ISO 14085-3:2024

Aerospace series - Test methods for hydraulic filter elements - Part 3: Filtration efficiency and retention capacity

This document describes two methods to measure in repeatable conditions the filtration efficiency of filter elements used in aviation and aerospace hydraulic fluid systems. It can be applied when evaluating the overall characteristics of a filter element according to ISO 14085-1, or separately. Since the filtration efficiency of a filter element can change during its service life as it is clogging, this test method specifies its continuous measurement by using on-line particle counters with continuous injection of test contaminant and recirculation of particles not retained by the test filter element until the differential pressure across the element reaches a given final or “terminal” value. This document allows the efficiency to be measured under both steady or cyclic flow conditions. It is also applicable to measuring the stabilized contamination levels that are produced by the filter element while testing with cyclic flow. This document is not applicable to qualifying a filter element under replicate conditions of service; this can only be done by a specific test protocol developed for the purpose, including actual conditions of use, e.g. the operating fluid or contamination. The test data resulting from application of this document can be used to compare the performance of aerospace hydraulic filter elements.

Série aérospatiale — Méthodes d'essais pour les éléments filtrants hydrauliques — Partie 3: Efficacité de filtration et capacité de rétention

Le présent document décrit deux méthodes pour mesurer, dans des conditions répétables, l'efficacité de filtration des éléments filtrants utilisés dans les systèmes de fluide hydraulique de l'aviation et de l'aérospatial. Il peut être appliqué lors de l'évaluation des caractéristiques globales d'un élément filtrant conformément à l'ISO 14085-1, ou séparément. Étant donné que l'efficacité de filtration d'un élément filtrant peut varier au cours de sa durée de vie en service à mesure qu'il se colmate, cette méthode d'essai spécifie un mesurage en continu, en utilisant des compteurs de particules en ligne avec une injection continue de particules polluantes d'essai et une remise en circulation des particules qui ne sont pas retenues par l'élément filtrant d'essai, jusqu'à ce que la pression différentielle à travers l'élément filtrant atteigne une valeur «finale». Le présent document permet de mesurer l'efficacité dans des conditions d'écoulement permanent ou cyclique. Il est également applicable aux mesures des niveaux de pollution en condition stabilisée qui sont produits par l'élément filtrant dans le cadre d'essais avec un écoulement cyclique. Le présent document n'est pas applicable à la qualification d’un élément filtrant dans des conditions de service répliquées; cette qualification ne peut être effectuée qu'au moyen d'un protocole d'essai spécifiquement développé à cette fin, qui tient compte des conditions d'utilisation réelles, par exemple du fluide de service ou de la pollution. Les données d'essai obtenues dans le cadre de l'application du présent document peuvent être utilisées pour comparer la performance des éléments filtrants hydrauliques pour applications aérospatiales.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 30-Apr-2024
• ICS: 49.080 - Aerospace fluid systems and components
• Technical Committee: ISO/TC 20/SC 10 - Aerospace fluid systems and components
• Drafting Committee: ISO/TC 20/SC 10 - Aerospace fluid systems and components
• Current Stage: 6060 - International Standard published
• Start Date: 01-May-2024
• Due Date: 29-Nov-2023
• Completion Date: 01-May-2024

Relations

• Revises: ISO 14085-3:2015 - Aerospace series - Hydraulic filter elements - Test methods - Part 3: Filtration efficiency and retention capacity
• Effective Date: 06-Jun-2022

Overview

ISO 14085-3:2024 is an international test-method standard for aerospace hydraulic filter elements, defining repeatable procedures to measure filtration efficiency and retention capacity. The standard specifies two multi-pass test methods - steady flow and cyclic flow - using continuous injection of a test contaminant and on-line particle counters. Tests run until a designated terminal differential pressure is reached, enabling continuous measurement of efficiency as the element clogs and producing data suitable for comparing aerospace hydraulic filter performance.

Key topics and technical requirements

• Two test modes: steady flow testing and cyclic flow testing (flow cycles from rated flow to 25% of rated flow at specified waveform and frequency).
• Continuous contaminant injection and recirculation: particles not retained by the element are recirculated until the terminal differential pressure is reached to simulate progressive clogging.
• On-line particle counting: continuous measurement of influent and effluent particle counts to calculate filtration performance.
• Filtration metrics: computation of filtration ratio (β for steady flow, σ for cyclic flow) and retention capacity; reporting of stabilized contamination levels for cyclic tests.
• Differential pressure conventions: definition and control of clean assembly, housing, element, final and terminal differential pressures.
• Test apparatus, accuracy and validation: specifications for test rigs, contaminant injection, instrument accuracy, and system validation procedures to ensure repeatability and reproducibility.
• Data reporting and calculations: standardized procedures for calculating filtration ratios, retention capacity, and stabilized particle counts under cyclic conditions.
• Scope limits: not intended to qualify elements under actual in-service replicate conditions - such qualification requires separate, application-specific protocols (e.g., using the actual operating fluid and contamination).

Practical applications and users

ISO 14085-3:2024 is intended for:

• Filter manufacturers validating element efficiency and comparing media designs.
• Aerospace OEMs and suppliers selecting filter elements for hydraulic systems.
• Test laboratories and R&D teams performing controlled performance evaluations.
• Maintenance, reliability and procurement engineers using standardized data to inform component selection, maintenance intervals and life-cycle planning. The test outputs help compare candidate filters, estimate average contamination levels under dynamic conditions, and support specifications in aerospace hydraulic system procurement.

Related standards (normative and informative)

Key related standards referenced by ISO 14085-3:2024 include:

• ISO 14085-1 (overall filter element test series)
• ISO 11171 (calibration of automatic particle counters)
• ISO 11943 (online particle-counting calibration/validation)
• ISO 12103-1 (Arizona test dust - contaminant)
• ISO 2942, ISO 3968, ISO 4021, ISO 4405, ISO 11218

Using ISO 14085-3 provides consistent, repeatable filtration-efficiency data for aerospace hydraulic filter evaluation and comparative selection.

Standards Content (Sample)

International
Standard
ISO 14085-3
Second edition
Aerospace series — Test methods
2024-05
for hydraulic filter elements —
Part 3:
Filtration efficiency and retention
capacity
Série aérospatiale — Méthodes d'essais pour les éléments
filtrants hydrauliques —
Partie 3: Efficacité de filtration et capacité de rétention
Reference number
© ISO 2024
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be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on
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or ISO’s member body in the country of the requester.
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CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
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Email: [e-mail]
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols . 4
5 Test procedure overview . 5
6 Test apparatus . 5
7 Instrument accuracy and allowable test condition variation . 9
8 Test equipment validation . 10
8.1 Steady flow filter test system validation.10
8.2 Cyclic flow filter test system validation .11
8.3 Contaminant injection system validation . 12
9 Summary of information required prior to testing .13
10 Preliminary test preparation .13
10.1 Test filter assembly . 13
10.2 Contaminant injection system . .14
10.3 Steady flow filter test system . 15
10.4 Cyclic flow filter test system .16
11 Filter element efficiency test . 16
11.1 Steady flow test .16
11.2 Cyclic flow test .18
12 Calculation and data reporting .20
12.1 Filtration ratio and retention capacity . 20
12.2 Calculation of stabilized particle counts for cyclic flow test .24
13 Identification statement (reference to this document) .28
Annex A (normative) Properties of test fluid to evaluate performance of hydraulic fluid systems
filter elements.29
Annex B (informative) Test system design guidance .31
Bibliography .36

iii
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely
with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described
in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the different types
of ISO document should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
ISO draws attention to the possibility that the implementation of this document may involve the use of (a)
patent(s). ISO takes no position concerning the evidence, validity or applicability of any claimed patent
rights in respect thereof. As of the date of publication of this document, ISO had not received notice of (a)
patent(s) which may be required to implement this document. However, implementers are cautioned that
this may not represent the latest information, which may be obtained from the patent database available at
www.iso.org/patents. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and expressions
related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the World Trade
Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 20, Aircraft and space vehicles, Subcommittee
SC 10, Aerospace fluid systems and components.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 14085-3:2015), which has been technically
revised.
The main changes are as follows:
— Table 3 has been revised;
— 10.3.2 has been revised;
— Figure 4 has been converted to Table 4 and Table 5.
A list of all parts in the ISO 14085 series can be found on the ISO website.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www.iso.org/members.html.

