ISO 8782-1:1998

Safety, protective and occupational footwear for professional use - Part 1: Requirements and test methods

Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage professionnel — Partie 1: Exigences et méthodes d'essai

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 16-Dec-1998
• Withdrawal Date: 16-Dec-1998
• ICS: 13.340.50 - Leg and foot protection
• Technical Committee: ISO/TC 94/SC 3 - Foot protection
• Drafting Committee: ISO/TC 94/SC 3 - Foot protection
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 21-Sep-2004
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Revised: ISO 20344:2004 - Personal protective equipment - Test methods for footwear
• Effective Date: 15-Apr-2008

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 8782-1
First edition
1998-12-15
Safety, protective and occupational
footwear for professional use —
Part 1:
Requirements and test methods
Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage
professionnel —
Partie 1: Exigences et méthodes d’essais
A
Reference number
Contents Page
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Definitions .2
4 Requirements.3
4.1 Sampling and conditioning.3
4.2 Design.8
4.3 Whole footwear .9
4.4 Upper.13
4.5 Lining .15
4.6 Tongue.15
4.7 Insole.16
4.8 Outsole.16
5 Test methods.19
5.1 Upper/outsole and sole interlayer bond strength.19
5.2 Internal toecap length .22
5.3 Impact resistance.23
5.4 Compression resistance .26
5.5 Corrosion resistance.28
5.6 Penetration resistance .29
5.7 Electrical resistance .30
5.8 Insulation against heat.31
5.9 Insulation against cold.32
5.10 Energy absorption of seat region .34
©  ISO 1998
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means, electronic
or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Switzerland
Internet [e-mail]
Printed in Switzerland
ii
© ISO
5.11 Leakproof test. 35
5.12 Water penetration and water absorption. 36
5.13 Water vapour permeability and water vapour coefficient. 38
5.14 Abrasion resistance of lining . 42
5.15 Water absorption and water desorption of insole. 45
5.16 Abrasion resistance of insole. 46
5.17 Flexing resistance of outsole . 47
5.18 Resistance to hot contact. 49
5.19 Resistance to fuel oil. 51
Annex A (normative) Flexing procedure. 52
Annex B (informative) Recommended methods for the assessment of toecaps to be used
in safety or protective footwear . 54
Annex C (informative) Recommended methods for the assessment of penetration-resistant inserts . 59
Annex D (informative) Bibliography . 63
iii
© ISO
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
International Standard ISO 8782-1 was prepared by Technical Committee ISO/TC 94, Personal safety — Protective
clothing and equipment, Subcommittee SC 3, Foot protection.
ISO 8782 consists of the following parts, under the general title Safety, protective and occupational footwear for
professional use:
 Part 1: Requirements and test methods
 Part 2: Specification for safety footwear
 Part 3: Specification for protective footwear

Part 4: Specification for occupational footwear
 Part 5: Additional requirements and test methods
 Part 6: Additional specifications for safety footwear
 Part 7: Additional specifications for protective footwear
 Part 8: Additional specifications for occupational footwear
Annex A forms an integral part of this part of ISO 8782. Annexes B, C and D are for information only.
iv
INTERNATIONAL STANDARD  © ISO ISO 8782-1:1998(E)
Safety, protective and occupational footwear for professional
use —
Part 1:
Requirements and test methods
1 Scope
This part of ISO 8782 specifies requirements and, where appropriate, test methods to establish conformity with
these requirements for footwear intended to protect the wearer's feet and legs against foreseeable hazards in a
variety of working sectors.
This part of ISO 8782 can be used only in conjunction with ISO 8782-2, ISO 8782-3 or ISO 8782-4, which give
requirements for footwear relating to specific levels of risk.
2 Normative references
The following standards contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this part of
ISO 8782. At the time of publication, the editions indicated were valid. All standards are subject to revision, and
parties to agreements based on this part of ISO 8782 are encouraged to investigate the possibility of applying the
most recent editions of the standards indicated below. Members of IEC and ISO maintain registers of currently valid
International Standards.
ISO 34-1:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tear strength — Part 1: Trouser, angle and
crescent test pieces.
ISO 868:1985, Plastics and ebonite — Determination of indentation hardness by means of a durometer (Shore
hardness).
1)
ISO 1817:— , Rubber, vulcanized — Determination of the effect of liquids.
ISO 2023:1994, Rubber footwear — Lined industrial vulcanized-rubber boots — Specification.
ISO 3376:1976, Leather — Determination of tensile strength and elongation.
ISO 3377:1975, Leather — Determination of tearing load.
ISO 4045:1977, Leather — Determination of pH.
ISO 4643:1992, Moulded plastics footwear — Lined or unlined poly(vinyl chloride) boots for general industrial use —
Specification.
ISO 4648:1991, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of dimensions of test pieces and products for
test purposes.
ISO 4649:1985, Rubber — Determination of abrasion resistance using a rotating cylindrical drum device.

1) To be published. (Revision of ISO 1817:1985)
© ISO
2)
ISO 4674-1:— ,
Rubber- or plastics-coated fabrics — Determination of tear resistance — Part 1: Constant rate of
tear methods.
ISO 5423:1992, Moulded plastics footwear — Lined or unlined polyurethane boots for general industrial use —
Specification.
ISO 8782–2:1998, Safety, protective and occupational footwear for professional use — Part 2: Specification for
safety footwear.
ISO 8782–3:1998, Safety, protective and occupational footwear for professional use — Part 3: Specification for
protective footwear.
ISO 8782–4:1998, Safety, protective and occupational footwear for professional use — Part 4: Specification for
occupational footwear.
3 Definitions
For the purposes of this part of ISO 8782, the following definitions apply.
NOTE   The component parts of footwear are illustrated in figures 1 and 2.
3.1
safety footwear for professional use
footwear incorporating protective features to protect the wearer from injuries which could arise through accidents in
the working sectors for which the footwear was designed, fitted with toecaps designed to give protection against
impact when tested at an energy level of 200 J
3.2
protective footwear for professional use
footwear incorporating protective features to protect the wearer from injuries which could arise through accidents in
the working sectors for which the footwear was designed, fitted with toecaps designed to give protection against
impact when tested at an energy level of 100 J
3.3
occupational footwear for professional use
footwear incorporating protective features to protect the wearer from injuries which could arise through accidents in
the working sectors for which the footwear was designed
3.4  Leather
NOTE   This term covers full-grain leather, corrected-grain leather and leather split.
3.4.1
full-grain leather
hide or skin tanned to be imputrescible, with its original fibrous structure more or less intact and still possessing the
full-grain layer
3.4.2
corrected-grain leather
hide or skin tanned to be imputrescible, with its original fibrous structure more or less intact, but which has been
subjected to mechanical buffing to modify its grain structure

2)
To be published. (Revision of ISO 4674:1977)
© ISO
3.4.3
leather split
flesh or middle part of a skin or hide tanned to be imputrescible, with its original fibrous structure more or less intact
and split or shaved to eliminate completely the grain layer
3.5
rubber
vulcanized elastomers
3.6
polymeric materials
materials made of polyurethane, poly(vinyl chloride) or thermoplastic rubber
3.7
height of the upper
vertical distance between the top surface of the extreme rear edge of the insole and the highest point of the back of
the upper
3.8
insole
non-removable bottom inside component of the footwear adjacent to the foot
3.9
lining
inside layer of the upper which is adjacent to the foot
3.10
fuel oil
aliphatic hydrocarbon constituent of petroleum
4 Requirements
4.1 Sampling and conditioning
The minimum number of samples (i.e. separate items of footwear) to be tested in order to check compliance with
the requirements specified in this clause, together with the minimum number of test pieces taken from each sample,
shall be as given in table 1.
Wherever possible, test pieces shall be taken from the whole footwear unless otherwise stated.
NOTE   If it is not possible to obtain a test piece from the footwear large enough to comply with requirements, then a sample
of the material from which the component has been manufactured may be used instead. However, this should be noted in the
test report.
Where samples are required from each of three sizes, these shall comprise the largest, smallest and a middle size
of the footwear under test.
All test pieces shall be conditioned in a standard atmosphere of (20 – 2) °C and (65 – 5) % relative humidity (RH) for
a minimum of 48 h before testing, unless otherwise stated in the test method.
The maximum time which shall elapse between removal from the conditioning atmosphere and the start of testing
shall be no greater than 10 min, unless otherwise stated in the test method.
Each test piece shall individually satisfy the specified requirement, unless otherwise stated in the test method.
