ISO 6508-2:2005
(Main)Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
ISO 6508-2:2005 specifies a method of verification of testing machines for determining Rockwell hardness (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) in accordance with ISO 6508-1.
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
L'SO 6508-2:2005 spécifie une méthode de vérification des machines d'essai utilisées pour la détermination de la dureté Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) conformément à l'ISO 6508-1.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6508-2
Second edition
2005-12-15
Metallic materials — Rockwell hardness
test —
Part 2:
Verification and calibration of testing
machines (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K,
N, T)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai (échelles A, B,
C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Reference number
ISO 6508-2:2005(E)
©
ISO 2005
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ISO 6508-2:2005(E)
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ISO 6508-2:2005(E)
Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 General conditions . 1
4 Direct verification. 2
5 Indirect verification. 5
6 Intervals between verifications . 8
7 Verification report/calibration certificate . 8
Annex A (normative) Repeatability of testing machines. 9
Annex B (informative) Uncertainty of measurement of the calibration results of the hardness
testing machine. 11
Bibliography . 18
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ISO 6508-2:2005(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 6508-2 was prepared by Technical Committee ISO/TC 164, Mechanical testing of metals, Subcommittee
SC 3, Hardness testing.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 6508-2:1999), which has been technically
revised.
ISO 6508 consists of the following parts, under the general title Metallic materials — Rockwell hardness test:
— Part 1: Test method (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
— Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
— Part 3: Calibration of reference blocks (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
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ISO 6508-2:2005(E)
Introduction
Attention is drawn to the fact that, in this part of ISO 6508, the use of hardmetal for ball indenters is
considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls may be continued to be used
if specified in a product specification, or by special agreement.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 6508-2:2005(E)
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C,
D, E, F, G, H, K, N, T)
1 Scope
This part of ISO 6508 specifies a method of verification of testing machines for determining Rockwell
hardness (scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) in accordance with ISO 6508-1.
It specifies a direct method for checking the main functions of the machine operation and an indirect method
suitable for the overall checking of the machine. The indirect method may be used on its own for periodic
routine checking of the machine in service.
If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it shall be verified independently
for each method.
This part of ISO 6508 is applicable to portable hardness testing machines.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 376:2004, Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for verification of uniaxial
testing machines
ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-1, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales A, B, C, D, E, F, G, H,
K, N, T)
ISO 6508-3:2005, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks
(scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
3 General conditions
Before a Rockwell hardness testing machine is verified, the machine shall be checked to ensure that it is
properly set up in accordance with the manufacturer's instructions:
Especially it should be checked that:
a) the plunger holding the indenter is capable of sliding in its guide;
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ISO 6508-2:2005(E)
b) the indenter-holder is firmly mounted in the plunger;
c) the test force can be applied and removed without shock or vibration and in such a manner that the
readings are not influenced.
It shall be checked that the readings are not affected either by movements of the test piece or by deformation
of the frame. When a device is supplied, which locks the test piece against the upper part of the frame, the
locking force shall exceed the total test force. The influence of deformations may be checked by using a
plunger with a spherical tip (diameter of at least 10 mm), instead of the indenter, bearing against the anvil
through a spacer and using the locking device when it is supplied. The material of the plunger and of the
spacer have a hardness of at least 60 HRC. The readings of the measuring system (with preliminary force
applied) before application and after removal of the additional force shall not differ by more than 1,5 Rockwell
units (without locking equipment) and 0,5 Rockwell units (with locking equipment).
4 Direct verification
4.1 General
4.1.1 Direct verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C. If the verification is made
outside of this temperature range, this shall be reported in the verification report.
4.1.2 The instruments used for verification and calibration shall be traceable to national standards.
4.1.3 Direct verification involves:
a) calibration of the test force;
b) verification of the indenter;
c) calibration of the depth-measuring system;
d) verification of the testing cycle.
4.2 Calibration of the test force
4.2.1 The preliminary test force F (see 4.2.4) and each total test force F used (see 4.2.5) shall be
0
measured, and, whenever applicable, this shall be done at not less than three positions of the plunger spaced
throughout its range of movement during testing. The preliminary test force shall be held for at least 2 s.
4.2.2 Three readings shall be taken for each force at each position of the plunger. Immediately before each
reading is taken, the plunger shall be moved in the same direction as during testing.
