ISO 17268:2020

Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices

This document defines the design, safety and operation characteristics of gaseous hydrogen land vehicle (GHLV) refuelling connectors. GHLV refuelling connectors consist of the following components, as applicable: — receptacle and protective cap (mounted on vehicle); — nozzle; — communication hardware. This document is applicable to refuelling connectors which have nominal working pressures or hydrogen service levels up to 70 MPa. This document is not applicable to refuelling connectors dispensing blends of hydrogen with natural gas.

Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des véhicules terrestres en hydrogène gazeux

Le présent document définit les caractéristiques de conception, de sécurité et d'exploitation des connecteurs destinés au ravitaillement des véhicules terrestres à hydrogène gazeux (GHLV). Les connecteurs de ravitaillement des GHLV sont constitués des éléments suivants, selon le cas: — un réceptacle et un bouchon de protection (montés sur le véhicule); — un pistolet; — un module de communication. Le présent document s'applique aux connecteurs de ravitaillement ayant une pression de service nominale ou un niveau de service d'hydrogène ne dépassant pas 70 MPa. Le présent document ne s'applique pas aux connecteurs de ravitaillement servant à distribuer des mélanges d'hydrogène et de gaz naturel.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 06-Feb-2020
• ICS: 43.180 - Diagnostic, maintenance and test equipment
• ICS: 71.100.20 - Gases for industrial application
• Technical Committee: ISO/TC 197 - Hydrogen technologies
• Drafting Committee: ISO/TC 197/WG 5 - Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
• Current Stage: 9092 - International Standard to be revised
• Start Date: 21-Dec-2022
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Revised: ISO 17268-1:2025 - Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices - Part 1: Flow capacities up to and including 120 g/s
• Effective Date: 24-Dec-2022
• Revises: ISO 17268:2012 - Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
• Effective Date: 05-Nov-2015

Overview

ISO 17268:2020 - "Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices" - specifies the design, safety and operational requirements for refuelling connectors used to transfer gaseous hydrogen (H2) to land vehicles. The standard covers connector assemblies up to 70 MPa nominal working pressure and defines the applicable components: receptacle and protective cap (vehicle-mounted), nozzle, and communication hardware. It does not apply to refuelling connectors for hydrogen blended with natural gas.

Key topics and technical requirements

ISO 17268:2020 addresses both mechanical and functional aspects of hydrogen refuelling connectors. Major technical areas include:

• Component definitions and pressure ratings for safe operation at high pressures (up to 70 MPa).
• General construction requirements for nozzles and receptacles to ensure secure, leak-free connections.
• Communication hardware requirements (e.g., IrDA per SAE J2799 or equivalent) to support vehicle–dispenser data exchange.
• Design verification and test procedures, including tests for:
  • leakage, hydrostatic strength and corrosion resistance
  • vibration, dropping, thermal cycling, low/high temperature operation
  • durability, wear, contamination and freezing
  • misconnection, upward/downward compatibility and user-abuse scenarios
  • sealing material aging, non‑metallic hydrogen resistance, electrical resistance
• Instructions and marking requirements to ensure correct installation, use and traceability.
• Normative references to other test standards (e.g., ISO 188, ISO 1431-1, ISO 9227, ISO 12103-1, ISO 15501-1) and coordination with ISO/TC 197 (Hydrogen technologies) and CEN.

Practical applications - who uses this standard

ISO 17268:2020 is intended for organizations involved in the hydrogen mobility ecosystem:

• Manufacturers of hydrogen nozzles, vehicle receptacles and refuelling station hardware - for compliant product design and validation.
• Hydrogen refuelling station (HRS) designers and operators - to ensure safe, interoperable dispensing systems.
• Vehicle OEMs - to specify compatible vehicle-side receptacles and communications.
• Test laboratories and certification bodies - to perform the standardized verification and durability tests.
• Standards developers and regulators - for harmonized safety and interoperability rules across markets.

Related standards and references

• ISO 19880-1 (gaseous hydrogen fueling system guidance)
• SAE J2799 (vehicle–dispenser communications via IrDA)
• Normative test standards referenced in ISO 17268: ISO 188, ISO 1431-1, ISO 9227, ISO 12103-1, ISO 15501-1

By implementing ISO 17268:2020, stakeholders in hydrogen refuelling can improve safety, ensure connector interoperability across vehicles and dispensers, and validate long-term durability for high-pressure gaseous hydrogen service.