iv
Introduction
In aerospace hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under
pressure. The liquid is both a lubricant and power-transmitting medium. The presence of solid contaminant
particles in the liquid interferes with the ability of the hydraulic fluid to lubricate, and causes wear and
malfunction of the components. The extent of contamination in the fluid has a direct bearing on the
performance, reliability, and safety of the system, and should be controlled to levels that are considered
appropriate for the system concerned.
Different principles are used to control the contamination level of the fluid by removing solid contaminant
particles; one of them uses a filter element enclosed in a filter housing. The filter element is the porous device
that performs the actual process of filtration. The complete assembly is designated as a filter.
The performance characteristics of a filter are a function of the filter element (its medium and geometry)
and the housing (its general configuration and seal design). For a given filter, the actual performance is a
function of the characteristics of the liquid (viscosity, temperature, conductivity, etc.), the particles in
suspension (size, shape, hardness, etc.), and the flow conditions.
A standard multi-pass method for evaluating the performance of hydraulic fluid filter elements under
steady state conditions has been developed and used for several years, and is referred to in several aircraft
hydraulic systems specifications.
Most aircraft hydraulic systems are subjected to unsteady flow with flow cycles caused by such conditions
as actuator movement. Such flow variations can have a significant impact on filter performance. The relative
performance of hydraulic filters is compared in order to select the most appropriate filter. To ensure
the reliability of such comparisons, it is necessary to perform testing with the same standard operating
conditions.
This document describes two test methods and the equipment required to measure hydraulic filter element
performance with multi-pass flow in both steady and cyclic conditions.
The influence of other stressful operating conditions, such as heat, cold, and vibration, are not measured
with this procedure alone. The influence of such conditions is determined with pre-conditioning performed
on the test filter element prior to efficiency testing (refer to ISO 14085-1 for descriptions of such tests and
when they are applied).
The stabilized contamination level measured while testing with cyclic flow gives an indication of the
average contamination level maintained by the filter in a dynamic operating system. The average system
contamination level is important in establishing wear rates and reliability levels.
The measurements are made with precise control over the operating conditions, in particular the test fluid
and test contaminant, to ensure repeatability and reproducibility. However, because the test parameters
and test contaminant do not exactly replicate actual operating conditions which significantly differ from
one system to another, the measurements cannot be expected to duplicate the actual performance in an
operating system.
v
International Standard ISO 14085-3:2024(en)
Aerospace series — Test methods for hydraulic filter
elements —
Part 3:
Filtration efficiency and retention capacity
1 Scope
This document describes two methods to measure in repeatable conditions the filtration efficiency of filter
elements used in aviation and aerospace hydraulic fluid systems. It can be applied when evaluating the
overall characteristics of a filter element according to ISO 14085-1, or separately.
Since the filtration efficiency of a filter element can change during its service life as it is clogging, this test
method specifies its continuous measurement by using on-line particle counters with continuous injection
of test contaminant and recirculation of particles not retained by the test filter element until the differential
pressure across the element reaches a given final or “terminal” value.
This document allows the efficiency to be measured under both steady or cyclic flow conditions. It is also
applicable to measuring the stabilized contamination levels that are produced by the filter element while
testing with cyclic flow.
This document is not applicable to qualifying a filter element under replicate conditions of service; this can
only be done by a specific test protocol developed for the purpose, including actual conditions of use, e.g. the
operating fluid or contamination.
The test data resulting from application of this document can be used to compare the performance of
aerospace hydraulic filter elements.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content constitutes
requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references,
the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2942, Hydraulic fluid power — Filter elements — Verification of fabrication integrity and determination of
the first bubble point
ISO 3968, Hydraulic fluid power — Filters — Evaluation of differential pressure versus flow
ISO 4021, Hydraulic fluid power — Particulate contamination analysis — Extraction of fluid samples from lines
of an operating system
ISO 4405, Hydraulic fluid power — Fluid contamination — Determination of particulate contamination by the
gravimetric method
ISO 5598, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 11171, Hydraulic fluid power — Calibration of automatic particle counters for liquids
ISO 11218, Aerospace — Cleanliness classification for hydraulic fluids
ISO 11943, Hydraulic fluid power — Online automatic particle-counting systems for liquids — Methods of
calibration and validation
ISO 12103-1:2024, Road vehicles — Test contaminants for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminology databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at https:// www .electropedia .org/
3.1
contaminant mass injected
mass of a specific particulate contaminant injected into the test circuit to obtain the terminal differential
pressure
3.2
cyclic flow
change of flow from the specified rated flow rate to 25 % of the rated flow rate at a specified frequency and
waveform
3.3
differential pressure
Δp
difference between the inlet and outlet pressures of the component under test, as measured under specified
conditions
Note 1 to entry: See Figure 1 and Figure 2 for graphical depiction of differential pressure (3.3) terms.
Key
X test time or mass injected 3 clean element differential pressure
Y differential pressure 4 housing differential pressure
1 final assembly (end of test) differential pressure 5 clean assembly differential pressure
2 terminal element differential pressure
Figure 1 — Differential pressure conventions for multi-pass test with steady flow

Key
X test time or mass injected 3 clean element differential pressure at test flow rate (q )
f
Y differential pressure 4 housing differential pressure at test flow rate (q )
f
1 final assembly (end of test) differential pressure 5 clean assembly differential pressure at test flow rate (q )
f
2 terminal element differential pressure at test flow rate
(q )
f
Figure 2 — Differential pressure conventions for multi-pass test with cyclic flow
3.3.1
clean assembly differential pressure
difference between the tested component inlet and outlet pressure as measured with a clean filter housing
containing a clean filter element
3.3.2
clean element differential pressure
differential pressure (3.3) of the clean element calculated as the difference between the clean assembly
differential pressure (3.3.1) and the housing differential pressure (3.3.4)
3.3.3
final assembly differential pressure
assembly differential pressure (3.3) at end of test equal to sum of housing plus terminal element differential
pressures (3.3.5)
3.3.4
housing differential pressure
differential pressure (3.3) of the filter housing without an element
3.3.5
terminal element differential pressure
maximum differential pressure (3.3) across the filter element as designated by the manufacturer or
specification to limit useful performance