4.2.3 The forces shall be measured by one of the following two methods:
⎯ by means of a force proving device in accordance with ISO 376:2004, class 1, or
⎯ by balancing against a force, accurate to ± 0,2 %, applied by means of calibrated masses or by another
method having the same accuracy.
4.2.4 The tolerance on the preliminary test force F (before application and after removal of the additional
0
test force F ) shall be ± 2,0 %.
1
4.2.5 The tolerance on the total test force F shall be ± 1,0 %. Each individual value of F shall be within this
tolerance.
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ISO 6508-2:2005(E)
4.3 Verification of the indenter
4.3.1 Diamond cone indenter (scales A, C, D, N)
To verify the reliable performance of the conical indenter in conformance with this part of ISO 6508, a direct
and an indirect verification shall be carried out.
4.3.1.1 Direct verification
4.3.1.1.1 The surfaces of the diamond cone and spherical tip shall be polished for a penetration depth of
0,3 mm and shall blend in a truly tangential manner. Both surfaces shall be free from surface defects.
4.3.1.1.2 The verification of the shape of the indenter can be made by direct measurement or by
measurement of its projection on a screen. The verification shall be made at not less than four equally spaced
sections.
4.3.1.1.3 The diamond cone shall have an included angle of (120 ± 0,35)°.
Deviations from straightness of the generatrix of the diamond cone, adjacent to the blend, shall not exceed
0,002 mm over a minimum length of 0,4 mm.
4.3.1.1.4 The angle between the axis of the diamond cone and the axis of the indenter-holder (normal to
the seating surface) shall not exceed 0,5°.
4.3.1.1.5 The tip of the indenter shall be spherical. Its radius shall be determined from single values,
measured in the axial section planes defined in 4.3.1.1.2. The distance between the concentric circles shall be
no more than 0,004 mm. Each single value shall be within (0,2 ± 0,015) mm. The mean value out of at least
four single values shall be within (0,2 ± 0,01) mm.
NOTE 1 The radius can be obtained by determining the intersection of two segments of the concentric circles.
NOTE 2 The single value is the mean value of the two radii of the concentric circles.
Measurement with a collimator device is also available. In this case, the measurements should be carried out
at least in four central angles and the central angle of 120° must be included.
4.3.1.2 Indirect verification
The hardness values given by the testing machine depend not only on the dimensions given in 4.3.1.1.3 and
4.3.1.1.5, but also on the surface roughness and the position of the crystallographic axes of the diamond, and
the seating of the diamond in its holder.
To examine this influence, the indirect verification of the indenter shall be performed on four reference blocks
which shall be calibrated for the hardness levels given in Table 1 or on blocks giving equivalent total depths of
indentation.
Table 1 — Hardness levels for different scales
Scale Hardness Ranges
HRC 23 20 to 26
HRC 55 52 to 58
HR45N 43 40 to 46
HR15N 91 88 to 94
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ISO 6508-2:2005(E)
For each block, the mean hardness value of three indentations made using the indenter to be verified shall not
differ from the mean hardness value of the three indentations obtained with the indenter, calibrated in
accordance with 4.5 of ISO 6508-3:2005 by more than ± 0,8 Rockwell units. The indentations made with the
indenter to be verified and with the above-mentioned indenter should be adjacent.
NOTE This can be performed with a calibration machine in accordance with the procedure described in Clause 5 of
ISO 6508-3:2005.
The hardness testing machines used for this indirect verification shall comply with the following tolerances for
the test forces:
F : ± 1,0 %
0
F : ± 0,5 %
The test shall be carried out in accordance with ISO 6508-1.
4.3.2 Ball indenter (scales B, E, F, G, H, K, T)
4.3.2.1 For the purpose of verifying the size and the hardness of the balls, one sample selected at
random from a batch shall be tested. The balls verified for hardness shall be discarded.
4.3.2.2 The balls shall be polished and free from surface defects.
4.3.2.3 The user shall either measure the balls to ensure that they meet the following requirements, or
shall obtain balls from a supplier certifying that the following conditions are met.
4.3.2.3.1 The diameter, measured at no less than three positions, shall not differ from the nominal diameter
by more than the tolerance given in Table 2.
