toutes les Plonger et égoutter ensuite pendant 5 min à 5° à 10° par rapport à la
du pénétrant méthodes verticale.
Prélavage Méthode D Prélaver pendant 30 s.
Méthode B Émulsionner pendant 30 s.
Émulsification
Méthode D Émulsionner pendant 1,5 min.
Méthode A Pulvériser pendant 1 min.
Pulvériser sous un rayonnement UV-A jusqu'à ce que le bruit de fond
Méthode B fluorescent soit parti. Si au bout de 2 min, le bruit de fond fluorescent n'est
pas parti, l'essai a échoué.
Lavage
Plonger dans l'eau pour arrêter l'émulsification et pulvériser ensuite pendant
Méthode D
2 min.
Pour les trois méthodes: 160 kPa ± 10 % dans la conduite d'eau au plus

près de la buse, à 20 °C ± 5 °C.
Essuyer avec un chiffon propre humidifié de solvant, puis essuyer avec un
Chiffon au solvant Méthode C
chiffon propre et sec pour éliminer l'excès de solvant.
Méthodes A, B, D Sécher pendant 5 min dans une étuve à 50 °C ± 3 °C max.
Séchage
Méthode C Sécher pendant 5 min à température ambiante.
Toutes les Pulvériser avec le révélateur de référence D-2 du Tableau 5 et laisser un
Révélateur
méthodes temps minimal d'imprégnation de 5 min.
10 © ISO 2006 – Tous droits réservés

6.2.2.4 Interprétation des résultats
Pour une évaluation visuelle, les conditions d'observation doivent être conformes à l'ISO 3059. Lorsqu'une
autre évaluation est effectuée, les conditions d'observation doivent être indiquées dans le rapport d'essai.
Le pourcentage de sensibilité est obtenu à l'aide d'un rapport entre deux chiffres:
⎯ le nombre d'indications continues couvrant au moins 80 % de la largeur de l'éprouvette et nettement
visibles à l'œil nu (ou avec des lunettes si l'opérateur en porte);
⎯ le nombre d'indications visibles lorsque l'éprouvette est étalonnée comme pour 6.2.2.3.
Le rapport est multiplié par 100 pour donner une valeur en pourcentage.
6.2.2.5 Exigences
Le niveau de sensibilité doit être déterminé conformément au Tableau 9.
Tableau 9 — Détermination du niveau de sensibilité pour les pénétrants colorés
Pourcentage de discontinuités trouvées
Niveau de
sensibilité
30 µm 50 µm
1 < 75 90 à 99
2 W 75 100
6.3 Masse volumique
6.3.1 Méthode d'essai
La masse volumique à 20 °C doit être déterminée à l'aide d'une méthode ayant une précision supérieure à
± 1 %.
6.3.2 Exigences
Ce résultat doit être consigné pour les essais de type (valeur nominale). Pour les essais de lot, une tolérance
de ± 5 % sur la valeur nominale doit être autorisée.
6.4 Viscosité
6.4.1 Méthode d'essai
La viscosité doit être déterminée à l'aide d'une méthode appropriée ayant une précision supérieure à ± 1 %.
Le résultat pour une température définie doit être enregistré. L'essai de lot doit être réalisé à la température
spécifiée.
6.4.2 Exigences
Ce résultat doit être consigné pour les essais de type (valeur nominale). Pour les essais de lot, une tolérance
de ± 10 % sur la valeur nominale doit être autorisée.
6.5 Point d'éclair
AVERTISSEMENT — L'attention est attirée sur les risques liés aux produits d'essai dont le point
d'éclair est < 25 °C.
6.5.1 Méthode d'essai
Le point d'éclair doit être déterminé à l'aide d'une méthode appropriée ayant une précision supérieure à
± 2 °C pour les produits dont le point d'éclair est inférieur à 100 °C ou ayant une précision supérieure à ± 5 °C
pour les produits dont le point d'éclair est supérieur ou égal à 100 °C.
Pour les essais de lot, le mesurage du point d'éclair doit être requis uniquement si le point d'éclair nominal est
compris entre 20 °C et 110 °C. Il doit être déterminé à l'aide d'une méthode appropriée.
6.5.2 Exigences
Le résultat doit être consigné pour les essais de type (valeur nominale). Le point d'éclair pour les essais de lot
ne doit pas être inférieur à la valeur nominale de plus de 5 °C.
6.6 Lavabilité (pour les pénétrants de la méthode A)
Lorsqu'il est lavé par pulvérisation modérée d'eau à une température de (20 ± 5) °C, l'échantillon de pénétrant
ne doit pas laisser plus de résidus sur les surfaces de la pièce de référence de Type 2 conformément à
l'ISO 3452-3, dont la rugosité superficielle est de R = 5 µm et R = 10 µm, que l'échantillon du même produit
a a
de ressuage rincé dans des conditions identiques lors de l'essai de type. Pour les pénétrants fluorescents,
l'essai doit être effectué sous un éclairement énergétique UV-A supérieur à 3 W/m .
6.7 Intensité de fluorescence
6.7.1 Méthode d'essai
L'intensité de fluorescence des pénétrants de Type I doit être soumise à essai conformément à l'Annexe A.
6.7.2 Exigences
Pour les essais de type, l'intensité de fluorescence du candidat ne doit pas être inférieure aux pourcentages
suivants de l'intensité de la référence FP-4PE (voir Tableau 5):
Niveau de sensibilité 1/2 pénétrant 50 %
Niveau de sensibilité 1 pénétrant 65 %
Niveau de sensibilité 2 pénétrant 80 %
Niveau de sensibilité 3 pénétrant 90 %
Niveau de sensibilité 4 pénétrant 95 %
Les essais de lot doivent être réalisés par comparaison avec l'échantillon de l'essai de type. La tolérance doit
être de ± 10 %, mais l'intensité de fluorescence ne doit pas être inférieure aux exigences de l'essai de type.
12 © ISO 2006 – Tous droits réservés