© ISO
a)
© ISO
b)
Key
1 Collar 8 Facing 15 Penetration-resistant insert
2 Tongue 9 Upper 16 Insole
3 Quarter 10 Lining 17 Heel
4 Vamp 11 Safety or protective toe cap 18 Reinforcing welt with nails
5 Outsole 12 Vamp lining 19 Wooden sole
6 Through sole 13 Foam strip 20 Rigid sole
7 Feather line 14 Cleat
Figure 1 — Parts of footwear
© ISO
Key
1 Upper
2 Vamp
3 Heel
4 Outsole
Figure 2 — Parts of all-rubber (i.e. vulcanized) or all-polymeric (i.e. entirely moulded) footwear
© ISO
Table 1 — Minimum number of samples and test pieces
Number of test
Requirement Subclause Number of samples
pieces from
each sample
Upper/outsole and sole interlayer 4.3.1.2 1 from each of
bond strength 4.8.7 3 sizes
1 pair from each of
Internal toecap length 4.3.2.2 1 pair
3 sizes
4.3.2.3.1 1 pair from each of
Impact resistance 1 pair
4.3.2.3.2 3 sizes
4.3.2.4.1 1 pair from each of
Compression resistance 1 pair
4.3.2.4.2 3 sizes
Corrosion resistance of metal
4.3.2.5
toecaps or metal penetration-
4.3.3.2.3
resistant inserts
1 pair from each of
Penetration resistance 4.3.3.1 1 pair
3 sizes
Dimensions of 4.3.3.2.2 1 pair from each of
1 pair
penetration-resistant inserts 3 sizes
1 pair from each of
Electrical resistance 4.3.4 1 pair
3 sizes
Insulation against heat 4.3.5.1 2 1
Insulation against cold 4.3.5.2 2 1
1 pair from each of
Energy absorption of seat region 4.3.6 1 pair
3 sizes
Leakproof footwear 4.3.7 2 1
1 from each of
Thickness 4.4.1 3
3 sizes
4.4.2
4.5.2
Tear strength 1 from each of 3
4.6.1
3 sizes
4.8.3
1 from each of
Tensile properties 4.4.3 3
3 sizes
1 from each of
Flexing resistance 4.4.4 1
3 sizes
Water penetration and water 1 from each of
4.4.5 1
absorption 3 sizes
Water vapour permeability and 4.4.6 1 from each of
water vapour coefficient 4.5.4 3 sizes
4.4.7
1 from each of
4.5.5
pH value 1
3 sizes
4.6.2
4.7.2
1 from each of
4.4.8
Hydrolysis 1
3 sizes
4.8.6
© ISO
Table 1 (concluded)
Number of test
Requirement Subclause Number of samples
pieces from
each sample
1 from each of
Abrasion resistance of lining 4.5.3 4
3 sizes
1 from each of
Thickness of insole 4.7.1 1
3 sizes
Water absorption and water 1 from each of
4.7.3 1
desorption of insole 3 sizes
1 from each of
Abrasion resistance of insole 4.7.4 1
3 sizes
1 from each of
4.8.1
Thickness of outsole 1
3 sizes
4.8.2
1 from each of
Abrasion resistance of outsole 4.8.4 1
3 sizes
1 from each of
Flexing resistance of outsole 4.8.5 1
3 sizes
1 from each of
Resistance to hot contact 4.8.8 1
3 sizes
1 from each of
Resistance to fuel oil 4.8.9 1
3 sizes
4.2 Design
NOTE   The designs of footwear covered by this part of ISO 8742 are illustrated in figure 3.
4.2.1 Height of upper
The height of the upper (h) shall be as given in table 2.
Table 2 — Height of upper
Size of footwear Height
h
Design A Design B Design C Design D
Mondopoint Paris points English
min. min. min.
mm mm mm mm
225 and below 36 and below 3 and below , 103 103 162 255
230 to 240 37 and 38 4 and 5 , 105 105 165 260
245 to 250 39 and 40 6 , 109 109 172 270
255 to 265 41 and 42 7 and 8 , 113 113 178 280
270 to 280 43 and 44 9 and 10 , 117 117 185 290
285 and above 45 and above 11 and above , 121 121 192 300
4.2.2 Seat region
The seat region shall be closed.
© ISO
a) Design A: low shoe b) Design B: ankle boot c) Design C: half-knee boot
d) Design D: knee-high boot e) Design E: thigh boot
Key
1 Variable extension which can be adapted to the wearer
NOTE   Design E is a knee-height boot (design D) equipped with a thin, impermeable material which extends the upper and
which can be cut to adapt the boot to the wearer.
Figure 3 — Designs of footwear
4.3 Whole footwear
4.3.1 Sole performance
4.3.1.1 Construction
Unless the footwear has a rigid sole, an insole shall be present in such a way that it cannot be removed without
damaging the footwear.
4.3.1.2 Upper/outsole bond strength
When footwear, other than that with a rigid sole, is tested in accordance with the method given in 5.1, the bond
strength shall be no less than 4,0 N/mm, unless there is tearing of the sole, in which case the bond strength shall be
no less than 3,0 N/mm.
4.3.2 Toe protection
4.3.2.1 General
Safety or protective toecaps shall be incorporated in the footwear in such a manner that they cannot be removed
without damaging it.
© ISO
With the exception of all-rubber and all-polymeric footwear, footwear fitted with internal toecaps shall have a vamp
lining or an element of the upper that serves as a lining, and in addition the toecaps shall have an edge covering
extending from the back edge of the toecap to at least 5 mm beneath it and at least 10 mm in the opposite direction.
Scuff-resistant coverings for the toe region shall be no less than 1 mm in thickness.
NOTE   Recommendations for the assessment of toecaps to be used in safety or protective footwear are given for information
only in annex B.
4.3.2.2 Internal length of toecaps
When measured in accordance with the method given in 5.2, the internal toecap length shall be no less than the
appropriate value given in table 3.
Table 3 — Minimum internal length of toecaps
Size of footwear Minimum internal length
Mondopoint Paris points English mm
225 and below 36 and below 3 and below 34
230 to 240 37 and 38
4 and 5 36
245 to 250 39 and 40 6 38
255 to 265 41 and 42 7 and 8 39
270 to 280 43 and 44 9 and 10 40
285 and above 45 and above 11 and above 42
4.3.2.3 Impact resistance
4.3.2.3.1 Impact resistance of safety footwear
When safety footwear is tested in accordance with the method given in 5.3 at an energy level of (200 – 4) J, the
clearance under the toecap at the moment of impact shall be no less than the appropriate value given in table 4. In
addition, the toecap shall not develop any cracks on the test axis which go through the material, i.e. through which
light can be seen.
4.3.2.3.2 Impact resistance of protective footwear
When protective footwear is tested in accordance with the method given in 5.3 at an energy level of (100 – 2) J, the
clearance under the toecap at the moment of impact shall be no less than the appropriate value given in table 4. In
addition the toecap shall not develop any cracks on the test axis which go through the material, i.e. through which
light can be seen.
Table 4 — Minimum clearance under toecaps at impact
Size of footwear Minimum clearance
mm
Mondopoint Paris points English
225 and below 36 and below 3 and below 12,5
230 to 240 37 and 38 4 and 5 13,0
245 to 250 39 and 40 6 13,5
255 to 265 41 and 42 7 and 8 14,0
270 to 280 43 and 44 9 and 10 14,5
285 and above 45 and above 11 and above 15,0
© ISO
4.3.2.4 Compression resistance
4.3.2.4.1 Compression resistance of safety footwear
When safety footwear is tested in accordance with the method given in 5.4, the clearance under the toecap at a
compression load of (15 – 0,1) kN shall be no less than the appropriate value given in table 4.
4.3.2.4.2 Compression resistance of protective footwear
When protective footwear is tested in accordance with the method given in 5.4, the clearance under the toecap at a
compression load of (10 – 0,1) kN shall be no less than the appropriate value given in table 4.
4.3.2.5 Corrosion resistance of metal toecaps
When all-rubber footwear is tested and assessed in accordance with the method given in 5.5.1, the metal toecap
shall exhibit no more than five areas of corrosion, none of which shall exceed 2,5 mm in area.
When metal toecaps to be used in all other types of footwear are tested and assessed in accordance with the
method given in 5.5.2, they shall exhibit no more than five areas of corrosion, none of which shall exceed 2,5 mm
in area.
4.3.3 Penetration resistance
4.3.3.1 All penetration-resistant footwear
When footwear is tested in accordance with the method given in 5.6, the force required to penetrate the sole unit
shall be no less than 1 100 N.
4.3.3.2 Additional requirements for footwear which incorporates penetration-resistant inserts
NOTE   Recommendations for further tests which may be used to assess the suitability of penetration-resistant inserts before
they are incorporated in footwear are given for information only in annex C.
4.3.3.2.1 Construction
The penetration-resistant insert shall be built into the bottom of the shoe in such a manner that it cannot be removed
without damaging the footwear.
The insert shall not lie above the flange of the safety or protective toecap and shall not be attached to it.
4.3.3.2.2 Dimensions
With the exception of the heel region, the penetration-resistant insert shall be of such a size that the maximum
distance between the line represented by the feather edge of the last and the edge of the insert is 6,5 mm. In the
heel region the maximum distance between the line represented by the feather edge of the last and the insert shall
be 17 mm. (See figure 4.)
The penetration-resistant insert shall have no more than three holes of maximum diameter 3 mm to attach it to the
bottom of the footwear. The holes shall not lie in the shaded area shown in figure 4.
4.3.3.2.3 Corrosion resistance of metal penetration-resistant inserts
When all-rubber footwear is tested and assessed in accordance with the method given in 5.5.1 the metal
penetration-resistant insert shall exhibit no more than five areas of corrosion, none of which shall exceed 2,5 mm in
area.
In all other types of footwear, when metal penetration-resistant inserts are to be used, they shall be tested in
accordance with the method given in 5.5.3. They shall exhibit no more than five areas of corrosion, none of which
shall exceed 2,5 mm in area.
© ISO
Dimensions in millimetres
Key
1 Insert
2 Line left by the feather edge of the last
3 Alternative shapes of insert
4 Heel region
NOTE   L is the length of the inside of the bottom of the footwear
Figure 4 — Position of penetration-resistant insert
4.3.4 Electrical resistance
4.3.4.1 Conductive footwear
When measured in accordance with the method given in 5.7 after conditioning in a dry atmosphere [5.7.2.3 a)], the
electrical resistance shall be no greater than 100 kW.
4.3.4.2 Antistatic footwear
When measured in accordance with the method described in 5.7 and after conditioning in a dry and wet atmosphere
[5.7.2.3 a) and b)], the electrical resistance shall be no less than 100 kW and shall be no greater than 1 000 MW.