Table 2 — Tolerances for the different ball diameters
Ball diameter Tolerance
Rockwell hardness scale
mm mm
B 1,587 5 ± 0,003 5
F 1,587 5 ± 0,003 5
G 1,587 5 ± 0,003 5
T 1,587 5 ± 0,003 5
E 3,175 ± 0,004
H 3,175 ± 0,004
K 3,175 ± 0,004
4.3.2.3.2 The characteristics of the hardmetal balls shall be as follows:
⎯ hardness: the hardness shall be no less than 1 500 HV, when determined using a test force of at least
4,903 N in accordance with ISO 6507-1. The hardmetal ball may be tested directly on this spherical
surface or by sectioning the ball and testing on the ball interior. An example for HV 10 is given in Table 3.
3
⎯ density: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm .
NOTE The following chemical composition is recommended:
— tungsten carbide (WC) balance
— total other carbides 2,0 %
— cobalt (Co) 5,0 % to 7,0 %
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ISO 6508-2:2005(E)
4.3.2.3.3 The hardness of steel balls shall be no less than 750 HV, when determined using a test force of
98,07 N in accordance with ISO 6507-1 (see Table 3).
Table 3 — Values of the mean diagonal (HV10) for the determination of
the hardness of the ball indenters
Ball diameter Maximum value of the mean diagonal made on the spherical surface
of the ball with a Vickers indenter at 98,07 N
(HV10)
mm
mm
Steel ball Hardmetal ball
3,175 0,153 0,109
1,587 5 0,150 0,107
4.4 Calibration of the depth-measuring system
4.4.1 The depth-measuring system shall be calibrated over no less than three intervals, including the
intervals corresponding to the lowest and highest hardness for which the scales are normally used, by making
known incremental movements of the indenter in the direction of increasing hardness values.
4.4.2 The instrument used to verify the depth-measuring system shall have an accuracy of 0,000 2 mm.
The depth-measuring system shall correctly indicate within ± 0,001 mm for the scales A to K and within
± 0,000 5 mm for scales N and T, i. e. within ± 0,5 of a scale unit, over each range.
NOTE If it is not possible to verify the depth-measuring system directly, its performance can be derived from the
results of an indirect verification, using reference blocks and a certified indenter, and making corrections for known errors
(see 5.2).
4.5 Verification of the testing cycle
The testing cycle shall conform to the testing cycle given in ISO 6508-1 and shall be timed with an uncertainty
less than ± 0,5 s.
5 Indirect verification
5.1 General
Indirect verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C by means of reference blocks
calibrated in accordance with ISO 6508-3. If the verification is made outside of this temperature range, this
shall be reported in the verification report.
5.2 Procedure
5.2.1 For the indirect verification of a testing machine, the following procedures shall be applied.
The testing machine shall be verified for each scale for which it shall be used. For each scale to be verified,
reference blocks from each of the hardness ranges given in T
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6508-2
Deuxième édition
2005-12-15
Matériaux métalliques — Essai de dureté
Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des machines
d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K,
N, T)
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 2: Verification and calibration of testing machines (scales A, B, C,
D, E, F, G, H, K, N, T)
Numéro de référence
ISO 6508-2:2005(F)
©
ISO 2005
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ISO 6508-2:2005(F)
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Publié en Suisse
ii © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 6508-2:2005(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Conditions générales . 1
4 Vérification directe. 2
5 Vérification indirecte . 5
6 Intervalles entre vérifications. 8
7 Rapport de vérification/certificat d'étalonnage .8
Annexe A (normative) Répétabilité des machines d'essai. 10
Annexe B (informative) Incertitude de mesure des résultats d'étalonnage de la machine d'essai de
dureté . 12
Bibliographie . 18
© ISO 2005 – Tous droits réservés iii
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ISO 6508-2:2005(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 6508-2 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 3, Essais de dureté.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 6508-2:1999), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
L'ISO 6508 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques — Essai
de dureté Rockwell:
— Partie 1: Méthode d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
— Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
— Partie 3: Étalonnage des blocs de référence (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
iv © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 6508-2:2005(F)
Introduction
L'attention est attirée sur le fait que, dans la présente partie de l'ISO 6508, l'utilisation d'un métal dur pour les
pénétrateurs à billes Rockwell est considérée comme étant la pratique courante. On peut continuer à utiliser
les billes de pénétrateur en acier, si cela est spécifié dans la spécification de produit ou par accord spécial.