3.4
filtration ratio
ratio of the number of particles larger than a specified size per unit volume in the influent fluid to the number
of particles larger than the same size per unit volume in the effluent fluid
Note 1 to entry: For steady flow testing, the filtration ratios are designated with the Greek letter beta, ß.
Note 2 to entry: For cyclic flow (3.2) testing, the filtration ratios are designated with the Greek letter sigma, σ.
3.5
free-flow dummy element
duplicate test filter element with its media layers removed to replicate the flow pattern in the housing
generated by the test filter element
3.6
rest conductivity
electrical conductivity at the initial instant of current measurement after a DC voltage is impressed between
electrodes
Note 1 to entry: It is the reciprocal of the resistance of uncharged fluid in the absence of ionic depletion or polarization.
3.7
retention capacity
mass of specific particulate contaminant effectively retained by the filter element when terminal element
differential pressure (3.3.5) is reached
4 Symbols
Symbol Unit Description or explanation
particles per milli- Overall average upstream count greater than size, x
A
u,x
litre
particles per milli- Overall average downstream count greater than size, x
A
d,x
litre
mg/l Average base upstream gravimetric level
c
b
c ʹ mg/l Desired base upstream gravimetric level
b
mg/l Average injection gravimetric level
c
i
c ʹ mg/l Desired injection gravimetric level
i
c mg/l Test reservoir gravimetric level at 80 % assembly Δp
m G Mass of contaminant needed for injection
m G Estimated filter element capacity (mass injected)
e
m G Contaminant mass injected
i
m G Contaminant mass injected at element differential pressure
p
m G Retained capacity
R
n None Number of counts in specific time period
N particles per milli- Number of upstream particles greater than size, x, at count, j
u,x,j
litre
N particles per milli- Number of downstream particles greater than size, x, at count, j
d,x,j
litre
particles per milli- Average upstream count greater than size, x, at time interval, t
N
u,x,t
litre
particles per milli- Average downstream count greater than size, x, at time interval, t
N
d,x,t
litre
Δp Pa or kPa (bar) Differential pressure
Δp Pa or kPa (bar) Final assembly differential pressure
f
Symbol Unit Description or explanation
Δp Pa or kPa (bar) Net assembly differential pressure
n
Δp Pa or kPa (bar) Assembly differential pressure after increase of 2,5 % net Δp
2,5 %
Δp Pa or kPa (bar) Assembly differential pressure after increase of 80 % net Δp
80 %
l/min Average filter test flow rate
q
f
q l/min Discarded downstream sample flow rate
d
q l/min Filter rated flow (maximum flow for cyclic conditions)
f
q ʹ l/min Desired injection flow rate
i
l/min Average injection flow rate
q
i
q l/min Discarded upstream sample flow rate
u
t min Test time
tʹ min Predicted test time
t min Final test time
f
t min Total injection time
i
t min Test time at element differential pressure
p
t min Test time at beginning of 2,5 % stabilization period
2,5 %
t min Test time at beginning of 80 % stabilization period
80 %
V l Final measured injection system volume
if
V l Initial measured injection system volume
ii
V l Minimum required operating injection system volume
min
V l Final measured filter test system volume
tf
V l Minimum validated injection system volume
v
x, x , x μm(c) Particle sizes
1 2
β None Filtration ratio at particle size, x (steady flow)
x
β
None Filtration ratio at particle size, x, and time interval, t (steady flow)
x,t
None Average filtration ratio at particle size x (steady flow)
β
x
σ
x None Filtration ratio at particle size, x (cyclic flow)
σ
None Filtration ratio at particle size, x, and time interval, t (cyclic flow)
x,t
σ
None Average filtration ratio at particle size, x (cyclic flow)
x
5 Test procedure overview
5.1 Set up and maintain apparatus in accordance with Clause 6 and Clause 7.
5.2 Validate equipment in accordance with Clause 8.
5.3 Run all tests in accordance with Clauses 9, 10, and 11.
5.4 Analyse and present data from Clause 11 in accordance with Clause 12.
6 Test apparatus
6.1 Suitable timer
6.2 Sample bottles, use applicable sample bottles containing less than 100 particles greater than 6 μm(c)
per millilitre of bottle volume, as qualified in accordance with ISO 3722, to collect samples for gravimetric
analyses.
6.3 Membrane filters and associated equipment, suitable for conducting gravimetric contamination
analysis in accordance with ISO 4405.
6.4 Test contaminant, use ISO fine test dust (ISO FTD), grade A2 in accordance with ISO 12103-1, dried at
110 °C to 150 °C for not less than 1 h for quantities less than 200 g.
Ensure that the ISO FTD used conforms to all the requirements of ISO 12103-1 grade A2, especially the
volume particle size distribution shown in ISO 12103-1:2024, Table 2.
NOTE If the total quantity of ISO FTD needed is greater than 200 g, batches not exceeding 200 g can be prepared
to make up the amount required.
For use in the test system the test dust should be mixed into the test fluid, mechanically agitated, then
2 2
dispersed ultrasonically in an ultrasonic bath that has a power density of 3 000 W/m to 10 000 W/m
provided it has been demonstrated that ultrasonic energy used does not affect the fluid viscosity.
6.5 Test fluid, petroleum base test fluid which shall have the properties as detailed in Annex A.
Another standard test fluid shall be used provided there is agreement between parties. Only filter test
results obtained with the same fluid shall be compared.
The temperature of the test fluid, during the test, shall be controlled at a value to result in a test fluid
2 2
kinematic viscosity of 15 mm /s ± 1 mm /s.
NOTE 1 The use of this hydraulic fluid ensures greater reproducibility of results and is based upon current
practices, other accepted filter standards, and its world-wide availability.
NOTE 2 The addition of an anti-static agent to this test fluid can affect the test results.
6.6 Particle counting systems
6.6.1 An online automatic particle counting system, in accordance with ISO 11943, shall be used to
determine the number and size distribution of the contaminant particles in the fluid. An online dilution
system may be required to ensure that the particulate concentration in the fluid sampled by the automatic
particle counters does not exceed the saturation limits specified by the automatic particle counter
manufacturer.
The automatic particle counters, including the on-line dilution system, if applicable, should be validated for
on-line counting in accordance with ISO 11943.
6.6.2 A turbulent sampling means, in accordance with ISO 4021, shall be located upstream and downstream
of the test filter element in order to provide fluid sample flow to the automatic particle counters. The design
of the sampling system shall be such as to minimize lag time in fluid flow to the automatic particle counters.
The portion of the sampling flow not passing through the automatic particle counters can be returned to
the filter element test circuit reservoir via a by-pass line. Flow through the automatic particle counters can
also be returned to the filter element test circuit reservoir provided it has not been diluted, or it can be
discarded. Do not interrupt sample flow during the test.
6.6.3 Automatic particle counters shall be calibrated in accordance with ISO 11171 for the appropriate
particle sizes. Use the recommended particle sizes given in Table 2 unless otherwise agreed.
6.7 Test housing and free flow dummy element
6.7.1 The service filter housing shall be used whenever possible; and it shall be installed in a normal
service attitude. If this housing contains a by-pass valve, it shall be blocked and tested for zero leakage at
twice the normal cracking pressure.

6.7.2 If a service filter housing is not available, the test housing shall duplicate the inside configuration,
including size, direction, and location of the inlet and outlet flow ports used in the service filter housing.
The volume beyond the ends of the filter element can vary up to ±10 % of the corresponding volumes of the
actual housing.
6.7.3 Install a free flow dummy element in the filter housing when determining the differential pressure
of the empty filter assembly (i.e. without the filter element installed) to reduce the impact of any changes
in flow patterns on the measured filter element differential pressure. The free flow dummy element shall
be the same as the test element without the filter media. If the test filter element is not constructed with a
rigid core, the dummy element shall be provided with a core having a minimum open area equal to twice the
filter element outlet area (the internal cross-sectional area of the filter assembly outlet tube) and a diameter
approximating the inside diameter of the media pack.
6.8 Filter performance test circuits
The filter performance test requires two separate circuits: a filter element test circuit, and a contaminant
injection circuit. Schematic diagrams of typical filter performance test set-ups used to measure filtration
efficiency in steady and cyclic flow conditions are shown in Annex B.
6.8.1 Filter element test circuit, consisting of the following.
6.8.1.1 A reservoir with a smooth conical bottom that has an included angle of not more than 90°, pump,
fluid conditioning apparatus, and instrumentation that are capable of accommodating the range of flow
rates, pressures, temperatures, and volumes required by the procedure, and is capable of meeting the
validation requirements of Clause 8.
6.8.1.2 A clean-up filter capable of providing an initial system contamination level as specified in Table 2.
6.8.1.3 A configuration that is insensitive to the intended operative contaminant level.
6.8.1.4 A configuration that does not alter the test contaminant distribution over the anticipated test
duration.
6.8.1.5 Pressure taps in accordance with ISO 3968.
6.8.1.6 Fluid sampling sections upstream and downstream of the test filter in accordance with ISO 4021.
6.8.1.7 Fluids entering the reservoir shall be diffused. Diffusion should take place below the reservoir
fluid surface in order to eliminate the formation of air bubbles.
6.8.1.8 For cyclic flow testing, a cyclic flow by-pass line equipped with an automatically controlled shut-off
valve (e.g. an electrically-actuated ball valve or poppet type valve, which has been shown to be satisfactory
for this application) or other method capable of producing the required flow rate cycle at the test frequency
shall be used.
The flow cycling set-up shall be capable of cycling at 0,1 Hz. Each 10 s cycle shall consist of two equal parts,
the first including a flow rise period (25 % to 100 % of the test flow rate, q ) and a constant 100 % flow
f
period, followed by the second part including a flow decay back to 25 % q and a constant 25 % flow period.
f
This is accomplished via the solenoid operated shut-off valve and the flow control valve in the by-pass circuit
shown in Figure B.2 or using an alternate acceptable method. The set-up should be such that the flow cycle
falls within the limits set forth in Figure 3.

key
X time after start of flow cycle 2 25 % of filter rated flow, 0,25 q
f
Y differential pressure 3 rise time = 0,1 s to 0,2 s
1 filter rated flow, q 4 fall time = 0,1 s to 0,2 s
f
Figure 3 — Flow cycle waveform
Alternatively, any other specified frequency or cycle waveform (minimum or maximum flow, and rise and
fall times) can be used for the test provided there is agreement between parties. However, a validation shall
be successfully performed at these alternate conditions in accordance with 8.2; and the cyclic conditions
shall be clearly delineated in the test report.
Alternative cyclic conditions can affect the test results, both in efficiency and stabilized cleanliness;
therefore, when making comparisons between filters, only one condition should be used.
NOTE The solenoid operated shut-off valve and the flow control valve in the by-pass circuit are the primary
differences in the cyclic flow test circuit and that of steady flow multi-pass test equipment.
6.8.2 Contaminant injection test circuit, consisting of the following.
6.8.2.1 A reservoir with a smooth conical bottom that has an included angle of no more than 90°, pump,
fluid conditioning apparatus, and instrumentation that are capable of accommodating the range of flow
rates, pressures, temperatures, and volumes required by the procedure, and is capable of meeting the
validation requirements of Clause 8.
6.8.2.2 A configuration that is relatively insensitive to the intended contaminant level.
6.8.2.3 A configuration that does not alter the test contaminant particle size distribution over the
anticipated test duration.
6.8.2.4 A fluid sampling section in accordance with the requirements of ISO 4021.
6.8.2.5 A clean-up filter capable of providing an initial injection system contamination level as specified in
Table 2.
6.8.2.6 A turbulent means for transferring fluid from the contaminant injection system to the filter
element test system reservoir to yield an injection flow rate up to 0,25 l/min.
6.8.2.7 Fluids entering the reservoir shall be diffused. Diffusion should take place below the reservoir
fluid surface in order to eliminate the formation of air bubbles.
From a general point of view, the injection flow should be set as low as possible to minimize any influence
of contaminant removed by the downstream fluid discarded. The injection system shall be validated at the
minimum flow rate (see 8.3).
Turbulence is not always possible or guaranteed by calculation. Long straight lines should not be used. A
validation ensures that the system is satisfactory.
NOTE The injection fluid volume can be increased, which requires an increase in the amount of test dust
proportionately.
7 Instrument accuracy and allowable test condition variation
7.1 Utilize and maintain instrument accuracy and test condition variations within the limits in Table 1.
7.2 Maintain specific test parameters within the limits in Table 2 depending on the test condition being
conducted.
Table 1 — Instruments accuracy and test conditions variations
Instrument accu- Allowed test condition var-
Test parameter Unit
racy (±) of reading iation (±)
Electrical conductivity pS/m 10 % —
Differential pressure Pa, kPa or bar 5 % —
Base upstream gravimetric mg/l — 10 %
Flow:
Injection flow ml/min 2 % 5 %
Test flow l/min 2 % 5 %
a
APC sensor and dilution flow rates l/min 1,5 % 3 %
2 b 2
Kinematic viscosity mm /s 2 % 1 mm /s
Mass g 0,1 mg —
c
Temperature °C 1 °C 2 °C
Time s 1 s —
Injection system volume l 2 % —
Filter test system volume l 2 % 5 %
a
Sensor flow variation to be included in the overall 10 % allowed between sensors.
b 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
c
Or as required to conform to the viscosity tolerance.
Table 2 — Test conditions values
Initial contamination level for filter test systems Less than 1 % of the minimum number specified in Table 3
measured at the minimum particle size to be counted.
Initial contamination level for injection system Less than 1 % of injection gravimetric level.
a
Base upstream gravimetric level, mg/l 1 ± 0,1 or 3 ± 0,3 or 10 ± 1,0
b
Recommended particle counting sizes Minimum of five sizes selected to cover the presumed filter per-
formance range from β or σ = 2 to β or σ = 1 000. Typical sizes
are: (4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 20, 25) μm(c).
a
When comparing test results between two filters, the base upstream gravimetric level should be the same.
b
Particle sizes where filtration ratios are low (β or σ = 2, 10.) can be unobtainable for fine filters and particle sizes where
betas are high (β or σ = ., 200, 1 000) can be unobtainable for coarser filters.

