ISO 19432:2012

Building construction machinery and equipment - Portable, hand-held, internal combustion engine driven cut-off machines - Safety requirements

ISO 19432:2012 specifies safety requirements and measures for their verification for the design and construction of portable, hand-held, internal combustion engine driven, cut-off machines, intended to be used by a single operator in the cutting of construction materials, such as asphalt, concrete, stone and metal. It is applicable only to those machines designed purposely for use with a rotating, bonded-abrasive and/or super-abrasive (diamond) cut-off wheel having a maximum outer diameter of 430 mm, centre-mounted on, and driven by, a spindle shaft, where the top of the wheel rotates away from the operator. ISO 19432:2012 deals with all significant hazards, hazardous situations or hazardous events significant to these machines when they are used as intended and under conditions of misuse which are reasonably foreseeable by the manufacturer. ISO 19432:2012 specifies methods for the elimination or reduction of hazards arising from their use, as well as the type of information on safe working practices to be provided with the machines. Cut-off wheel specifications are not considered in ISO 19432:2012; for such specifications, see, for example, ISO 603-7, ISO 13942 and ISO 22917. ISO 19432:2012 is not applicable to machines manufactured before the date of its publication.

Machines et matériels pour la construction des bâtiments — Tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion interne — Exigences de sécurité

L'ISO 19432:2012 spécifie les exigences de sécurité, et les mesures de vérification, pour la conception et la fabrication de tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion interne, conçues pour être utilisées par un seul opérateur, pour couper des matériaux de construction, tels que l'asphalte, le béton, les pierres et le métal. Elle est applicable uniquement aux tronçonneuses spécifiquement conçues pour l'utilisation de meules à tronçonner, composées de particules abrasives agglomérées et/ou de particules de diamant ou de CBN, d'un diamètre extérieur maximal de 430 mm, dont la partie supérieure tourne loin de l'opérateur, et qui présentent un montage central sur un arbre et sont entraînées par cet arbre. L'ISO 19432:2012 traite de tous les phénomènes, situations et événements dangereux significatifs spécifiques de ces machines lorsque celles-ci sont utilisées dans les conditions prévues et dans des conditions de mauvais usage raisonnablement prévisibles par le constructeur. L'ISO 19432:2012 spécifie les méthodes d'élimination ou de réduction des phénomènes dangereux résultant de leur utilisation ainsi que les informations relatives aux recommandations d'utilisation à fournir avec la machine. Les spécifications relatives aux meules à tronçonner ne sont pas prises en considération dans l'ISO 19432:2012; pour de telles spécifications, voir par exemple l'ISO 603-7, l'ISO 13942 et l'ISO 22917. L'ISO 19432:2012 n'est pas applicable aux machines fabriquées avant sa date de publication.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 10-Jul-2012
• Withdrawal Date: 10-Jul-2012
• ICS: 91.220 - Construction equipment
• Technical Committee: ISO/TC 195 - Building construction machinery and equipment
• Drafting Committee: ISO/TC 195 - Building construction machinery and equipment
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 13-Jan-2020
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 9296:2017 - Acoustics - Declared noise emission values of information technology and telecommunications equipment
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 19432-1:2020 - Building construction machinery and equipment - Portable, hand-held, internal combustion engine-driven abrasive cutting machines - Part 1: Safety requirements for cut-off machines for centre-mounted rotating abrasive wheels
• Effective Date: 05-Nov-2015
• Revises: ISO 19432:2006 - Building construction machinery and equipment - Portable, hand-held, internal combustion engine driven cut-off machines - Safety requirements and testing
• Effective Date: 18-Dec-2008

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 19432
Second edition
2012-07-15
Building construction machinery and
equipment — Portable, hand-held,
internal combustion engine driven cut-off
machines — Safety requirements
Machines et matériels pour la construction des bâtiments —
Tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion interne —
Exigences de sécurité
Reference number
©
ISO 2012
©  ISO 2012
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Published in Switzerland
ii © ISO 2012 – All rights reserved

