Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment

This International Standard specifies the test apparatus, test gas mixtures, sampling procedures and analytical techniques used to determine the performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment (hereinafter, "equipment"). This International Standard also specifies the refrigerants to be used for the evaluation of equipment, i.e. halogenated hydrocarbon refrigerants and blends containing halogenated hydrocarbons. This International Standard is not intended for use as a guide in defining the maximum levels of contaminants in recycled refrigerants used in various applications. This International Standard is not intended to define safety requirements. It is strongly recommended that the product be designed, constructed, assembled, and installed in accordance with recognized safety requirements.

Performance des matériels de récupération et/ou de recyclage des fluides frigorigènes

La présente Norme internationale définit l'appareillage d'essai, les mélanges de gaz d'essai, les méthodes d'échantillonnage et les techniques analytiques qui seront utilisées pour déterminer les performances des matériels de récupération et/ou de recyclage des fluides frigorigènes (appelés ci-après «matériels»). La présente Norme internationale définit également les fluides frigorigènes utilisés pour l'évaluation des matériels, c'est-à-dire les fluides à base d'hydrocarbures halogénés purs et les mélanges contenant des hydrocarbures halogénés. La présente Norme internationale n'a pas pour objet de servir de guide dans la détermination des niveaux maximaux de contaminants dans les fluides frigorigènes recyclés utilisés dans de nombreuses applications. La présente Norme internationale n'a pas pour objet de définir des exigences de sécurité. Il est fortement recommandé de concevoir, de construire, d'assembler et d'installer le produit conformément aux exigences de sécurité reconnues.

General Information

Status
Published
Publication Date
15-Dec-1999
Current Stage
9093 - International Standard confirmed
Completion Date
29-Apr-2021
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ISO 11650:1999 - Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment
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ISO 11650:1999 - Performance des matériels de récupération et/ou de recyclage des fluides frigorigenes
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Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 11650
First edition
1999-12-15
Performance of refrigerant recovery and/or
recycling equipment
Performance des matériels de récupération et/ou de recyclage des fluides
frigorigènes
Reference number
ISO 11650:1999(E)
©
ISO 1999

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ISO 11650:1999(E)
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Printed in Switzerland
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ISO 11650:1999(E)
Contents Page
Foreword.iv
1 Scope .1
2 Terms and definitions .1
3 Equipment requirements .2
4 Refrigerant sample .3
5 Test apparatus .3
6 Performance tests.5
7 Sampling procedures .7
8 Chemical analysis methods.8
9 Performance calculations and rating .8
10 Equipment labelling.11
11 Equipment labelling or instruction manual.12
12 Rating.12
Annex A (normative) Standard contaminated refrigerant sample .13
Annex B (normative) Particulate used in standard contaminated refrigerant sample .14
Bibliography.15
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ISO 11650:1999(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
International Standard ISO 11650 was prepared by Technical Committee ISO/TC 86, Refrigeration and air-
conditioning, Subcommittee SC 8, Refrigerants and refrigeration lubricants.
Annexes A and B form a normative part of this International Standard.
iv © ISO 1999 – All rights reserved

