ISO 5707:2007
(Main)Milking machine installations — Construction and performance
Milking machine installations — Construction and performance
ISO 5707:2007 specifies the minimum performance and information requirements and certain dimensional requirements for satisfactory functioning of milking machines, for milking and cleaning. It also specifies minimum requirements for materials, design, manufacture and installation. ISO 5707:2007 is applicable to milking machines for milking cows, water buffaloes, sheep and goats where animals are milked with pulsation created by vacuum, and where milk is, at least partly, transported with the help of air flow. Some clauses are not applicable to all types of milking machines. The qualitative requirements also apply to installations for milking other mammals used for milk production.
Installations de traite mécanique — Construction et performances
L'ISO 5707:2007 spécifie les exigences et les informations minimales de performance, ainsi que certaines exigences dimensionnelles, pour un fonctionnement satisfaisant des machines à traire pendant la traite et le nettoyage. Elle fixe également les exigences relatives aux matériaux, à la conception, à la construction et à l'installation. L'ISO 5707:2007 est applicable aux machines à traire pour vaches laitières, bufflesses, brebis et chèvres, dont le lait est extrait à partir du vide et d'une pulsation créée par ce vide, et transporté, au moins partiellement, avec l'aide de l'air. Certains articles de la présente Norme internationale ne sont pas applicables à tous les types de machines à traire. Les exigences qualitatives sont également applicables aux installations de traite utilisées pour la production de lait d'autres animaux.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 5707
Third edition
2007-02-15
Milking machine installations —
Construction and performance
Installations de traite mécanique — Construction et performances
Reference number
©
ISO 2007
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Contents Page
Foreword. v
Introduction . vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 1
4 General. 2
4.1 Tests for compliance. 2
4.2 Access for measurements . 2
4.3 Safety and hygiene . 3
4.4 Materials . 3
4.5 User's manual. 4
5 Vacuum system. 5
5.1 General. 5
5.2 Vacuum regulation. 5
5.3 Vacuum pumps . 6
5.4 Vacuum regulator . 7
5.5 Vacuum gauge . 8
5.6 Air lines. 8
5.7 Interceptor . 9
5.8 Sanitary trap . 9
5.9 Leakage into the vacuum system . 9
5.10 Vacuum taps for bucket milking units. 9
6 Pulsation system . 10
6.1 Design data. 10
6.2 Pulsator air line . 10
6.3 Pulsation rate, pulsator ratio and pulsation chamber vacuum phases . 10
7 Milk system. 11
7.1 General. 11
7.2 Design of milklines . 11
7.3 Air leakage. 11
7.4 Drainage. 11
7.5 Milk inlets. 11
7.6 Diversion of milk. 11
7.7 Receiver . 11
7.8 Releaser . 12
7.9 Delivery line. 12
8 Milking unit. 12
8.1 General. 12
8.2 Teatcup . 12
8.3 Teatcup attachment. 13
8.4 Teatcup removal . 13
8.5 Vacuum shut-off. 13
8.6 Air vent and leakage. 13
8.7 Vacuum in the milking unit . 13
8.8 Milk recording equipment . 14
8.9 Attachments to the milking unit. 14
8.10 Long milk tubes . 15
8.11 Bucket milking units. 15
9 Cleaning . 15
Annex A (normative) Vacuum pump capacity — Effective reserve plus allowances for cows and
water buffaloes. 16
Annex B (informative) Determination of the minimum internal diameter of air lines. 22
Annex C (informative) Determination of the minimum internal diameter of milklines for cows and
water buffaloes. 29
Annex D (informative) Small ruminants . 37
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 5707 was prepared by Technical Committee ISO/TC 23, Tractors and machinery for agriculture and
forestry.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 5707:1996) as well as
ISO 5707:1996/Cor.1:1997, which have been technically revised.
Introduction
This International Standard has been developed in response to worldwide demand for minimum specifications
for milking machine installations. The basic requirements for the construction and performance of milking
machines for animals are determined by the physiology of the animal and the need for a standard of high
hygiene and milk quality.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 5707:2007(E)
Milking machine installations — Construction and performance
1 Scope
This International Standard specifies the minimum performance and information requirements and certain
dimensional requirements for satisfactory functioning of milking machines for milking and cleaning. It also
specifies minimum requirements for materials, design, manufacture and installation.
This International Standard is applicable to milking machines for milking cows, water buffaloes, sheep and
goats where animals are milked with pulsation created by vacuum, and where milk is, at least partly,
transported with the help of airflow. Some clauses are not applicable to all types of milking machines. The
qualitative requirements also apply to installations for milking other mammals used for milk production.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 3918:2007, Milking machine installations — Vocabulary
ISO 4288, Geometrical Product Specifications (GPS) — Surface texture: Profile method — Rules and
procedures for the assessment of surface texture
ISO 6690:2007, Milking machine installations — Mechanical tests
ISO 12100-1, Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design — Part 1: Basic
terminology, methodology
ISO 12100-2, Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design — Part 2: Technical
principles
ISO 14159, Safety of machinery — Hygiene requirements for the design of machinery
IEC 60335-2-70, Household and similar electrical appliances — Safety — Part 2-70: Particular requirements
for milking machines
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 3918 apply.
4 General
4.1 Tests for compliance
The methods for performance testing referred to in this document are specified in ISO 6690.
These testing methods may not be sufficient to test the performance of an installation incorporating special
design features. In order to avoid limitation of development, other systems than those described in this
International Standard can be used if the same result can be achieved. Such systems and other special
performance characteristics that are not covered by the requirements in this International Standard should
also be described and specified in the user's manual.
4.2 Access for measurements
4.2.1 General
The connection points specified in 4.2.2 and 4.2.3 shall be provided to test the function of the installation.
Dismantling parts of the milking machine is acceptable to access these connection points. All connection
points and their location shall be described in the user's manual.
4.2.2 Airflow measuring connections
The following connection points shall be provided for an airflow meter:
⎯ A1: to enable measurement of effective reserve, manual reserve and regulator leakage:
⎯ in bucket or direct-to-can milking machines, between the regulator sensing point and the first vacuum
tap;
⎯ in pipeline milking machines, at or near the receiver(s), upstream of the sanitary trap(s);
⎯ in recorder milking machines, at every sanitary trap, or near the sanitary trap(s) on the milking
vacuum line(s);
⎯ A2: to enable measurement of leakage into the vacuum and milk systems, between the vacuum pump(s)
and the sanitary trap(s) or the first vacuum tap.
See connection points A1 and A2 in Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007.
NOTE In bucket and direct-to-can milking machines, the connection point A2 is the same as A1.
When closed, e.g. not in use, these connection points shall not form any trap for liquids. The connection point
shall have the same internal diameter as the air line or (48,5 ± 2) mm, whichever is smaller.
4.2.3 Vacuum measuring connections
The following connection points shall be provided for a vacuum meter:
⎯ Vm at or upstream of the measuring point A1;
⎯ Vr near each regulator sensing point;
⎯ Vp near each vacuum pump inlet.
To enable measurement of exhaust backpressure, a suitable connection point Pe shall be provided to
measure exhaust backpressure on each exhaust line at the vacuum pump outlet.
2 © ISO 2007 – All rights reserved
See measuring connections Vm, Vr, Vp and Pe in Figures 1, 2 and 3 of ISO 3918:2007.
NOTE In a pipeline milking machine, Vm can be any point in the milking system in, or upstream of, the receiver. In a
recorder milking machine, Vm can be in the milking vacuum line or in the nearest convenient recorder jar. In a bucket
milking machine, Vm = Vr and can be combined with the nearest convenient vacuum tap.
These connection points should be located at least five pipe diameters from any elbows, air inlet points or
other fittings creating air turbulence.
If the regulator sensing point is on a branch, there shall be two measuring points Vr, one to measure the
vacuum drop in the air line upstream of this branch and the other one to determine the regulator leakage near
the regulator sensing point.
4.2.4 Other necessary measures
Means shall be provided to isolate the vacuum pump from the installation to make it possible to measure the
vacuum pump capacity.
To enable measurement of leakage into the vacuum system and of the air used to produce pulsation, it is
necessary that the pulsators can be stopped or disconnected in all types of installation.