8 Test equipment validation
8.1 Steady flow filter test system validation
8.1.1 Validate the filter test system at the minimum flow rate at which it is to be operated. Install a pipe in
place of filter housing during validation. The main clean-up filter shall not be by-passed.
8.1.2 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit) such
that it is numerically within the range of 25 % to 50 % of the minimum volume flow rate (l/min) value, with
a minimum volume of 5 l.
NOTE 1 This is the ratio of volume to flow rate required by the filter test.
The fluid volume should be numerically equal to 50 % of the maximum flow rate for flow rates less than or equal to
60 l/min with a minimum volume of 5 l. For flow rates greater than 60 l/min, the fluid volume should be numerically
equal to 25 % of the flow rate greater than 60 l/min.
8.1.3 Clean up the contents of the reservoir until the cleanliness conforms to the level stated in Table 2.
8.1.4 Contaminate the system fluid to the lowest base upstream gravimetric level to be used in testing as
shown in Table 2 using ISO FTD and circulate for 15 min. The circuit should be contaminated by continuous
injection of the test dust into the main circuit which has been configured into a single pass way (i.e. with
continuous recirculation through a clean-up filter).
8.1.5 Verify that the flow rate through each particle counting sensor is equal to the value used for the
particle counter calibration within the limits of Table 1.
8.1.6 Circulate the fluid in the test system for an additional 60 min, conducting continuous online
automatic particle counts from the upstream sampling section for the 60 min period. Sample flow from this
section shall not be interrupted for the duration of the validation.
8.1.7 Record cumulative online particle counts at equal time intervals not to exceed 1 min for the duration
of the 60 min test at the particle sizes selected from those given in Table 2, including the 25 μm(c) particle size.
8.1.8 Accept the validation test only if:
a) the particle count obtained for a given size at each sample interval does not deviate more than 15 %
from the average particle count from all sample intervals for that size;
b) the average of all cumulative particle counts per millilitre is within the range of acceptable counts
shown in Table 3; and
c) there is less than a 10 % difference between the cumulative particle count obtained from the upstream
automatic particle counter at each counting interval in each particle size range and the cumulative
particle count obtained from the downstream automatic particle counter for the same particle size
during the corresponding count interval.
NOTE Validation is required only at particle sizes to be used in the filter performance test.

Table 3 — Validation counts for ISO FTD (for information)
a
Particle Acceptable cumulative particle counts per millilitre
size
Base upstream gravimetric Base upstream gravimetric Base upstream gravimetric
1 mg/l 3 mg/l 10 mg/l
μm(c) minimum maximum minimum maximum minimum maximum
4 2 401 2 980 7 204 8 939 24 015 29 797
5 1 323 1 626 3 968 4 876 13 225 16 255
6 712 961 2 136 2 882 7 119 9 608
7 438 642 1 314 1 925 4 379 6 417
10 89 212 268 634 895 2 116
14 31 70 94 211 312 701
15 26 58 78 175 259 582
20 11 23 34 70 114 235
22 8 17 24 51 81 169
a
The minimum and maximum values are based on particle counts determined by an interlaboratory comparison conducted
with automatic particle counters calibrated in accordance with ISO 11171, with a calculated variation based on the Poisson
distribution.
8.1.9 Validate the online particle counting system, and dilution systems if used, in accordance with
ISO 11943.
NOTE Validation is required only at particle sizes to be used in the filter performance test.
8.2 Cyclic flow filter test system validation
8.2.1 Validate the ability of the cyclic flow system to achieve the required flow waveform shown in
Figure 3 at the minimum and maximum filter rated flows for which the test stand is intended for use.
8.2.2 Validate the cyclic flow filter test system at the minimum flow rate at which it is to be operated.
8.2.3 Validation shall be performed while cycling at the minimum filter flow rate, q , at which the filter test
f
system is to be operated.
8.2.4 Validate the cyclic flow at 0,1 Hz (6 cycles per minute), using the waveform shown in Figure 3.
8.2.5 Install a pipe and valve in place of the filter housing during validation. The pipe and valve shall be
selected so that they produce the maximum differential pressure expected during testing at the maximum
flow rate. The main clean up filter shall not be by-passed.
8.2.6 Adjust the total fluid volume of the filter test system (exclusive of the clean-up filter circuit) such
that it is numerically equal to 50 % of the maximum volume flow rate, with a minimum volume of 5 l for flow
rates less than or equal to 60 l/min or equal to 25 % of the maximum test volume flow rate for flow rates
greater than 60 l/min.
NOTE This is the ratio of volume to flow rate required by the filter test procedure (see 10.3.4).
8.2.7 Validate the online particle counting system and dilution systems, if used, in accordance with
ISO 11943 while the filter test system is under cyclic flow conditions.
8.2.8 Establish a background fluid contamination level that is less than that specified in Table 2.

8.2.9 Contaminate the system fluid at the minimum base upstream gravimetric level to be used as
shown in Table 2, using ISO FTD test dust, and circulate for 15 min. The circuit should be contaminated by
continuous injection of the test dust into the main circuit which has been configured into a single pass way
(i.e. with continuous recirculation through a clean-up filter).
8.2.10 Verify that the flow rate through each particle counting sensor is equal to the value used for the
particle counter calibration and is within the limits of Table 1.
8.2.11 Circulate the fluid in the test system for an additional 60 min, conducting continuous online
automatic particle counts from the upstream sampling section for the 60 min period. Sample flow from this
section shall not be interrupted for the duration of the validation. If dilution is used, the fluid that has passed
through the sensor shall not be returned to the reservoir.
8.2.12 Record cumulative online particle counts at equal time intervals not to exceed 1 min for the duration
of the 60 min test at the particle sizes shown in Table 2.
8.2.13 Accept the validation only if
a) the on-line particle counting system and dilution system were successfully validated in accordance with
ISO 11943;
b) the particle count obtained for a given size at each sample interval does not deviate more than 15 %
from the average particle count from all sample intervals for that size;
c) the average of all cumulative particle counts per millilitre are within the range of acceptable counts
shown in Table 3; and
d) there is less than a 10 % difference between the cumulative particle count obtained from the upstream
automatic particle counter at each counting interval in each particle size range and the cumulative
particle count obtained from the downstream automatic particle counter for the same particle size
during the corresponding count interval.
8.3 Contaminant injection system validation
8.3.1 Validate at the maximum initial injection system volume (V ) to be used in accordance with 10.2.3,
ii
the maximum contaminant injection system gravimetric level (c ʹ) specified in accordance with 10.2.4, the
i
minimum contaminant injection flow rate (q ʹ), and for a length of time required to deplete the complete
i
usable volume (V V ) of the contaminant injection reservoir.
ii min
8.3.2 Pre-clean the contaminant injection fluid system to achieve the fluid cleanliness given in Table 2,
then by-pass the clean-up filter system.
8.3.3 Calculate the required amount of contaminant (m) to be added to the contaminant injection system
from the volume (V ) and gravimetric level (c ʹ) in accordance with 8.3.1, according to the Formula (1):
ii i
Vc× ′
()
ii i
m= (1)
8.3.4 Add the required quantity of contaminant (m) to the contaminant injection system reservoir fluid
and circulate for a minimum of 30 min.
8.3.5 Start the timer and initiate injection flow from the contaminant injection system, once the
temperature has stabilized, collecting this flow externally from the system. Maintain the injection flow rate
at the stabilized temperature to within ±5 % of the desired injection flow rate (q ʹ) for the duration of the
i
validation. Obtain an initial sample at this point and measure the injection flow rate by collecting the fluid in
a calibrated measuring cylinder for a measured duration of time not less than 30 s.
...