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INTERNATIONAL STANDARD ISO 11650:1999(E)
Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment
1 Scope
This International Standard specifies the test apparatus, test gas mixtures, sampling procedures and analytical
techniques used to determine the performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment (hereinafter,
“equipment”).
This International Standard also specifies the refrigerants to be used for the evaluation of equipment, i.e.
halogenated hydrocarbon refrigerants and blends containing halogenated hydrocarbons.
This International Standard is not intended for use as a guide in defining the maximum levels of contaminants in
recycled refrigerants used in various applications.
This International Standard is not intended to define safety requirements. It is strongly recommended that the
product be designed, constructed, assembled, and installed in accordance with recognized safety requirements.
2 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the following terms and definitions apply.
2.1
recover
to remove refrigerant in any condition from a system and store it in an external container
2.2
recycle
to reduce contaminants in used refrigerants by separating oil, removing non-condensables, and using devices such
as filter-driers to reduce moisture, acidity, and particulate matter
2.3
reclaim
to process used refrigerant to new product specifications, and to verify by chemical analysis of the refrigerant that
new product specifications have been met
NOTE The identification of contaminants and required chemical analyses are specified by reference to national or
International Standards for new product specifications.
2.4
standard contaminated refrigerant sample
mixture of new or reclaimed refrigerant and specified quantities of identified contaminants which constitute the
mixture to be processed by the equipment under test
NOTE These contaminant levels are expected only from severe service conditions.
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ISO 11650:1999(E)
2.5
recycle flow rate
amount of refrigerant processed divided by the time elapsed in the recycling mode
NOTE For equipment which uses a separate recycling sequence, the recycle rate does not include the recovery rate (or
elapsed time). For equipment which does not use a separate recycling sequence, the recycle rate is a rate based solely on the
higher recovery rate, of liquid or of vapour, by which the contaminant levels would have been measured.
2.6
compression-suction method
recovery method of transferring liquid refrigerant from a system to a recovery cylinder by lowering the pressure in
the cylinder and raising the pressure in the system, and by connecting a separate line between the system liquid
port and the cylinder
2.7
equipment
a refrigerant recovery or recycling system, including a compressor or pump or equivalent means, which is capable
of recovering refrigerant to a final recovery vacuum of 100 kPa (absolute) or less without the assistance of
components contained within an air-conditioning or refrigeration system
2.8
blends
refrigerants consisting of mixtures of two or more chemical compounds, often used individually as refrigerants for
other applications
2.9
vapour recovery rate
the average rate that refrigerant is withdrawn from the mixing chamber between two pressures as vapour recovery
rate is changing depending on the pressure
NOTE The initial condition is vapour only at saturation pressure and a temperature at either 24 °C or at boiling point
(100 kPa absolute), whichever is higher. The final-pressure condition is 15 % of the initial pressure, but not lower than the
equipment final recovery vacuum and not higher than 100 kPa (absolute).
2.10
clearing equipment
the process of removing refrigerant from internal equipment volume before recovering or recycling a different
refrigerant in order to minimize cross-contamination
3 Equipment requirements
3.1 Operating instructions
The equipment manufacturer shall provide operating instructions including connections, necessary maintenance
procedures, and source information for replacement parts and repair. These instructions shall match those
furnished to customers.
3.2 Replacement of filter/drier
If the equipment contains any filter/drier(s), the equipment shall indicate when the filter/drier(s) needs replacement.
This requirement can be met by use of a sight glass/moisture indicator, by a moisture transducer and indicator light,
or by some measurement of the amount of refrigerant processed such as a flow-meter or hour-meter. Written
instructions such as “to change the filter every 200 kg, or every 30 days” shall not be acceptable except for systems
where the filter/drier(s) are changed for every operation.
2 © ISO 1999 – All rights reserved

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ISO 11650:1999(E)
3.3 Purge of non-condensables
If non-condensables are to be purged, the equipment shall either perform this operation automatically or provide a
means to guide this process.
3.4 Purge loss
The total refrigerant loss due to purging non-condensables, draining oil, and clearing refrigerant (see 9.5) shall be
less than 3 % (by mass) of total processed refrigerant.
4 Refrigerant sample
4.1 Contaminated refrigerant sample
The equipment shall be tested with a standard contaminated refrigerant sample having the characteristics specified
in annex A except as provided in 4.2.
4.2 Exception
Recovery equipment not rated for any contaminant (see 9.9) shall be tested with new or reclaimed refrigerant.
5 Test apparatus
The test apparatus is described in the following paragraphs. If alternate test apparatus are employed, the tester
shall be able to demonstrate that they produce results equivalent to the specified referee apparatus.
5.1 Apparatus
The apparatus is shown in Figure 1 and shall consist of the following.
5.1.1 Mixing chamber, consisting of a tank with a conical shaped bottom, a bottom port and conduit for
delivering refrigerant to the equipment, various ports and valves for adding refrigerant to the chamber and stirring
means for mixing.
5.1.2 Storage cylinder, filled (but not more than 80 % by volume) with transferred and cleaned refrigerant and at
the same pressure of the recovered refrigerant at the beginning of the test.
5.1.3 Vapour-refrigerant feed means, consisting of a means of evaporation to create a 3,0 °C superheat
condition at an evaporating temperature of (21� 2) °C, control valves and conduit.
An alternative method for vapour feed consists of passing the refrigerant through a boiler and then through an
automatic pressure regulating valve, set at different saturation pressures, and thus moving the refrigerant from the
saturated pressure at 24 °C to the final pressure of recovery.
5.1.4 Liquid-refrigerant feed means, consisting of control valves, sampling port and conduit.
5.1.5 Measurement instrumentation, capable of measuring mass, temperature, pressure and refrigerant loss,
as required.
5.2 Size
The size of the mixing chamber, the bottom port, and the refrigerant feed means shall depend on the size of the
3
equipment. Typically, the mixing chamber shall be 0,09 m . For large equipment to be used on chillers, the
minimum inside diameter of ports, valves and conduit shall be the smaller of the manufacturer's recommendation or
37 mm.
© ISO 1999 – All rights reserved 3