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17268
Third edition
2020-02
Gaseous hydrogen land vehicle
refuelling connection devices
Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des véhicules
terrestres en hydrogène gazeux
Reference number
©
ISO 2020
© ISO 2020
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be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting
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Fax: [phone]
Email: [e-mail]
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2020 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 General construction requirements . 3
5 Nozzles . 5
6 Receptacles . 7
7 Design verification test procedures. 8
7.1 General requirements . 8
7.2 Test conditions . 8
7.3 Nozzle tests . 8
7.4 Receptacle tests . 8
7.5 User — Machine interface . 8
7.6 Dropping . 9
7.7 Leakage at room temperature . 9
7.8 Valve operating handle .10
7.9 Receptacle vibration resistance .10
7.10 Abnormal loads .10
7.11 Low and high temperatures .11
7.11.1 Purpose .11
7.11.2 General.11
7.11.3 Leakage tests .11
7.11.4 Operation tests .11
7.12 Durability and maintainability .12
7.12.1 Purpose .12
7.12.2 Nozzle durability test .12
7.12.3 Receptacle check valve durability test .13
7.12.4 Receptacle durability test .13
7.12.5 Connected nozzle and receptacle durability test .13
7.13 Sealing material aging test .13
7.13.1 Purpose .13
7.13.2 Oxygen aging test procedure .14
7.13.3 Ozone aging test procedure .14
7.14 Non-metallic material hydrogen resistance test .14
7.15 Electrical resistance .14
7.16 Hydrostatic strength .14
7.17 Corrosion resistance .15
7.17.1 Purpose .15
7.17.2 General.15
7.17.3 Nozzle test .15
7.17.4 Receptacle test .15
7.18 Deformation .15
7.19 Contamination test .15
7.20 Thermal cycle test .16
7.21 Pre-cooled hydrogen exposure test .16
7.22 Misconnected nozzle test .16
7.23 Upward/downward nozzle compatibility test .17
7.23.1 General.17
7.23.2 Upwards nozzle compatibility test .17
7.23.3 Downwards nozzle compatibility test .17
7.24 Washout test .18
7.25 User abuse test .18
7.26 Freezing test .18
7.27 Rocking test .19
7.28 Communication test.20
8 Instructions .20
9 Marking .21
Annex A (normative) Receptacle/nozzle interface envelope .22
Annex B (normative) Hydrogen receptacles .23
Annex C (normative) Loose fit test fixtures .29
Annex D (normative) Tight fit test fixtures .34
Annex E (normative) Wear pattern test fixtures .39
Annex F (informative) Example hex design .44
Bibliography .45
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/ directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/ patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www .iso .org/
iso/ foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 197, Hydrogen technologies, in
collaboration with the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee CEN/TC
268, Cryogenic vessels and specific hydrogen technologies applications, in accordance with the Agreement
on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 17268:2012), which has been technically
revised.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— Clause 1, Clause 2, 3.1, 4.9. 5.8, 5.9, 5.17, 6.1, 6.9, 7.2, 7.5, 7.7, 7.8, 7.12.2, 7.12.3, 7.12.4, 7.16, 7.22, 7.25,
7.26, 7.27, 7.28, Clause 9, Table 1, Figure 3, Figure 4, Annex A, Annex B, Annex C, Annex D, Annex E and
Annex F have been modified.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/ members .html.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 17268:2020(E)
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection
devices
1 Scope
This document defines the design, safety and operation characteristics of gaseous hydrogen land
vehicle (GHLV) refuelling connectors.
GHLV refuelling connectors consist of the following components, as applicable:
— receptacle and protective cap (mounted on vehicle);
— nozzle;
— communication hardware.
This document is applicable to refuelling connectors which have nominal working pressures or
hydrogen service levels up to 70 MPa.
This document is not applicable to refuelling connectors dispensing blends of hydrogen with natural gas.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 188, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Accelerated ageing and heat resistance tests
ISO 1431-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone cracking — Part 1: Static and
dynamic strain testing
ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
ISO 12103-1, Road vehicles — Test contaminants for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
ISO 15501-1, Road vehicles — Compressed natural gas (CNG) fuel systems — Part 1: Safety requirements
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at http:// www .electropedia .org/
3.1
communication hardware
infrared data association (IrDA) components which are used to transmit signals from the vehicle
(receptacle) (3.15) to the dispenser (nozzle) (3.11) and designed to meet SAE J2799 or equivalent
3.2
component pressure rating
maximum pressure at which it is permissible to operate a component as specified by the manufacturer
at a specified temperature
Note 1 to entry: Components designed to the maximum allowable pressure per the European Pressure Equipment
Directive (PED) represent the component ratings by the manufacturer that is indicated by the value of “PS.”
Note 2 to entry: See Table 1 for required component pressure ratings for various pressure classes (3.13) of fuelling
connectors (3.3).
Note 3 to entry: Further guidance on dispenser pressure terminology is included in ISO 19880-1.
Table 1 — Dispensing system pressure levels and refuelling connector ratings
NWP (3.10) of vehicle Pressure class (3.13) Maximum operating Minimum dispenser
(receptacle) (3.15) pressure component pressure
or (MOP) (3.9) rating
HSL (3.7) of dispenser (PS)
(nozzle) (3.11)
Equal to NWP of the 1,25 × HSL/1,25 × NWP 1,375 × HSL
vehicle storage system per
Highest fill pressure during Highest permissible set-
vehicle label
normal fuelling point for dispenser pressure
protection in ISO 19880-
1:—, 8.2.2.3
11 MPa H11 13,75 MPa 15,125 MPa
25 MPa H25 31,25 MPa 34,375 MPa
a
35 MPa H35 or H35HF 43,75 MPa 48,125 MPa
70 MPa H70 87,5 MPa 96,25MPa
a
High-flow connectors for heavy-duty commercial vehicles.
3.3
connector
joined assembly of nozzle (3.11) and receptacle (3.15) which permits the transfer of hydrogen
3.4
cycle
process of making a positive connection between the nozzle (3.11) and the receptacle (3.15), pressurizing
to the maximum operating pressure (3.9), depressurizing and disconnecting
3.5
dry helium
helium with a dew point adequate to prevent condensation during testing and at least 99 % pure
3.6
dry hydrogen
hydrogen which meets or exceeds the quality level in ISO 14687-2
3.7
hydrogen service level
HSL
pressure level used to characterize the hydrogen service of the dispenser based on the NWP (3.10)
rating of the vehicle
Note 1 to entry: The numerical value of HSL also matches the number after the “H” in the pressure class (3.13).
Note 2 to entry: HSL is expressed in MPa.
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3.8
leak test gas
gas for testing leaks that consists of dry hydrogen (3.6), or dry helium (3.5), or blends of a minimum
10 % of hydrogen or helium with nitrogen
3.9
maximum operating pressure
MOP
highest pressure that is expected for a component or system during normal operation
Note 1 to entry: Further guidance on dispenser pressure terminology is included in ISO 19880-1.
Note 2 to entry: The maximum operating pressure is 125 % of the nominal working pressure (3.10) or hydrogen
service level (3.7), as applicable, for the purpose of testing of nozzles (3.11) and receptacles (3.15) in this document.
3.10
nominal working pressure
NWP
pressure of a full vehicle compressed hydrogen storage system at a gas temperature of 15 °C
Note 1 to entry: See ECE/TRANS/180/Add. 13 Global Technical Regulation No. 13 clause II-3.37.
Note 2 to entry: See Table 1 for NWPs covered in this document.
Note 3 to entry: Further guidance on pressure terminology is included in ISO 19880-1.
Note 4 to entry: NWP is also known as “settled pressure” in ISO 10286.
3.11
nozzle
device connected to a fuel dispensing system, which permits the quick connect and disconnect of fuel
supply to the vehicle or storage system
3.12
positive locking device
device with the feature which requires actuation of an interlocking mechanism to achieve proper
connection of the nozzle (3.11) to the receptacle (3.15) before pressure is applied
3.13
pressure class
non-dimensional rating of components that indicates the components are designed to dispense
hydrogen to road vehicles at the required pressure and temperature
Note 1 to entry: See Table 1 for pressure classes of fuelling connectors (3.3).
Note 2 to entry: Further guidance on dispenser pressure terminology is included in ISO 19880-1.
3.14
protective cap
means to prevent dirt and other contaminants from getting into the inlet of the vehicle receptacle (3.15)
3.15
receptacle
device connected to a vehicle or storage system which receives the nozzle (3.11)
Note 1 to entry: This can also be referred to as a fuelling inlet of gas filling port in other documents.
4 General construction requirements