4.3 Safety and hygiene
Installations shall comply with the relevant safety requirements given in ISO 12100-1 and ISO 12100-2. The
electrical components shall comply with the relevant safety requirements given in IEC 60335-2-70.
NOTE The significant hazards which require action to reduce risk are: crushing, shearing and slipping, tripping and
falling hazards; electrostatic phenomena and external influences on electrical equipment, noise; unhealthy postures,
inadequate local lighting and hazards caused by failure of the energy supply or disorder of the control system.
The hygiene requirements given in ISO 14159 apply.
The equipment has to be effective, easy and safe to use and test.
Since most milking machines depend on a public electricity supply that fails occasionally, alternate means for
operating the machine in such emergencies should be installed. It is important to design and install the
equipment so that noise levels in the cowshed or parlour and in the vicinity are as low as practicable and
comply with requirements in national legislation.
Milking equipment and connection to milk storage facilities on the farm should be designed and maintained to
minimize turbulence, frothing, foaming or agitation of the milk, thereby reducing physical damage to the milk
fat and the development of free fatty acids.
Further safety and hygiene requirements will be covered by legislation that will be the subject of other
International Standards.
4.4 Materials
All components that are subjected to a vacuum shall be designed and constructed to withstand a minimum
vacuum of 90 kPa without permanent distortion.
Materials that may involve danger if damaged, such as glass, shall be designed using a safety factor of
5 against external pressure (i.e. 5 × 90 kPa).
Materials in contact with milk shall meet requirements for food contact surfaces. All materials in contact with
milk or cleaning solutions, whether used for rigid components (e.g. buckets, pipelines or recorder jars) or
flexible components (e.g. joint rings, teatcup liners), shall be constructed to withstand the maximum
temperature used in the plant as specified in the user's manual. In addition, such materials, when used in
accordance with the recommendations in the user's manual, shall not impart taint to the milk.
All milk contact surfaces shall be free from engraving or embossing. All metal milk contact surfaces, except for
welded seams, shall have a surface roughness, Ra, less than or equal to 2,5 µm when tested in accordance
with ISO 4288. Surface roughness, Ra, on welded seams shall not exceed 16 µm.
Copper or copper alloys shall not be used in any part of the installation that may come into contact with milk or
cleaning and disinfecting fluids other than water.
Materials that come into contact with cleaning and disinfecting fluids at concentrations of normal use shall be
suitable for such contact. Materials that also come into contact with milk shall be resistant to both milk fat and
cleaning and disinfecting solutions.
4.5 User's manual
4.5.1 General
The user's manual shall specify a system of measures that ensure that the function, safety and hygiene of the
milking machine are maintained during its intended lifetime. This includes instructions for routine servicing and
replacement of individual parts. An indication shall be given as to whether particular actions should be
performed by the user or if other suitably qualified personnel are needed.
If it is intended that the user shall make adjustments, instructions for such adjustments shall be included. If
special tools are required, these shall be supplied with the installation.
The user's manual shall be written in at least one of the country's official languages that is relevant for the
user.
Besides the instructions stated in this clause, data given in other clauses in this document shall also be
specified in the user's manual.
4.5.2 Installation details
At least the following details shall be provided:
⎯ mounting dimensions, space requirements and critical building dimensions;
⎯ recommended ambient conditions for the different parts of the milking machine;
⎯ minimum electrical power supply and earthing requirements;
⎯ minimum water supply and drainage requirements;
⎯ nominal working pressure and capacity of a compressed air system;
⎯ amount of airflow and vacuum for cleaning;
⎯ the minimum required airflow use of vacuum-driven ancillary equipment.
4.5.3 Instructions for use
At least the following instructions shall be provided:
⎯ start up, operating and shut down procedures;
⎯ the effective reserve, as calculated and as measured;
⎯ recommended cleaning and disinfecting procedures, including temperatures and chemicals, and
components requiring manual cleaning;
4 © ISO 2007 – All rights reserved
⎯ the maximum temperature at which the installation can be cleaned and disinfected;
⎯ definition of any manual intervention, such as manual actuation of valves or replacement of single use
items such as filters, along with the appropriate time interval;
⎯ procedures necessary to avoid contamination of the milk from cleaning solutions, withheld, abnormal and
undesirable milk;
⎯ the maximum number of units or maximum milk flow per slope of the milkline;
⎯ procedures for introducing animals new to the milking installation.
5 Vacuum system
5.1 General
The ultimate goal of vacuum regulation is to maintain vacuum conditions at the teat end within the intended
range. In order to meet this requirement the machine shall be capable of adequate vacuum control and the
operators shall use the machine with reasonable care and in accordance with the user's manual.
5.2 Vacuum regulation
5.2.1 Vacuum deviation
The regulation system shall, together with the vacuum pump capacity, be such that the working vacuum, after
a specified start-up period, at measuring point Vm, is maintained within ± 2 kPa of the nominal vacuum when
tested in accordance with 5.2.1 of ISO 6690:2007. The minimum start-up time shall be specified in the user's
manual.
5.2.2 Regulation sensitivity
The regulator(s) shall control the working vacuum such that, when tested in accordance with 5.2.2 of
ISO 6690:2007, the regulation sensitivity does not exceed 1 kPa.
5.2.3 Regulation loss
In order to use the installed vacuum pump capacity efficiently, the regulation loss, when tested in accordance
with 5.2.3 of ISO 6690:2007, shall not exceed 35 l/min of free air or 10 % of the manual reserve, whichever is
the greater.
NOTE Regulation loss and effective reserve depend on the vacuum pump capacity, the regulation characteristics and
the vacuum drop between Vm and the regulator sensing point. See 5.6.2 and Figure 6 of ISO 3918:2007.
5.2.4 Regulation characteristics and effective reserve
The regulation characteristic overshoot shall be less than 2 kPa when the regulation characteristic tests are
conducted in accordance with 5.2.4 of ISO 6690:2007.
One of the following requirements shall be fulfilled:
⎯ the regulation characteristic vacuum drop and undershoot shall be less than 2 kPa when the regulation
characteristic test is conducted in accordance with 5.2.4 of ISO 6690:2007
or
⎯ at least the minimum effective reserve at standard atmospheric pressure shall be that given in A.1 for
cows and buffaloes and in D.1 for sheep and goats.
The calculation of the effective reserve in accordance with A.1 and D.1 is considered to be sufficient for small
milking systems and where the operator(s) take reasonable care to avoid air inlet in the cluster during normal
milking, whereas the vacuum drop and undershoot tests are more appropriate for large milking systems and
where the operators are less careful during attachment. Under such circumstances, there should be sufficient
effective reserve to maintain the working vacuum within ± 2 kPa at measuring point Vm during the course of
normal milking, including teatcup attachment and removal, liner slip or teatcup/cluster fall, for most of the
milking time.
The effective reserve shall be measured in accordance with 5.2.5 of ISO 6690:2007. Standard atmospheric
pressures are given in Table A.4.
5.3 Vacuum pumps
5.3.1 General
The vacuum pump shall have adequate airflow capacity to meet the requirements for milking and cleaning,
including the air used by all ancillary equipment operating during milking and cleaning, whether continuously
or intermittently.
For calculation of airflow capacity of the vacuum pump see the examples in Annex A. The airflow shall be
measured in accordance with 5.3.1 of ISO 6690:2007.
If more than one vacuum pump is installed, it shall be possible to isolate the pump(s) not in use.
5.3.2 Influence of altitude
Vacuum pump capacity decreases with altitude. This shall be taken into account when determining vacuum
pump capacity. See A.5.
5.3.3 Exhaust
The exhaust shall not obstruct the passage of the exhaust air by sharp bends, T-pieces or unsuitably
designed silencers.
Means shall be provided to minimize oil discharge from oil-lubricated vacuum pumps into the environment, for
example with an oil separator, collection or recirculation system fitted in the exhaust pipe.
Moisture from the exhaust pipe shall be prevented from entering the vacuum pump, for example by fitting a
moisture trap or having an exhaust pipe with a continuous slope away from the vacuum pump.