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ISO 11650:1999(E)
Key
1 Moisture, particulate, acid, lubricant 6 Pressure gauge 11 Vapour valve
2 Non-condensable gas 7 Circulating pump 12 To recovery and/or recycle unit
a
3 Push/pull vapour port 8 Scale 13 Valved membrane arrangement
4 Refrigerant storage cylinder 9 Vapour valve
5 Mixing chamber 10 Particulate filter
a
Optional so refrigerant from circulating pump can wash the contaminants into the mixing chamber.
Figure 1 — Test apparatus
4 © ISO 1999 – All rights reserved

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ISO 11650:1999(E)
6 Performance tests
6.1 Test conditions
The test conditions shall be as follows:
6.1.1 Temperature
Testing shall be conducted at an ambient temperature of (24 � 1) °C. For vapour recovery, the evaporator
conditions of 5.1.3 shall be maintained as long as liquid refrigerant remains in the mixing chamber.
6.1.2 Refrigerants
The equipment shall be tested for all designated refrigerants (see 10.2).
All tests in clause 6 shall be completed for each refrigerant before starting tests with the next refrigerant.
6.1.3 Selected tests
Tests shall be as appropriate for the equipment type and rating parameters selected (see 9.10, 10.1 and 10.2).
6.2 Equipment preparation and operation
The equipment shall be prepared and operated in accordance with operating instructions (see 3.1).
6.3 Test batch
The test batch consisting of refrigerant sample (see clause 4) of the test refrigerant shall be prepared and
thoroughly mixed. Continued mixing or stirring shall be required during the test while liquid refrigerant remains in
the mixing chamber. The mixing chamber shall be filled to 80 % capacity by volume.
6.4 Recovery tests (recovery and recovery/recycle equipment)
6.4.1 Determination of recovery rates
6.4.1.1 The liquid- and vapour-refrigerant recovery rates shall be measured during the first test batch for each
refrigerant (see 9.1, 9.2 and 9.4).
Equipment preparation and recovery cylinder changeover shall not be included in elapsed time measurements for
determining the liquid- and vapour-refrigerant recovery rates. Operations such as to sub-cool the recovery cylinder
shall be included.
6.4.1.2 If the vapour-refrigerant recovery rate is elected, the average vapour flow rate shall be measured to the
accuracy specified in 9.4 under conditions with no liquid refrigerant in the mixing chamber. The liquid-recovery feed
means shall be used. At initial conditions of saturated vapour, at the higher of 24 °C or the boiling temperature
(100 kPa absolute), the mass of the mixing chamber and the pressure shall be recorded. At final conditions,
representing pressure in the mixing chamber of 15 % of the initial condition, but no less than the final recovery
vacuum (see 9.6) nor more than 100 kPa (1,0 bar), measure the mass of the mixing chamber and the elapsed time.
6.4.1.3 If the liquid-refrigerant recovery rate is elected, the recovery rate using the liquid-refrigerant feed
means (see 5.1.4) shall be determined. After the equipment reaches stabilized conditions of condensing
temperature and/or recovery cylinder pressure, stop the recovery process and measure the initial mass of the
mixing chamber (see 9.2). Continue the recovery process for a period of time sufficient to achieve the accuracy
specified in 9.4. Stop the recovery process and measure the final mass of the mixing chamber.
© ISO 1999 – All rights reserved 5