4.1 Nozzles and receptacles shall be designed in accordance with reasonable concepts of safety,
durability and maintainability.
4.2 Nozzles and receptacles designed and tested in accordance with this document shall
a) prevent hydrogen fuelled vehicles from being filled by fuelling stations with working pressures
and/or flow rates higher than the design values specified for the vehicle;
b) prevent hydrogen fuelled vehicles from being filled by other compressed gas fuelling stations, for
example, natural gas and hydrogen-natural gas blends; and
c) prevent other gaseous fuelled vehicles from being filled by hydrogen fuelling stations.
4.3 Nozzles and receptacles shall be well fitted and manufactured in accordance with good engineering
practice.
4.4 Nozzles and receptacles shall be
a) designed to minimise the possibility of incorrect assembly;
b) designed to be secure against displacement, distortion, warping or other damage;
c) constructed to maintain operational integrity under normal and reasonable conditions of handling
and usage; and
d) designed with no self-evident means of defeating the safety features.
4.5 Nozzles and receptacles shall be manufactured of materials suitable and compatible for use with
compressed hydrogen at the pressure and the temperature ranges to which they will be subjected as
specified in 3.2, 5.8 and 6.9. Materials used in the construction of nozzles, receptacles and protective
caps shall be non-sparking or spark-reducing. All pressure bearing and wetted components shall also be
made from material that is compatible with deionised water. Non-metallic material compatibility shall be
documented by the component manufacturer or an independent third party.
4.6 The nozzle shall be connected to or disconnected from the receptacle without the use of tools.
4.7 The H11 and H25 receptacles shall be mounted on the vehicle in compliance with ISO 15501-1.
All other receptacles shall be mounted on the vehicle in compliance with the envelope requirements
specified in Annex A.
4.8 Protective caps are intended to protect the receptacle from foreign debris and shall not hold
pressure. Resistance shall be appropriate to prevent inadvertent dislodging. All protective caps shall
have a retainer to attach them to the receptacle or vehicle.
4.9 Communications hardware which is supplied by the manufacturer and permanently integrated into
the nozzle shall be attached to the nozzle and subjected to all of the nozzle tests. The communications
hardware shall operate correctly upon completion of the all type and quality testing.
4.10 Nozzles and receptacles defined in this document can be used to fuel different types of GHLVs.
The refuelling stations for these vehicles may have significantly different process limits and refuelling
protocols. The nozzle and receptacle alone may not ensure that a GHLV cannot refuel at an incompatible
station. If this occurs, the GHLV may be exposed to conditions outside of its intended limits, such as fuel
container overheating. If this is a potential problem, the user and station manufacturer should develop
additional controls to mitigate this risk.
4.11 As stated in ECE/TRANS/180/Add. 13 Global Technical Regulation No. 13 (Global technical
regulation on hydrogen and fuel cell vehicles — 19 July 2013), “Assurance of capability to sustain
multiple occurrences of over-pressurization due to fuelling station failure is provided by the requirement
to demonstrate absence of leak in 10 exposures to 150 per cent NWP fuelling.” It is presupposed that
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nozzles and receptacles defined in this document are tested in this way to accommodate similar fuelling
station over-pressurization occurrences.
5 Nozzles
5.1 Nozzles shall be in accordance with the dimensional requirements of 6.1 to ensure proper
interchangeability. Nozzles shall couple with receptacles of equal or higher nominal working pressures
and they shall be designed so that they will not couple with receptacles of lower nominal working
pressures. The nozzle shall extend to within 1 mm of the stop ring for all nominal working pressures.
Nozzles shall be designed so that they will not couple with gaseous fuelled vehicles other than GHLV.
5.2 Nozzles shall be one of the following three types.
a) TYPE A — A nozzle for use with dispensing hoses that may remain fully pressurized at dispenser
shutdown. The nozzle shall not allow gas to flow until a positive connection has been achieved.
The nozzle shall be equipped with an integral valve or valves, incorporating an operating
mechanism which first stops the supply of gas and safely vents the trapped gas before allowing the
disconnection of the nozzle from the receptacle. The operating mechanism shall ensure the vent
connection is open before the release mechanism can be operated and the gas located between the
nozzle shut-off valve and the receptacle check valve is safely vented prior to nozzle disconnection.
b) TYPE B — A nozzle for use with dispensing hoses that may remain fully pressurized at dispenser
shutdown. A separate three-way valve connected directly, or indirectly, to the inlet of the nozzle
shall be used to safely vent trapped gas prior to nozzle disconnection. The nozzle shall not allow
gas to flow until a positive connection has been achieved. Venting shall be achieved prior to
disconnection of the nozzle. External three-way valves shall be constructed and marked so as to
indicate clearly the open, shut and vent positions.
c) TYPE C — A nozzle for use with dispensing hoses which are depressurized (0,5 MPa and below)
at dispenser shutdown. The nozzle shall not allow gas to flow until a positive connection has
been achieved. The function of preventing flow may be controlled by the dispenser as long as it is
receiving a positive connection signal from the nozzle.
5.3 Nozzles shall be designed for a life of 100 000 cycles with manufacturer specified maintenance.
The three-way valve used for actuating Type B nozzles shall meet the same number of cycles as the
nozzle (i.e. 100 000 cycles).
5.4 The act of venting, or de-pressurizing, of the connection space between all nozzle types and
receptacles shall be performed prior to disconnection. A provision shall be made for the venting or de-
pressurizing of all nozzle types to be directed to a safe location.
5.5 The means for attaching the nozzle to the fuel dispensing system hose shall not rely on the joint
between the male and female threads for sealing, such as tapered pipe threads.
5.6 The H11 and H25 nozzles shall fit within the envelope described in ISO 15501-1. All other nozzles
shall fit within the envelope specified in Annex A.
5.7 Nozzles shall have a means to prevent the ingress of solid matter from upstream sources. For
example, the requirement shall be deemed met if the nozzle has a filter upstream of adequate size to
protect its functionality.
5.8 The nozzle shall be designed to operate at ambient temperatures ranging from −40 °C to 65 °C and
at hydrogen gas temperatures ranging from −40 °C to 85 °C.
5.9 The nozzle shall be designed so that it does not freeze on the receptacle for more than 30 s after
fuelling.
5.10 The nozzle shall not have any mechanical means of opening the receptacle check valve.
5.11 The appearance of the nozzle and receptacle shall be such as to clearly suggest the proper
method of use.
5.12 It shall not be possible to deliver gas using any nozzles unless the nozzle and receptacle are
connected properly and positively locked.
5.13 It shall not be possible to remove a nozzle when the contained pressure is greater than 1,0 MPa.
5.14 Upon disconnection, all types of nozzles shall stop the flow of gas. No hazardous condition shall
result from disconnection.
5.15 Unpressurized nozzles shall require an axial force to connect and lock or unlock and disconnect
the device of less than or equal to 90 N. On a secondary positive locking device which incorporates a
rotary locking mechanism, the torque to lock or unlock the locking means shall not exceed 1 N·m. On
a secondary positive locking device which incorporates an axial locking mechanism, the force to lock or
unlock the locking means shall not exceed 90 N.
5.16 Pressurized Type A and B nozzles shall be capable of being disconnected with forces less than
450 N and torques less than 5 N·m.
5.17 Communication hardware which is supplied with the nozzle by the manufacturer shall be attached
to the nozzle and subjected to the following design verification tests indicated by the corresponding
subclause number:
7.6 Dropping
7.8 Valve operating handle
7.10 Abnormal loads
7.11 Low and high temperatures
7.12 Durability and maintainability
7.17 Corrosion resistance
7.18 Deformation
7.19 Contamination
7.20 Thermal cycle
7.21 Pre-cooled hydrogen exposure
7.25 User abuse
7.26 Freezing
If the communication hardware consists of electrical connectors, wires, covers or infrared (IR) filters,
it shall be included as part of the tests.
If the IrDA receiver is replaceable in the field then the nozzle may be tested without the IrDA receiver.
If the IrDA receiver is integrated into the nozzle or receptacle and cannot be replaced in the field, it
6 © ISO 2020 – All rights reserved