© ISO 2005 – Tous droits réservés v
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NORME INTERNATIONALE ISO 6508-2:2005(F)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des machines d'essai (échelles A, B,
C, D, E, F, G, H, K, N, T)
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 6508 spécifie une méthode de vérification des machines d'essai utilisées pour la
détermination de la dureté Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T) conformément à l'ISO 6508-1.
Elle spécifie une méthode directe de vérification des principales fonctions de la machine et une méthode
indirecte convenant pour une vérification globale de la machine. La méthode indirecte peut être utilisée, seule,
pour une vérification périodique de routine de la machine en service.
Si une machine d'essai est également utilisée pour d'autres méthodes d'essai de dureté, elle doit être vérifiée
indépendamment pour chaque méthode.
La présente partie de l'ISO 6508 est applicable aux machines d'essai de dureté portables.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 376:2004, Matériaux métalliques — Étalonnage des instruments de mesure de force utilisés pour la
vérification des machines d'essais uniaxiaux
ISO 6507-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Vickers — Partie 1: Méthode d'essai
ISO 6508-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1: Méthode d'essai (échelles A, B, C,
D, E, F, G, H, K, N, T)
ISO 6508-3:2005, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 3: Étalonnage des blocs de
référence (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
3 Conditions générales
Avant de vérifier une machine d'essai de dureté Rockwell, la machine doit être contrôlée pour s'assurer qu'elle
est correctement installée, conformément aux instructions du fabricant.
Il convient en particulier de vérifier les points suivants:
a) l'équipage mobile portant le pénétrateur peut glisser correctement dans son guide;
b) le porte-pénétrateur est solidement fixé sur l'équipage mobile;
© ISO 2005 – Tous droits réservés 1
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ISO 6508-2:2005(F)
c) la force d'essai peut être appliquée et supprimée sans choc et de manière que les lectures n'en soient
pas influencées.
Il doit être vérifié que les lectures ne sont pas affectées par des déplacements de l'éprouvette ni par une
déformation du bâti. Quand il est fourni un dispositif de blocage maintenant solidement l'éprouvette contre le
dessus du bâti, la force de blocage doit être supérieure à la force totale d'essai. II est possible de contrôler
l'influence des déformations en remplaçant le pénétrateur par un équipage mobile à pointe sphérique
(diamètre d'au moins 10 mm), prenant appui directement sur l'enclume, et en utilisant le dispositif de blocage
lorsqu'il est fourni. Le matériau de l'équipage mobile et de l'enclume doit avoir une dureté d'au moins 60 HRC.
Les lectures du système de mesure (avec la force préliminaire appliquée), avant application et après
suppression de la force complémentaire, ne doivent pas différer de plus de 1,5 unité Rockwell (sans système
de blocage) ou de 0,5 unité Rockwell (avec système de blocage).
4 Vérification directe
4.1 Généralités
4.1.1 II convient d'effectuer la vérification directe à une température de (23 ± 5) °C. Si la vérification est faite
en dehors de cette plage de températures, cela doit être consigné dans le rapport de vérification.
4.1.2 Les instruments utilisés pour la vérification et l'étalonnage doivent pouvoir être raccordés aux étalons
nationaux.
4.1.3 La vérification directe comprend les aspects suivants:
a) étalonnage de la force d'essai;
b) vérification du pénétrateur;
c) étalonnage du système de mesure d'enfoncement;
d) vérification du cycle d'essai.
4.2 Étalonnage de la force d'essai
4.2.1 La force d'essai préliminaire, F (voir 4.2.4), et chaque force d'essai totale, F, utilisée (voir 4.2.5)
0
doivent être mesurées et, chaque fois que possible, cette mesure doit être effectuée pour au moins trois
positions de l'équipage mobile, réparties sur toute l'étendue de sa course pendant l'essai. La force
préliminaire doit être maintenue pendant au moins 2 s.
4.2.2 Trois lectures doivent être faites pour chaque force et pour chaque position de l'équipage mobile.
Immédiatement avant chaque lecture, l'équipage mobile doit être déplacé dans la même direction qu'au cours
de l'essai.