4.3.5 Resistance to harsh environments
4.3.5.1 Heat-insulation of sole complex
When footwear is tested in accordance with the method given in 5.8, the temperature increase on the upper surface
of the insole shall be no greater than 22 °C.
The insulation shall be incorporated in the footwear in such a manner that it cannot be removed without damaging
the bottom of the footwear.
4.3.5.2 Cold insulation of sole complex
When footwear is tested in accordance with the method given in 5.9, the temperature decrease on the upper
surface of the insole shall be no more than 10 °C.
© ISO
The insulation shall be incorporated in the footwear in such a manner that it cannot be removed without damaging
the bottom of the footwear.
4.3.6 Energy absorption of seat region
When footwear is tested in accordance with the method given in 5.10, the energy absorption of the seat region shall
be no less than 20 J.
4.3.7 Leakproof footwear
When tested in accordance with the method given in 5.11, there shall be no leakage of air.
4.4 Upper
NOTE 1   The requirements specified for uppers do not apply to the extension of the upper indicated for design E (see
figure 3).
NOTE 2   The textile layer in all-rubber and all-polymeric footwear is a part of the upper and should not be removed before
testing, except where otherwise indicated in the relevant test method.
4.4.1 Thickness
When determined in accordance with the appropriate method, the thickness of the upper at any point shall be no
less than the value given in table 5.
NOTE   The thickness of the upper should include the textile layer.
Table 5 — Minimum thickness of upper
Type of material Test method Minimum thickness
mm
1)
ISO 4648
Rubber 1,50
1)
Polymeric ISO 4648 1,00
1) Using a thickness gauge with a flat-presser foot of 10 mm diameter and a load of 1 N.
4.4.2 Tear strength
When determined in accordance with the appropriate method, the tear strength of the upper shall be no less than
the value given in table 6, with the exception of non-leather uppers required to have particular resistance to animal
fats, when the minimum tear strength shall be 30 N.
Table 6 — Minimum tear strength of upper
Type of material Test method Minimum force
N
Leather ISO 3377 120
1)
Coated fabric and textile 60
Method B of ISO 4674-1:—
1) Using a rectangular test piece 50 mm · 25 mm with a cut 20 mm long placed centrally and parallel with
the longer sides to form a trouser tear test piece. Carry out the test at a constant rate of traverse of
100 mm/min.
For knitted and non-woven fabrics, use the largest possible test piece obtainable from the footwear.
© ISO
4.4.3 Tensile properties
When determined in accordance with the appropriate method, the tensile properties shall be as given in table 7.
Table 7 — Tensile properties
Type of material Test method Tensile property Value
1) 2
Leather split ISO 3376 Tensile strength 15 N/mm min.
Rubber Annex C of ISO 2023:1994 Breaking force 180 N min.
2) 2
Polymeric ISO 4643 Modulus at 100 % elongation 1,3 N/mm to
4,6 N/mm
Elongation at break 250 % min.
1) Using the test piece, length l = 90 mm and the width b = 25 mm.
2) Remove the textile layer before testing.
4.4.4 Flexing resistance
When tested in accordance with the appropriate method, the upper shall withstand no less than the number of
continuous flexes given in table 8 without cracking.
Table 8 — Minimum number of flexes
Type of material Test method Minimum number of flexes
Rubber Annex E of ISO 2023:1994 125 000
1)
Polymeric 150 000
Annex B of ISO 4643:1992
1) Test carried out at - 5 °C.
4.4.5 Water penetration and water absorption
When tested in accordance with the method given in 5.12, the water absorption shall be no higher than 30 % after
60 min from the start of the test. Water penetration shall not occur during this period, nor exceed 2 g after a further
30 min.
4.4.6 Water vapour permeability and water vapour coefficient
When tested in accordance with the methods described in 5.13, the water vapour permeability shall be no less than
2. 2
0,8 mg/(cm h), and the water vapour coefficient shall be no less than 20 mg/cm .
4.4.7 pH value
When leather uppers are tested in accordance with the method given in ISO 4045, the pH value shall be no less
than 3,5. If the pH is below 4, the difference figure shall be less than 0,7.
4.4.8 Hydrolysis
When polyurethane uppers are tested in accordance with the method given in annex B of ISO 5423:1992 after
being prepared and conditioned as described in annex E of that International Standard, no cracking shall occur
before 150 000 flex cycles. Conditioning at ambient temperature shall be carried out at (20 – 2) °C.
© ISO
4.5 Lining
4.5.1 General
Where an upper is split at the fore-part to house the toecap or if an external piece of material is stitched to the upper
to form a pocket to house the toecap, the material under the toecap acts as a lining and shall be tested as such.
NOTE   The textile layer in all-rubber and all-polymeric footwear is a part of the upper and should not be tested.
4.5.2 Tear strength
When determined in accordance with the appropriate method, the tear strength of the lining shall be no less than the
value given in table 9.
Table 9 — Minimum tear strength of lining
Type of material Test method Minimum force
N
Leather ISO 3377 30
1)
Coated fabric and textile Method B of ISO 4674-1:— 15
1) See table 6 for test conditions.
4.5.3 Abrasion resistance
When tested in accordance with the method given in 5.14, the wearing surface of textile linings shall not develop
any holes before the following number of cycles has been performed:
 dry 25 600 cycles;
 wet 12 800 cycles.
4.5.4 Water vapour permeability and water vapour coefficient
When tested in accordance with the methods described in 5.13, the water vapour permeability shall be no less than
2. 2
2,0 mg/(cm h) and the water vapour coefficient shall be no less than 30 mg/cm .
4.5.5 pH value
When leather linings are tested in accordance with the method given in ISO 4045, the pH value shall be no less
than 3,5. If the pH is below 4, the difference figure shall be less than 0,7.
4.6 Tongue
NOTE   The tongue need only be tested if the material from which it is made or its thickness differs from that of the upper
material.
4.6.1 Tear strength
When determined in accordance with the appropriate method, the tear strength of the tongue shall be no less than
the value given in table 10.
© ISO
Table 10 — Minimum tear strength of tongue
Type of material Test method Minimum force
N
Leather ISO 3377 36
1)
Coated fabric and textile 18
Method B of ISO 4674-1:—
1) See table 6 for test conditions.
4.6.2 pH value
When leather tongues are tested in accordance with the method given in ISO 4045, the pH value shall be no less
than 3,5. If the pH is below 4, the difference figure shall be less than 0,7.
4.7 Insole
4.7.1 Thickness
When determined by the following method, the thickness of the insole shall be no less than 2,0 mm.
Cut through the sole in the region of the cleat and measure the thickness using a graduated eyepiece with 0,1 mm
scale graduations.
4.7.2 pH value
When leather insoles are tested in accordance with the method given in ISO 4045, the pH value shall be no less
than 3,5. If the pH is below 4, the difference figure shall be less than 0,7.
4.7.3 Water absorption and water desorption
When tested in accordance with the method given in 5.15, the water absorption shall be no less than 35 % (m/m)
and the water desorption shall be no less than 40 % (m/m) of the water absorbed.
4.7.4 Abrasion resistance
When non-leather insoles are tested in accordance with the method given in 5.16, there shall be no surface tearing
before 400 cycles.
4.8 Outsole
4.8.1 Cleated outsoles
4.8.1.1 Cleated area
With the exception of the region under the flange of the toecap, at least the shaded area as shown in figure 5 shall
have cleats which are open to the side.
Figure 5 — Cleated area
© ISO
4.8.1.2 Thickness
For direct-injected, vulcanized or cemented outsoles, the thickness d , as shown in figure 6 a) and 6 b), shall be no
less than 4 mm.
For multilayered outsoles, the thickness d , as shown in figure 7, shall be no less than 4 mm.
For all-rubber and all-polymeric footwear, the thickness d , as shown in figure 8, shall be no less than 3 mm and the
thickness d shall be no less than 6 mm.
4.8.1.3 Cleat height
For direct-injected, vulcanized or cemented outsoles, the cleat height d , as shown in figure 6(a) and 6(b), shall be
no less than 2,5 mm.
For multilayered outsoles, the cleat height d , as shown in figure 7, shall be no less than 2,5 mm.
For all-rubber and all-polymeric footwear, the cleat height d , as shown in figure 8, shall be no less than 4 mm.
NOTE   Thickness or cleat height should be measured as indicated in figure 6 a), 6 b), 7 or 8, using a graduated eyepiece
with 0,1 mm scale graduations after cutting through the sole in the region of the tread.
a) Conventional construction b) Strobel construction
Figure 6 — Direct-injected, vulcanized and cemented outsoles
Figure 7 — Multilayered outsoles
© ISO
Figure 8 — All-rubber and all-polymeric footwear
4.8.2 Thickness of non-cleated outsoles
The total thickness of a non-cleated outsole at any point shall be no less than 6 mm.
4.8.3 Tear strength
When non-leather outsoles are tested in accordance with the method given in ISO 34-1:1994 using the trouser test
piece (method A), the tear strength shall be no less than 8 kN/m, except for mono-density polyurethane outsoles
where the tear strength shall be no less than 5 kN/m.
The test piece shall be taken transverse to the longitudinal axis in the waist region, if possible.
4.8.4 Abrasion resistance
When non-leather outsoles other than those from all-rubber or all-polymeric footwear are tested in accordance with
method A given in ISO 4649:1985 (with a vertical force of 10 N over an abrasion distance of 40 m), the relative
volume loss shall be no greater than 250 mm for materials with a density of 0,9 g/ml or less and shall be no greater
than 150 mm for materials with a density higher than 0,9 g/ml. Test pieces may be taken from anywhere on the
sole.