shall be integrated into the nozzle during the tests. The IrDA transmitter may be tested without being
integrated into a receptacle.
The communication hardware shall be fully operational upon completion of the above design
verification tests as demonstrated by 7.28.
6 Receptacles
6.1 Standard receptacle dimensions: A receptacle shall be in accordance with the design specifications
detailed in Annex B.
NOTE The main O-ring seal for all pressure ratings less than 70 MPa is situated at the leading edge of the
receptacle. For the 70 MPa receptacle, the main O-ring seal is situated in the bore of the receptacle. The 70 MPa
receptacle also includes an O-ring at the leading edge of the receptacle to seal with nozzles having pressure
ratings less than 70 MPa.
In order to address freezing issues, the contact surface area between the nozzle and the receptacle on
the back diameter (25 mm) may be reduced by modifying the shape of the receptacle body in this area.
Annex F shows an example hex design which meets this criterion. The receptacle with the reduced
contact area shall be in accordance with this document.
6.2 Receptacles shall be in accordance with this document. The failure of any test conducted with the
receptacle and nozzle test samples shall constitute a failure of the receptacle design.
6.3 Receptacles shall be designed for a life of 15 000 cycles and 15 years with manufacturer specified
maintenance.
6.4 Receptacle designs, which employ means on the back diameter to accommodate mounting, or for
mounting accessories or marking purposes, shall not have such means extend beyond the back diameter
dimensions of the profile specified in Annex B, as applicable. Acceptable means shall include wrench flats,
protective cap anchoring grooves, use of hex stock, undercutting for marking, and threads for protective
caps. Such receptacle designs shall not compromise proper nozzle interchangeability.
6.5 The receptacle shall be equipped with an internal check valve to prevent the escape of gas. The
check valve shall be of the non-contact type, opening by differential pressure only.
6.6 The means for attaching the receptacle to the vehicle fuel system shall not rely on the joint between
the male and female threads for sealing, such as tapered pipe threads.
6.7 Receptacles shall be designed so that they are either tolerant of solid contamination or have a
means to protect themselves from said contamination to maintain safe functionality. For example, the
requirement shall be deemed met if the receptacle has a filter upstream of adequate size to protect the
functionality of the check valve. A receptacle shall have a means to prevent the ingress of fluids and
foreign matter when disconnected.
6.8 The receptacle shall have provisions to be firmly attached to the vehicle and shall be in accordance
with the applicable abnormal load tests specified in 7.10.
6.9 The receptacle shall be designed to operate at hydrogen gas temperatures ranging from −40 °C
to 85 °C.
7 Design verification test procedures
7.1 General requirements
Nozzles and receptacles shall meet the requirements of this document.
7.2 Test conditions
Unless otherwise stated
a) tests shall be conducted at 20 °C ± 5 °C;
b) all pressure tests shall be conducted with leak test gas unless otherwise noted;
c) all leak tests shall be conducted with leak test gas;
d) test fluids and devices shall be at equilibrium conditions with the test environment at the beginning
of all tests: and
e) unless otherwise specified, the tolerances for testing temperatures and pressures are:
For low temperatures:  T °C
−3
+3
For high temperatures:  T °C
+3
For pressures:          P % of the stated value
7.3 Nozzle tests
Nozzle tests shall be performed with the test fixtures identified under Annex C, Annex D or Annex E,
as applicable. If a test fixture identified under Annex C, Annex D or Annex E is not specified, then
receptacles specified under Annex B shall be used. A new receptacle test sample shall be used for each
nozzle test. The failure of any test conducted with the nozzle and receptacle test sample shall constitute
a failure of the nozzle design.
7.4 Receptacle tests
Receptacles shall be evaluated with nozzle(s) which have met the requirements of this document. The
failure of any test conducted with the receptacle and nozzle test samples shall constitute a failure of the
receptacle design.
7.5 User — Machine interface
This test shall be performed to verify the connection and disconnection forces and torques of an
unpressurized and pressurized device.
The testing shall be performed at room temperature with the minimum temperature as specified in 5.8.
The disconnection forces and torques shall be applied in a direction that tends to disconnect and release
the nozzle. The torque shall be applied to the disconnection/release actuator or three-way valve. For
example, if there is a handle, the torque shall be applied through axis rotation of the nozzle handle
equal to the exterior handling surface of the nozzle mechanism and in such a direction that tends to
unhook and release the nozzle.
All nozzle types shall be connected to a receptacle using the tight test fixture specified in Annex D. The
gas pressure in the assembly shall be less than 0,1 MPa. The force to connect and lock or unlock shall
meet the requirements in 5.15 and 5.16.
8 © ISO 2020 – All rights reserved