Contents Page
Foreword . iv
Introduction . v
1  Scope . 1
2  Normative references . 1
3  Terms and definitions . 2
4  Safety requirements and verification . 4
4.1  General . 4
4.2  Handles . 5
4.3  Spindle speed . 5
4.4  Engine-starting device . 5
4.5  Engine-stopping device . 6
4.6  Throttle control system . 6
4.7  Clutch . 8
4.8  Exhaust gases . 8
4.9  Cutting-debris discharge . 8
4.10  Fuel and oil system . 9
4.11  Protection against contact with parts under high voltage . 9
4.12  Transmission cover(s) . 10
4.13  Protection against contact with hot parts . 10
4.14  Cut-off wheel guard . 12
4.15  Flange locking device . 13
4.16  Flange assembly . 13
4.17  Spindle diameter . 15
4.18  Special tools . 15
4.19  Noise . 15
4.20  Vibration . 15
4.21  Electromagnetic immunity . 16
5  Information for use . 16
5.1  Instruction handbook . 16
5.2  Markings . 19
5.3  Warnings . 20
Annex A (normative) Strength test of cut-off wheel guard . 21
Annex B (normative) Noise test code — Engineering method (grade 2 of accuracy) . 23
Annex C (normative) Measurement of vibration values at the handles . 31
Annex D (normative) Cut-off machine positions . 38
Annex E (informative) Summary of results from round-robin tests (2007 and 2008) on one cut-off
machine . 40
Annex F (informative) List of significant hazards . 41
Bibliography . 43

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 19432 was prepared by Technical Committee ISO/TC 195, Building construction machinery and
equipment.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 19432:2006), which has been technically
revised, primarily concerning:
 additional requirement for starting device (4.4);
 throttle trigger (4.6);
 unintentional movement (4.6.2);
 throttle lock (4.6.3);
 additional requirements for tank strength (4.10);
 additional requirements for transmission cover (4.12);
 clarification of the parts to be recognized as hot parts, including temperature limits (4.13.1);
 additional requirement for electromagnetic immunity;
 added requirement for declaration of uncertainties to noise and vibration values (5.1.1, B.8 and C.10);
 modifications in required markings (5.2) and warnings (5.3) including durability requirements for labels;
 modified calculation of values for equivalent sound power, sound pressure and hand vibration (Annexes B
and C);
 stricter specification for accelerometer mounting (C.4.3) and position (C.5);
 inclusion of a simulated feeding force to the vibration test procedure (C.8);
 definition of machine positions (Annex D);
 additional information on reproducibility for noise and vibration measurements (Annex E);
 a new informative Annex F covering a list of significant hazards.
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Introduction
This International Standard is a type-C standard as stated in ISO 12100.
The machinery concerned and the extent to which hazards, hazardous situations or hazardous events are
covered are indicated in the Scope of this International Standard.
When requirements of this type-C standard are different from those which are stated in type-A or -B
standards, the requirements of this type-C standard take precedence over the requirements of the other
standards for machines that have been designed and built according to the requirements of this type-C
standard.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 19432:2012(E)