The exhaust pipe should not discharge into a closed room where foodstuffs are stored or processed, or where
persons or animals are present.
5.3.4 Prevention of reverse flow through vacuum pump
Automatic means shall be provided to prevent reverse flow of air from the exhaust, which may contaminate
the milk system.
5.3.5 Location
The vacuum pump shall be located so that the air line vacuum drop recommendation in 5.6.2 can be achieved
using air lines with reasonable diameter. The vacuum pump shall be installed so that its capacity, vacuum and,
where applicable, speed can be easily measured.
NOTE The vacuum pump should be placed in a well-ventilated and non-freezing area isolated from the milking
parlour and milk room.
6 © ISO 2007 – All rights reserved
5.3.6 Marking and specifications
The vacuum pump shall be indelibly marked with the following information:
⎯ the name of the manufacturer;
⎯ the type and identification, e.g. model number or code;
⎯ the direction of rotation;
⎯ the recommended operating speed(s), corresponding capacity at 50 kPa, expressed as free air at an
atmospheric pressure of 100 kPa, and power consumption in kW;
⎯ when applicable, the maximum permissible exhaust backpressure, measured in accordance with 5.3.3 of
ISO 6690:2007.
The user's manual shall also state:
⎯ the oil consumption, if appropriate;
⎯ the recommended lubricant, if used;
⎯ mounting points and dimensions;
⎯ how a capacity-controlled vacuum pump can be run with its maximum and/or constant capacity.
5.4 Vacuum regulator
5.4.1 Regulator leakage
The regulator leakage, when tested in accordance with 5.4 of ISO 6690:2007, shall not exceed 35 l/min of free
air or 5 % of the manual reserve, whichever is the greater.
5.4.2 Mounting
The vacuum regulator shall be mounted in a readily accessible location and protected from moisture from the
milking machine and installed in a place and manner in which it is protected from excessive dust.
Examples of location of the sensing point are:
a) in pipeline and automatic milking machines, either between the interceptor and the sanitary trap or in the
sanitary trap or in the receiver;
b) in recorder milking machines, either between the interceptor and the sanitary trap or in the sanitary trap or
in the milking vacuum line;
c) in bucket milking machines, either between the interceptor and the first connection to the air line or on the
interceptor.
Vacuum sensors not fulfilling the hygiene requirements shall be located in the vacuum system as near to the
sanitary trap as practical.
The regulator should be installed in a place and manner so as to minimize noise for the operator(s).
5.4.3 Marking and specification
The vacuum regulator shall be marked indelibly with the following information:
⎯ the name of the manufacturer;
⎯ the type and identification, e.g. model number or code;
⎯ the designed working vacuum range;
⎯ the airflow capacity range at 50 kPa working vacuum, expressed as free air at an atmospheric pressure of
100 kPa.
The user's manual shall also state the airflow capacity at the upper and lower end of the designed working
vacuum range.
5.5 Vacuum gauge
5.5.1 General
Over the vacuum range from 20 kPa to 80 kPa, the vacuum gauge shall indicate intervals of 2 kPa or less.
When mounted and calibrated, the error measured in accordance with 5.5 of ISO 6690:2007 shall not exceed
1 kPa at the working vacuum.
NOTE 1 A vacuum gauge of accuracy class 1,6 that is calibrated and adjusted in place will meet this requirement.
NOTE 2 The accuracy class is the maximum permissible error expressed as a percentage of the pressure range for the
gauge.
5.5.2 Mounting
A vacuum gauge shall be mounted where it is readable while milking.
NOTE More than one vacuum gauge may be needed.
5.6 Air lines
5.6.1 General
Air lines shall be installed so that they are sloped to a readily accessible drain valve and are self-draining
when the vacuum is shut off. Provision shall also be made for cleaning and inspection of these lines.
5.6.2 Internal diameter and airflow
The internal diameter of the air lines shall be of large enough dimensions that the vacuum drop does not
seriously affect the functioning of the milking machine. The vacuum drop between Vm and Vr reduces the
regulating range of the regulator and may increase the regulation loss. The vacuum drop between Vr and Vm
shall therefore not exceed 1 kPa when tested in accordance with 5.6 of ISO 6690:2007.
The vacuum drop between Vm and Vp leads to higher vacuum at Vp, increases power consumption and
decreases the vacuum pump capacity. Therefore the vacuum drop between Vm and Vp should preferably not
exceed 3 kPa.
Annex B gives guidelines for the required internal diameter of the air lines based on the specified vacuum
drop and the effective length of the pipe system at a given average airflow.
8 © ISO 2007 – All rights reserved
5.7 Interceptor
An interceptor shall be fitted near the vacuum pump, between the vacuum pump and the regulator.
There shall not be any intermediate connections into the air line between the interceptor and the vacuum
pump, except as required for test purposes or connection of a safety valve.
NOTE The safety valve may be fitted to protect the pump from effects of high vacuum caused by the activation of any
vacuum shut-off valve in the interceptor.
Means shall be provided to prevent liquids trapped in the interceptor from entering the vacuum pump. It shall
also be provided with automatic drainage facilities and it shall be possible to inspect and clean the inside of
the interceptor.
The effective volume of the interceptor shall be given in the user's manual, as measured in accordance with
5.7 of ISO 6690:2007.
The effective volume should be adequate to facilitate washing of the air lines and should be determined by the
air line sizes.
5.8 Sanitary trap
A sanitary trap shall be fitted between the milk system and the vacuum system in pipeline and recorder
milking machines, between the receiver vessel and the vacuum system, except where the vacuum and
pulsation systems form part of the routine circulation cleaning and disinfection system.
The sanitary trap shall have provision for drainage and shall have means to minimize liquid entry into the
vacuum system
The effective volume of the sanitary trap shall be stated in the user's manual, measured in accordance with
5.8 of ISO 6690:2007.
It shall be possible for the operator to detect the presence of milk and/or cleaning solutions in the sanitary trap
when the machine is running, for example by use of transparent sections.
NOTE It is an advantage to the operator if the trap is situated adjacent to the receiver and within sight during milking.
Where there is no provision for circulation cleaning of the sanitary trap(s), the receiver(s) and the receiver air
line, this line shall be designed to drain towards the sanitary trap(s).
5.9 Leakage into the vacuum system
When determined in accordance with 5.9 of ISO 6690:2007, leakage into the vacuum system shall not exceed
5 % of the vacuum pump capacity at the working vacuum and for capacity-controlled vacuum pumps at the
pump's maximum capacity.
5.10 Vacuum taps for bucket milking units
The vacuum drop across the tap shall not exceed 5 kPa with an airflow of 150 l/min of free air through the tap,
measured in accordance with 5.10 of ISO 6690:2007.
The taps shall have stops at the fully open and fully closed positions. The taps shall be fixed to the air pipeline
to prevent displacement in relation to the pipeline orifices. Gaskets shall not obstruct the tap aperture. The
taps shall be connected to the upper part of the pipe.
For taps connected by means of a special adapter, the adapter shall be considered as part of the tap.
6 Pulsation system
6.1 Design data
The following data shall be included in the user's manual:
⎯ the pulsation rate and pulsator ratio at a nominal vacuum and specified temperature;
⎯ the temperature range over which the pulsation rate will stay within ± 5 % of the nominal pulsation rate;
⎯ the temperature range over which the pulsators can be operated;
⎯ the variation of pulsation rate within this range;
⎯ typical pulsation chamber vacuum records for a defined milking unit;
⎯ total air use with a defined milking unit connected under specified operating conditions;
⎯ minimum airflow at the stall tap measured in accordance with 6.1 of ISO 6690:2007;
⎯ where applicable, deliberate variations in pulsation rate and pulsator ratio, e.g. in conjunction with
stimulation and changes in milk flow.
6.2 Pulsator air line
The vacuum drop between the working vacuum at the measuring point Vm and the maximum pulsation
chamber vacuum shall be no more than 2 kPa when pulsation is tested in accordance with 6.2 of
ISO 6690:2007.
6.3 Pulsation rate, pulsator ratio and pulsation chamber vacuum phases
The pulsation rate, pulsator ratio and phases shall be measured in accordance with 6.2 of ISO 6690:2007.