All nozzle types shall be connected to a receptacle using the loose test fixture specified in Annex C. The
gas pressure in the assembly shall be set to 1,0 MPa. It shall not be possible to remove the nozzle from
the receptacle.
A Type A or B nozzle shall be connected to a receptacle using the loose test fixture specified in Annex C.
The gas pressure in the assembly shall be set to 7,5 MPa, 50 % and 100 % of the hydrogen service level.
Upon disconnection, all types of nozzles shall stop the flow of gas. No hazardous condition shall result
from disconnection.
7.6 Dropping
This test shall be performed to verify that a nozzle can safely withstand a drop of 2 m under –40 °C
conditions.
A nozzle conditioned at –40 °C for 24 h shall be connected to a 5 m length of the appropriately rated
fuelling hose, and then dropped 2 m onto a concrete floor as shown in Figure 1. The nozzle shall be
dropped ten times within 5 min of removal from the conditioning chamber, then pressurized to the
maximum operating pressure and subjected to ten additional drops within another 5 min.
Dimensions in metres
Key
1 support
2 11 mm diameter fuelling hose
3 nozzle
4 concrete floor
Figure 1 — Test arrangement for dropping test
Following all drops described previously, the nozzle shall be capable of normal connection to the
receptacle. In addition, the nozzle shall meet the requirements of the leakage tests specified in 7.7 and
7.11, as well as the hydrostatic strength test specified in 7.16.
7.7 Leakage at room temperature
These tests shall be performed to verify the leakage rate of nozzle, receptacle, connector and receptacle
check valve at room temperature using the loose and tight test fixtures specified in Annexes C and D,
respectively.
Tests shall be conducted at 0,5 MPa and 150 % of the nominal working pressure or hydrogen service
level, as applicable. All devices shall be checked for leakage from the time of connection, through
pressurization, to the time of disconnection.
The pressurized leak test gas shall be applied to the inlet of the connector, the disconnected nozzle and
the outlet of the disconnected receptacle, to verify the leakage rate of the nozzle.
To verify the leakage rate of the receptacle check valve, pressurized leak test gas shall be applied to the
inlet of the connector. The nozzle shall be quickly disconnected and the receptacle check-valve checked
for leakage.
Following the tests described above, the nozzle, receptacle, connector and receptacle check valve shall
be bubble free for 1 min. If bubbles are detected, then the leak rate shall be measured by either an
external vacuum test using leak test gas (global accumulation test), or an equivalent method to show
that the leak rate is less than 20 cm /h of hydrogen at 20 °C.
The permitted leakage rate is applicable to tests with 100 % hydrogen only. Permitted leakage rates for
other gases or gas mixtures shall be converted to an equivalent leakage rate to that for 100 % hydrogen.
7.8 Valve operating handle
This test shall be performed to verify that nozzles equipped with operating handles can withstand a
maximum force without damage.
A 200 N force shall be applied to the valve operating handle at the point furthest away from the axis
of rotation in both the opening and closing directions. The test shall be performed with the nozzle
properly connected to the loose test fixture specified in Annex C, and with the nozzle intentionally,
improperly engaged relative to the receptacle.
Following the tests, the nozzle shall maintain safe operating functionality.
7.9 Receptacle vibration resistance
This test shall be performed to verify receptacle and protective cap resistance to vibration.
The receptacle and protective cap shall be secured in a test apparatus and vibrated at each integer
frequency from 5 Hz to 60 Hz for 8 min at each frequency. The amplitude of the vibration shall be at
least 1,5 mm from 5 Hz to 20 Hz, 1,2 mm from 20 Hz to 40 Hz, and 1 mm from 40 Hz to 60 Hz. The tests
shall be conducted once in the axial direction, and again in the radial direction.
Following the tests, there shall be no visible damage to the receptacle and protective caps. The
receptacle shall meet the requirements of all the receptacle leakage tests specified in 7.7 and 7.11, as
well as the hydrostatic strength test specified in 7.16.
7.10 Abnormal loads
This test shall be performed to verify that the nozzle and receptacle can withstand abnormal loads in
service.
The connected nozzle and receptacle may be subjected to the following abnormal loads in service:
a) pulls along the nozzle or receptacle longitudinal axis;
b) moments applied to the end fitting of the nozzle.
The connected nozzle and receptacle shall be able to withstand abnormal loads of a = 1 000 N,
b = 120 N·m without distortion or damage.
Also, the connected nozzle and receptacle shall be able to withstand abnormal loads of a = 2 000 N;
b = 240 N·m without leakage. The moment arm shall be measured from the point of attachment of the
receptacle to the vehicle body to the hose inlet of the nozzle.
The nozzle and receptacle test fixture shall be tested in the pressurized and non-pressurized condition.
During the pressurized test the nozzle and receptacle test fixture shall be pressurized to maximum
operating pressure. The appropriate "loose fit" test fixture (see Annex C) shall be used for this test.
The test fixture shall be mounted as a cantilever to a supporting member. For the purposes of this test,
the supporting member shall be capable of withstanding the specified loads without displacement or
deflection. The nozzle shall be properly connected to the test fixture.
Following the tests, the nozzle and connector shall meet the requirements of the appropriate leakage
tests specified in 7.7 and 7.11, as well as the hydrostatic strength test specified in 7.16.
10 © ISO 2020 – All rights reserved