Building construction machinery and equipment — Portable,
hand-held, internal combustion engine driven cut-off
machines — Safety requirements
1 Scope
This International Standard specifies safety requirements, and measures for their verification, for the design
and construction of portable, hand-held, internal combustion engine-driven, cut-off machines, intended to be
used by a single operator in the cutting of construction materials, such as asphalt, concrete, stone and metal.
It is applicable only to those machines designed purposely for use with a rotating, bonded-abrasive and/or
super-abrasive (diamond) cut-off wheel having a maximum outer diameter of 430 mm, centre-mounted on,
and driven by, a spindle shaft, where the top of the wheel rotates away from the operator (see Figure 1).
This International Standard deals with all significant hazards, hazardous situations or hazardous events
significant to these machines when they are used as intended and under conditions of misuse which are
reasonably foreseeable by the manufacturer. (See Annex F for a list of significant hazards.)
This International Standard specifies methods for the elimination or reduction of hazards arising from their use,
as well as the type of information on safe working practices to be provided with the machines.
Cut-off wheel specifications are not considered in this International Standard; for such specifications, see, for
1 12 15
example, ISO 603-7 , ISO 13942 and ISO 22917 .
This International Standard is not applicable to machines manufactured before the date of its publication.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 3744:2010, Acoustics — Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources
using sound pressure — Engineering methods for an essentially free field over a reflecting plane
ISO 4871:1996, Acoustics — Declaration and verification of noise emission values of machinery and
equipment
ISO 5349-2:2001, Mechanical vibration — Measurement and evaluation of human exposure to hand-
transmitted vibration — Part 2: Practical guidance for measurement at the workplace
ISO 7293, Forestry machinery — Portable chain-saws — Engine performance and fuel consumption
ISO 7914:2002, Forestry machinery — Portable chain-saws — Minimum handle clearance and sizes
ISO 8041, Human response to vibration — Measuring instrumentation
ISO 11201:2010, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission
sound pressure levels at a work station and at other specified positions in an essentially free field over a
reflecting plane with negligible environmental corrections
ISO/TR 11688-1, Acoustics — Recommended practice for the design of low-noise machinery and
equipment — Part 1: Planning
ISO 12100: 2010, Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
ISO 13857:2008, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper
and lower limbs
ISO 14982:1998, Agricultural and forestry machinery— Electromagnetic compatibility — Test methods and
acceptance criteria
ISO 16063-1, Methods for the calibration of vibration and shock transducers — Part 1: Basic concepts
ISO 20643:2005, Mechanical vibration — Hand-held and hand-guided machinery — Principles for evaluation
of vibration emission
IEC 60745-1:2006, Hand-held motor-operated electric tools — Safety — Part 1: General requirements
IEC 61672-1:2002, Electroacoustics — Sound level meters — Part 1: Specifications
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12100 and the following apply.
3.1
cut-off wheel
wheel composed of abrasive particles bonded together by an appropriate binder and incorporating, if
necessary, some appropriate form of reinforcement, or made of metal or other materials of similar properties
and having diamond, CBN particles or other suitable abrasive particles bonded to its rim
3.2
arbor hole
centre hole of the cut-off wheel used for mounting the cut-off wheel on the machine spindle
3.3
blotter
washers made from some compressible material (e.g. paper, card or similar), attached to each side of the
cut-off wheel, the function of which is to smooth imperfections in the cut-off wheel and allow a limited degree
of slip when the wheel stalls in use
3.4
choke
device for enriching the fuel air mixture in the carburettor, to aid starting
3.5
clutch
device for connecting and disconnecting the driven member to and from a rotating source of power
3.6
cut-off wheel guard
partial enclosure intended to deflect cutting debris, as well as pieces of the cut-off wheel in the event that the
wheel is broken in operation
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3.7
engine-stopping device
device by which the stopping of the engine is initiated
3.8
flange contact surface
area between the inner and outer circumference on the flange, which forms the contact surface between the
flange and the cut-off wheel
3.9
flange assembly
device provided to clamp and drive the cut-off wheel
3.10
handle
device designed to facilitate safe and easy control of the machine
3.10.1
front handle
handle located at or towards the front of the engine housing
3.10.2
rear handle
handle located at or towards the rear of the engine housing
3.11
idle speed
speed at which the engine runs with no load and throttle trigger released and the cut-off wheel does not rotate
3.12
reactive movement
sudden and unexpected motion of the machine, which can occur when the rotating cut-off wheel contacts a
foreign object during cutting or because of pinching
3.13
maximum depth of cut
t
distance to which the cut-off wheel can enter the work-piece, as measured from the outer diameter of the
wheel to the outside diameter of the flange
3.14
maximum cut-off wheel speed
maximum permitted speed of a new cut-off wheel marked on the cut-off wheel
3.15
maximum spindle speed
maximum speed at which the spindle rotates with a fully open throttle and no load
3.16
muffler
device for reducing engine exhaust noise and directing the exhaust gases
3.17
rated speed
engine speed at which maximum power occurs
3.18
spindle
shaft of the cut-off machine, which supports, retains and drives the cut-off wheel in connection with the flanges
3.19
throttle trigger
device for controlling the engine speed
3.20
throttle lock
device for setting the throttle in a partially open position, to aid starting
3.21
throttle trigger lock-out
device that prevents the unintentional operation of the throttle trigger until manually released
3.22
throttle control linkage
mechanism which transmits motion from the throttle trigger to the throttle control valve
3.23
transmission cover
device between the engine and the cutting equipment designed to prevent unintentional contact with the
transmission
4 Safety requirements and verification
4.1 General
Machinery shall comply with the safety requirements and/or protective measures of this clause. In addition,
the machine shall be designed according to the principles of ISO 12100 for relevant but not significant hazards
which are not dealt with by this International Standard.
The safe running of cut-off machines depends on both the safety requirements according to this clause and
the safe working conditions associated with the use of adequate personal protection equipment (PPE), such
as gloves, leg protection, boots, eye, hearing and head protection equipment, and safe working procedures
(see 5.1).
Cut-off machines shall also be marked according to 5.2 and carry warnings according to 5.3.
The instruction handbook to be provided with the machines shall comply with 5.1.
For protection from contact with moving parts, except the cut-off wheel, any opening shall have a safety
distance to the moving part that meets the requirements of ISO 13857:2008, 4.2.4.1 and 4.2.4.3.
When the machine is placed in its normal resting position (see Figure 1) on a flat horizontal surface, the cut-off
wheel or the guard shall not touch the horizontal plane and the machine shall remain stable.