For outsoles from all-rubber or all-polymeric footwear, tested as described, the relative volume loss shall be no
greater than 250 mm .
4.8.5 Flexing resistance
When non-leather outsoles, other than those from footwear with penetration-resistant inserts or rigid soles, are
tested in accordance with the method given in 5.17, the cut growth shall be no greater than 4 mm before 30 000 flex
cycles.
4.8.6 Hydrolysis
When polyurethane outsoles are tested in accordance with the method given in annex C of ISO 5423:1992, and
after being prepared and conditioned as described in annex E of that International Standard, the cut growth shall be
no greater than 6 mm before 150 000 flex cycles. The thickness of the test piece shall be 3 mm and conditioning at
ambient temperature shall be carried out at (20 – 2) °C.
4.8.7 Interlayer bond strength
When tested in accordance with the method given in 5.1, the bond strength between the outer or cleated layer and
the adjacent layer shall be no less than 4,0 N/mm, unless there is tearing of the sole, in which case the bond
strength shall be no less than 3,0 N/mm.
© ISO
4.8.8 Resistance to hot contact
When tested in accordance with the method given in 5.18 at a temperature of 300 °C, rubber and polymeric
outsoles shall not melt and shall develop no cracks when bent around the mandrel. When tested in the same way,
leather outsoles shall develop no cracks or charring which extend into the corium when bent around the mandrel.
4.8.9 Resistance to fuel oil
When tested in accordance with the method given in 5.19.1, the increase in volume shall be no greater than 12 %.
If, after testing in accordance with the method given in 5.19.1, the test piece shrinks by more than 0,5 % in volume
or increases in hardness by more than 10 Shore A hardness units, a further test specimen shall be taken and tested
in accordance with the method given in 5.19.2. The cut growth shall be no greater than 6 mm before 150 000
flexure cycles.
5 Test methods
5.1 Upper/outsole and sole interlayer bond strength
5.1.1 Principle
Measurement of the force required to separate the upper from the outsole or to separate adjacent layers of the
outsole or to cause tear failure of the upper or the sole.
5.1.2 Apparatus
5.1.2.1  Tensile machine, with a means of continuously recording load, and with a jaw separation rate of
(100 – 20) mm/min and a force range of 0 N to 600 N.
The machine shall be fitted with either pincer or flat jaws (depending on the type of construction of the test sample),
25 mm to 30 mm wide, capable of firmly gripping the test pieces.
5.1.3 Preparation of test pieces
NOTE   In all cases the objective should be to test the bond strength nearest to the edge of the assembly. The test need not
be carried out when the bond has been made by grindery (using, for example, nails or screws) or stitching.
5.1.3.1 Sole/upper bond strength: construction type a (see figure 9)
Take a test piece from either the inner or the outer joint region.
Cut the test piece with sides at right angles to the edge of the sole, using a press knife or bandsaw to cut through
the upper, insole or outsole, to produce a test piece about 25 mm wide. The length of the upper and sole shall be
about 15 mm measured from the feather line. (See figure 10.) Remove the insole.
5.1.3.2 Sole/upper bond strength: construction types b, c, d and e (see figure 9)
Take a test piece from either the inner or the outer joint region.
Cut the upper and sole at X–X and Y–Y to produce a test piece with a width of about 10 mm and a length of no less
than 50 mm. Remove the insole.
Separate the upper from the sole for a length of about 10 mm by inserting a hot knife into the adhesive layer. (See
figure 11.)
NOTE   It is considered that a construction is type c or type d when the distance from the line X–X to the upper face of the
insole is at least 8 mm.
© ISO
5.1.3.3 Sole interlayer bond strength: construction types f and g (see figure 9)
Take a test piece from either the inner or the outer joint region.
Remove the upper by cutting along the feather line at X–X. Remove the insole if present. Cut a strip parallel to and
including the sole edge at Y–Y to produce a test piece about 15 mm wide and at least 50 mm long.
Separate the sole layers for a length of about 10 mm by inserting a hot knife into the adhesive layer. (See figure 11.)
a) Type a: conventional lasting with cemented b) Type b: conventional lasting with close-
or moulded outsole trimmed outsole
having an extended edge
c) Type c: conventional lasting with direct-injected or d) Type d: Strobel-stitched with cemented-dished, direct-
vulcanized outsole or cemented-dished outsole injected or vulcanized outsole
e) Type e: conventional lasting or Strobel-stitched with f) Type f: machine-sewn or welted where the outsole is
rubber mudguard and cemented outsole bonded to the throughsole
g) Type g: multilayered sole with moulded-on sole,
moulded unit or built unit
Figure 9 — Types of construction showing position for preparation of the test piece for bond strength test
© ISO
Dimensions in millimetres
Key
1 Insole (removed)
2 Outsole
3 Feather line
Figure 10 — Cross-section of test piece
Figure 11 — Prepared test piece
5.1.4 Measurement of bond strength
Before carrying out the test, measure the width of the test piece to the nearest millimetre at several points using a
calibrated steel rule and calculate the average value to the nearest millimetre. Then measure the bond strength in
one of the following ways.
a) For sole/upper bond strength: construction type a.
Clamp the test piece in the jaws of the tensile machine, using a pincer jaw to grip the short edge of the sole
(see figure 12), and record the load/deformation graph at a jaw separation speed of (100 20) mm/min.
–
© ISO
b) For sole/upper bond strength: construction types b, c, d and e and sole interlayer bond strength: construction
types f and g.
Clamp the separated ends of the test piece in the flat jaws and record the load/deformation graph (see
figure 13) at a jaw separation speed of (100 – 20) mm/min.
5.1.5 Calculation and expression of results
Estimate, from the load/deformation graph, the average peeling load in newtons and divide by the average width to
give the bond strength in N/mm.
Key
1 Pincer jaw for sole edge
2 Upper
3 Sole
Figure 12 — Pincer jaw showing position of test piece
Figure 13 — Example of load/deformation graph
5.2 Internal toecap length
5.2.1 Preparation of test piece
Carefully extract the toecaps from an untested pair of footwear. Remove all foreign matter adhering to them.
Preconditioning of the test piece is unnecessary.
© ISO
5.2.2 Determination of the test axis
Position the left toecap with its rear edge in line with a baseline and draw its outline. Repeat the exercise with the
right toecap of the pair. Position the outlines in such a manner that the outlines at the toe end of the toecaps
coincide and the baselines coincide. (See figure 14.)
Mark the four points A, B, C and D where the outlines of the right and left toecaps intersect on the baseline. Erect
the perpendicular from the baseline at the midpoint of AB or CD. This constitutes the test axis for the toecap.
Key
1 Test axis
2 Right cap
3 Left cap
Figure 14 — Determination of test axis
5.2.3 Procedure
Place the toecap, open side down, on a flat surface. Using an appropriate gauge, measure the internal length, l,
along the test axis from the toe to the back edge at a distance between 3 mm and 10 mm above and parallel to the
surface upon which the toecap rests. (See figure 15.) is the maximum length which can be measured.
l
5.3 Impact resistance
5.3.1 Apparatus
5.3.1.1  Impact apparatus, incorporating a steel striker of mass (20 –
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 8782-1
Première édition
1998-12-15
Chaussures de sécurité, de protection et de
travail à usage professionnel —
Partie 1:
Exigences et méthodes d’essai
Safety, protective and occupational footwear for professional use —
Part 1: Requirements and test methods
A
Numéro de référence
Sommaire
1 Domaine d’application .1
2 Références normatives .1
3 Définitions .2
4 Exigences .3
4.1 Échantillonnage et conditionnement.3
4.2 Modèles.9
4.3 Chaussure entière.9
4.4 Tiges.14
4.5 Doublures .16
4.6 Languette.17
4.7 Semelles premières .17
4.8 Semelles de marche .18
5 Méthodes d'essai .20
5.1 Solidité de l'adhérence entre la tige et la semelle de marche, et entre la semelle de marche
et la semelle intercalaire .20
5.2 Longueur interne de l'embout .25
5.3 Résistance aux chocs .27
5.4 Résistance à l'écrasement .30
5.5 Résistance à la corrosion .31
5.6 Résistance à la perforation.32
5.7 Résistance électrique.34
5.8 Isolation contre la chaleur .35
5.9 Isolation contre le froid .36
©  ISO 1998
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque
forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit de l'éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Suisse
Internet [e-mail]
Imprimé en Suisse
ii
© ISO
5.10 Capacité d'absorption d'énergie du talon . 38
5.11 Étanchéité. 39
5.12 Pénétration d’eau et absorption d'eau . 40
5.13 Perméabilité à la vapeur d'eau et coefficient de vapeur d'eau. 42
5.14 Résistance à l'abrasion de la doublure . 47
5.15 Absorption et désorption d'eau de la semelle première. 50
5.16 Résistance à l'abrasion de la semelle première . 51
5.17 Résistance à la flexion de la semelle de marche. 52
5.18 Résistance à la chaleur par contact. 54
5.19 Résistance aux hydrocarbures . 56
Annexe A (normative) Procédure de flexion . 58
Annexe B (informative) Méthodes recommandées pour l'évaluation des embouts destinés
à être utilisés dans les chaussures de sécurité et les chaussures de protection. 60
Annexe C (informative) Méthodes recommandées pour l'évaluation des inserts antiperforation. 66
(informative)
Annexe D Bibliographie . 70
iii
© ISO
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
La Norme internationale ISO 8782-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 94, Sécurité individuelle —
Vêtements et équipements de protection, sous-comité SC 3, Protection des pieds.