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ISO 11650:1999(E)
6.4.2 Oil draining
Capture oil from the equipment at intervals as required in the instructions. Record the mass of the container.
Completely remove refrigerant from oil by evacuation or other appropriate means. The mass difference shall be
used in 9.5.
6.4.3 Final recovery vacuum
At the end of the first test batch for each refrigerant, close the liquid and vapour valves of the apparatus. After
waiting 1 min, record the pressure of the mixing chamber (see 9.6).
6.4.4 Trapped refrigerant
6.4.4.1 This test evaluates the mass of refrigerant trapped in the equipment after operation and the potential
for mixing refrigerants.
6.4.4.2 At the end of the last test for each batch for each refrigerant, the equipment (2.7) shall be disconnected
from the test apparatus (Figure 1). Recycle the refrigerant in accord
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 11650
Première édition
1999-12-15
Performance des matériels de récupération
et/ou de recyclage des fluides frigorigènes
Performance of refrigerant recovery and/or recycling equipment
Numéro de référence
ISO 11650:1999(F)
©
ISO 1999

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ISO 11650:1999(F)
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ImpriméenSuisse
ii © ISO 1999 – Tous droits réservés

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ISO 11650:1999(F)
Sommaire Page
Avant-propos.iv
1 Domaine d'application.1
2 Termes et définitions.1
3 Exigences concernant les matériels.2
4 Échantillon de fluide frigorigène.3
5 Appareillage d'essai .3
6 Essais de performance .5
7 Procédures d'échantillonnage.7
8 Méthodes d'analyse chimique.8
9 Calculs de performance et caractéristiques.9
10 Étiquetage du matériel .12
11 Étiquetage du matériel ou manuel d'instructions .12
Annexe A (normative) Échantillon type de fluide frigorigène contaminé .14
Annexe B (normative) Particules utilisées dans l'échantillon type de fluide frigorigène contaminé .15
Bibliographie .16
© ISO 1999 – Tous droits réservés iii

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ISO 11650:1999(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
La Norme internationale ISO 11650 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 86, Froid et climatisation,
sous-comité SC 8, Fluides frigorigènes, lubrifiants de réfrigération.
Les annexes A et B constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale.
iv © ISO 1999 – Tous droits réservés

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NORME INTERNATIONALE ISO 11650:1999(F)
Performance des matériels de récupération et/ou de recyclage des
fluides frigorigènes
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale définit l'appareillage d'essai, les mélanges de gaz d'essai, les méthodes
d'échantillonnage et les techniques analytiques qui seront utilisées pour déterminer les performances des matériels
de récupération et/ou de recyclage des fluides frigorigènes (appelés ci-après «matériels»).
La présente Norme internationale définit également les fluides frigorigènes utilisés pour l'évaluation des matériels,
c’est-à-dire les fluides à base d'hydrocarbures halogénés purs et les mélanges contenant des hydrocarbures
halogénés.
La présente Norme internationale n'a pas pour objet de servir de guide dans la détermination des niveaux
maximaux de contaminants dans les fluides frigorigènes recyclés utilisés dans de nombreuses applications.
La présente Norme internationale n'a pas pour objet de définir des exigences de sécurité. Il est fortement
recommandé de concevoir, de construire, d'assembler et d'installer le produit conformément aux exigences de
sécurité reconnues.
2 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
2.1
récupérer
extraire un fluide frigorigène quel que soit son état d'un système et le stocker dans un récipient extérieur
2.2
recycler
réduire les contaminants de fluides frigorigènes déjà utilisés par séparation d'huile, extraction des incondensables
et par utilisation de dispositifs tels que les filtres/déshydrateurs qui permettent de réduire la teneur en humidité,
l'acidité et les particules solides
2.3
régénérer
traiter le fluide frigorigène déjà utilisé pour le mettre en conformité avec les spécifications du fluide frigorigène neuf
et vérifier par une analyse chimique du fluide frigorigène que les spécifications au produit neuf ont été obtenues
NOTE L'identification des contaminants et les analyses chimiques requises doivent être spécifiées par référence aux
normes nationales ou internationales relatives aux spécifications des fluides frigorigènes neufs.
2.4
échantillon type de fluide frigorigène contaminé
mélange de fluide frigorigène neuf ou régénéré et de quantités précises de contaminants identifiés qui constitue le
mélange à traiter par les matériels en essai
NOTE Ces niveaux de contamination ne sont prévisibles que dans des conditions sévères de service.
© ISO 1999 – Tous droits réservés 1