6.8 Stabilité aux UV
6.8.1 Méthode d'essai
Préparer 10 éprouvettes de papier-filtre avec le pénétrant candidat et selon une méthode en conformité avec
l'Annexe A. Protéger cinq de ces éprouvettes contre la chaleur, la lumière et les courants d'air, tandis que les
cinq autres sont exposées pendant 1 h à un éclairement énergétique UV-A (365 nm) de (10 ± 1) W/m tout en
étant protégées contre la chaleur et les courants d'air. L'intensité de fluorescence de chaque éprouvette est
déterminée selon la méthode donnée dans l'Annexe A.
6.8.2 Exigences
L'intensité de fluorescence moyenne des éprouvettes exposées à l'éclairement énergétique UV-A doit être
supérieure aux pourcentages suivants des éprouvettes non exposées:
Niveau de sensibilité 1/2 pénétrant 50 %
Niveau de sensibilité 1 pénétrant 50 %
Niveau de sensibilité 2 pénétrant 50 %
Niveau de sensibilité 3 pénétrant 70 %
Niveau de sensibilité 4 pénétrant 70 %
6.9 Stabilité thermique de l'intensité de fluorescence
6.9.1 Méthode d'essai
Préparer 10 éprouvettes de papier-filtre avec le pénétrant candidat selon une méthode en conformité avec
l'Annexe A. Protéger cinq de ces éprouvettes contre la chaleur, la lumière et les courants d'air, tandis que les
cinq autres sont placées pendant 1 h sur une plaque métallique propre dans une étuve à air chaud non
ventilée réglée à une température de (115 ± 2) °C. L'intensité de fluorescence de chaque éprouvette est
déterminée selon la méthode donnée dans l'Annexe A.
6.9.2 Exigences
L'intensité de fluorescence moyenne des éprouvettes chauffées doit être supérieure aux pourcentages
suivants des éprouvettes non chauffées:
Niveau de sensibilité 1/2 pénétrant 60 %
Niveau de sensibilité 1 pénétrant 60 %
Niveau de sensibilité 2 pénétrant 60 %
Niveau de sensibilité 3 pénétrant 80 %
Niveau de sensibilité 4 pénétrant 80 %

6.10 Tolérance à l'eau
6.10.1 Méthode d'essai
La tolérance à l'eau doit être déterminée en ajoutant de l'eau avec précision à une quantité de produit
candidat (généralement 20 ml) mesurée avec précision et mélangée de manière constante, jusqu'à ce que le
produit candidat devienne trouble, s'épaississe ou se sépare. Cet essai doit être effectué à une température
de (15 ± 0,5) °C.
La tolérance à l'eau correspond au pourcentage d'eau ajoutée dans le volume final ([volume d'eau et de
produit d'essai auquel la turbidité/l'épaississement est apparu(e)].
6.10.2 Exigences
La tolérance à l'eau doit être supérieure à 5 %.
6.11 Caractéristiques corrosives
6.11.1 Généralités
La compatibilité du produit de ressuage et des produits à examiner doit être confirmée à l'aide des méthodes
suivantes.
6.11.2 Essai de type
6.11.2.1 Corrosion à température modérée
6.11.2.1.1 Mode opératoire d'essai
Pour les produits de ressuage destinés à être utilisés sur des composants métalliques, l'essai doit être
effectué sur de l'alliage d'aluminium nu EN AW 7075, à l'état métallique T6 ou équivalent, de l'alliage de
magnésium nu AZ-31B ou équivalent et de l'acier nu 30CrMo4 ou équivalent. Les éprouvettes d'essai de ces
matériaux doivent être préparées en ponçant la surface avec du papier au carbure de silicium (grain n° 240),
puis rincés avec un solvant volatil d'hydrocarbure exempt de soufre (par exemple acétone de qualité
analytique), immédiatement avant utilisation.
Les éprouvettes d'essai doivent être plongées jusqu'à mi-longueur dans le produit de ressuage soumis à
essai et placées dans un bécher en verre de dimension suffisante, à l'intérieur d'une bombe calorimétrique de
Parr (ou tout conteneur équivalent, capable de supporter une pression interne de 700 kPa) comme illustré à la
Figure 1.
Le calorimètre scellé doit ensuite être placé dans une étuve ou dans un bain d'eau chaude maintenu à une
température de (50 ± 1) °C pendant 2 h ± 5 min. L'éprouvette d'essai doit être retirée et rincée rapidement à
l'eau distillée ou avec un solvant organique, selon le cas, afin d'éliminer tous les résidus des produits de
ressuage. L'éprouvette d'essai doit ensuite être examinée.
14 © ISO 2006 – Tous droits réservés