La Norme internationale ISO 8782 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Chaussures de
sécurité, de protection et de travail à usage professionnel :
 Partie 1: Exigences et méthodes d’essai
 Partie 2: Spécifications pour chaussures de sécurité
 Partie 3: Spécifications pour chaussures de protection
 Partie 4: Spécifications pour chaussures de travail
 Partie 5: Exigences additionnelles et méthodes d’essai
 Partie 6: Spécifications additionnelles pour chaussures de sécurité
 Partie 7: Spécifications additionnelles pour chaussures de protection
 Partie 8: Spécifications additionnelles pour chaussures de travail
L’annexe A fait partie intégrante de la présente partie de l’ISO 8782. Les annexes B, C et D sont données
uniquement à titre d’information.
iv
NORME INTERNATIONALE  © ISO ISO 8782-1:1998(F)
Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage
professionnel —
Partie 1:
Exigences et méthodes d’essai
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 8782 spécifie les exigences, et si nécessaire, les méthodes d'essai permettant d'établir
la conformité avec ces exigences, pour les chaussures destinées à protéger les pieds et les jambes du porteur
contre les risques d'accidents prévisibles dans plusieurs secteurs professionnels.
La présente partie de l’ISO 8782 ne peut être utilisée que conjointement avec l’ISO 8782-2, l’ISO 8782-3 et
l’ISO 8782-4 qui précisent les exigences pour les chaussures en fonction des niveaux de risques spécifiques.
2 Références normatives
Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des
dispositions valables pour la présente partie de l’ISO 8782. Au moment de la publication, les éditions indiquées
étaient en vigueur. Toute norme est sujette à révision et les parties prenantes des accords fondés sur la présente
partie de l’ISO 8782 sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les éditions les plus récentes des normes
indiquées ci-après. Les membres de la CEI et de l’ISO possèdent le registre des Normes internationales en vigueur
à un moment donné.
ISO 34-1:1994, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination de la résistance au déchirement —
Partie 1: Éprouvettes pantalon, angulaire et croissant.
ISO 868:1985, Plastiques et ébonite — Détermination de la dureté par pénétration au moyen d'un duromètre
(dureté Shore).
1)
ISO 1817:— , Caoutchouc vulcanisé — Détermination de l'action des liquides.
ISO 2023:1994,
Articles chaussants en caoutchouc — Bottes doublées en caoutchouc vulcanisé à usage
industriel — Spécifications.
ISO 3376:1976, Cuir — Détermination de la résistance à la traction et de l'allongement.
ISO 3377:1975, Cuir — Détermination de la résistance au déchirement.
ISO 4045:1977, Cuir — Détermination du pH.
ISO 4643:1992, Articles chaussants moulés en plastique — Bottes industrielles doublées ou non doublées en
poly(chlorure de vinyle) d'usage général — Spécifications.

1) À publier. (Révision de l'ISO 1817:1985)
© ISO
ISO 4648:1991, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination des dimensions des éprouvettes et des
produits en vue des essais.
ISO 4649:1985, Caoutchouc — Détermination de la résistance à l'abrasion à l'aide d'un dispositif à tambour
tournant.
2)
ISO 4674-1:— , Supports textiles revêtus de caoutchouc ou de plastique — Détermination de la résistance au
déchirement — Partie 1: Méthodes à vitesse constante de déchirement.
ISO 5423:1992, Articles chaussants moulés en plastique — Bottes industrielles doublées ou non doublées en
polyuréthanne d'usage général — Spécification.
ISO 8782-2:1998, Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage professionnel — Partie 2:
Spécifications pour chaussures de sécurité.
ISO 8782-3:1998, Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage professionnel — Partie 3:
Spécifications pour chaussures de protection.
ISO 8782-4:1998, Chaussures de sécurité, de protection et de travail à usage professionnel — Partie 4:
Spécifications pour chaussures de travail.
3 Définitions
Pour les besoins de la présente partie de l’ISO 8782, les définitions suivantes s'appliquent.
NOTE   Les éléments constitutifs d'une chaussure sont illustrés aux figures 1 et 2.
3.1
chaussure de sécurité à usage professionnel
chaussure comprenant des dispositifs pour protéger le porteur des blessures résultant d'accidents qui pourraient se
produire dans l'environnement industriel pour lequel la chaussure a été conçue, équipée d'un embout de sécurité
destiné à fournir une protection contre les chocs à un niveau d'énergie équivalant à 200 J
3.2
chaussure de protection à usage professionnel
chaussure comprenant des dispositifs pour protéger le porteur des blessures résultant d'accidents qui pourraient se
produire dans l'environnement industriel pour lequel la chaussure a été conçue, équipée d'un embout de sécurité
destiné à fournir une protection contre les chocs à un niveau d'énergie équivalant à 100 J
3.3
chaussure de travail à usage professionnel
chaussure comprenant des dispositifs pour protéger le porteur des blessures résultant d'accidents qui pourraient se
produire dans l'environnement industriel pour lequel la chaussure a été conçue
3.4
cuir
NOTE   Ce terme recouvre le cuir pleine fleur, le cuir fleur corrigée et la croûte de cuir.
3.4.1
cuir pleine fleur
peau, tannée pour devenir imputrescible, conservant sa structure fibreuse plus ou moins intacte et la totalité du
derme
2)
À publier. (Révision de l'ISO 4674:1977)
© ISO
3.4.2
cuir fleur corrigée
peau, tannée pour devenir imputrescible, conservant sa structure fibreuse plus ou moins intacte, qui a été soumise
à une opération mécanique de ponçage afin de modifier la structure du derme
3.4.3
croûte de cuir
partie chair d'une peau, tannée pour devenir imputrescible, conservant sa structure fibreuse plus ou moins intacte,
qui a été refendue pour éliminer la fleur
3.5
caoutchouc
élastomères réticulés
3.6
matériaux polymères
polyuréthanne, chlorure de polyvinyle ou caoutchouc thermoplastique
3.7
hauteur de la tige
distance verticale entre la face supérieure de la semelle première, mesurée au milieu de l'emboîtage, au point le
plus élevé de l'arrière de la tige
3.8
semelle première
composant de la chaussure, en contact avec le pied, qu'on ne peut pas enlever sans détruire la chaussure
3.9
doublure
composant interne de la tige en contact avec le pied
3.10
hydrocarbure
constituant aliphatique d'hydrocarbure de pétrole
4 Exigences
4.1 Échantillonnage et conditionnement
Le tableau 1 donne le nombre minimal d'échantillons (c'est-à-dire différents pieds de chaussures d'un même type) à
soumettre à l’essai afin de vérifier la conformité avec les exigences spécifiées dans le présent article, ainsi que le
nombre minimal d'éprouvettes à prélever sur chaque échantillon.
Dans la mesure du possible, les éprouvettes doivent être prélevées sur une chaussure entière (sauf instruction
contraire).
NOTE   S'il n'est pas possible de prélever une éprouvette de la bonne dimension sur la chaussure, on peut alors la prélever
sur un échantillon de la matière qui a servi à la fabrication de la chaussure. Dans ce cas, cela doit être mentionné dans le
procès-verbal de l'essai.
Lorsque des échantillons sont exigés de chacune de trois pointures, celles-ci doivent comprendre la plus grande, la
plus petite et une pointure moyenne du modèle soumis à l’essai.
Avant essai, toutes les éprouvettes doivent être conditionnées, pendant au moins 48 h, dans une atmosphère
normale de (20 – 2) °C et (65 – 5) % d’humidité relative (H.R.), sauf autres prescriptions mentionnées dans la
méthode d'essai.
© ISO
Le temps maximal qui doit s'écouler entre le moment où l'éprouvette est retirée de l'atmosphère conditionnée et le
début de l'essai ne doit pas dépasser 10 min, sauf autres prescriptions mentionnées dans la méthode d'essai.
Chaque éprouvette doit satisfaire individuellement à l'exigence spécifiée, sauf autres prescriptions mentionnées
dans la méthode d'essai.