4.2.3 Les forces doivent être mesurées par l'une des deux méthodes suivantes:
⎯ au moyen d'un instrument élastique de mesure de force, conforme à l'ISO 376:2004, classe 1;
⎯ en l'équilibrant par une force, exacte à ± 0,2 %, appliquée par l'intermédiaire de masses étalonnées ou
par une autre méthode ayant la même exactitude.
4.2.4 La tolérance sur la force d'essai préliminaire, F , (avant application et après suppression de la force
0
d'essai complémentaire, F ) doit être de ± 2,0 %.
1
4.2.5 La tolérance sur la force d'essai totale, F, doit être de ± 1,0 %. Chaque valeur individuelle de F doit se
situer dans cette tolérance.
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ISO 6508-2:2005(F)
4.3 Vérification du pénétrateur
Pour vérifier la fiabilité du pénétrateur conique conformément à la présente partie de l'ISO 6508, une
vérification directe et une vérification indirecte doivent être réalisées.
4.3.1 Pénétrateur conique en diamant (échelles A, C, D, N)
4.3.1.1 Vérification directe
4.3.1.1.1 Les surfaces du cône en diamant et de la pointe sphérique doivent être polies pour une
profondeur de pénétration de 0,3 mm et doivent se raccorder d'une manière réellement tangentielle. Les deux
surfaces doivent être exemptes de défauts de surface.
4.3.1.1.2 Le contrôle de la forme du pénétrateur peut être effectué par mesurage direct ou par mesurage
de sa projection sur un écran. Le contrôle doit être effectué dans au moins quatre sections équidistantes.
4.3.1.1.3 Le cône du diamant doit présenter un angle au sommet de (120 ± 0,35)°.
Les écarts de rectitude de la génératrice du cône du diamant, adjacente au raccordement, ne doivent pas être
supérieurs à 0,002 mm sur une longueur minimale de 0,4 mm.
4.3.1.1.4 L'angle entre l'axe du cône en diamant et l'axe du porte-pénétrateur (perpendiculaire à la face
d'appui) ne doit pas dépasser 0,5°.
4.3.1.1.5 La pointe du pénétrateur doit être sphérique. Son rayon doit être déterminé à partir de valeurs
individuelles mesurées dans les plans de section axiale définies en 4.3.1.1.2. La distance entre les cercles
concentriques ne doit pas être supérieure à 0,004 mm. Chaque valeur individuelle doit se situer dans
l'intervalle (0,2 ± 0,015) mm. La valeur moyenne d'au moins quatre valeurs individuelles doit se situer dans
l'intervalle (0,2 ± 0,01) mm.
NOTE 1 Le rayon peut être obtenu en déterminant l'intersection entre deux secteurs des cercles concentriques.
NOTE 2 La valeur individuelle est la valeur moyenne de deux rayons des cercles concentriques.
Un mesurage avec un dispositif à collimateur est également possible. Dans ce cas, il convient de réaliser les
mesurages dans au moins quatre angles au centre, et l'angle au centre de 120° doit être inclus.
4.3.1.2 Vérification indirecte
Les valeurs de dureté indiquées par la machine d'essai ne dépendent pas seulement des dimensions
indiquées en 4.3.1.1.3 et 4.3.1.1.5, mais également de la rugosité de surface et de la position des axes
cristallographiques du diamant, ainsi que de l'assise du diamant dans sa monture.
Pour examiner cette influence, la vérification indirecte du pénétrateur doit être effectuée sur quatre blocs de
référence qui doivent être étalonnés pour les niveaux de dureté donnés dans le Tableau 1, ou sur des blocs
donnant des profondeurs équivalentes totales de pénétration.
Pour chaque bloc, la valeur moyenne de dureté pour trois empreintes faites avec le pénétrateur à vérifier ne
doit pas différer de la valeur moyenne de dureté des trois empreintes, obtenues avec le pénétrateur étalonné
conformément à l'ISO 6508-3:2005, 4.5, de plus de ± 0,8 unité Rockwell. II convient que les empreintes faites
avec le pénétrateur à vérifier et avec le pénétrateur précité soient adjacentes.
NOTE Cela peut être fait avec une machine d'étalonnage conformément au mode opératoire décrit dans
l'ISO 6508-3:2005, Article 5.