Norme
internationale
ISO 14085-3
Deuxième édition
Série aérospatiale — Méthodes
2024-05
d'essais pour les éléments filtrants
hydrauliques —
Partie 3:
Efficacité de filtration et capacité de
rétention
Aerospace series — Test methods for hydraulic filter elements —
Part 3: Filtration efficiency and retention capacity
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: [phone]
E-mail: [e-mail]
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles . 5
5 Vue d'ensemble du mode opératoire d'essai . 6
6 Appareillage d’essai . 7
7 Exactitude des instruments et variation admissible des conditions d'essai .10
8 Validation de l'équipement d'essai .11
8.1 Validation du système d'essai de filtre en écoulement permanent .11
8.2 Validation du système d'essai de filtre en écoulement cyclique . 13
8.3 Validation du système d'injection de particules polluantes .14
9 Résumé des informations exigées avant l'essai .15
10 Préparation de l'essai préliminaire .15
10.1 Montage d'essai . 15
10.2 Système d'injection de particules polluantes . 15
10.3 Système d'essai de filtre en écoulement permanent .17
10.4 Système d'essai de filtre en écoulement cyclique .18
11 Essai d'efficacité de l'élément filtrant .18
11.1 Essai en écoulement permanent .18
11.2 Essai en écoulement cyclique . 20
12 Calcul et déclaration des données .22
12.1 Degré de filtration et capacité de rétention . 22
12.2 Calcul des comptages de particules en condition stabilisée pour l'essai en écoulement
cyclique . . 26
13 Déclaration d'identification (référence au présent document) .31
Annexe A (normative) Propriétés du fluide d'essai pour évaluer la performance des éléments
filtrants de systèmes à fluide hydraulique .32
Annexe B (informative) Recommandations de conception du système d'essai .34
Bibliographie .40

iii
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO, participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L'ISO attire l'attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l'utilisation
d'un ou de plusieurs brevets. L'ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l'applicabilité de
tout droit de propriété revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l'ISO n'avait pas
reçu notification qu'un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d'avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié de tels droits de
propriété et averti de leur existence.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 20, Aéronautique et espace, sous-
comité SC 10, Systèmes aérospatiaux de fluides et éléments constitutifs.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 14085-3:2015), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Les principales évolutions sont les suivantes:
— le Tableau 3 a fait l'objet d'une révision;
— le paragraphe 10.3.2 a fait l'objet d'une révision;
— la Figure 4 a été convertie en Tableau 4 et Tableau 5.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 14085 peut être consultée sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l'adresse www.iso.org/membres.

iv
Introduction
Dans les systèmes de transmission hydraulique aérospatiaux, la puissance est transmise et régulée au moyen
d'un liquide sous pression. Le liquide sert à la fois de lubrifiant et de milieu de transmission de puissance.
La présence de particules polluantes solides dans le liquide nuit aux propriétés de lubrification du fluide
hydraulique et occasionne l'usure et le dysfonctionnement des composants. L'étendue de la pollution dans
le fluide a une incidence directe sur la performance, la fiabilité et la sûreté du système, et il convient de la
contrôler à des niveaux jugés appropriés pour le système concerné.
Différents principes sont utilisés pour contrôler le niveau de pollution du fluide en éliminant les particules
polluantes solides; l'un de ces principes consiste à utiliser un élément filtrant enfermé dans un corps de
filtre. L'élément filtrant est le dispositif poreux qui assure le processus de filtration proprement dit. Le
montage complet est appelé «filtre».
Les caractéristiques de performance d'un filtre dépendent de l'élément filtrant (son matériau et sa
géométrie) et du corps (sa configuration générale et la conception de son étanchéité). Pour un filtre donné,
la performance réelle dépend des caractéristiques du liquide (viscosité, température, conductivité, etc.), des
particules en suspension (taille, forme, dureté, etc.) et des conditions d'écoulement.
Une méthode normalisée de filtration en circuit fermé a été développée et est utilisée depuis plusieurs
années pour évaluer la performance des éléments filtrants de fluides hydrauliques dans des conditions
d'écoulement permanent; cette méthode est accréditée dans plusieurs spécifications de systèmes
hydrauliques aéronautiques.
La plupart des systèmes hydrauliques aéronautiques sont soumis à un écoulement instable, avec des cycles
d'écoulement provoqués par certaines conditions, comme le mouvement d'un actionneur. Ces variations
d'écoulement peuvent avoir des incidences significatives sur la performance du filtre. La performance
relative des filtres hydrauliques fait l’objet d’une comparaison afin de choisir le filtre le plus approprié. Pour
garantir la fiabilité de ces comparaisons, il est nécessaire d'effectuer des essais dans les mêmes conditions
de service normalisées.
Le présent document décrit deux méthodes d'essai, ainsi que les équipements nécessaires, pour mesurer la
performance des éléments filtrants hydrauliques en circuit fermé, à la fois dans des conditions d'écoulement
permanent et dans des conditions d'écoulement cyclique.
L'influence d'autres conditions de service impliquant de fortes contraintes, comme la chaleur, le froid et les
vibrations, n'est pas mesurée à l'aide du seul mode opératoire ici décrit. L'influence de ces conditions est
déterminée en soumettant l'élément filtrant d'essai à un préconditionnement avant les essais d'efficacité
(voir l'ISO 14085-1 pour une description de ces essais et des conditions dans lesquelles ils sont appliqués).
Le niveau de pollution en condition stabilisée mesuré au cours d'essais en écoulement cyclique donne
une indication du niveau de pollution moyen maintenu par le filtre dans un système en fonctionnement
dynamique. Le niveau moyen de pollution du système est important pour déterminer les taux d'usure et les
niveaux de fiabilité.
Les mesurages sont réalisés en contrôlant avec précision les conditions de service, en particulier le fluide
d'essai et les particules polluantes d'essai, pour assurer la répétabilité et la reproductibilité. Cependant,
étant donné que les paramètres d'essai et les particules polluantes d'essai ne répliquent pas avec exactitude
les conditions de service réelles, lesquelles varient sensiblement d'un système à un autre, les mesurages ne
sauraient reproduire les performances réelles dans un système opérationnel.

v
Norme internationale ISO 14085-3:2024(fr)
Série aérospatiale — Méthodes d'essais pour les éléments
filtrants hydrauliques —
Partie 3:
Efficacité de filtration et capacité de rétention
1 Domaine d'application
Le présent document décrit deux méthodes pour mesurer, dans des conditions répétables, l'efficacité
de filtration des éléments filtrants utilisés dans les systèmes de fluide hydraulique de l'aviation et de
l'aérospatial. Il peut être appliqué lors de l'évaluation des caractéristiques globales d'un élément filtrant
conformément à l'ISO 14085-1, ou séparément.
Étant donné que l'efficacité de filtration d'un élément filtrant peut varier au cours de sa durée de vie en
service à mesure qu'il se colmate, cette méthode d'essai spécifie un mesurage en continu, en utilisant des
compteurs de particules en ligne avec une injection continue de particules polluantes d'essai et une remise
en circulation des particules qui ne sont pas retenues par l'élément filtrant d'essai, jusqu'à ce que la pression
différentielle à travers l'élément filtrant atteigne une valeur «finale».
Le présent document permet de mesurer l'efficacité dans des conditions d'écoulement permanent ou
cyclique. Il est également applicable aux mesures des niveaux de pollution en condition stabilisée qui sont
produits par l'élément filtrant dans le cadre d'essais avec un écoulement cyclique.
Le présent document n'est pas applicable à la qualification d’un élément filtrant dans des conditions de service
répliquées; cette qualification ne peut être effectuée qu'au moyen d'un protocole d'essai spécifiquement
développé à cette fin, qui tient compte des conditions d'utilisation réelles, par exemple du fluide de service
ou de la pollution.
Les données d'essai obtenues dans le cadre de l'application du présent document peuvent être utilisées pour
comparer la performance des éléments filtrants hydrauliques pour applications aérospatiales.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des exigences du
présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées,
la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 2942, Transmissions hydrauliques — Éléments filtrants — Vérification de la conformité de fabrication et
détermination du point de première bulle
ISO 3968, Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation de la perte de charge en fonction du débit
ISO 4021, Transmissions hydrauliques — Analyse de la pollution par particules — Prélèvement des échantillons
de fluide dans les circuits en fonctionnement
ISO 4405, Transmissions hydrauliques — Pollution des fluides — Détermination de la pollution particulaire par
la méthode gravimétrique
ISO 5598, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO 11171, Transmissions hydrauliques — Étalonnage des compteurs automatiques de particules en suspension
dans les liquides
ISO 11218, Aéronautique et espace — Classes de propreté des fluides hydrauliques
ISO 11943, Transmissions hydrauliques — Systèmes de comptage automatique en ligne de particules en
suspension dans les liquides — Méthodes d’étalonnage et de validation
ISO 12103-1:2024, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 5598 ainsi que les suivants
s’appliquent.
L'ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l'adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l'adresse https:// www .electropedia .org/
3.1
masse de polluant injectée
masse d’un polluant particulaire spécifique injectée dans le circuit d'essai pour obtenir la pression
différentielle terminale
3.2
écoulement cyclique
variation de l'écoulement entre le débit nominal spécifié et 25 % du débit nominal à une fréquence et une
forme d'onde spécifiées
3.3
pression différentielle
Δp
différence entre les pressions mesurées à l'entrée et à la sortie du composant à l'essai dans des conditions
spécifiées
Note 1 à l'article: voir Figure 1 et Figure 2 pour une représentation graphique des termes pression différentielle (3.3).