a)
© ISO
b)
Légende
1 Bordure haut de tige 8 Garant 15 Semelle antiperforation
2 Languette 9 Tige 16 Semelle première
3 Quartier 10 Doublure 17 Talon
4 Empeigne 11 Embout de sécurité ou de protection 18 Trépointe de renfort avec clous
5 Semelle de marche 12 Empeigne 19 Semelle de bois
6 Semelle intercalaire 13 Mousse 20 Semelle rigide
7 Ligne de carre 14 Crampon
Figure 1 — Différentes parties des chaussures
© ISO
Légende
1 Tige
2 Empeigne
3 Talon
4 Semelle de marche
Figure 2 — Différentes parties des chaussures tout caoutchouc (entièrement vulcanisées) ou tout polymère
(entièrement moulées)
© ISO
Tableau 1 — Nombre minimal d'échantillons et d'éprouvettes
Nombre
Référence des Nombre d’éprouvettes
Exigences
paragraphes d’échantillons de chaque
échantillon
Solidité de l'adhérence:
4.3.1.2 1 de chacune de
tige/semelle de marche et semelle 1
4.8.7 3 pointures
de marche/semelle intercalaire
1 paire de chacune de
4.3.2.2 1 paire
Longueur interne de l'embout
3 pointures
4.3.2.3.1 1 paire de chacune de
1 paire
Résistance aux chocs
4.3.2.3.2 3 pointures
4.3.2.4.1 1 paire de chacune de
1 paire
Résistance à l'écrasement
4.3.2.4.2 3 pointures
Résistance à la corrosion des
4.3.2.5
embouts métalliques ou des inserts 21
4.3.3.2.3
antiperforation
1 paire de chacune de
Résistance à la perforation 4.3.3.1 1 paire
3 pointures
Dimensions des inserts 1 paire de chacune de
4.3.3.2.2 1 paire
antiperforation 3 pointures
1 paire de chacune de
Résistance électrique 4.3.4 1 paire
3 pointures
Isolation contre la chaleur 4.3.5.1 2 1
Isolation contre le froid 4.3.5.2 2 1
Capacité d’absorption d'énergie du 1 paire de chacune de
4.3.6 1 paire
talon 3 pointures
Étanchéité 4.3.7 2 1
1 de chacune de
Épaisseur 4.4.1 3
3 pointures
4.4.2
4.5.2 1 de chacune de
Résistance au déchirement 3
4.6.1 3 pointures
4.8.3
1 de chacune de
Résistance à la traction 4.4.3 3
3 pointures
1 de chacune de
Résistance à la flexion 4.4.4 1
3 pointures
1 de chacune de
Pénétration et absorption d'eau 4.4.5 1
3 pointures
4.4.6 1 de chacune de
Perméabilité et coefficient de
4.5.4 3 pointures
vapeur d'eau
© ISO
Tableau 1 (fin)
Nombre
Référence des Nombre d’éprouvettes
Exigences
paragraphes d’échantillons de chaque
échantillon
4.4.7
4.5.5 1 de chacune de
Valeur du pH 1
4.6.2 3 pointures
4.7.2
4.4.8 1 de chacune de
Hydrolyse 1
4.8.6 3 pointures
Résistance à l'abrasion des 1 de chacune de
4.5.3 4
doublures 3 pointures
1 de chacune de
Épaisseur de la semelle première 4.7.1 1
3 pointures
Absorption et désorption d'eau des 1 de chacune de
4.7.3 1
semelles premières 3 pointures
Résistance à l'abrasion des 1 de chacune de
4.7.4 1
semelles premières 3 pointures
1 de chacune de
4.8.1 1
Épaisseur de la semelle de marche
3 pointures
4.8.2
Résistance à l'abrasion de la 1 de chacune de
4.8.4 1
semelle de marche 3 pointures
Résistance à la flexion de la 1 de chacune de
4.8.5 1
semelle de marche 3 pointures
Résistance à la chaleur (contact 1 de chacune de
4.8.8 1
direct) 3 pointures
1 de chacune de
Résistance aux hydrocarbures 4.8.9 1
3 pointures
© ISO
4.2 Modèles
NOTE   Les modèles de chaussures, concernés par la présente partie de l’ISO 8742, sont illustrés à la figure 3.
4.2.1 Hauteur de la tige
La hauteur de la tige (h) doit être conforme aux valeurs données dans le tableau 2.
4.2.2 Emboîtage
L'emboîtage doit être fermé.
Tableau 2 — Hauteur de la tige
Hauteur
Pointure
h
Modèle A Modèle B Modèle C Modèle D
Points de
Mondopoint Anglais
min. min. min.
Paris
mm mm mm mm
225 et moins 36 et moins 3 et moins < 103 103 162 255
230 à 240 37 et 38 4 et 5 < 105 105 165 260
245 à 250 39 et 40 6 < 109 109 172 270
255 à 265 41 et 42 7 et 8 < 113 113 178 280
270 à 280 43 et 44 9 et 10 < 117 117 185 290
285 et plus 45 et plus 11 et plus < 121 121 192 300
4.3 Chaussure entière
4.3.1 Performance de la semelle
4.3.1.1 Construction
Si la chaussure n'est pas dotée d'une semelle rigide, une semelle première doit être incorporée pendant la
fabrication, de telle sorte qu'on ne puisse l'enlever sans détruire la chaussure.
4.3.1.2 Solidité de l’adhérence entre tige et semelle de marche
Si la chaussure, non dotée d'une semelle rigide, est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.1, la force
d'adhérence ne doit pas être inférieure à 4,0 N/mm, sauf s'il y a déchirement de la semelle, auquel cas la force
d'adhérence ne doit pas être inférieure à 3,0 N/mm.
4.3.2 Protection des orteils
4.3.2.1 Généralités
Des embouts de sécurité ou de protection doivent être incorporés dans la chaussure, de telle sorte qu'on ne puisse
pas les enlever sans détruire la chaussure.
À l'exception des modèles tout caoutchouc ou tout polymère, les chaussures équipées d'embouts internes doivent
avoir une doublure d'avant-pied ou un élément de tige qui remplit la même fonction. De plus, tout embout interne
doit avoir un rembourrage placé entre l'embout et la doublure à au moins 5 mm du bord vers l'avant et au moins
10 mm dans le sens opposé.
Des renforts externes, destinés à améliorer la résistance à l'éraflure dans la région des orteils, ne doivent pas avoir
une épaisseur inférieure à 1 mm.
NOTE   Les recommandations pour l'évaluation des embouts destinés à être utilisés dans les chaussures de sécurité et de
protection sont données à l’ annexe B.
© ISO
a) Modèle A: chaussure basse b) Modèle B: brodequin c) Modèle C: botte à mi-hauteur
du genou
d) Modèle D: botte à hauteur du genou e) Modèle E: cuissarde
Légende
1 Extension de la tige variable selon le porteur
NOTE   Le modèle E est une botte à hauteur du genou (modèle D) équipée d'un tube de matière mince et imperméable
prolongeant la tige et qui peut être coupé afin de l'adapter à la taille du porteur.
Figure 3 — Modèles de chaussures
4.3.2.2 Longueur interne des embouts
Lorsque la longueur interne des embouts est mesurée selon la méthode décrite en 5.2, la longueur ne doit pas être
inférieure à la valeur appropriée donnée dans le tableau 3.
Tableau 3 — Longueur interne minimale des embouts
Longueur interne
Pointure de la chaussure
minimale
Mondopoint Points de Paris Anglais mm
225 et moins 36 et moins 3 et moins 34
230 à 240 37 et 38 4 et 5 36
245 à 250 39 et 40 6 38
255 à 265 41 et 42 7 et 8 39
270 à 280 43 et 44 9 et 10 40
285 et plus 45 et plus 11 et plus 42
© ISO
4.3.2.3 Résistance au choc
4.3.2.3.1 Résistance au choc des chaussures de sécurité
Lorsque les chaussures de sécurité sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.3, à un niveau d'énergie
de (200 – 4) J, la hauteur libre sous l'embout, au moment du choc, ne doit pas être inférieure à la valeur
correspondante du tableau 4. De plus, les embouts ne doivent présenter aucune fissure dans l'axe d'essai
traversant toute l'épaisseur du matériau, c'est-à-dire que l'on ne doit pas apercevoir la lumière à travers les fissures.
4.3.2.3.2 Résistance au choc des chaussures de protection
Lorsque les chaussures de protection sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.3, à un niveau
d'énergie de (100 – 2) J, la hauteur libre sous l'embout, au moment du choc, ne doit pas être inférieure à la valeur
correspondante du tableau 4. De plus, les embouts ne doivent présenter aucune fissure dans l'axe d'essai
traversant toute l'épaisseur du matériau, c'est-à-dire que l'on ne doit pas apercevoir la lumière à travers les fissures.
Tableau 4 — Hauteurs libres minimales au moment du choc pour embouts montés
Longueur interne
Pointure de la chaussure
minimale
Mondopoint Points de Paris Anglais mm
225 et moins 36 et moins 3 et moins 12,5
230 à 240 37 et 38 4 et 5 13,0
245 à 250 39 et 40 6 13,5
255 à 265 41 et 42 7 et 8 14,0
270 à 280 43 et 44 9 et 10 14,5
285 et plus 45 et plus 11 et plus 15,0
4.3.2.4 Résistance à l'écrasement
4.3.2.4.1 Résistance à l'écrasement des chaussures de sécurité
Lorsque les chaussures de sécurité sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.4, la hauteur libre sous
l'embout, à une force compressive de (15 – 0,1) kN, ne doit pas être inférieure à la valeur correspondante du
tableau 4.
4.3.2.4.2 Résistance à l'écrasement des chaussures de protection
Lorsque les chaussures de protection sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.4, la hauteur libre sous
l'embout, à une force compressive de (10 – 0,1) kN, ne doit pas être inférieure à la valeur correspondante du
tableau 4.
4.3.2.5 Résistance à la corrosion des embouts métalliques
Lorsque des chaussures tout caoutchouc sont soumises à l’essai et évaluées selon la méthode décrite en 5.5.1,
l'embout ne doit pas présenter plus de cinq points de corrosion, aucun d'entre eux ne devant excéder une aire de
2,5 mm .
Lorsque les embouts métalliques à utiliser dans toute autre sorte de chaussure sont soumis à l’essai et évalués
selon la méthode décrite en 5.5.2, l'embout ne doit pas présenter plus de cinq points de corrosion, aucun d'eux ne
devant excéder une aire de 2,5 mm .
© ISO
4.3.3 Résistance à la perforation
4.3.3.1 Toute chaussure antiperforation
Lorsque la chaussure est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.6, la force nécessaire pour perforer le
semelage ne doit pas être inférieure à 1 100 N.
4.3.3.2 Exigences supplémentaires pour des chaussures comportant des inserts antiperforation
NOTE   Des recommandations pour des essais supplémentaires peuvent être utilisées pour évaluer l'aptitude des inserts
antiperforation, avant incorporation dans la chaussure, sont données à l'annexe C.
4.3.3.2.1 Construction
Les inserts antiperforation doivent être incorporés dans le semelage de la chaussure de telle sorte qu'il soit
impossible de les retirer sans détruire la chaussure.
L'insert antiperforation doit être au-dessus du rétreint de l'embout et ne doit pas y être attaché.