7.11 Low and high temperatures
7.11.1 Purpose
These tests shall be performed to verify leakage rate and operation of nozzle, receptacle and connector
at low and high temperatures.
7.11.2 General
Prior to conditioning, the devices shall be purged with nitrogen and then sealed from atmosphere
under a pressure of 7 MPa leak test gas. All tests shall be conducted while the devices are continuing
to be exposed to th
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 17268
Troisième édition
2020-02
Dispositifs de raccordement pour le
ravitaillement des véhicules terrestres
en hydrogène gazeux
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
Numéro de référence
©
ISO 2020
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Exigences générales de construction . 4
5 Pistolets . 5
6 Réceptacles . 7
7 Modes opératoires d'essai pour la vérification de conception. 8
7.1 Exigences générales . 8
7.2 Conditions d'essai. 8
7.3 Essai des pistolets . 9
7.4 Essai des réceptacles . 9
7.5 Interface utilisateur-machine . 9
7.6 Chute . 9
7.7 Étanchéité à température ambiante .10
7.8 Poignée de manœuvre de la vanne .10
7.9 Résistance aux vibrations du réceptacle .11
7.10 Charges anormales .11
7.11 Basses et hautes températures .11
7.11.1 Objet.11
7.11.2 Généralités .11
7.11.3 Essais d'étanchéité .12
7.11.4 Essais de fonctionnement .12
7.12 Endurance et maintenabilité .13
7.12.1 Objet.13
7.12.2 Essai d'endurance du pistolet .13
7.12.3 Essai d'endurance du clapet anti-retour du réceptacle .14
7.12.4 Essai d'endurance du réceptacle .14
7.12.5 Essai d'endurance du pistolet et du réceptacle connectés .14
7.13 Essai de vieillissement des matériaux d'étanchéité.15
7.13.1 Objet.15
7.13.2 Procédure d'essai de vieillissement à l'oxygène.15
7.13.3 Procédure d'essai de vieillissement à l'ozone .15
7.14 Essai de résistance à l'hydrogène des matériaux non métalliques .15
7.15 Résistance électrique .15
7.16 Résistance hydrostatique .15
7.17 Résistance à la corrosion .16
7.17.1 Objet.16
7.17.2 Généralités .16
7.17.3 Essai du pistolet .16
7.17.4 Essai du réceptacle . .16
7.18 Déformation .16
7.19 Essai de contamination .17
7.20 Essai de cycle thermique .17
7.21 Essai d'exposition à de l'hydrogène pré-refroidi .17
7.22 Essai de pistolet mal connecté .18
7.23 Essai de compatibilité ascendante/descendante du pistolet .19
7.23.1 Généralités .19
7.23.2 Essai de compatibilité ascendante du pistolet .19
7.23.3 Essai de compatibilité descendante du pistolet .19
7.24 Essai d'éjection de joint .19
7.25 Essai d'inviolabilité .20
7.26 Essai de blocage par le givre .20
7.27 Essai de flexion alternée .21
7.28 Essai de communication .21
8 Instructions .22
9 Marquage .22
Annexe A (normative) Enveloppe de l'interface entre le réceptacle et le pistolet .24
Annexe B (normative) Réceptacles pour hydrogène .25
Annexe C (normative) Étalons de test à jeu élargi .31
Annexe D (normative) Étalons de test à jeu serré .36
Annexe E (normative) Étalons de test usés .41
Annexe F (informative) Exemple de conception intégrant un six pans .46
Bibliographie .47
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/ avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 197, Technologies de l'hydrogène, en
collaboration avec le comité technique CEN/TC 268, Récipients cryogéniques, du Comité européen de
normalisation (CEN) conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de
Vienne).
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 17268:2012), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l'édition précédente sont les suivantes:
— l'Article 1, l'Article 2, les paragraphes 3.1, 4.9, 5.8, 5.9, 5.17, 6.1, 6.9, 7.2, 7.5, 7.7, 7.8, 7.12.2, 7.12.3,
7.12.4, 7.16, 7.22, 7.25, 7.26, 7.27 et 7.28, ainsi que l'Article 9, le Tableau 1, la Figure 3, la Figure 4,
l'Annexe A, l'Annexe B, l'Annexe C, l'Annexe D, l'Annexe E et l'Annexe F ont été modifiés.
Il convient que l'utilisateur adresse tout retour d'information ou toute question concernant le présent
document à l'organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l'adresse www .iso .org/ fr/ members .html.
NORME INTERNATIONALE ISO 17268:2020(F)
Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des
véhicules terrestres en hydrogène gazeux
1 Domaine d'application
Le présent document définit les caractéristiques de conception, de sécurité et d'exploitation des
connecteurs destinés au ravitaillement des véhicules terrestres à hydrogène gazeux (GHLV).
Les connecteurs de ravitaillement des GHLV sont constitués des éléments suivants, selon le cas:
— un réceptacle et un bouchon de protection (montés sur le véhicule);
— un pistolet;
— un module de communication.
Le présent document s'applique aux connecteurs de ravitaillement ayant une pression de service
nominale ou un niveau de service d'hydrogène ne dépassant pas 70 MPa.
Le présent document ne s'applique pas aux connecteurs de ravitaillement servant à distribuer des
mélanges d'hydrogène et de gaz naturel.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 188, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Essais de résistance au vieillissement accéléré et à
la chaleur
ISO 1431-1, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au craquelage par l'ozone — Partie 1:
Essais sous allongement statique et dynamique
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 12103-1, Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona
ISO 15501-1, Véhicules routiers — Systèmes d'alimentation en gaz naturel comprimé (GNC) — Partie 1:
Exigences de sécurité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http:// www .electropedia .org/
3.1
module de communication
composants de l'Infrared Data Association (IrDA) utilisés pour transmettre des signaux entre le véhicule
[réceptacle (3.15)] et le distributeur [pistolet (3.11)] et conçus conformément à la norme SAE J2799 ou
équivalente
3.2
pression nominale de composant
pression maximale qui est admise pour le fonctionnement d'un composant, telle que spécifiée par le
fabricant pour une température donnée
Note 1 à l'article: Les composants conçus pour fonctionner à la pression maximale admissible, selon la Directive
européenne sur les équipements sous pression (DESP), correspondent aux pressions nominales de composant
définies par le fabricant portant la valeur «PS».
Note 2 à l'article: Voir le Tableau 1 pour les pressions nominales de composant requises pour différentes classes
de pression (3.13) des connecteurs (3.3) de ravitaillement.
Note 3 à l'article: Des recommandations terminologiques supplémentaires relatives à la pression des distributeurs
sont données dans l'ISO 19880-1.
Tableau 1 — Niveaux de pression des systèmes de distribution et pressions nominales des
connecteurs de ravitaillement
PSN (3.10) du véhicule Classe de pression (3.13) Pression de service Minimum pour
[réceptacle (3.15)] maximale la pression nominale
ou [MOP (3.9)] de composant
HSL (3.7) du distributeur du distributeur
[pistolet (3.11)] (PS)
Égale à la PSN du système de 1,25 × HSL/1,25 × PSN 1,375 × HSL
stockage du véhicule, selon
Pression de remplissage Point de consigne
l'étiquette du véhicule
la plus élevée pendant un admissible le plus élevé pour
ravitaillement normal la protection de la pression
du distributeur, selon
l'ISO 19880-1:—, 8.2.2.3
11 MPa H11 13,75 MPa 15,125 MPa
25 MPa H25 31,25 MPa 34,375 MPa
a
35 MPa H35 ou H35HF 43,75 MPa 48,125 MPa
70 MPa H70 87,5 MPa 96,25 MPa
a
Connecteurs à haut débit pour véhicules commerciaux poids lourds.
3.3
connecteur
ensemble réunissant le pistolet (3.11) et le réceptacle (3.15), qui permet le transfert d'hydrogène
3.4
cycle
procédure consistant à réaliser une connexion verrouillée du pistolet (3.11) au réceptacle (3.15), à
pressuriser à la pression de service maximale (3.9), à dépressuriser et à déconnecter
3.5
hélium sec
hélium ayant un point de rosée adapté pour éviter toute condensation durant les essais et une pureté
d'au moins 99 %
3.6
hydrogène sec
hydrogène atteignant ou dépassant le niveau de qualité de l'ISO 14687-2
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3.7
niveau de service d'hydrogène
HSL
niveau de pression utilisé pour caractériser le service d'hydrogène du distributeur compte tenu de la
pression de service nominale (3.10) du véhicule
Note 1 à l'article: La valeur numérique du HSL correspond également au nombre figurant après le «H» dans la
classe de pression (3.13).
Note 2 à l'article: Le HSL est exprimé en MPa.
3.8
gaz de test d'étanchéité
gaz destiné à la recherche de fuites, constitué d'hydrogène sec (3.6) ou d'hélium sec (3.5), ou d'un mélange
d'hydrogène ou d'hélium et d'azote d'une teneur en hydrogène ou en hélium supérieure ou égale à 10 %
3.9
pression de service maximale
MOP
pression la plus élevée attendue pour un composant ou système en fonctionnement normal
Note 1 à l'article: Des recommandations terminologiques supplémentaires relatives à la pression des distributeurs
sont données dans l'ISO 19880-1.
Note 2 à l'article: La pression de service maximale correspond à 125 % de la pression de service nominale (3.10) ou
du niveau de service d'hydrogène (3.7), le cas échéant, dans le cadre des essais portant sur les pistolets (3.11) et les
réceptacles (3.15) du présent document.
3.10
pression de service nominale
PSN
pression d'un système de stockage d'hydrogène comprimé pour véhicule, à l'état rempli et à une
température de gaz de 15 °C
Note 1 à l'article: Voir l'ECE/TRANS/180/Add. 13 Règlement technique mondial n° 13, Article II-3.37.
Note 2 à l'article: Voir le Tableau 1 pour les PSN couvertes par le présent document.
Note 3 à l'article: Des recommandations terminologiques supplémentaires relatives à la pression sont données
dans l'ISO 19880-1.
Note 4 à l'article: La PSN est également appelée «pression stabilisée» dans l'ISO 10286.
3.11
pistolet
dispositif connecté à un système de distribution de carburant, qui permet la connexion et la déconnexion
rapides de l'alimentation en carburant au niveau du véhicule ou du système de stockage
3.12
moyen de verrouillage positif
élément nécessitant la manœuvre d'un mécanisme de verrouillage pour réaliser une bonne connexion
entre le pistolet (3.11) et le réceptacle (3.15), avant la mise sous pression
3.13
classe de pression
classification adimensionnelle des composants, qui indique que les composants ont été conçus pour