Légende
1 bécher
2 produit de ressuage
3 éprouvette d'essai
4 calorimètre
Figure 1 — Bombe calorimétrique de Parr
6.11.2.1.2 Exigences
L'éprouvette ne doit présenter aucune trace de coloration, de piqûre ou de toute autre corrosion lorsqu'elle est
examinée sous un grossissement de ×10.
6.11.2.2 Compatibilité avec d'autres matériaux
6.11.2.2.1 Mode opératoire d'essai
Le mode opératoire conformément à 6.11.2.1.1 peut être adapté à une utilisation avec d'autres matériaux
pour lesquels le produit de ressuage doit être mis en œuvre, en remplaçant l'éprouvette d'essai métallique par
une éprouvette d'un autre matériau.
6.11.2.2.2 Exigences
La surface de l'éprouvette d'essai ne doit présenter aucune trace d'altération.
6.11.2.3 Corrosion sous contrainte du titane à haute température
6.11.2.3.1 Éprouvettes d'essai
Les éprouvettes d'essai doivent être de catégorie Ti-8Al-1Mo-1V (également appelée Ti 811), duplex recuit.
6.11.2.3.2 Préparation des éprouvettes
Les éprouvettes d'essai doivent être telles qu'indiquées à la Figure 2 avec le sens machine longitudinal
parallèle à la longueur. Les éprouvettes doivent être préparées avec une surface finie de R = 20 µm. Plier les
a
éprouvettes sur un mandrin de (7,11 ± 0,25) mm de rayon afin de produire un angle non restreint de 65° ± 5°
(voir Figure 2).
6.11.2.3.3 Mode opératoire d'essai
Quatre éprouvettes d'essai doivent être utilisées pour chaque échantillon à soumettre à essai. Avant
d'appliquer la contrainte, les éprouvettes doivent être nettoyées au chiffon de solvant ou par trempage et
attaquées légèrement dans une solution d'acide nitrique (HNO ) à 40 % et d'acide fluorhydrique (HF) à 3,5 %.
Après attaque, les éprouvettes doivent être rincées pour éliminer l'acide et séchées. Appliquer la contrainte
sur les éprouvettes avec un boulon de 6,4 mm tel que montré à la Figure 2 c). Une éprouvette doit rester non
revêtue et une autre doit être revêtue d'une solution de chlorure de sodium (NaCl) à 3,5 % et les éprouvettes
restantes doivent être revêtues de l'échantillon d'essai. Le revêtement doit être effectué en plongeant les
éprouvettes sous contrainte dans l'échantillon avec l'ouverture au-dessus. Égoutter les éprouvettes sous
contrainte pendant 8 h à 11 h et les placer dans l'étuve à (540 ± 10) °C pendant (4,5 ± 0,9) h.
6.11.2.3.4 Interprétation
Les éprouvettes doivent être observées pour détecter si elles présentent des fissures pendant qu'elles sont
sous contrainte. Si l'éprouvette, revêtue de la solution de NaCl ne montre pas de fissures, retirer le boulon et
nettoyer la surface revêtue par trempage dans une solution d'hydroxyde de sodium (NaOH) à 50 % à
(140 ± 5) °C pendant 30 min, suivi d'un rinçage à l'eau. Attaquer dans une solution de HNO à 40 % et de HF
à 3,5 % pendant 3 min à 4 min. Examiner la surface attaquée sous un grossissement de ×10. Si aucune
fissure ou piqûre n'est observée sur les éprouvettes restantes pendant qu'elles sont encore dans les
récipients, les nettoyer, attaquer et examiner comme ci-dessus. Si l'éprouvette revêtue de NaCl ne présente
pas de piqûre ou de fissures ou si l'éprouvette non revêtue présente des fissures, l'essai est alors non valable
et doit être répété. Les éprouvettes d'essai ne doivent pas être réutilisées. Si l'essai est jugé valable, les
éprouvettes revêtues avec l'échantillon d'essai ne doivent montrer aucune trace de fissures.

16 © ISO 2006 – Tous droits réservés

Dimensions en millimètres
Tolérance de ± 0,5, excepté pour l'épaisseur

a) Détails des dimensions
b) Détails de la courbure c) Détails de la contrainte (pas à l'échelle)
NOTE Les dessins ont été dérivés en utilisant des valeurs impériales («inches»).
Figure 2 — Éprouvette d'essai pour la corrosion sous contrainte du titane à haute température

6.11.2.4 Corrosion à haute température des alliages de nickel moulés
6.11.2.4.1 Préparation des éprouvettes
Les éprouvettes d'essai doivent être en alliage 713LC découpées à (25 × 13 × 2,5) mm environ. La surface
doit être poncée au papier abrasif à grain n° 600 afin de produire une finition
...