4.3.3.2.2 Dimensions
L'insert antiperforation doit avoir une dimension telle que, à l'exception de la région du talon, la distance maximale
entre son bord et celui de la ligne représentée par la ligne de carre de la forme soit de 6,5 mm. Dans la région du
talon, cette distance maximale ne doit pas excéder 17 mm (voir figure 4).
L'insert antiperforation ne doit pas avoir plus de trois trous, dont le diamètre maximal est de 3 mm, pour sa fixation
sur le semelage. Ces trous ne doivent pas être situés dans les zones hachurées indiquées à la figure 4.
4.3.3.2.3 Résistance à la corrosion des inserts antiperforation métalliques
Lorsque des chaussures tout caoutchouc sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.5.1, l'insert
antiperforation ne doit pas présenter plus de cinq points de corrosion, aucun d'entre eux ne devant excéder une aire
de 2,5 mm .
Lorsque les inserts antiperforation à utiliser dans toute autre sorte de chaussure sont soumis à l’essai et évalués
selon la méthode décrite en 5.5.3, l'insert antiperforation ne doit pas présenter plus de cinq points de corrosion,
aucun d'eux ne devant excéder une aire de 2,5 mm .
© ISO
Dimensions en millimètres
Légende
1 Insert
2 Ligne laissée par la ligne de carre de la forme
3 Les différentes formes de l’insert antiperforation
4 Région du talon
NOTE   L est la longueur à l’intérieur de la chaussure au niveau du semelage.
Figure 4 — Position de l'insert antiperforation
4.3.4 Résistance électrique
4.3.4.1 Chaussures conductrices
Lorsque les chaussures sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.7, et après conditionnement dans
une atmosphère sèche [5.7.2.3 a)], la résistance électrique ne doit pas être supérieure à 100 kΩ.
4.3.4.2 Chaussures antistatiques
Lorsque les chaussures sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.7, et après conditionnement dans
une atmosphère sèche [5.7.2.3 a)] et humide [5.7.2.3 b)], la résistance électrique doit être supérieure à 100 kΩ et
inférieure à 1 000 MΩ.
4.3.5 Résistance aux environnements agressifs
4.3.5.1 Isolation thermique du semelage (chaleur)
Lorsque la chaussure est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.8, l'élévation de la température à la
surface supérieure de la semelle première ne doit pas excéder 22 °C.
L'isolation doit être incorporée dans la chaussure de telle sorte qu'on ne puisse l'enlever sans détruire le semelage
de la chaussure.
© ISO
4.3.5.2 Isolation thermique du semelage (froid)
Lorsque la chaussure est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.9, la diminution de température à la
surface supérieure de la semelle première ne doit pas excéder 10 °C.
L'isolation doit être incorporée dans la chaussure de telle sorte qu'on ne puisse l'enlever sans détruire le semelage
de la chaussure.
4.3.6 Absorption d'énergie au niveau du talon
Lorsque la chaussure est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.10, l'absorption d'énergie au niveau du
talon ne doit pas être inférieure à 20 J.
4.3.7 Étanchéité
Lorsque la chaussure est soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.11, l'air ne doit pas pouvoir s'échapper.
4.4 Tiges
NOTE 1   Les exigences spécifiées pour les tiges ne sont pas applicables à l'extension de la tige pour le modèle E (voir
figure 3).
NOTE 2   La couche textile dans la chaussure tout caoutchouc ou tout polymère fait partie de la tige et il convient de ne pas
l’enlever avant l'essai, sauf instruction contraire dans la méthode d’essai pertinente.
4.4.1 Épaisseur
Lorsque l'épaisseur de la tige est déterminée selon la méthode appropriée, le résultat ne doit, en aucun point, être
inférieur à la valeur donnée dans le tableau 5.
NOTE   L'épaisseur de la tige doit comprendre la couche textile.
Tableau 5 — Épaisseur minimale de la tige
Nature du matériau Méthodes d'essai Épaisseur minimale
mm
1)
ISO 4648
Caoutchouc 1,50
1)
Polymère ISO 4648 1,00
1)  En utilisant un comparateur avec un pied presseur plat, de diamètre 10 mm, exerçant une charge de 1 N.
4.4.2 Résistance au déchirement
Lorsque la résistance au déchirement de la tige est déterminée selon la méthode appropriée, le résultat ne doit pas
être inférieur à la valeur donnée dans le tableau 6, à l'exception des tiges en matériaux synthétiques, qui doivent
avoir une résistance particulière aux graisses animales, et dont la résistance au déchirement ne doit pas être
inférieure à 30 N.
© ISO
Tableau 6 — Résistance minimale au déchirement de la tige
Force minimale
Nature du matériau Méthodes d'essai
N
Cuir ISO 3377 120
1)
Support textile revêtu et textile 60
Méthode B de l’ISO 4674-1:—
1) Utilisant une éprouvette rectangulaire de 50 mm · 25 mm avec une fente de 20 mm placée au centre
d'une extrémité dans le sens de la longueur (forme de pantalon). Effectuer l'essai à une vitesse constante de
100 mm/min.
Pour les textiles tricotés ou non tissés, utiliser l'éprouvette la plus grande qu'il soit possible de prélever de la
chaussure.
4.4.3 Résistance à la traction
Lorsque la résistance à la traction est déterminée selon la méthode appropriée, le résultat doit être conforme à la
valeur donnée dans le tableau 7.
Tableau 7 — Résistance à la traction
Propriété
Nature du matériau Méthode d'essai Valeur
dynamométrique
1) 2
Croûte de cuir ISO 3376 Résistance à la 15 N/mm min.
traction
Caoutchouc Annexe C de l’ISO 2023:1994 Force à la rupture 180 N min.
2) 2
Polymère ISO 4643 Module d'élasticité à 1,3 N/mm à
100 % d'élongation 4,6 N/mm
Élongation à la rupture 250 % min.
1) Utilisant une éprouvette dont la longueur l = 90 mm et la largeur b = 25 mm.
2) Enlever la couche textile avant l'essai.
4.4.4 Résistance à la flexion
Lorsque la résistance à la flexion de la tige est déterminée selon la méthode appropriée, les éprouvettes ne doivent
pas gercer avant le nombre de flexions continues indiqué dans le tableau 8.
Tableau 8 — Nombre minimal de flexions
Nature du matériau Méthode d'essai Nombre minimal de flexions
Caoutchouc Annexe E de l’ISO 2023:1994 125 000
1)
Polymère 150 000
Annexe B de l’ISO 4643:1992
1) Essais effectués à -5 °C.
4.4.5 Pénétration et absorption d'eau
Lorsque le matériau est soumis à l’essai selon la méthode décrite en 5.12, l'absorption d'eau ne doit pas être
supérieure à 30 %, 60 min après le début de l'essai. Aucune pénétration d'eau ne doit se produire pendant cette
période, ni dépasser 2 g après 30 min supplémentaires.
© ISO
4.4.6 Perméabilité à la vapeur d'eau et coefficient de vapeur d'eau
Lorsque le matériau est soumis à l’essai selon la méthode décrites en 5.13, la perméabilité à la vapeur d'eau ne doit
2 2
.
pas être inférieure à 0,8 mg/(cm h) et le coefficient de vapeur d'eau ne doit pas être inférieur à 20 mg/cm .
4.4.7 Valeur du pH
Lorsque le pH du cuir des tiges est déterminé selon la méthode donnée dans l’ISO 4045, la valeur du pH doit être
supérieure à 3,5. Si la valeur du pH est inférieure à 4, l'indice de différence doit être inférieur à 0,7.
4.4.8 Hydrolyse
Lorsque les tiges en polyuréthanne sont soumises à l’essai selon la méthode décrite à l’annexe B de
l’ISO 5423:1992, et après préparation et conditionnement selon l'annexe E de cette même Norme internationale,
aucune gerçure ne doit se produire avant 150 000 cycles de flexion. Le conditionnement à la température ambiante
doit être effectué à (20 – 2) °C.
4.5 Doublures
4.5.1 Généralités
Si l'empeigne est refendue au bout pour contenir l'embout, ou si un morceau de matériau est piqué sur l'empeigne
également pour contenir l'embout, alors la matière qui se trouve sous l'embout agit comme une doublure et doit être
soumise à l’essai comme telle.
NOTE   L'élément textile dans les chaussures tout caoutchouc ou tout polymère est considéré comme faisant partie de la tige
et il convient de ne pas le soumettre à l’essai.
4.5.2 Résistance au déchirement
Lorsque la résistance au déchirement de la doublure est déterminée selon la méthode appropriée, le résultat ne doit
pas être inférieur à la valeur donnée dans le tableau 9.
Tableau 9 — Résistance au déchirement minimal pour doublures
Force minimale
Nature du matériau Méthode d'essai
N
Cuir ISO 3377 30
1)
Support textile revêtu et textile Méthode B de l’ISO 4674-1:— 15
1) Voir le tableau 6 pour les conditions d'essai.
4.5.3 Résistance à l'abrasion
Lorsque la résistance à l'abrasion des doublures textiles est déterminée selon la méthode décrite en 5.14, des trous
ne doivent pas se former sur la surface d'usure des éprouvettes avant que le nombre de cycles indiqué ci-après
n’ait été accompli:
 25 600 cycles pour l’essai à sec;
 12 800 cycles pour l’essai humide.
4.5.4 Perméabilité et coefficient de vapeur d'eau
Lorsque le matériau est soumis à l’essai selon les méthodes décrites en 5.13, la perméabilité à la vapeur d'eau ne
2 2
.
doit pas être inférieure à 2,0 mg/(cm h) et le coefficient de vapeur d'eau ne doit pas être inférieur à 30 mg/cm .