Légende
X durée d'essai ou masse injectée 3 pression différentielle de l'élément propre
Y pression différentielle 4 pression différentielle du corps de filtre
1 pression différentielle finale du montage d'essai (à la fin de 5 pression différentielle du montage d'essai
l'essai) propre
2 pression différentielle finale de l'élément filtrant
Figure 1 — Conventions de la pression différentielle pour un essai en circuit fermé avec écoulement
permanent
Légende
3 pression différentielle de l'élément propre au
X durée d'essai ou masse injectée
débit d'essai (q )
f
Y pression différentielle 4 pression différentielle du corps de filtre au débit
d'essai (q )
f
1 pression différentielle finale du montage d'essai (à la fin de 5 pression différentielle du montage d'essai
l'essai) propre au débit d'essai (q )
f
2 pression différentielle finale de l'élément filtrant au débit
d'essai (q )
f
Figure 2 — Conventions de la pression différentielle pour un essai en circuit fermé avec écoulement
cyclique
3.3.1
pression différentielle du montage d'essai propre
différence entre les pressions mesurées à l'entrée et à la sortie d'un corps de filtre contenant un élément
filtrant propre
3.3.2
pression différentielle de l'élément propre
pression différentielle (3.3) de l'élément propre calculée par la différence entre la pression différentielle du
montage d'essai propre (3.3.1) et la pression différentielle du corps de filtre (3.3.4) seul
3.3.3
pression différentielle finale du montage d'essai
pression différentielle (3.3) aux bornes du montage à la fin de l'essai, qui est égale à la somme de la pression
différentielle du corps de filtre (3.3.4) et de la pression différentielle finale de l'élément filtrant (3.3.5)
3.3.4
pression différentielle du corps de filtre
pression différentielle (3.3) du corps de filtre sans l'élément filtrant
3.3.5
pression différentielle finale de l'élément filtrant
pression différentielle (3.3) maximale dans l'élément filtrant, telle que définie par le fabricant ou la
spécification pour limiter les performances utiles

3.4
degré de filtration
rapport du nombre de particules d'une taille supérieure à une valeur spécifiée par unité de volume du fluide
entrant, au nombre de particules de la même taille par unité de volume du fluide sortant
Note 1 à l'article: pour les essais en écoulement permanent, les degrés de filtration sont désignés par la lettre grecque
bêta, ß.
Note 2 à l'article: pour les essais en écoulement cyclique (3.2), les degrés de filtration sont désignés par la lettre grecque
sigma, σ.
3.5
élément filtrant fictif à écoulement libre
élément filtrant d'essai en double dont les couches filtrantes sont retirées pour répliquer dans le corps de
filtre le régime d'écoulement généré par l'élément filtrant d'essai
3.6
conductivité au repos
conductivité électrique au moment initial de mesure du courant, après impression d'une tension CC entre les
électrodes
Note 1 à l'article: il s'agit de l'inverse de la résistance de fluide non chargé sans appauvrissement ou polarisation
ionique.
3.7
capacité de rétention
masse de polluant particulaire spécifique effectivement retenue par l'élément filtrant lorsque la pression
différentielle finale de l'élément filtrant (3.3.5) est atteinte
4 Symboles
Symbole Unité Description ou explication
particules par mil- Comptage moyen global en amont supérieur à la taille, x
A
u,x
lilitre
particules par mil- Comptage moyen global en aval supérieur à la taille, x
A
d,x
lilitre
mg/l Niveau gravimétrique de base moyen en amont
c
b
c ʹ mg/l Niveau gravimétrique de base souhaité en amont
b
mg/l Niveau gravimétrique moyen d'injection
c
i
c ʹ mg/l Niveau gravimétrique souhaité d'injection
i
c mg/l Niveau gravimétrique du réservoir d'essai à 80 % du montage Δp
m g Masse de polluant nécessaire pour l’injection
m g Capacité estimée de l'élément filtrant (masse injectée)
e
m g Masse de polluant injectée
i
m g Masse de polluant injectée à la pression différentielle de l'élément filtrant
p
m g Capacité retenue
R
n Aucune Nombre de comptages pendant une période spécifique
N particules par mil- Nombre de particules en amont supérieures à la taille, x, au comptage, j
u,x,j
lilitre
N particules par mil- Nombre de particules en aval supérieures à la taille, x, au comptage, j
d,x,j
lilitre
particules par mil- Comptage moyen en amont supérieur à la taille, x, à l'intervalle de temps, t
N
u,xt,
lilitre
particules par mil- Comptage moyen en aval supérieur à la taille, x, à l'intervalle de temps, t
N
d,xt,
lilitre
Symbole Unité Description ou explication
Δp Pa ou kPa (bar) Pression différentielle
Δp Pa ou kPa (bar) Pression différentielle finale du montage d'essai
f
Δp Pa ou kPa (bar) Pression différentielle nette du montage d'essai
n
Δp Pa ou kPa (bar) Pression différentielle du montage d'essai après une augmentation de 2,5 %
2,5 %
de la valeur Δp nette
Δp Pa ou kPa (bar) Pression différentielle du montage d'essai après une augmentation de 80 %
80 %
de la valeur Δp nette
l/min Débit d'essai moyen du filtre
q
f
q l/min Débit d'échantillonnage ignoré en aval
d
q l/min Débit nominal du filtre (écoulement maximal pour les conditions cycliques)
f
q ʹ l/min Débit d'injection souhaité
i
q l/min Débit d'injection moyen
i
q l/min Débit d'échantillonnage ignoré en amont
u
t min Durée d'essai
tʹ min Durée d'essai prédite
t min Durée d'essai finale
f
t min Durée d'injection totale
i
t min Durée d'essai à la pression différentielle de l'élément filtrant
p
t min Durée d'essai au début de la période de stabilisation à 2,5 %
2,5 %
t min Durée d'essai au début de la période de stabilisation à 80 %
80 %
V l Volume final mesuré du système d'injection
if
V l Volume initial mesuré du système d'injection
ii
V l Volume minimal exigé du système d'injection en fonctionnement
min
V l Volume final mesuré du système d'essai du filtre
tf
V l Volume minimal validé du système d'injection
v
x, x , x μm(c) Taille des particules
1 2
β Aucune Degré de filtration à la taille de particule, x (écoulement permanent)
x
Aucune Degré de filtration à la taille de particule, x, et à l'intervalle de temps, t
β
xt,
(écoulement permanent)
Aucune Degré de filtration moyen à la taille de particule, x (écoulement permanent)
β
x
Aucune Degré de filtration à la taille de particule, x (écoulement cyclique)
σ
x
σ Aucune Degré de filtration à la taille de particule, x et à l'intervalle de temps, t
xt,
(écoulement cyclique)
σ Aucune Degré de filtration moyen à la taille de particule, x (écoulement cyclique)
x
5 Vue d'ensemble du mode opératoire d'essai
5.1 Réaliser le montage et l'entretien de l'appareillage d'essai conformément à l’Article 6 et à l’Article 7.
5.2 Valider l'équipement conformément à l’Article 8.
5.3 Réaliser tous les essais conformément aux Articles 9, 10, et 11.
5.4 Analyser et présenter les données de l'Article 11 conformément à l'Article 12.