The pulsation rate shall not deviate more than ± 5 % from the intended values given in the user's manual.
NOTE Pulsation rate is typically between 50 cycles/min and 65 cycles/min for cows and water buffaloes,
60 cycles/min and 120 cycles/min for goats and 90 cycles/min and 180 cycles/min for sheep.
The pulsator ratio shall not differ more than ± 5 units of percentage from the values given in the user's manual.
The pulsator ratios of all pulsators in an installation shall not vary from each other by more than 5 units of
percentage.
Limping shall not be more than 5 units of percentage, except where the milking unit is designed to provide
different ratios between the fore- and hindquarters.
In case of alternate pulsation in combination with a claw, a ratio of, or near, 50 % should be avoided due to
pumping between teatcups.
For cows and water buffaloes phase b shall be not less than 30 % of a pulsation cycle and phase d shall be
not less than 150 ms.
Vacuum drop during phase b shall not be more than 4 kPa below maximum pulsation chamber vacuum and
the vacuum during phase d shall not be more than 4 kPa.
10 © ISO 2007 – All rights reserved
7 Milk system
7.1 General
It shall be possible to inspect the inside of the milk system for cleanliness.
The flow of any air that is deliberately admitted into the milk system shall be stated in the instructions for
installation.
7.2 Design of milklines
The internal diameter and slope of the milkline shall be such that the vacuum drop between the receiver and
any point in the milkline does not exceed 2 kPa with all units operating at the designed milk flow and airflow.
The internal diameter and slope of the milkline can be determined in accordance with Annex C for cows and
water buffaloes and D.3 for sheep and goats
If the milkline is installed to form a loop, then each end of the loop shall have a separate full-bore connection
to the receiver. If several loops are used, two ends may be grouped together directly in front of the receiver to
form a single line. This line shall have an adequate cross-sectional area for the combined designed milk flow
and airflow that can be determined in accordance with Annex C for cows and water buffaloes or D.2 for sheep
and goats.
Milklines shall have a continuous fall towards the receiver for drainage, measured in accordance with 7.1 of
ISO 6690:2007. Equipment that can cause an obstruction or a reduction in vacuum, milk flow or drainage,
such as enlargements, restrictions or filters, shall not be used.
Branches in the milkline shall be swept in the direction of milk flow. The minimum centre-line radius for bends
shall be 1,5 times the diameter.
The milkline should be installed to minimize the milk lift and preferably no more than 2 m above the animal
standing level.
7.3 Air leakage
The air leakage into the milk system, when tested in accordance with 7.2 of ISO 6690:2007, in a pipeline,
recorder or automatic milking installation, shall not exceed 10 l/min, plus 2 I/min for each milking unit.
7.4 Drainage
Provisions shall be made for complete drainage of all parts of the milk system.
7.5 Milk inlets
Milk inlet valves and milk inlets shall be fitted to the upper half of a pipeline.
7.6 Diversion of milk
There shall be provisions to ensure that withheld, abnormal or undesirable milk cannot be mixed with normal
milk.
7.7 Receiver
The receiver shall have sufficient volume to accommodate slugs of liquid which may be formed during milking
and cleaning. The effective volume, measured in accordance with 7.3 of ISO 6690:2007, shall be stated in the
instructions for installation.
The receiver inlet(s) should be shaped to limit formation of foam during milking.
7.8 Releaser
7.8.1 General
A releaser, when fitted in the installation, shall be adequate to deal with the maximum flow at which milk and
cleaning and disinfecting fluids flow through the system.
The releaser milk pump's discharge flow at 50 kPa working vacuum and typical discharge pressures shall be
stated in the instructions for installation.
There shall be no air leaks in the releaser or between the receiver and the releaser when checked in
accordance with 7.4 of ISO 6690:2007. Flow of milk from the releaser to the receiver shall be prevented. It can
be checked according to 7.4.5 of ISO 6690:2007.
7.8.2 Control of releaser milk pumps
The operation of a milk pump shall be controlled by the quantity of milk in the receiver so that flooding of the
receiver or mixing of air and milk is avoided.
7.9 Delivery line
Means shall be provided at every low point to permit drainage of the delivery line, filters and any in-line cooling
equipment.
If compressed air is used to purge milk from the delivery line, this air shall be free from contaminants.
The method of injection of compressed air should avoid unnecessary formation of free fatty acids.
Where in-line cooling equipment is fitted, means which are preferably automatic shall be provided to stop the
flow of coolant during the washing cycle.
If a restriction needs to be fitted in the delivery line to reduce milk flow suitable for an in-line cooler or where
an in-line cooler restricts flow below that needed for cleaning and disinfection, means shall be provided to
open or bypass the restriction during the washing cycle.
8 Milking unit
8.1 General
Milk contact surfaces within each component of the milking unit shall be accessible for convenient visual
inspection.
8.2 Teatcup
The shell and liner shall be marked to identify manufacturer and type. The liner and shell combination shall be
provided with a means of indicating if the liner is twisted or a means of preventing the liner from twisting in the
shell. The internal dimensions of the shell shall not restrict the operation of the liner.
The user's manual shall include:
⎯ air use caused by the teatcup or cluster fall-off measured in accordance with 8.2 of ISO 6690:2007;
⎯ sufficient data to be able to choose the liner for a herd.
NOTE Such data may include teat sizes, liner type or dimensions (see Figure 5 of ISO 3918:2007).
12 © ISO 2007 – All rights reserved
8.3 Teatcup attachment
Means shall be provided to limit the airflow through the cluster or teatcup until attachment.
8.4 Teatcup removal
Means shall be provided of shutting off the vacuum to the liner before teatcup removal. If vacuum is reduced
only as a result of the air vent(s), the leakage of the shut-off shall be less than 2 l/min for a claw and less than
a quarter of the air vent admission for individual teatcups. The leakage shall be measured in accordance with
8.3 of ISO 6690:2007 and the admission of air in accordance with 8.4.6 of ISO 6690:2007.
Teatcup removal shall be initiated:
⎯ if milk flow is not present after a specified time;
⎯ when the milk flow has ceased or has gone below a specified flow;
⎯ when a specified total machine-on time has elapsed;
⎯ by human intervention.
This initiation together with the limits shall be described in the user's manual.
8.5 Vacuum shut-off
It shall be possible to shut off vacuum to the liner when not milking.
8.6 Air vent and leakage
To allow effective milk transport from the claw and to limit excessive agitation of the milk, the t
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 5707
Troisième édition
2007-02-15
Installations de traite mécanique —
Construction et performances
Milking machine installations — Construction and performance
Numéro de référence
©
ISO 2007
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Sommaire Page
Avant-propos. v
Introduction . vi
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 1
4 Généralités . 2
4.1 Contrôle de la performance . 2
4.2 Connexions pour les mesurages . 2
4.3 Hygiène et sécurité. 3
4.4 Matériaux . 4
4.5 Manuel de l'utilisateur . 4
5 Système de vide. 5
5.1 Généralités . 5
5.2 Régulation du vide. 5
5.3 Pompes à vide. 6
5.4 Régulateur de vide. 7
5.5 Indicateur de vide . 8
5.6 Canalisations à air . 9
5.7 Intercepteur . 9
5.8 Piège sanitaire. 9
5.9 Fuites dans le système de vide. 10
5.10 Robinets à vide pour les pots trayeurs . 10
6 Système de pulsation. 10
6.1 Données techniques. 10
6.2 Canalisation à air des pulsateurs. 10
6.3 Fréquence de pulsation, rapport du pulsateur et phases de vide de la chambre
de pulsation. 11
7 Système de lait. 11
7.1 Généralités . 11
7.2 Conception des lactoducs . 11
7.3 Fuites d'air . 12
7.4 Drainage. 12
7.5 Embouts d'entrée de lait . 12
7.6 Élimination du lait. 12
7.7 Chambre de réception. 12
7.8 Extracteur . 12
7.9 Lactoduc d'évacuation . 13
8 Poste de traite . 13
8.1 Généralités . 13
8.2 Gobelet trayeur . 13
8.3 Pose des gobelets trayeurs . 13
8.4 Dépose des gobelets trayeurs. 13
8.5 Coupure du vide. 14
8.6 Admission d'air et fuite d'air. 14
8.7 Niveau de vide dans le poste de traite. 14
8.8 Équipement de mesure du lait. 15
8.9 Accessoires connectés sur le poste de traite . 15
8.10 Tuyaux longs à lait. 16
8.11 Pots trayeurs . 16
9 Nettoyage. 16
Annexe A (normative) Débit de la pompe à vide — Réserve réelle et tolérances pour les vaches
et les bufflesses . 17
Annexe B (informative) Détermination des diamètres intérieurs minimaux des canalisations à air. 24
Annexe C (informative) Détermination du diamètre intérieur minimal des lactoducs pour les
vaches et les bufflesses . 31
Annexe D (informative) Petits ruminants . 39
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 5707 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 23, Tracteurs et matériels agricoles et forestiers.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 5707:1996), qui a fait l'objet d'une
révision technique. Elle incorpore également le Rectificatif technique ISO 5707:1996/Cor.1:1997.