distribuer de l'hydrogène dans des véhicules routiers aux valeurs de pression et de température
requises
Note 1 à l'article: Voir le Tableau 1 pour les classes de pression des connecteurs (3.3) de ravitaillement.
Note 2 à l'article: Des recommandations terminologiques supplémentaires relatives à la pression des distributeurs
sont données dans l'ISO 19880-1.
3.14
bouchon de protection
dispositif destiné à empêcher l'entrée de poussières et autres contaminants dans l'orifice d'admission
du réceptacle (3.15) du véhicule
3.15
réceptacle
dispositif connecté à un véhicule ou à un système de stockage, qui reçoit le pistolet (3.11)
Note 1 à l'article: Cet organe peut également être appelé «entrée d'alimentation de l'orifice de remplissage de
gaz» dans d'autres documents.
4 Exigences générales de construction
4.1 Les pistolets et les réceptacles doivent être conçus selon des critères raisonnables de sécurité,
d'endurance et de maintenabilité.
4.2 Les pistolets et les réceptacles conçus et soumis à essai selon le présent document doivent:
a) empêcher que les véhicules fonctionnant à l'hydrogène soient ravitaillés par des stations de
ravitaillement délivrant des pressions de service et/ou des débits supérieurs à ceux pour lesquels
est conçu le véhicule;
b) empêcher que les véhicules fonctionnant à l'hydrogène soient ravitaillés par des stations de
ravitaillement délivrant d'autres gaz comprimés, par exemple du gaz naturel ou des mélanges de
d'hydrogène et de gaz naturel; et
c) empêcher que les véhicules fonctionnant avec d'autres gaz soient ravitaillés par des stations de
ravitaillement délivrant de l'hydrogène.
4.3 Les pistolets et les réceptacles doivent être parfaitement ajustés et fabriqués selon les bonnes
pratiques d'ingénierie.
4.4 Les pistolets et les réceptacles doivent être:
a) conçus de sorte à réduire au minimum le risque d'erreur d'assemblage;
b) conçus pour être protégés contre la déformation, la distorsion, le voilage ou d'autres dommages;
c) construits de sorte à conserver leur intégrité fonctionnelle dans des conditions normales et
raisonnables de manipulation et d'utilisation; et
d) conçus pour être dépourvus de moyen évident de contourner les dispositifs de sécurité.
4.5 Les pistolets et les réceptacles doivent être fabriqués à partir de matériaux adaptés et compatibles
avec l'utilisation d'hydrogène comprimé dans les plages de pression et de température auxquelles
ils seront soumis selon 3.2, 5.8 et 6.9. Les matériaux utilisés pour la construction des pistolets, des
réceptacles et des bouchons de protection doivent être anti-étincelles ou limiter le risque de formation
d'étincelles. Tous les composants sous pression et exposés à l'hydrogène doivent également être
fabriqués à partir d'un matériau compatible avec l'eau déionisée. La compatibilité des matériaux non
métalliques doit être justifiée par le fabricant du composant ou par une tierce partie indépendante.
4.6 Le pistolet doit pouvoir être connecté au réceptacle ou déconnecté de celui-ci sans outil.
4.7 Les réceptacles H11 et H25 doivent être montés sur le véhicule conformément à l'ISO 15501-1.
Tous les autres réceptacles doivent être montés sur le véhicule conformément aux exigences d'enveloppe
spécifiées à l'Annexe A.
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4.8 Les bouchons de protection sont destinés à protéger le réceptacle des corps étrangers et ne doivent
pas contenir la pression. Leur résistance doit permettre d'éviter tout retrait accidentel. Tous les bouchons
de protection doivent comporter un dispositif d'accrochage les reliant au réceptacle ou au véhicule.
4.9 Le module de communication fourni par le fabricant et intégré de façon inamovible dans le pistolet
doit être fixé au pistolet et être soumis à l'ensemble des essais prévus sur le pistolet. Le module de
communication doit fonctionner correctement à l'issue de l'ensemble des essais de type et des essais de
contrôle qualité.
4.10 Les pistolets et les réceptacles définis dans le présent document peuvent être utilisés pour le
ravitaillement de différents types de GHLV. Les stations de ravitaillement utilisées pour ces véhicules
peuvent être soumises à des limites opérationnelles et à des protocoles de remplissage sensiblement
différents. Le non-ravitaillement d'un GHLV dans une station incompatible ne dépend pas uniquement
du pistolet ni du réceptacle. Dans un tel cas, le GHLV peut être exposé à des conditions qui dépassent
ses limites de conception, notamment à une surchauffe du réservoir de carburant. Si cela s'avère
problématique, il convient que l'utilisateur et le fabricant de la station définissent des moyens de contrôle
supplémentaires afin d'atténuer ce risque.
4.11 Comme mentionné dans l'ECE/TRANS/180/Add. 13 Règlement technique mondial n° 13
(Règlement technique mondial sur les véhicules à hydrogène et à pile à combustible — 19 juillet 2013),
«Pour garantir l'aptitude à résister à des cas multiples de surpressurisation dus à une défaillance de
l'équipement des stations de ravitaillement, les prescriptions imposent de démontrer l'absence de fuite
après 10 expositions à une pression de remplissage de 150 % de la PSN (Pression de service nominale)».
Il est supposé que les pistolets et réceptacles définis dans le présent document sont soumis à cet essai
afin de s'adapter à des situations similaires de surpressurisation des stations de ravitaillement.
5 Pistolets
5.1 Les pistolets doivent satisfaire aux exigences dimensionnelles de 6.1 pour assurer une
interchangeabilité correcte. Les pistolets doivent pouvoir être connectés à des réceptacles dont la
pression de service nominale est supérieure ou égale à la leur et doivent être conçus de sorte à ne pas
pouvoir être connectés à des réceptacles dont la pression de service nominale est inférieure à la leur.
Le pistolet doit s'étendre jusqu'à 1 mm au maximum du diamètre de butée, quelle que soit la pression
de service nominale. Les pistolets doivent être conçus de sorte à ne pas pouvoir être connectés à des
véhicules à gaz autres que les GHLV.
5.2 Les pistolets doivent appartenir à l'un des trois types suivants:
a) TYPE A — Pistolet destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution pouvant rester totalement
sous pression à l'arrêt du distributeur. Le pistolet ne doit pas permettre au gaz de s'écouler tant
que la connexion verrouillée n'a pas été réalisée. Le pistolet doit être pourvu d'une ou de plusieurs
vannes intégrales, dotées d'un mécanisme de manœuvre commençant par arrêter l'alimentation en
gaz et assurant l'évacuation en toute sécurité du gaz piégé, avant de permettre la déconnexion du
pistolet du réceptacle. Le mécanisme de manœuvre doit faire en sorte que le raccord d'évent soit
ouvert avant que le mécanisme de libération puisse être actionné, et que le gaz se trouvant entre la
vanne de fermeture du pistolet et le clapet anti-retour du réceptacle soit évacué en toute sécurité
avant la déconnexion du pistolet;
b) TYPE B — Pistolet destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution pouvant rester totalement
sous pression à l'arrêt du distributeur. Une vanne trois voies indépendante connectée de manière
directe ou indirecte à l'entrée du pistolet doit être utilisée pour évacuer en toute sécurité le gaz
piégé, avant la déconnexion du pistolet. Le pistolet ne doit pas permettre au gaz de s'écouler tant
que la connexion verrouillée n'a pas été réalisée. L'évacuation du gaz doit être réalisée avant la
déconnexion du pistolet. Les vannes trois voies externes doivent être construites et marquées de
manière à indiquer clairement les positions ouvert, fermé et évacuation du gaz;
c) TYPE C — Pistolet destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution dépressurisés (pression
inférieure ou égale à 0,5 MPa) à l'arrêt du distributeur. Le pistolet ne doit pas permettre au gaz
de s'écouler tant que la connexion verrouillée n'a pas été réalisée. La fonction de blocage du débit
peut être contrôlée par le distributeur, sous réserve que celui-ci reçoive un signal de connexion
verrouillée émis par le pistolet.
5.3 Les pistolets doivent être conçus pour une durée de vie de 100 000 cycles, dans le respect de la
maintenance spécifiée par le fabricant. La vanne trois voies utilisée pour actionner les pistolets de type B
doit respecter le même nombre de cycles que les pistolets (c'est-à-dire 100 000 cycles).
5.4 La purge, ou la dépressurisation, de l'espace de connexion entre le pistolet, quel qu'en soit le type,
et le réceptacle doit être réalisée avant la déconnexion. Des dispositions doivent être prises pour que la
purge, ou la dépressurisation, des pistolets, quel qu'en soit le type, se fasse vers un endroit sûr.
5.5 L'étanchéité du dispositif de fixation du pistolet au flexible du système de distribution de carburant
ne doit pas reposer sur l'étanchéité entre les filetages mâle et femelle, de type filetages coniques.
5.6 Les pistolets H11 et H25 doivent s'insérer dans l'enveloppe décrite dans l'ISO 15501-1. Tous les
autres pistolets doivent s'insérer dans l'enveloppe spécifiée à l'Annexe A.
5.7 Les pistolets doivent comporter un dispositif empêchant l'entrée de matières solides provenant
de sources situées en amont. Cette exigence doit être considérée comme satisfaite, par exemple, si le
pistolet comporte un filtre amont de dimension correcte pour en protéger le fonctionnement.
5.8 Le pistolet doit être conçu pour fonctionner à une température ambiante comprise entre −40 °C
et 65 °C et à une température d'hydrogène gazeux comprise entre −40 °C et 85 °C.
5.9 Le pistolet doit être conçu de manière à ne pas être bloqué par le givre sur le réceptacle pendant
plus de 30 s après le remplissage.
5.10 Le pistolet ne doit comporter aucun dispositif mécanique permettant l'ouverture du clapet anti-
retour du réceptacle.
5.11 L'aspect du pistolet et du réceptacle doit suggérer clairement la bonne manière de les utiliser.
5.12 Il ne doit pas être possible de distribuer du gaz à l'aide d'un pistolet si celui-ci n'est pas correctement
connecté au réceptacle et verrouillé de manière positive.
5.13 Il ne doit pas être possible de retirer un pistolet tant que la pression contenue est supérieure
à 1,0 MPa.