© ISO
4.5.5 Valeur du pH
Lorsque le pH des doublures en cuir est déterminé selon la méthode donnée dans l’ISO 4045, la valeur du pH ne
doit pas être inférieure à 3,5. Si la valeur du pH est inférieure à 4, l'indice de différence doit être inférieur à 0,7.
4.6 Languette
NOTE   Il convient d'essayer la languette seulement si celle-ci est constituée d'une matière différente de celle de la tige ou si
son épaisseur diffère.
4.6.1 Résistance au déchirement
Lorsque la résistance au déchirement de la languette est déterminée selon la méthode appropriée, la valeur ne doit
pas être inférieure à la valeur donnée dans le tableau 10.
Tableau 10 — Résistance au déchirement minimal pour la languette
Nature du matériau Méthode d'essai Force minimale
N
Cuir ISO 3377 36
1)
Support textile revêtu et textile 18
Méthode B de l’ISO 4674-1:—
1) Voir le tableau 6 pour les conditions d'essai.
4.6.2 Valeur du pH
Lorsque le pH d'une languette en cuir est déterminé selon la méthode donnée dans l’ISO 4045, la valeur du pH ne
doit pas être inférieure à 3,5. Si la valeur du pH est inférieure à 4, l'indice de différence doit être inférieur à 0,7.
4.7 Semelles premières
4.7.1 Épaisseur
Lorsque l'épaisseur des semelles premières est déterminée selon la méthode suivante, la valeur ne doit pas être
inférieure à 2,0 mm.
Sectionner la semelle dans la zone des crampons et mesurer l'épaisseur avec un compte-fils gradué en 0,1 mm.
4.7.2 Valeur du pH
Lorsque le pH des semelles premières en cuir est déterminé selon la méthode donnée dans l’ISO 4045, la valeur du
pH ne doit pas être inférieure à 3,5. Si la valeur du pH est inférieure à 4, l'indice de différence doit être inférieur
à 0,7.
4.7.3 Absorption et désorption d'eau
Lorsque les semelles premières sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.15, l'absorption d'eau ne doit
pas être inférieure à 35 % (m/m) et la désorption d'eau ne doit pas être inférieure à 40 % (m/m) de l'eau absorbée.
4.7.4 Résistance à l'abrasion
Lorsque les semelles premières synthétiques sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.16, aucun
déchirement de la surface ne doit se produire avant 400 cycles.
© ISO
4.8 Semelles de marche
4.8.1 Semelles de marche à crampons
4.8.1.1 Surface munie de crampons
À l'exception de la région sous le rétreint de l'embout, au moins la partie hachurée de la surface de la semelle, telle
que présentée à la figure 5, doit être munie de crampons ouverts sur les côtés.
Figure 5 — Surface munie de crampons
4.8.1.2 Épaisseur
Pour des semelles de marche injectées directement, vulcanisées ou soudées, l'épaisseur d , telle qu’illustrée aux
figures 6 a) et 6 b), ne doit pas être inférieure à 4 mm.
Pour des semelles multicouches, l'épaisseur d , telle qu’illustrée à la figure 7, ne doit pas être inférieure à 4 mm.
Pour les chaussures tout caoutchouc ou tout polymère, l'épaisseur d , telle qu’illustrée à la figure 8, ne doit pas être
inférieure à 3 mm et l'épaisseur d ne doit pas être inférieure à 6 mm.
a) Construction conventionnelle b) Construction Strobel
Figure 6 — Semelles de marche soudées, injectées, vulcanisées directement
© ISO
Figure 7 — Semelles multicouches
Figure 8 — Chaussures tout caoutchouc ou tout polymère
4.8.1.3 Hauteur des crampons
Pour des semelles injectées directement, vulcanisées ou soudées, la hauteur des crampons d , telle qu’illustrée aux
figures 6 a) et 6 b), ne doit pas être inférieure à 2,5 mm.
Pour des semelles multicouches, la hauteur des crampons d , telle qu’illustrée à la figure 7, ne doit pas être
inférieure à 2,5 mm.
Pour les chaussures tout caoutchouc ou tout polymère, la hauteur des crampons d , telle qu’illustrée à la figure 8,
ne doit pas être inférieure à 4 mm.
NOTE   L'épaisseur ou la hauteur des crampons doit être déterminée selon les indications données aux figures 6 a), 6 b), 7
ou 8, sur une section de la semelle prélevée au milieu de l'avant-pied, en utilisant un compte-fils gradué en 0,1 mm.
4.8.2 Épaisseur des semelles sans crampons
À quelque endroit que ce soit, l'épaisseur totale de la semelle de marche sans crampons ne doit pas être inférieure
à 6 mm.
4.8.3 Résistance au déchirement
Lorsque les semelles de marche non cuir sont soumises à l’essai selon la méthode donnée dans l’ISO 34-1:1994,
éprouvette en forme de pantalon (méthode A), la résistance au déchirement ne doit pas être inférieure à 8 kN/m,
sauf pour les semelles en polyuréthanne monodensité pour lesquelles la résistance au déchirement ne doit pas être
inférieure à 5 kN/m.
L'éprouvette doit être prélevée perpendiculairement à l'axe longitudinal, si possible dans la zone de la cambrure.
© ISO
4.8.4 Résistance à l'abrasion
prélevées
Lorsque les semelles de marche non cuir, autres que celles sur les chaussures tout caoutchouc ou tout
polymère, sont soumises à l’essai selon la méthode A donnée dans l’ISO 4649:1985 (avec une force verticale de
10 N sur une distance d'abrasion de 40 m), la perte de volume relative ne doit pas être supérieure à 250 mm pour
des matières dont la densité est égale ou inférieure à 0,9 g/ml, et ne doit pas être supérieure à 150 mm pour des
matières dont la densité est supérieure à 0,9 g/ml. Les éprouvettes peuvent être prélevées de n'importe quelle
région de la semelle.
Pour les semelles de marche des chaussures tout caoutchouc ou tout polymère, lorsqu'elles sont soumises à
l’essai de la manière décrite ci-dessus, la perte de volume relative ne doit pas être supérieure à 250 mm .
4.8.5 Résistance à la flexion
Lorsque les semelles synthétiques, autres que celles qui proviennent des chaussures avec insert antiperforation ou
semelle rigide, sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.17, l'accroissement de l'entaille ne doit pas
dépasser 4 mm avant 30 000 cycles de flexion.
4.8.6 Hydrolyse
Lorsque les semelles en polyuréthanne sont soumises à l’essai selon la méthode décrite à l'annexe C de
l’ISO 5423:1992, et après préparation et conditionnement selon l'annexe E de la même Norme internationale,
l'accroissement de l'entaille ne doit pas être supérieur à 6 mm avant 150 000 cycles de flexion. L'épaisseur de
l'éprouvette doit être de 3 mm et le conditionnement doit être effectué à une température ambiante de (20 – 2) °C.
4.8.7 Solidité de l'adhérence entre semelle de marche et semelle intercalaire
Lorsqu'un assemblage est soumis à l’essai selon la méthode décrite en 5.1, la force nécessaire pour séparer la
semelle de marche de la semelle intercalaire ne doit pas être inférieure à 4,0 N/mm, sauf s'il y a déchirement de la
semelle, auquel cas la force d'adhérence ne doit pas être inférieure à 3,0 N/mm.
4.8.8 Résistance à la chaleur (contact direct)
Lorsque des semelles en caoutchouc ou en polymère sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.18, à
une température de 300 °C, elles ne doivent ni fondre, ni développer des gerçures lors du pliage autour du mandrin.
Lorsqu'elles sont soumises à l’essai de la même manière, des semelles en cuir ne doivent développer ni gerçure, ni
carbonisation pénétrant jusqu'au corium lors du pliage autour du mandrin.
4.8.9 Résistance aux hydrocarbures
Lorsque les semelles sont soumises à l’essai selon la méthode décrite en 5.19.1, l'augmentation de volume ne doit
pas être supérieure à 12 %.
Si, après avoir effectué l'essai selon la méthode décrite en 5.19.1, l'éprouvette se rétrécit de plus de 0,5 % de son
volume ou si sa dureté augmente de plus de 10 unités de dureté Shore A, une éprouvette supplémentaire doit être
prélevée et soumise à l’essai selon la méthode décrite en 5.19.2. L'accroissement de l'entaille ne doit pas dépasser
6 mm avant 150 000 cycles de flexion.
5 Méthodes d'essai
5.1 Solidité de l'adhérence entre la tige et la semelle de marche, et entre la semelle de marche et
la semelle intercalaire
5.1.1 Principe
Mesurage de la force nécessaire pour séparer la tige de la semelle de marche, ou la semelle de marche de la
semelle intercalaire, ou pour provoquer le déchirement de l'un des composants.
© ISO
5.1.2 Appareillage
5.1.2.1  Dynamomètre, à enregistrement continu, avec une vitesse de séparation des mâchoires de
(100 – 20) mm/min, capable de mesurer des forces de 0 N à 600 N.
L’appareil doit être équipé de mâchoires plates ou en forme de pinces (selon la forme de l'éprouvette), de 25 mm à
30 mm de largeur, capables de tenir l'éprouvette fermement.
5.1.3 Préparation des éprouvettes
NOTE   Dans tous les cas, il convient que l'objectif soit de mesurer la force d'adhésion au plus près du bord de l'assemblage.
Il n'est pas nécessaire d'effectuer l'essai lorsque l'assemblage est réalisé par clouage, vissage ou par piquage.
5.1.3.1 Force d'adhésion tige/semelle: construction type a (voir figure 9)
Prélever une éprouvette de la région de l'articulation, intérieure ou extérieure.
Découper
...