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ISO 11650:1999(F)
2.5
débit de recyclage
quantité de fluide frigorigène traité divisée par le temps écoulé en mode recyclage
NOTE Dans les matériels à séquence de recyclage séparée, le débit de recyclage ne prend pas en compte le débit de
récupération (ou temps écoulé). Dans les matériels n'ayant pas de séquence de recyclage séparée, le débit de recyclage est
calculé uniquement à partir du débit de récupération de liquide ou de vapeur le plus élevé, à partir duquel les niveaux de
contamination auraient été mesurés.
2.6
méthode par compression-aspiration
méthode de récupération consistant à transférer le fluide frigorigène sous forme liquide d'un système dans une
bouteille de récupération en baissant la pression dans la bouteille et en l'augmentant dans le système, puis en
raccordant une conduite séparée entre la sortie liquide du système et la bouteille
2.7
matériel
système de récupération ou de recyclage d'un fluide frigorigène comportant un compresseur ou une pompe ou des
dispositifs équivalents capables de récupérer le fluide frigorigène jusqu'à un vide final de 100 kPa (absolu)
maximal, sans l'aide des éléments composant le circuit de climatisation ou de réfrigération
2.8
mélanges
fluides frigorigènes consistant en mélanges de deux ou de plusieurs composés chimiques, souvent utilisés
séparément comme fluides frigorigènes dans d'autres applications
2.9
débit de récupération en phase vapeur
débit moyen auquel le fluide frigorigène est extrait de la chambre de mélange entre deux pressions différentes, le
débit de récupération variant avec la pression
NOTE La condition initiale correspond à l'état de vapeur à la pression de saturation et à une température de 24 °C ou, si
cette valeur est plus élevée, à la température d'ébullition (100 kPa absolue). La condition finale de pression correspond à 15 %
de la pression initiale mais ne doit être ni inférieure à la pression finale de récupération du matériel, ni supérieure à 100 kPa
(absolue).
2.10
matériel d'extraction du fluide frigorigène résiduel
procédé consistant à retirer le fluide frigorigène du volume interne de l'équipement avant de récupérer ou de
recycler un autre fluide frigorigène pour réduire les contaminations croisées
3 Exigences concernant les matériels
3.1 Instructions de fonctionnement
Le fabricant de matériels doit fournir les instructions de fonctionnement, y compris les raccords, les procédures
d'entretien nécessaires et toutes les indications utiles pour l'approvisionnement en pièces de rechange et les
réparations. Ces instructions doivent correspondre aux données fournies aux clients.
3.2 Remplacement du filtre/déshydrateur
Dans le cas de matériels dotés de filtre(s)/déshydrateur(s), le matériel doit indiquer quand le(s)
filtre(s)/déshydrateur(s) doi(ven)t être remplacé(s). Cette exigence peut être remplie au moyen d'un voyant
indicateur d'humidité, d'un transducteur d'humidité avec témoin lumineux ou d'un procédé mesurant la quantité de
fluide frigorigène traitée, par exemple un débitmètre ou un compteur. Des directives écrites enjoignant par exemple
de «changer le filtre tous les 200 kg ou tous les 30 jours» ne doivent pas être acceptées, sauf dans les systèmes
impliquant le changement du(es) filtre(s)/déshydrateur(s) à chaque opération.
2 © ISO 1999 – Tous droits réservés