Introduction
La présente Norme internationale a été élaborée en réponse à une demande générale de spécifications
minimales pour les installations de traite. Les exigences fondamentales relatives à la construction et à la
performance des machines à traire sont déterminées par la physiologie de l'animal et par la nécessité
d'atteindre un haut degré d'hygiène et de qualité du lait.
vi © ISO 2007 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 5707:2007(F)
Installations de traite mécanique — Construction et
performances
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les exigences et les informations minimales de performance, ainsi
que certaines exigences dimensionnelles, pour un fonctionnement satisfaisant des machines à traire pendant
la traite et le nettoyage. Elle fixe également les exigences relatives aux matériaux, à la conception, à la
construction et à l'installation.
La présente Norme internationale est applicable aux machines à traire pour vaches laitières, bufflesses,
brebis et chèvres, dont le lait est extrait à partir du vide et d'une pulsation créée par ce vide, et transporté, au
moins partiellement, avec l'aide de l'air. Certains articles de la présente Norme internationale ne sont pas
applicables à tous les types de machines à traire. Les exigences qualitatives sont également applicables aux
installations de traite utilisées pour la production de lait d'autres animaux.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3918:2007, Installations de traite mécanique — Vocabulaire
ISO 4288, Spécification géométrique des produits (GPS) — État de surface: Méthode du profil — Règles et
procédures pour l'évaluation de l'état de surface
ISO 6690:2007, Installations de traite mécanique — Essais mécaniques
ISO 12100-1, Sécurité des machines — Notions fondamentales, principes généraux de conception —
Partie 1: Terminologie de base, méthodologie
ISO 12100-2, Sécurité des machines — Notions fondamentales, principes généraux de conception —
Partie 2: Principes techniques
ISO 14159, Sécurité des machines — Prescriptions relatives à l'hygiène lors de la conception des machines
CEI 60335-2-70, Appareils électrodomestiques et analogues — Sécurité — Partie 2-70: Règles particulières
pour les machines à traire
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 3918 s'appliquent.
4 Généralités
4.1 Contrôle de la performance
Les méthodes de contrôle de la performance référencées dans la présente Norme internationale sont
spécifiées dans l'ISO 6690.
Ces méthodes de contrôle peuvent ne pas être suffisantes pour tester les performances d'une installation
comportant des systèmes spécifiques. Pour éviter de limiter le développement, d'autres systèmes que ceux
décrits dans la présente Norme internationale peuvent être utilisés, à condition qu'ils produisent le même
résultat. Il convient que ces systèmes et les autres caractéristiques spéciales non couvertes par les
spécifications de la présente Norme internationale soient également décrits et spécifiés dans le manuel de
l'utilisateur.
4.2 Connexions pour les mesurages
4.2.1 Généralités
Les points de contrôle spécifiés en 4.2.2 et 4.2.3 doivent être fournis pour tester le fonctionnement de
l'installation. Il est acceptable de démonter certaines parties de la machine afin d'accéder à ces points de
connexion. Tous les points de connexion et leur localisation doivent être décrits dans le manuel de l'utilisateur.
4.2.2 Connexions pour le mesurage du débit d'air
Les points de connexion suivants doivent être fournis afin d'y connecter un débitmètre d'air.
⎯ A1, pour le mesurage de la réserve réelle, de la réserve régulateur hors service et des fuites du
régulateur:
⎯ dans les machines à traire avec pot trayeur ou directement en bidons, entre le point de contrôle du
régulateur et le premier robinet à air;
⎯ dans les machines à traire avec lactoduc, au niveau de la (des) chambre(s) de réception ou près de
celle(s)-ci, en amont du (des) piège(s) sanitaire(s);
⎯ dans les machines à traire avec récipient de contrôle, sur chaque piège sanitaire ou près de celui-ci
(ceux-ci) sur la (les) canalisation(s) à vide de traite.
⎯ A2, pour le mesurage des fuites dans le système de vide et le système de lait: entre la (les) pompe(s) à
vide et le(s) piège(s) sanitaire(s) ou le premier robinet à air.
Voir les points de connexion A1 et A2 sur les Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007.
NOTE Dans les machines à traire avec pot trayeur et directement en bidons, le point de connexion A2 est le même
que A1.
Quand ils ne sont pas utilisés, ces points de connexion ne doivent former aucun piège pour les liquides. Les
points de connexion doivent avoir le même diamètre intérieur que la canalisation à air ou (48,5 ± 2) mm, la
plus petite valeur étant retenue.
4.2.3 Connexions pour les mesurages du vide
Les points de connexion suivants doivent être fournis afin d'y connecter un indicateur de vide.
⎯ Vm: au niveau ou en amont du point de connexion A1 le plus éloigné;
⎯ Vr: près de chaque point de contrôle du régulateur;
2 © ISO 2007 – Tous droits réservés
⎯ Vp: près de l'orifice d'entrée de chaque pompe à vide.
Afin de pouvoir y mesurer la pression à l'échappement, on doit prévoir un point de connexion approprié, Pe,
sur la canalisation d'échappement, à la sortie de chaque pompe à vide.
Voir les points de mesurage Vm, Vr, Vp et Pe sur les Figures 1, 2 et 3 de l'ISO 3918:2007.
NOTE Dans une machine à traire avec lactoduc, Vm peut être n’importe quel point du système de lait, dans la
chambre de réception ou en amont de celle-ci. Dans une machine à traire avec récipient(s) de contrôle, Vm peut être sur
la canalisation à vide de traite ou sur le récipient de contrôle le plus proche et le plus approprié. Dans une machine à traire
avec pot trayeur, Vm = Vr et peut être combiné avec le robinet à air le plus proche et le plus approprié.
Il convient que tous ces points de connexion soient situés à au moins cinq diamètres de tout coude, de tout
robinet ou entrée d'air et de tout autre dispositif pouvant créer une turbulence d'air.
Si le point de contrôle du régulateur est sur une branche, il doit y avoir deux points de mesure Vr: un pour
mesurer la chute de vide dans la canalisation à air en amont de cette branche, et un près du point de contrôle
du régulateur pour déterminer la fuite du régulateur.
4.2.4 Autres mesurages nécessaires
Des moyens doivent être prévus pour isoler la pompe à vide de l'installation, afin de rendre possible le
mesurage de sa capacité.
Afin de pouvoir mesurer les fuites dans le système de vide et l'air utilisé par les pulsateurs, il est nécessaire
de pouvoir arrêter ou déconnecter les pulsateurs, quel que soit le type d'installation.
4.3 Hygiène et sécurité
Les installations de traite doivent satisfaire aux exigences de sécurité décrites dans l'ISO 12100-1 et
l'ISO 12100-2. Les composants électriques doivent satisfaire aux exigences de sécurité décrites dans la
CEI 60335-2-70.
NOTE Les dangers significatifs qui requièrent une action afin d'en réduire les risques sont les suivants: l'écrasement,
le cisaillement, la glissade, la perte d'équilibre et la chute; les phénomènes électrostatiques et les influences externes sur
l'équipement électrique, le bruit; les mauvaises positions de travail, un éclairage inadéquat des locaux et les dangers
engendrés par la défaillance de l'alimentation en énergie ou le dysfonctionnement du système de commande.