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Tableau 1 — Valeurs de dureté pour les différentes échelles
Échelle Dureté Intervalle
HRC 23 20 à 26
HRC 55 52 à 58
HR45N 43 40 à 46
HR15N 91 88 à 94
Les machines d'essai de dureté utilisées pour cette vérification indirecte doivent se conformer, pour les forces
d'essai, aux tolérances suivantes:
F : ± 1,0 %
0
F: ± 0,5 %
L'essai doit être effectué conformément à l'ISO 6508-1.
4.3.2 Pénétrateur à bille (échelles B, E, F, G, H, K, T)
4.3.2.1 Pour les besoins du contrôle dimensionnel et de la dureté des billes, un seul échantillon choisi au
hasard dans le lot doit être contrôlé. Les billes dont la dureté est vérifiée doivent être écartées.
4.3.2.2 Les billes doivent être polies et exemptes de défauts de surface.
4.3.2.3 L'utilisateur doit soit mesurer les billes pour s'assurer qu'elles répondent aux exigences suivantes,
soit obtenir des billes auprès d'un fournisseur certifiant le respect des conditions suivantes.
4.3.2.3.1 Le diamètre, mesuré en au moins trois positions, ne doit pas différer du diamètre nominal de plus
de la tolérance donnée dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Tolérances relatives aux différents diamètres de bille
Diamètre de la bille Tolérance
Échelle de dureté Rockwell
mm mm
B 1,587 5 ± 0,003 5
F 1,587 5 ± 0,003 5
G 1,587 5 ± 0,003 5
T 1,587 5 ± 0,003 5
E 3,175 ± 0,004
H 3,175 ± 0,004
K 3,175 ± 0,004
4.3.2.3.2 Les caractéristiques des billes en métal dur doivent être les suivantes:
⎯ dureté: la dureté ne doit pas être inférieure à 1 500 HV, lorsqu'elle est déterminée avec une force d'essai
d'au moins 4,903 N conformément à l'ISO 6507-1. La bille en métal dur peut être essayée directement
sur la surface sphérique, ou coupée et essayée à l'intérieur. Un exemple pour HV 10 est donné dans le
Tableau 3.
3
⎯ masse volumique: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm .
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NOTE La composition chimique suivante est recommandée:
— carbure de tungstène (WC): le complément;
— total des autres carbures: 2 %;
— cobalt (Co): 5,0 % à 7,0 %.
4.3.2.3.3 La dureté des billes d'acier ne doit pas être inférieure à 750 HV, lorsqu'elle est déterminée au
moyen d'une force d'essai de 98,07 N, conformément à l'ISO 6507-1 (voir Tableau 3).
Tableau 3 — Valeurs de la diagonale moyenne (HV10)
pour la détermination de la dureté des pénétrateurs à bille
Dimensions en millimètres
Diamètre Valeur maximale de la diagonale moyenne faite sur la surface
de la bille sphérique de la bille avec un pénétrateur Vickers à 98,07 N (HV10)
mm mm
Bille en acier Bille en métal dur
3,175 0,153 0,109
1,587 5 0,150 0,107
4.4 Étalonnage du système de mesure de l'enfoncement
4.4.1 Le système de mesure de l'enfoncement doit être étalonné sur au moins trois intervalles de valeurs, y
compris les intervalles correspondant aux duretés minimales et maximales pour lesquels les échelles sont
normalement utilisées, en déplaçant le pénétrateur d'incréments connus dans la direction des valeurs de
dureté croissantes.
4.4.2 L'instrument utilisé pour vérifier le système de mesure d'enfoncement doit avoir une exactitude de
0,000 2 mm. Les indications fournies par le système de mesure de l'enfoncement doivent être exactes à
± 0,001 mm pour les échelles A à K, et à ± 0,000 5 mm pour les échelles N et T, c'est-à-dire ± 0,5 unité de
l'échelle de mesure, pour chaque intervalle.
NOTE S'il n'est pas possible de vérifier directement le système de mesure de l'enfoncement, sa performance peut
être déduite des résultats d'une vérification indirecte, au moyen de blocs de référence et d'un pénétrateur certifié, et en
appliquant des corrections des erreurs connues (voir 5.2).
4.5 Vérification du cycle d'essai
Le cycle d'essai doit être conforme au cycle d'essai de
...
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