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ISO 11650:1999(F)
3.3 Purge des incondensables
Si les incondensables doivent être purgés, le matériel doit soit assurer automatiquement la purge des
incondensables, soit indiquer les moyens d'en guider le processus.
3.4 Perte à la purge
La perte de fluide frigorigène due à la purge des incondensables, à la purge d'huile ou à l'extraction de fluide
frigorigène résiduel ne doit pas être supérieure à 3 % (en masse) du fluide frigorigène traité (voir 9.5).
4 Échantillon de fluide frigorigène
4.1 Échantillon de fluide frigorigène contaminé
Le matériel doit être essayé avec un échantillon type de fluide frigorigène contaminé ayant les caractéristiques
indiquées en annexe A, sauf dans les cas prévus en 4.2.
4.2 Exception
Un matériel de récupération dont les performances ne sont mesurées pour aucun contaminant doit être essayé
avec un fluide frigorigène neuf ou régénéré (voir 9.9).
5 Appareillage d'essai
L'appareillage d'essai recommandé est décrit dans les paragraphes suivants. Si un autre appareillage est utilisé, ce
dernier doit pouvoir démontrer qu'il donne des résultats équivalents à ceux de l'appareillage de référence spécifié.
5.1 Appareillage
L'appareillage représenté à la Figure 1 doit être composé des éléments suivants.
5.1.1 Chambre de mélange, composée d'un réservoir à fond conique, d'un orifice inférieur et d'une conduite
inférieure permettant d'injecter le fluide frigorigène dans le matériel, de divers orifices et robinets permettant
d'ajouter du fluide frigorigène dans la chambre et des éléments permettant de mélanger.
5.1.2 Réservoir de stockage, rempli (à pas plus de 80 % de son volume) de fluide frigorigène transféré et
propre et à la même pression que celle du fluide récupéré au début de l'essai.
5.1.3 Moyens d'alimentation en fluide frigorigène à l'état de vapeur, se composant d'un évaporateur
permettant de créer une surchauffe de 3,0 °C à une température d'évaporation de (21� 2) °C, des robinets de
régulation et d'une conduite.
Une autre méthode d'alimentation en fluide frigorigène à l'état de vapeur doit consister à lui faire traverser un
bouilleur puis un robinet à pression constante automatique réglée à différentes pressions de saturation entre la
pression de saturation à 24 °C et la pression finale de récupération.
5.1.4 Moyens d'alimentation en fluide frigorigène à l'état liquide, se composant de robinets de régulation,
d'un orifice d'échantillonnage et d'une conduite.
5.1.5 Instruments de mesurage, pour mesurer la masse, la température, la pression et les pertes de fluide
frigorigène, selon les besoins.
© ISO 1999 – Tous droits réservés 3

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ISO 11650:1999(F)
Légende
1 Humidité, particules, acide, lubrifiant 8 Balance
2 Gaz incondensables 9 Robinet à vapeur
3 Évent pour vapeur 10 Filtre à particules
4 Capacité d'alimentation en fluide frigorigène 11 Robinet à vapeur
5 Chambre de mélange 12 Vers l'unité de récupération et/ou de recyclage
a
6 Manomètre 13
Agencement facultatif avec soupape à membrane
7 Pompe de circulation
a
Facultatif pour permettre au fluide frigorigène sortant de la pompe de circulation d'entraîner les contaminants dans la
chambre de mélange.
Figure 1 — Appareillage d'essai
4 © ISO 1999 – Tous droits réservés