6 Appareillage d’essai
6.1 Minuteur adapté
6.2 Flacons à échantillons, utiliser des flacons à échantillons appropriés contenant moins de
100 particules d'une taille supérieure à 6 μm(c) par millilitre de volume de flacon, qualifiés conformément à
l'ISO 3722, pour recueillir des échantillons à des fins d'analyse gravimétrique.
6.3 Membranes filtrantes et équipement associé, adaptés à la réalisation d'une analyse gravimétrique
de pollution conformément à l'ISO 4405.
6.4 Polluant d'essai, utiliser de la poussière d'essai fine ISO (FTD ISO) de classe A2 conformément
à l'ISO 12103-1, séchée à une température de 110 °C à 150 °C pendant au moins 1 h pour des quantités
inférieures à 200 g.
S'assurer que la FTD ISO utilisée satisfait à l'ensemble des exigences de l'ISO 12103-1, classe A2, en particulier
concernant la distribution granulométrique en volume indiquée dans l'ISO 12103-1:2024, Tableau 2.
NOTE Si la quantité totale nécessaire de FTD ISO est supérieure à 200 g, des lots ne dépassant pas 200 g peuvent
être préparés pour faire l'appoint.
Pour une utilisation dans le système d'essai, il convient de mélanger la poussière d'essai dans le fluide
d'essai, d'agiter mécaniquement la solution, puis de la disperser par ultrasons dans un bain d'ultrasons ayant
2 2
une puissance volumique de 3 000 W/m à 10 000 W/m , à condition qu'il ait été démontré que l'énergie
ultrasonique utilisée n'altère pas la viscosité du fluide.
6.5 Fluide d'essai, fluide d'essai à base de pétrole dont les propriétés doivent être telles que détaillées à
l'Annexe A.
Tout autre fluide d'essai normalisé doit être utilisé sous réserve d'un accord entre les parties. Seuls les
résultats d'essai de filtres obtenus avec le même fluide doivent être comparés.
Au cours de l'essai, la température du fluide d'essai doit être contrôlée à une valeur permettant d'obtenir
2 2
une viscosité cinématique du fluide d'essai de 15 mm /s ± 1 mm /s.
NOTE 1 L'utilisation de ce fluide hydraulique assure une plus grande reproductibilité des résultats. Elle est fondée
sur les pratiques actuelles, sur d'autres normes de filtres acceptées et sur sa disponibilité à l'échelle mondiale.
NOTE 2 L'adjonction d'un agent antistatique dans ce fluide d'essai peut influencer les résultats d'essai.
6.6 Systèmes de comptage de particules
6.6.1 Un système de comptage automatique en ligne conforme à l'ISO 11943 doit être utilisé pour
déterminer le nombre et la distribution granulométrique des particules polluantes contenues dans le fluide.
Un système de dilution en ligne peut être exigé pour s'assurer que la concentration de particules dans le
fluide échantillonné par les compteurs de particules automatiques ne dépasse pas les limites de saturation
spécifiées par le fabricant du compteur automatique.
Il convient que les compteurs de particules automatiques, ainsi que le système de dilution en ligne (le cas
échéant), soient validés pour un comptage en ligne conformément à l'ISO 11943.
6.6.2 Un dispositif d'échantillonnage turbulent, conforme à l'ISO 4021, doit être placé en amont et en aval
de l'élément filtrant d'essai afin de permettre l'écoulement d'échantillon de fluide jusqu'aux compteurs de
particules automatiques. Le système d'échantillonnage doit être conçu de manière à réduire autant que
possible le temps de latence de l'écoulement du fluide jusqu'aux compteurs de particules automatiques. La
partie de l'écoulement d'échantillonnage qui ne traverse pas les compteurs de particules automatiques peut
être renvoyée dans le réservoir du circuit d'essai de l'élément filtrant par l'intermédiaire d'une conduite de
dérivation. L'écoulement à travers les compteurs de particules automatiques peut également être renvoyé

vers le réservoir du circuit d'essai de l'élément filtrant à condition qu'il n'ait pas été dilué; sinon, il peut être
éliminé. Ne pas interrompre l'écoulement d'échantillons au cours de l'essai.
6.6.3 Les compteurs de particules automatiques doivent être étalonnés conformément à l'ISO 11171 pour
les tailles de particules appropriées. Sauf indication contraire, utiliser les tailles de particules recommandées
données dans le Tableau 2.
6.7 Corps de filtre d'essai et élément filtrant fictif à écoulement libre
6.7.1 Le corps de filtre de service doit être utilisé dans la mesure du possible et il doit être installé selon
son attitude normale en service. Si ce corps de filtre contient une vanne de dérivation, celle-ci doit être
bloquée et soumise à essai pour s'assurer de l'absence de fuite à une pression égale à deux fois la pression
d'ouverture normale.
6.7.2 Si aucun corps de filtre de service n'est disponible, le corps de filtre d'essai doit reproduire la
configuration intérieure, y compris la taille, la direction et l'emplacement des orifices d'écoulement d'entrée
et de sortie, utilisée dans le corps de filtre de service. Le volume au-delà des extrémités de l'élément filtrant
peut varier jusqu'à ±10 % des volumes correspondants du corps de filtre réel.
6.7.3 Installer un élément filtrant fictif à écoulement libre dans le corps de filtre lors de la détermination
de la pression différentielle du montage d'essai vide (c'est-à-dire sans l'élément filtrant en place) pour
réduire l'impact de toute variation des régimes d'écoulement sur la pression différentielle mesurée de
l'élément filtrant. L'élément filtrant fictif à écoulement libre doit être identique à l'élément d'essai, sans la
couche filtrante. Si l'élément filtrant d'essai n'est pas construit avec un noyau rigide, l'élément filtrant doit
être équipé d'un noyau dont l'aire d'ouverture minimale est égale à deux fois l'aire de sortie de l'élément
filtrant (l'aire de section transversale interne du tube de sortie du montage d'essai) et dont le diamètre est
approximativement égal au diamètre intérieur de la couche filtrante.
6.8 Circuits d'essais de performance du filtre
L'essai de performance du filtre requiert deux circuits distincts: un circuit d'essai de l'élément filtrant et
un circuit d'injection de particules polluantes. L'Annexe B fournit des représentations schématiques des
montages d'essai de performance du filtre habituellement utilisés pour mesurer l'efficacité de filtration dans
des conditions d'écoulement permanent et d'écoulement cyclique.
6.8.1 Circuit d'essai de l'élément filtrant, comprenant les éléments suivants.
6.8.1.1 Un réservoir à fond conique lisse avec un angle de cône ne dépassant pas 90°, comprenant une
pompe, un appareillage de conditionnement du fluide et des instruments capables de prendre en charge
la plage de débits, de pressions, de températures et de volumes exigée par le mode opératoire, et qui est
capable de satisfaire aux exigences de validation de l'Article 8.
6.8.1.2 Un filtre de dépollution capable de fournir un niveau initial de pollution du système tel que spécifié
dans le Tableau 2.
6.8.1.3 Une configuration insensible au niveau de polluant prévu en fonctionnement.
6.8.1.4 Une configuration qui n'altère pas la distribution du polluant d'essai pendant la durée d'essai prévue.
6.8.1.5 Des prises de pression conformément à l'ISO 3968.
6.8.1.6 Des sections d'échantillonnage du fluide en amont et en aval du filtre d'essai, conformément à
l'ISO 4021.
6.8.1.7 Les fluides qui pénètrent dans le réservoir doivent être diffusés. Il convient que la diffusion se
produise en dessous de la surface de fluide du réservoir afin d'éliminer la formation de bulles d'air.
6.8.1.8 Pour les essais d'écoulement cyclique, une conduite de dérivation d'écoulement cyclique équipée
d'un robinet d'arrêt à commande automatique (par exemple un clapet à bille à actionnement électrique ou
un distributeur à clapet, dont le caractère approprié pour cette application a été démontré) doit être utilisée,
ou une autre méthode capable de produire le cycle de débit exigé à la fréquence d'essai doit être appliquée.
Le montage de cycle d'écoulement doit être capable d'effectuer des cycles à 0,1 Hz. Chaque cycle de 10 s doit
être décomposé en deux parties égales, la première comprenant une période de montée de l'écoulement (de
25 % à 100 % du débit d'essai, q ) et une période constante de maintien à 100 % de l'écoulement, suivie d'une
f
seconde partie comprenant une décroissance de l'écoulement jusqu'à 25 % q et une période constante de
f
maintien à 25 % de l'écoulement. Cela est obtenu au moyen du robinet d'arrêt à commande par solénoïde et
de la vanne de régulation du débit du circuit de dérivation représentés à la Figure B.2, ou à l'aide d'une autre
méthode acceptable. Il convient que le montage soit réalisé de telle sorte que le cycle d'écoulement se situe
entre les limites indiquées à la Figure 3.
Légende
X temps après le début du cycle d'écoulement 2 25 % du débit nominal du filtre, 0,25 q
f
Y pression différentielle 3 temps de montée = 0,1 s à 0,2 s
1 débit nominal du filtre, q 4 temps de descente = 0,1 s à 0,2 s
f
Figure 3 — Forme d'onde d'un cycle d'écoulement
En variante, toute autre forme d'onde de fréquence ou de cycle spécifiée (débit minimal ou maximal, et
temps de montée et de descente) peut être utilisée pour l'essai sous réserve d'un accord entre les parties.
Cependant, ces autres conditions doivent faire l'objet d'une validation satisfaisante conformément à 8.2, et
les conditions cycliques doivent être clairement énoncées dans le rapport d'essai.
D'autres conditions cycliques peuvent influencer les résultats d'essai, aussi bien au niveau de l'efficacité
que de la propreté stabilisée; par conséquent, il convient de n'utiliser qu'une seule condition lorsque des
comparaisons sont effectuées entre des filtres.
NOTE Le robinet d'arrêt à commande par solénoïde et la vanne de régulation du débit du circuit de dérivation
constituent les principales différences entre le circuit d'essai en écoulement cyclique et l'équipement d'essai en circuit
fermé en écoulement permanent.
6.8.2 Circuit d'essai d'injection de particules polluantes, comprenant les éléments suivants.
6.8.2.1 Un réservoir à fond conique lisse avec un angle de cône ne dépassant pas 90°, comprenant une
pompe, un appareillage de conditionnement du fluide et des instruments capables de prendre en charge
la plage de débits, de pressions, de températures et de volumes exigée par le mode opératoire, et qui est
capable de satisfaire aux exigences de validation de l’Article 8.
6.8.2.2 Une configuration relativement insensible au niveau de polluant prévu.