Les exigences d'hygiène spécifiées dans l'ISO 14159 doivent être satisfaites.
L'équipement doit être efficace, et son utilisation ainsi que son contrôle doivent être faciles et sans danger.
Étant donné que la plupart des machines à traire dépendent pour leur fonctionnement du réseau public
d'électricité qui parfois tombe en panne, il est recommandé d'installer des dispositifs alternatifs permettant de
faire fonctionner la machine dans ces cas d'urgence. Il est important de concevoir et d'installer les
équipements de sorte que les niveaux sonores dans l'étable ou dans la salle de traite, ainsi que dans les
environs les plus proches, soient aussi bas que possible et qu'ils soient conformes aux exigences de la
législation nationale.
Il convient de concevoir et d'entretenir les équipements de traite, ainsi que le raccordement au système de
stockage du lait dans la ferme, de manière à réduire les phénomènes de turbulence, de moussage ou
d'agitation du lait, afin de réduire les altérations physiques des matières grasses et le développement des
acides gras libres.
D'autres exigences supplémentaires relatives à la sécurité et à l'hygiène sont couvertes par la législation et
feront l'objet d'autres Normes internationales.
4.4 Matériaux
Tous les composants exposés au vide doivent être conçus et construits de manière à résister à un niveau
minimal de vide de 90 kPa, sans déformation rémanente.
Les matériaux pouvant créer un danger lorsqu'ils sont endommagés, comme le verre, doivent être conçus
avec un facteur de sécurité de cinq fois la pression externe (c'est-à-dire 5 × 90 kPa).
Les matériaux en contact avec le lait doivent remplir les conditions des surfaces en contact avec les denrées
alimentaires. Tous les matériaux en contact avec le lait ou avec les liquides de nettoyage, qu'ils soient rigides
(pour les pots trayeurs, les lactoducs ou les récipients de contrôle, par exemple) ou flexibles (pour les joints
d'étanchéité ou les manchons trayeurs, par exemple) doivent résister à la température maximale utilisée dans
l'installation et spécifiée dans le manuel de l'utilisateur. De plus, lorsqu'ils sont utilisés conformément aux
recommandations du manuel de l'utilisateur, ces matériaux ne doivent pas altérer le lait.
Les surfaces en contact avec le lait ne doivent être ni rayées, ni bosselées. Les surfaces métalliques en
contact avec le lait, à l'exception des raccords soudés, doivent présenter une rugosité de surface, Ra,
inférieure ou égale à 2,5 µm lorsqu'elles sont soumises à l'essai conformément à l'ISO 4288. La rugosité de
surface, Ra, des raccords soudés doit être inférieure ou égale à 16 µm.
L'emploi du cuivre ou d'alliages de cuivre est interdit pour toutes les parties de l'installation qui peuvent être
en contact avec le lait ou avec les solutions de nettoyage et de désinfection autres que de l'eau.
Les matériaux qui entrent en contact avec les solutions de nettoyage et de désinfection à des concentrations
normales doivent être adaptés à de telles solutions. Les matériaux qui entrent aussi en contact avec le lait
doivent être résistants à la fois à la matière grasse du lait et aux solutions de nettoyage et de désinfection.
4.5 Manuel de l'utilisateur
4.5.1 Généralités
Le manuel de l'utilisateur doit spécifier toutes les mesures à prendre qui permettent de s'assurer du bon
fonctionnement, de la sécurité et de l'hygiène de la machine à traire durant toute sa durée d'utilisation. Cela
inclut toutes les instructions pour la maintenance de routine et pour le remplacement des pièces individuelles.
Des indications claires doivent être fournies précisant les tâches particulières qu'il convient d'attribuer à
l'utilisateur et celles nécessitant de faire appel à un personnel qualifié.
S'il est admis que l'utilisateur puisse faire des réglages par lui-même, les instructions pour la réalisation de
ces réglages doivent être incluses dans le manuel. Si des outils spéciaux sont requis, ils doivent être fournis
avec l'installation.
Le manuel de l'utilisateur doit être écrit dans au moins une des langues officielles du pays de l'utilisateur.
En plus des instructions mentionnées dans le présent article, le manuel de l'utilisateur doit aussi contenir les
données fournies dans d'autres articles de la présente Norme internationale, lorsque cela est spécifié.
4.5.2 Détails d'installation
Au moins les détails suivants doivent être fournis dans le manuel de l'utilisateur:
⎯ les indications dimensionnelles concernant le montage, les besoins en espace et les aspects
dimensionnels limites du local;
⎯ les conditions d'ambiance recommandées pour les différentes parties de la machine à traire;
⎯ la puissance minimale électrique et les recommandations concernant la terre électrique;
⎯ les besoins minimaux en eau et les recommandations concernant le drainage;
⎯ le vide de travail nominal et la capacité du système de compression d'air;
4 © ISO 2007 – Tous droits réservés
⎯ le débit d'air et le vide pendant le nettoyage;
⎯ le débit d'air minimal utilisé par les équipements auxiliaires qui fonctionnent avec le vide.
4.5.3 Instructions pour l'utilisation
Au moins les instructions suivantes doivent être fournies dans le manuel de l'utilisateur:
⎯ les procédures pour la mise en route et l'arrêt de la machine;
⎯ la réserve réelle, telle que calculée et telle que mesurée;
⎯ les procédures recommandées pour le nettoyage et la désinfection, y compris les températures et les
produits chimiques à utiliser, ainsi que l'identification des composants demandant un nettoyage manuel;
⎯ la température maximale à laquelle l'installation peut être nettoyée et désinfectée;
⎯ toute intervention manuelle, telle que le remplacement de valves ou de petites pièces, comme les filtres,
qui doit être spécifiée avec sa fréquence;
⎯ les mesures à prendre pour éviter la contamination du lait par les solutions de nettoyage, par le lait à jeter,
le lait anormal et le lait indésirable;
⎯ le nombre maximal de postes de traite ou le débit maximal de lait par ramification du lactoduc;
⎯ les procédures à suivre pour l'introduction de nouveaux animaux dans l'installation de traite.
5 Système de vide
5.1 Généralités
Le but ultime de la régulation est de maintenir les conditions de vide à l'extrémité du trayon dans une
fourchette donnée. Afin de pouvoir satisfaire à cette exigence, la machine doit être capable d'une régulation
satisfaisante du vide et les opérateurs doivent utiliser cette machine avec un soin raisonnable et
conformément au manuel de l'utilisateur.
5.2 Régulation du vide
5.2.1 Dérive de régulation
Le système de régulation et le débit de la pompe à vide doivent être tels que le vide de travail au point de
mesure Vm, après un certain temps spécifié de mise en route, se maintient à ± 2 kPa du vide nominal
observé lors de l'essai spécifié en 5.2.1 de l'ISO 6690:2007. Le temps minimal de mise en route doit être
spécifié dans le manuel de l'utilisateur.
5.2.2 Sensibilité de régulation
Le (les) régulateur(s) doit (doivent) contrôler le niveau de vide de travail de sorte que la sensibilité de
régulation n'excède pas 1 kPa lorsqu'il (ils) est (sont) soumis à l'essai conformément à l'ISO 6690:2007, 5.2.2.
5.2.3 Perte de régulation
Afin d'utiliser efficacement le débit de la pompe à vide, la perte de régulation observée lors de l'essai spécifié
en 5.2.3 de l'ISO 6690:2007 doit être inférieure ou égale à 35 l/min d'air libre ou à 10 % de la réserve
régulateur hors service, la valeur la plus élevée étant retenue.
NOTE La perte de régulation et la réserve réelle dépendent du débit de la pompe à vide, des caractéristiques de
régulation et de la chute de vide entre Vm et le point de contrôle du régulateur. Voir 5.6.2 et l'ISO 3918:2007, Figure 5.
5.2.4 Caractéristiques de régulation et réserve réelle
La sur-régulation doit être inférieure à 2 kPa lors des essais des caractéristiques de régulation données dans
l'ISO 6690:2007, 5.2.4.