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ISO 11650:1999(F)
5.2 Dimensions
Les dimensions de la chambre de mélange, de l'orifice inférieur et de l'alimentation en fluide frigorigène doivent
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être fonction des dimensions du matériel. Par exemple, la chambre de mélange doit avoir 0,09 m . Pour des
matériels de grande capacité utilisés pour des refroidisseurs d'eau, le diamètre intérieur minimal des orifices,
robinets et conduites doit correspondre aux recommandations du fabricant, sans dépasser 37 mm.
6 Essais de performance
6.1 Conditions d'essai
Les conditions d'essai doivent être les suivantes.
6.1.1 Températures
Les essais doivent être menés à une température ambiante de 24 °C� 1 °C. Pour récupérer la vapeur,
l'évaporateur doit être maintenu dans les conditions définies en 5.1.3 aussi longtemps que du fluide frigorigène
liquide reste dans la chambre de mélange.
6.1.2 Fluides frigorigènes
Le matériel doit être essayé pour tous les fluides frigorigènes indiqués (voir 10.2).
Tous les essais de l'article 6 doivent être terminés pour chaque fluide frigorigène avant de commencer les essais
avec le fluide frigorigène suivant.
6.1.3 Essais choisis
Les essais doivent être appropriés au type de matériel et aux paramètres nominaux choisis (voir 9.10, 10.1 et
10.2).
6.2 Préparation et mise en fonctionnement du matériel
Le matériel doit être préparé et doit fonctionner selon les instructions de fonctionnement correspondantes
(voir 3.1).
6.3 Lot d'essai
Le lot d'essai composé d'un échantillon de fluide frigorigène d'essai (voir article 4) doit être préparé et
homogénéisé convenablement. Le mélange continu ou l'agitation doit être requis pendant l'essai tant que du fluide
se trouve sous forme liquide dans la chambre de mélange. La chambre de mélange doit être remplie à 80 % de
son volume.
6.4 Essai de récupération (matériel de récupération et de récupération/recyclage)
6.4.1 Détermination des débits de récupération
6.4.1.1 Les débits de récupération de fluide frigorigène sous forme de liquide et de vapeur doivent être
mesurés sur le premier lot d'essai pour chaque fluide frigorigène (voir 9.1, 9.2 et 9.4).
La préparation du matériel et le changement de la bouteille de récupération ne doivent pas être pris en compte
dans les mesurages de temps écoulés nécessaires à la détermination des débits de récupération de fluide
frigorigène sous forme de vapeur et de récupération de fluide frigorigène sous forme liquide. Une opération telle
que le sous-refroidissement de la bouteille de récupération doit, en revanche, être incluse.
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ISO 11650:1999(F)
6.4.1.2 Si on le choisit, le débit moyen de vapeur doit être mesuré à la précision requise en 9.4, dans les
conditions d'absence totale de fluide frigorigène liquide dans la chambre de mélange. Les moyens d'alimentation
en fluide frigorigène liquide doivent être utilisés. Dans les conditions initiales de vapeur saturée: soit 24 °C, soit la
température d'ébullition (100 kPa absolue), la plus élevée des deux, la masse de la chambre de mélange et la
pression doivent être enregistrées. Dans les conditions finales, c'est-à-dire lorsque la pression dans la chambre de
mélange est égale à 15 % de la condition initiale mais n’est pas inférieure à la pression finale de récupération
(voir 9.6) et ne dépasse pas 100 kPa (1,0 bar), la masse de la chambre de mélange et le temps écoulé doivent être
mesurés.
6.4.1.3 Si on le choisit, le débit de récupération doit être déterminé en utilisant des moyens d'alimentation en
fluide frigorigène liquide (voir 5.1.4). Une fois que le matériel a atteint des conditions stabilisées de température de
condensation et/ou que la pression est stabilisée dans la bouteille de récupération, le processus de récupération
doit être arrêté et la masse initiale de la chambre de mélange doit être mesurée (voir 9.2). Le processus de
récupération doit être repris pendant une durée suffisante pour atteindre la précision définie en 9.4. Le processus
de récupération doit ensuite être arrêté et la pesée finale de la chambre de mélange doit être faite.
6.4.2 Purge d'huile
Purger l'huile du matériel aux intervalles de temps définis dans les instructions. Enregistrer la masse du récipient.
Éliminer totalement le fluide frigorigène de l'huile par évacuation ou tout autre moyen approprié. La différence de
masse doit être utilisée en 9.5.
6.4.3 Pression finale de récupération
À la fin du premier lot d'essai de chaque fluide frigorigène, le robinet de liquide et le robinet de vapeur de
l'appareillage doivent être fermés. La pression de la chambre de mélange doit être enregistrée après 1 min
d'attente (voir 9.6).
6.4.4 Fluide frigorigène piégé
6.4.4.1 Cet essai permet d'évaluer la masse de fluide frigorigène piégé dans le matériel après son
fonctionnement et le potentiel de mélange des fluides frigorigènes.
6.4.4.2 À la fin du dernier essai de chaque lot de chaque fluide frigorigène, le matériel (voir 2.7) doit être
débranché de l'appareillage d'essai (Figure 1). Le cas échéant, effectuer un recyclage en respectant les
instructions données en 6.5. Effectuer les opérations d'extraction du fluide frigorigène résiduel demandées dans le
manuel d'instructions. Récupérer et mesurer toute quantité de fluide frigorigène qui aurait pu être émis dans
l'atmosphère pendant l'extraction pour pouvoir utiliser cette donnée en 9.5. Si le recyclage se fait en utilisant deux
boucles, effectuer la mesure de la quantité de fluide piégé dans chacune des deux.
6.4.4.3 Faire le vide jusqu'à 1 kPa (0,01 bar) absolu d'une bouteille d'essai vide. Noter la masse de cette
bouteille à vide. Placer la bouteille d'essai dans un bain de
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