5.14 Au moment de la déconnexion, tous les pistolets, quel qu'en soit le type, doivent stopper le débit du
gaz. Aucune situation dangereuse ne doit découler de la déconnexion.
5.15 Les pistolets non pressurisés doivent nécessiter une force axiale pour connecter et verrouiller
ou déverrouiller et déconnecter, inférieure ou égale à 90 N. Dans le cas d'un moyen de verrouillage
positif secondaire intégrant un mécanisme de verrouillage rotatif, le couple nécessaire pour verrouiller
ou déverrouiller le dispositif de verrouillage ne doit pas dépasser 1 N·m. Dans le cas d'un moyen de
verrouillage positif secondaire intégrant un mécanisme de verrouillage axial, la force pour verrouiller ou
déverrouiller le dispositif de verrouillage ne doit pas dépasser 90 N.
5.16 Les pistolets pressurisés de type A et B doivent pouvoir être déconnectés avec des forces inférieures
à 450 N et des couples inférieurs à 5 N·m.
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5.17 Le module de communication fourni avec le pistolet par le fabricant doit être fixé au pistolet
et soumis aux essais de vérification de conception suivants, indiqués par le numéro de paragraphe
correspondant:
7.6 Chute
7.8 Poignée de manœuvre de la vanne
7.10 Charges anormales
7.11 Basses et hautes températures
7.12 Endurance et maintenabilité
7.17 Résistance à la corrosion
7.18 Déformation
7.19 Contamination
7.20 Cycle thermique
7.21 Exposition à de l'hydrogène pré-refroidi
7.25 Inviolabilité
7.26 Blocage par le givre
Si le module de communication comprend des connecteurs électriques, fils, caches ou des
filtres infrarouges (IR), ceux-ci doivent être inclus dans les essais.
Si le récepteur IrDA est remplaçable sur site, le pistolet peut être soumis à essai sans le récepteur IrDA.
Si le récepteur IrDA est intégré dans le pistolet ou le réceptacle et ne peut pas être remplacé sur site, il
doit être intégré dans le pistolet au cours des essais. L'émetteur IrDA peut être soumis à essai sans être
intégré dans un réceptacle.
Le module de communication doit demeurer pleinement fonctionnel au terme des essais de vérification
de conception ci-dessus, comme indiqué en 7.28.
6 Réceptacles
6.1 Dimensions de réceptacle normalisées: les réceptacles doivent se conformer aux spécifications de
conception détaillées à l'Annexe B.
NOTE Pour toutes les pressions nominales inférieures à 70 MPa, le joint torique principal se situe au niveau
du bord antérieur du réceptacle. Pour le réceptacle 70 MPa, le joint torique principal se situe dans l'orifice du
réceptacle. Le réceptacle 70 MPa comprend également un joint torique au niveau du bord antérieur, afin d'assurer
l'étanchéité avec les pistolets de classe de pression inférieure à 70 MPa.
Afin de résoudre les problèmes de blocage par le givre, la surface de contact entre le pistolet et le
réceptacle au niveau du diamètre arrière (25 mm) peut être réduite en modifiant la forme du corps
de réceptacle dans cette zone. L'Annexe F illustre un exemple de conception intégrant un six pans qui
répond à ce critère. Le réceptacle dont la surface de contact a été réduite doit être conforme au présent
document.
6.2 Les réceptacles doivent être conformes au présent document. Tout échec à l'un des essais réalisés
avec les échantillons d'essai de réceptacle et de pistolet devra être considéré comme un défaut de
conception du réceptacle.
6.3 Les réceptacles doivent être conçus pour une durée de vie de 15 000 cycles et 15 ans, dans le
respect de la maintenance spécifiée par le fabricant.
6.4 Sur les réceptacles comportant, sur le diamètre arrière, des dispositifs destinés à faciliter le
montage, à recevoir des accessoires ou à répondre aux besoins du marquage, ces dispositifs ne doivent
pas s'étendre au-delà des dimensions du diamètre arrière du profil décrit dans l'Annexe B. Les dispositifs
acceptables doivent inclure des méplats, des rainures d'ancrage de bouchons de protection, des profils
hexagonaux, des marques gravées et des filetages destinés à des bouchons de protection. La conception
de ces réceptacles ne doit pas compromettre la bonne interchangeabilité des pistolets.
6.5 Le réceptacle doit être pourvu d'un clapet anti-retour interne empêchant toute fuite de gaz. Ce
clapet anti-retour doit être de type sans contact et s'ouvrir uniquement sous l'effet d'une différence de
pression.
6.6 L'étanchéité du dispositif de fixation du réceptacle au circuit de carburant du véhicule ne doit pas
reposer sur l'étanchéité entre les filetages mâle et femelle, de type des filetages coniques.
6.7 Les réceptacles doivent être conçus de sorte à pouvoir tolérer une contamination par des matières
solides, ou être pourvus d'un dispositif les protégeant d'une telle contamination afin d'assurer un
fonctionnement sûr. Par exemple, cette exigence doit être considérée comme satisfaite si le réceptacle
comporte un filtre amont de dimension correcte pour protéger le fonctionnement du clapet anti-retour.
Les réceptacles doivent comporter un dispositif empêchant l'entrée de fluides et de corps étrangers
lorsqu'ils sont déconnectés.
6.8 Le réceptacle doit être conçu de sorte à pouvoir être solidement fixé au véhicule et doit se
conformer aux essais sous charge anormale applicables spécifiés en 7.10.
6.9 Le réceptacle doit être conçu pour fonctionner à des températures d'hydrogène gazeux comprises
entre −40 °C et 85 °C.
7 Modes opératoires d'essai pour la vérification de conception
7.1 Exigences générales
Les pistolets et réceptacles doivent satisfaire aux exigences du présent document.
7.2 Conditions d'essai
Sauf indication contraire,
a) les essais doivent être réalisés à 20 °C ± 5 °C;
b) tous les essais sous pression doivent être réalisés avec du gaz de test d'étanchéité, sauf mention
contraire;
c) tous les essais d'étanchéité doivent être réalisés avec du gaz de test d'étanchéité;
d) au début de chaque essai, les fluides et les dispositifs d'essai doivent se trouver dans des conditions
d'équilibre par rapport à l'environnement d'essai; et
e) sauf indication contraire, les tolérances de températures et de pressions d'essai sont les suivantes:
Pour les basses températures:
T °C
−3
+3
Pour les hautes températures:
T °C
+3
Pour les pressions:
P % de la valeur indiquée
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7.3 Essai des pistolets
Les essais portant sur les pistolets doivent être réalisés avec les étalons d'essai identifiés à l'Annexe C,
D ou E, selon le cas. Si l'un des étalons d'essai identifiés à l'Annexe C, D ou E n'est pas spécifié, les
réceptacles spécifiés à l'Annexe B doivent être utilisés. Un échantillon d'essai de réceptacle neuf doit
être utilisé pour chaque essai de pistolet. Tout échec à l'un des essais réalisés avec les échantillons
d'essai de pistolet et de réceptacle devra être considéré comme un défaut de conception du pistolet.
7.4 Essai des réceptacles
Les réceptacles doivent être évalués avec un ou plusieurs pistolets conformes aux exigences du présent
document. Tout échec à l'un des essais réalisés avec les échantillons d'essai de réceptacle et de pistolet
devra être considéré comme un défaut de conception du réceptacle.
7.5 Interface utilisateur-machine
Cet essai doit être réalisé dans le but de vérifier les forces et couples de connexion et de déconnexion
d'un dispositif non pressurisé et pressurisé.
Les essais doivent être réalisés à température ambiante en respectant la température minimale
spécifiée en 5.8.
Les forces et les couples de déconnexion doivent être appliqués dans une direction telle qu'ils tendent
à déconnecter et à libérer le pistolet. Le couple doit être appliqué sur l'actionneur de déconnexion/
libération ou sur la vanne trois voies. Par exemple, si une poignée est présente, le couple doit être
appliqué par une rotation d'axe de la poignée du pistolet correspondant à la surface de manipulation
externe du mécanisme du pistolet et dans une direction telle qu'il tende à décrocher et à libérer le
pistolet.
Tous les types de pistolet doivent être connectés à un réceptacle répondant à l'étalon de test à jeu serré
spécifié à l'Annexe D. La pression du gaz dans l'assemblage doit être inférieure à 0,1 MPa. La force de
raccordement et de verrouillage ou déverrouillage doit satisfaire aux exigences des paragraphes 5.15
et 5.16.
Tous les types de pistolet doivent être connectés à un réceptacle répondant à l'étalon de test à jeu élargi
spécifié à l'Annexe C. La pression du gaz dans l'assemblage doit être réglée à 1,0 MPa. Il ne doit pas être
possible d'enlever le pistolet du réceptacle.
Un pistolet de type A ou B doit être connecté à un réceptacle répondant à l'étalon de test à jeu élargi
spécifié à l'Annexe C. La pression du gaz dans l'assemblage doit être réglée à 7,5 MPa, à 50 % et à 100 %
du niveau de service d'hydrogène.
Au moment de la déconnexion, tous les pistolets, quel qu'en soit le type, doivent stopper le débit du gaz.
Aucune situation dangereuse ne doit découler de la déconnexion.
7.6 Chute
Cet essai doit être réalisé dans le but de vérifier qu'un pistolet peut résister en toute sécurité à une
chute de 2 m par –40 °C.
Un pistolet conditionné à –40 °C pendant 24 h doit être connecté à 5 m de flexible de ravitaillement de
classe adaptée puis lâché d'une hauteur de 2 m sur un sol en béton comme représenté sur la Figure 1.
Le pistolet doit être lâché 10 fois dans les 5 min suivant sa sortie de l'enceinte de conditionnement, puis
être pressurisé à la pression de service maximale et soumis à 10 chutes supplémentaires dans les 5 min
qui suivent.
Dimensions en mètres
Légende
1 support
2 flexible de ravitaillement de 11 mm de diamètre
3 pistolet
4 sol en béton
Figure 1 — Installation d'essai pour l'essai de chute
Après toutes les chutes décrites ci-dessus, le pistolet doit pouvoir être connecté normalement au
réceptacle. Le pistolet doit en outre satisfaire aux exigences des essais d'étanchéité spécifiés en 7.7 et
en 7.11 ainsi qu'à l'essai de résistance hydrostatique spécifié en 7.16.
7.7 Étanchéité à température ambiante
Ces essais doivent être réalisés dans le but de vérifier le taux de fuite du pistolet, du réceptacle, du
connecteur et du clapet anti-retour du réceptacle à température ambiante à l'aide des étalons de test à
jeu serré et à jeu élargi spécifiés respectivement dans les Annexes
...