Une des exigences suivantes doit être remplie:
⎯ soit la chute de vide et la sur-régulation doivent être inférieures à 2 kPa lors des essais des
caractéristiques de régulation données dans l'ISO 6690:2007, 5.2.4;
⎯ soit au moins la réserve réelle minimale à la pression atmosphérique normale doit être celle donnée
en A.1 pour les vaches et les bufflesses et celle donnée en D.1 pour les brebis et les chèvres.
Le calcul de la réserve réelle selon A.1 et D.1 est considéré comme suffisant pour les petites installations de
traite et lorsque le(s) trayeur(s) prend (prennent) un soin raisonnable pour éviter les entrées d'air transitoires
dans le faisceau trayeur pendant la traite, tandis que les essais de chute de vide et de sous-régulation sont
plus appropriés pour les grandes installations de traite et lorsque les trayeurs sont moins rigoureux au
moment de la pose des faisceaux trayeurs. Dans de telles conditions, il convient que la réserve réelle soit
suffisante pour maintenir le vide de travail au point de mesure Vm à ± 2 kPa pendant le temps d'une traite
normale, incluant la pose et la dépose des gobelets trayeurs, le glissement des manchons trayeurs ou la
chute d'un manchon ou d'un gobelet trayeur.
La réserve réelle doit être mesurée conformément à l'ISO 6690:2007, 5.2.5. Les pressions atmosphériques
normales sont données au Tableau A.4.
5.3 Pompes à vide
5.3.1 Généralités
La pompe à vide doit posséder un débit d'air suffisant permettant de satisfaire aux exigences relatives à la
traite et au nettoyage, y compris l'air utilisé par tous les équipements auxiliaires fonctionnant de manière
continue ou intermittente pendant la traite et le nettoyage.
L'Annexe A donne des exemples de calcul du débit d'air de la pompe à vide. Ce débit d'air doit être mesuré
conformément à l'ISO 6690:2007, 5.3.1.
Lorsque plus d'une pompe à vide est installée, il doit être possible d'isoler la (les) pompe(s) non utilisée(s).
5.3.2 Influence de l'altitude
Le débit de la pompe à vide décroît avec l'altitude. Cela doit être pris en compte dans la détermination du
débit de la pompe à vide. Voir A.5.
5.3.3 Échappement
La canalisation d'échappement ne doit pas faire obstacle au passage de l'air par la présence de coudes à
faible rayon, de tés ou de silencieux inappropriés.
Pour les pompes à vide lubrifiées, des moyens doivent être fournis pour limiter le dégagement d'huile dans
l'environnement, par exemple avec un séparateur d'huile ou un système de récupération ou de re-circulation
installé sur la canalisation d'échappement.
Il faut éviter l'entrée d'humidité dans la pompe à vide en provenance de la canalisation d'échappement, par
exemple en installant un collecteur ou en s'assurant que la canalisation d'échappement possède une pente
régulière à partir de la pompe à vide.
Il convient que la canalisation d'échappement ne soit pas dirigée vers une pièce fermée où des denrées
alimentaires sont stockées ou traitées, ou encore dans laquelle des personnes ou des animaux peuvent
séjourner.
6 © ISO 2007 – Tous droits réservés
5.3.4 Prévention de la rotation inverse de la pompe à vide
Un dispositif automatique doit être installé afin d'éviter que de l'air provenant de la canalisation
d'échappement puisse contaminer le système de lait.
5.3.5 Emplacement
La pompe à vide doit être située de manière à pouvoir satisfaire aux exigences données en 5.6.2 (relatives à
la chute de vide dans la canalisation à air) au moyen de canalisations à air de diamètre raisonnable. La
pompe à vide doit être installée de manière à faciliter le mesurage de son débit, du niveau de vide à sa sortie
et, le cas échéant, de sa vitesse.
Il convient d'installer la pompe à vide dans un emplacement bien aéré, non exposé au gel, dans un local
séparé de la salle de traite et du local de stockage de lait.
5.3.6 Marquage et spécifications
La pompe à vide doit porter un marquage indélébile donnant les informations suivantes:
⎯ le nom du constructeur;
⎯ le type et l'identification, par exemple un numéro de modèle ou un code;
⎯ le sens de rotation;
⎯ la (ou les) vitesse(s) de rotation recommandée(s), avec le débit correspondant à 50 kPa exprimé en air
libre à la pression atmosphérique de 100 kPa, ainsi que la consommation d'énergie en kilowatts;
⎯ le cas échéant, la pression maximale admissible à l'échappement, mesurée conformément à
l'ISO 6690:2007, 5.3.3.
Le manuel de l'utilisateur doit aussi indiquer:
⎯ la consommation d'huile, le cas échéant;
⎯ le lubrifiant recommandé, si nécessaire;
⎯ les particularités de montage et les dimensions de la pompe;
⎯ dans le cas d'une pompe à vide avec variateur de vitesse, comment elle peut être utilisée à son débit
maximal et/ou constant.
5.4 Régulateur de vide
5.4.1 Fuite du régulateur
Lorsque le régulateur est soumis à l'essai conformément à l'ISO 6690:2007, 5.4, sa fuite ne doit pas être
supérieure à 35 l/min d'air libre, ou 5 % de la réserve régulateur hors service, la plus grande valeur étant
retenue.
5.4.2 Montage
Le régulateur de vide doit être monté dans un endroit facilement accessible, et protégé de l'humidité en
provenance de la machine à traire. Il doit aussi être installé dans un emplacement tel et de manière qu'il soit
protégé de la poussière.
Exemples de localisation du point de contrôle du régulateur:
a) pour les machines à traire avec lactoduc et les robots, entre l'intercepteur et le piège sanitaire, ou sur le
piège sanitaire, ou dans la chambre de réception;
b) pour les machines à traire avec récipient de contrôle, entre l'intercepteur et le piège sanitaire, ou dans le
piège sanitaire, ou dans la canalisation à vide de traite;
c) pour les machines à traire avec pot trayeur, entre l'intercepteur et la première connexion de canalisation
à air, ou sur l'intercepteur.
Les capteurs de vide qui ne satisfont pas aux exigences d'hygiène en vigueur doivent être situés sur le
système de vide, aussi près que possible du piège sanitaire.
Il convient d'installer le régulateur de vide dans un endroit tel et de manière que le bruit soit minimal pour le(s)
opérateur(s).
5.4.3 Marquage et spécifications
Le régulateur de vide doit porter un marquage indélébile donnant les informations suivantes:
⎯ le nom du constructeur;
⎯ le type et l'identification, par exemple un numéro de modèle ou un code;
⎯ la plage de vides de travail prévue;
⎯ la plage de débits d'air pour un vide de travail de 50 kPa, exprimés en air libre à la pression
atmosphérique de 100 kPa.
Le manuel de l'utilisateur doit également spécifier le débit d'air correspondant aux limites supérieure et
inférieure de la plage de vides de travail prévue.
5.5 Indicateur de vide
5.5.1 Généralités
Dans la plage de vides comprise entre 20 kPa et 80 kPa, l'indicateur de vide doit présenter des intervalles de
graduation de 2 kPa ou moins. Lorsque l'indicateur de vide est monté et étalonné, son erreur au vide de
travail, mesurée conformément à l'ISO 6690:2006, 5.5, doit être inférieure à 1 kPa.
NOTE 1 Un indicateur de vide présentant une classe d'exactitude de 1,6 et étalonné en place satisfait à cette exigence.
NOTE 2 La classe d'exactitude est l'erreur maximale admissible, exprimée en pourcentage de la plage de pressions de
l'indicateur de vide.
5.5.2 Montage
L'indicateur de vide doit être monté de façon à être lisible pendant la traite.
NOTE Dans certains cas, on peut avoir besoin de monter plusieurs indicateurs de vide.
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5.6 Canalisations à air
5.6.1 Généralités
Les canalisations à air doivent être installées avec une pente vers une valve de drainage facilement
accessible, et doivent pouvoir s'autodrainer lorsque le vide est coupé. Des dispositions doivent aussi être
prises pour le nettoyage et l'inspection des canalisations à air.