6.8.2.3 Une configuration qui n'altère pas la distribution granulométrique du polluant d'essai pendant la
durée d'essai prévue.
6.8.2.4 Une section d'échantillonnage du fluide conforme aux exigences de l'ISO 4021.
6.8.2.5 Un filtre de dépollution capable de fournir un niveau initial de pollution du système d'injection tel
que spécifié dans le Tableau 2.
6.8.2.6 Un dispositif turbulent pour transférer le fluide entre le système d'injection de particules
polluantes et le réservoir du système d'essai de l'élément filtrant pour produire un débit d'injection jusqu'à
0,25 l/min.
6.8.2.7 Les fluides qui pénètrent dans le réservoir doivent être diffusés. Il convient que la diffusion se
produise en dessous de la surface de fluide du réservoir afin d'éliminer la formation de bulles d'air.
D'un point de vue général, il convient de régler le débit d'injection au niveau le plus bas possible pour réduire
autant que possible l'influence des particules polluantes éliminées par le fluide en aval éliminé. Le système
d'injection doit être validé au débit minimal (voir 8.3).
La turbulence n'est pas toujours possible ou garantie par calcul. Il convient de ne pas utiliser de longues
conduites droites. Une validation permet de s'assurer que le système est satisfaisant.
NOTE Le volume de fluide d'injection peut être augmenté, ce qui nécessite d'augmenter proportionnellement la
quantité de poussière d'essai.
7 Exactitude des instruments et variation admissible des conditions d'essai
7.1 Utiliser et maintenir l'exactitude des instruments et les variations des conditions d'essai dans les
limites spécifiées dans le Tableau 1.
7.2 Maintenir les paramètres d'essai spécifiques dans les limites du Tableau 2, en fonction des conditions
de l'essai réalisé.
Tableau 1 — Exactitude des instruments et variations des conditions d'essai
Exactitude (±) de
Variation admissible des
Paramètre d'essai Unité lecture de l'instru-
conditions d'essai (±)
ment
Conductivité électrique pS/m 10 % —
Pression différentielle Pa, kPa ou bar 5 % —
Niveau gravimétrique de base en amont mg/l — 10 %
Débit:
Écoulement d'injection ml/min 2 % 5 %
Déroulement de l’essai l/min 2 % 5 %
a
Capteur APC et débits de dilution l/min 1,5 % 3 %
2 b 2
Viscosité cinématique mm /s 2 % 1 mm /s
Masse g 0,1 mg —
c
Température °C 1 °C 2 °C
a
Variation de débit des capteurs à inclure dans les 10 % admis au total entre les capteurs.
b 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
c
Ou conformément aux exigences requises pour respecter la tolérance de viscosité.

TTabableleaauu 1 1 ((ssuuiitte)e)
Exactitude (±) de
Variation admissible des
Paramètre d'essai Unité lecture de l'instru-
conditions d'essai (±)
ment
Durée s 1 s —
Volume du système d'injection l 2 % —
Volume du système d'essai du filtre l 2 % 5 %
a
Variation de débit des capteurs à inclure dans les 10 % admis au total entre les capteurs.
b 2
1 mm /s = 1 cSt (centistoke).
c
Ou conformément aux exigences requises pour respecter la tolérance de viscosité.
Tableau 2 — Valeurs de conditions d'essai
Niveau de pollution initial pour les systèmes Moins de 1 % du nombre minimal spécifié dans le Tableau 3,
d'essai de filtres mesuré à la taille minimale des particules à compter
Niveau de pollution initial pour le système d'injec- Moins de 1 % du niveau gravimétrique d'injection
tion
a
Niveau gravimétrique de base en amont, mg/l 1 ± 0,1 ou 3 ± 0,3 ou 10 ± 1,0
b
Tailles de comptage de particules recommandées Au moins cinq tailles choisies pour couvrir la plage de perfor-
mance présumée du filtre, de β ou σ = 2 à β ou σ = 1 000. Les
valeurs suivantes sont des tailles types: (4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14,
20, 25) μm(c).
a
Lors de la comparaison des résultats d'essai entre deux filtres, il convient que le niveau gravimétrique de base en amont soit
le même.
b
Il peut être impossible d'obtenir les tailles de particules pour des filtres fins lorsque les degrés de filtration sont faibles
(β ou σ = 2, 10.), et il peut être impossible d'obtenir les tailles de particules pour des filtres plus grossiers lorsque les bêtas sont
élevés (β ou σ = ., 200, 1 000).
8 Validation de l'équipement d'essai
8.1 Validation du système d'essai de filtre en écoulement permanent
8.1.1 Valider le système d'essai de filtre à son débit minimal de fonctionnement. Pendant la validation,
installer un tuyau à la place du corps de filtre. Le filtre de dépollution principal ne doit pas être dérivé.
8.1.2 Ajuster le volume total de fluide du système d'essai de filtre (à l'exception du circuit de filtre de
dépollution) de telle sorte qu'il atteigne des valeurs numériques comprises dans la plage de 25 % à 50 % du
débit volumique minimal (l/min), avec un volume minimal de 5 l.
NOTE 1 Il s'agit du rapport volume/débit exigé par l'essai du filtre.
Il convient que le volume de fluide soit numériquement égal à 50 % du débit maximal pour des débits inférieurs ou
égaux à 60 l/min avec un volume minimal de 5 l. Pour des débits supérieurs à 60 l/min, il convient que le volume de
fluide soit numériquement égal à 25 % du débit supérieur à 60 l/min.
8.1.3 Nettoyer le contenu du réservoir jusqu'à atteindre le niveau de propreté spécifié dans le Tableau 3.
8.1.4 À l'aide de FTD ISO, polluer le fluide du système au niveau gravimétrique de base en amont le plus
bas à utiliser au cours des essais, comme indiqué dans le Tableau 2 et faire circuler pendant 15 min. Il
convient que le circuit soit pollué par injection continue de poussière d'essai dans le circuit principal qui a
été configuré en passage unique (c'est-à-dire avec une remise en circulation continue à travers un filtre de
dépollution).
8.1.5 Vérifier que le débit à travers chaque capteur de comptage de particules est égal à la valeur utilisée
pour l'étalonnage du compteur de particules dans les limites du Tableau 1.
8.1.6 Faire circuler le fluide dans le système d'essai pendant encore 60 min, en effectuant des comptages
en continu à l'aide d'un compteur automatique en ligne à partir de la section d'échantillonnage en amont
pendant cette période de 60 min. L'écoulement d'échantillons provenant de cette section ne doit pas être
interrompu pendant la durée de la validation.
8.1.7 Consigner le nombre cumulé de comptages de particules en ligne réalisés à des intervalles de temps
égaux ne dépassant pas 1 min pendant les 60 min de l'essai, avec des tailles de particules choisies parmi
celles indiquées dans le Tableau 2, y compris la taille de particules de 25 μm(c).
8.1.8 Accepter l'essai de validation uniquement si:
a) le comptage de particules obtenu pour une taille donnée à chaque intervalle d'échantillonnage ne
s'écarte pas de plus de 15 % du comptage moyen de particules obtenu à partir de tous les intervalles
d'échantillonnage pour la taille en question;
b) la moyenne de tous les comptages de particules cumulés par millilitre se situe dans la plage des
comptages acceptables indiquée dans le Tableau 3; et
c) la différence entre le comptage de particules cumulé obtenu à partir du compteur automatique en amont
à chaque intervalle de comptage pour chaque plage granulométrique, et le comptage de particules
cumulé obtenu à partir du compteur automatique en aval pour la même granulométrie pendant
l'intervalle de comptage correspondant, est inférieure à 10 %.
NOTE Une validation est exigée uniquement pour les tailles de particules destinées à être utilisées dans l'essai de
perfor
...