5.6.2 Diamètre intérieur et débit d'air
Le diamètre intérieur des canalisations à air doit être assez grand pour que la chute de vide ne nuise pas au
fonctionnement de la machine à traire. La chute de vide entre Vm et Vr réduit l'intervalle de régulation du
régulateur et peut augmenter la perte de régulation. Par conséquent, la chute de vide entre Vr et Vm doit être
inférieure à 1 kPa, lors de l'essai spécifié à l'ISO 6690:2007, 5.6.
La chute de vide entre Vm et Vp conduit à un vide plus élevé en Vp, augmente la consommation d'énergie et
diminue le débit de la pompe à vide. C'est pourquoi il convient que la chute de vide entre Vm et Vp soit
inférieure à 3 kPa lors de l'essai spécifié à l'ISO 6690:2007, 5.6.
L'Annexe B fournit des indications relatives au diamètre intérieur requis pour les canalisations à air pour un
débit d'air moyen donné, fondées sur une chute de vide spécifiée et sur la longueur utile de la canalisation.
5.7 Intercepteur
Un intercepteur doit être installé à proximité de la pompe à vide, entre la pompe et le régulateur.
Il ne doit pas y avoir de connexion intermédiaire sur la canalisation à air entre l'intercepteur et la pompe à vide,
sauf celle requise pour le contrôle ou la connexion d'une soupape de sécurité.
NOTE Une soupape de sécurité peut être installée afin de protéger la pompe contre les effets des vides élevés
engendrés par l'activation du clapet de fermeture du vide de l'intercepteur.
Des dispositions doivent être prises afin d'éviter que des liquides piégés dans l'intercepteur puissent entrer
dans la pompe à vide. L'intercepteur doit également être muni de dispositifs automatiques de drainage, et il
doit être possible d'inspecter et de nettoyer l'intérieur de l'intercepteur.
Le volume utile de l'intercepteur doit être spécifié dans le manuel de l'utilisateur, et mesuré conformément
à l'ISO 6690:2007, 5.7.
Il convient que le volume utile de l'intercepteur soit suffisant pour faciliter le lavage de la canalisation à air
principale. Il convient également de le déterminer en fonction des dimensions des canalisations à air.
5.8 Piège sanitaire
Sur les machines à traire avec lactoduc et avec récipient de contrôle, un piège sanitaire doit être installé entre
la chambre de réception et le système de vide, sauf lorsque les systèmes de vide et de pulsation font partie
du dispositif normal de nettoyage et de désinfection par circulation.
Le piège sanitaire doit être muni d'un dispositif de drainage, et des dispositions doivent être prises pour limiter
l'entrée de liquides dans le système de vide.
Le volume utile du piège sanitaire doit être spécifié dans le manuel de l'utilisateur et mesuré conformément
à l'ISO 6690:2007, 5.8.
L'opérateur doit pouvoir détecter la présence de lait et/ou de solution de nettoyage dans le piège sanitaire
lorsque la machine fonctionne, par exemple par l'utilisation de sections transparentes.
NOTE C'est un avantage pour l'opérateur que le piège sanitaire soit situé à côté de la chambre de réception et qu'il
soit visible pendant la traite.
Lorsqu'aucun dispositif n'est prévu pour le nettoyage en place du (des) piège(s) sanitaire(s), de la (des)
chambre(s) de réception et de la canalisation à air de la chambre de réception, cette dernière canalisation doit
être conçue afin d'assurer un drainage en direction du (des) piège(s) sanitaire(s).
5.9 Fuites dans le système de vide
Lorsqu'elle est déterminée conformément à l'ISO 6690:2007, 5.9, la fuite dans le système de vide doit être
inférieure à 5 % du débit de la pompe à vide au vide de travail ou, pour une pompe à vide à variateur de
vitesse, à son débit maximal.
5.10 Robinets à vide pour les pots trayeurs
La chute de vide due à un robinet à vide, mesurée conformément à l'ISO 6690:2007, 5.10, ne doit pas être
supérieure à 5 kPa lorsqu'un débit d'air libre de 150 l/min passe à travers ce robinet.
Les robinets doivent posséder des butées d'arrêt pour les positions d'ouverture et de fermeture totales. Ils
doivent être fixés sur la canalisation à air de façon à éviter tout déplacement par rapport aux orifices percés
sur cette canalisation. Les joints d'étanchéité ne doivent pas obstruer l'orifice de passage. Les robinets
doivent être montés sur la partie supérieure de la canalisation à air.
Lorsque le robinet est connecté avec un adaptateur spécial, celui-ci doit être considéré comme faisant partie
intégrante du robinet.
6 Système de pulsation
6.1 Données techniques
Les données suivantes doivent figurer dans le manuel de l'utilisateur:
⎯ la fréquence de pulsation et le rapport du pulsateur, au niveau de vide nominal et à la température
spécifiée;
⎯ la plage de températures dans laquelle la fréquence de pulsation doit rester dans la fourchette ± 5% de la
fréquence de pulsation nominale;
⎯ la plage de températures dans laquelle les pulsateurs peuvent fonctionner;
⎯ la variation de la fréquence de pulsation dans les limites de cette plage;
⎯ des enregistrements de courbes de pulsation caractéristiques pour un faisceau trayeur donné;
⎯ la consommation d'air pour pulsation avec un faisceau trayeur donné, connecté dans des conditions de
fonctionnement spécifiées;
⎯ le débit d'air minimal au niveau du robinet de stalle, mesuré conformément à l'ISO 6690:2007, 6.1;
⎯ si nécessaire, les variations de la fréquence de pulsation et du rapport du pulsateur, par exemple en
rapport avec la stimulation de la mamelle et les variations du débit de lait.
6.2 Canalisation à air des pulsateurs
La chute de vide entre le vide de travail au point Vm et le vide maximal dans la chambre de pulsation doit être
inférieure à 2 kPa, lorsque la pulsation est soumise à l'essai conformément à l'ISO 6690:2007, 6.2.
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6.3 Fréquence de pulsation, rapport du pulsateur et phases de vide de la chambre
de pulsation
La fréquence de pulsation, le rapport du pulsateur et les phases de vide doivent être mesurées conformément
à l'ISO 6690:2007, 6.2.
La fréquence de pulsation doit rester dans une fourchette comprise entre ± 5 % de la valeur indiquée dans le
manuel de l'utilisateur.
NOTE La fréquence de pulsation est habituellement comprise entre 50 cycles/min et 65 cycles/min pour les vaches
et les bufflesses, entre 60 cycles/min et 120 cycles/min pour les chèvres et entre 90 cycles/min et 180 cycles/min pour les
brebis.
Le rapport du pulsateur doit rester dans une fourchette comprise entre ± 5 unités de pourcentage de la valeur
donnée dans le manuel de l'utilisateur. Les rapports de tous les pulsateurs d'une installation ne doivent pas
différer de plus de 5 unités de pourcentage les uns par rapport aux autres.
Le boitement doit être inférieur à 5 unités de pourcentage, excepté lorsque le poste de traite est conçu pour
produire des rapports différents aux quartiers avant et arrière.
En cas de pulsation alternée, et lorsque le faisceau trayeur dispose d'une griffe à lait, il convient d'éviter un
rapport de pulsateur de 50 %, ou proche de 50 %, afin de limiter l'effet de pompage entre les gobelets
trayeurs.
Pour les vaches et les bufflesses, la phase b ne doit pas être inférieure à 30 % du cycle de pulsation et la
phase d ne doit pas être inférieure à 150 ms.
La chute de vide durant la phase b ne doit pas être supérieure à 4 kPa par rapport au vide maximal dans la
chambre de pulsation, et le vide pendant la phase d ne doit pas être supérieur à 4 kPa.
7 Système de lait
7.1 Généralités
Il doit être possible d'inspecter l'intérieur du système de lait afin de s'assurer de sa propreté.
Le débit d'air qui est délibérément admis à l'intérieur du système de lait doit être spécifié dans les instructions
d'installation.
7.2 Conception des lactoducs
Le diamètre intérieur et la pente du lactoduc doivent être tels que l
...
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