Figure 1 — Example of cut-off machine placed in a normal position on a flat surface
A method of verification is established for each requirement.
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SAFETY PRECAUTIONS — Some of the tests specified in this International Standard involve
processes that could lead to a hazardous situation. Any person performing tests in accordance with
this International Standard should be appropriately trained in the type of work to be carried out. All
national regulatory conditions and health and safety requirements must be followed.
4.2 Handles
4.2.1 Requirements
Cut-off machines shall have a handle for each hand. These handles shall be designed so that they
 can be fully gripped by an operator when wearing protective gloves,
 provide the necessary sureness of grip by their shaping and surface, and
 conform to the dimensions and clearances, except distances B and C, given in ISO 7914:2002, Table 1,
for tree work service.
Cut-off machines with a system to isolate the machine vibration from the handles shall be designed so that the
operator is able to stop the engine in a controlled manner with the engine-stopping device, even in the event
of partial or full failure of the vibration isolators.
4.2.2 Verification
Dimensions shall be verified by measurements. The ability to control the machine if a failure occurs in the
vibration isolators shall be verified by inspection of the design and function test.
4.3 Spindle speed
4.3.1 Requirement
Engine speed shall be limited so that it is not possible to accelerate the engine so that the maximum spindle
speed (see 5.1) is exceeded.
4.3.2 Verification
The spindle speed shall be measured at the spindle with fully open throttle and no load. The maximum
allowed inaccuracy is 5 r/min.
NOTE Simple calculations using the engine speed and the transmission ratio cannot be permitted due to the potential
for slippage in the energy transmission from the engine to the shaft.
4.4 Engine-starting device
4.4.1 Requirements
The engine-starting device shall be an electric starter or a manual starter. The actuator for the manual starter
shall be permanently attached to the machine.
The cut-off machine with a manual starter shall have a recoil device for the rope.
To activate the electrical starting device, two or more separate and dissimilar actions shall be required. This
also applies to manual starting devices with stored energy.
4.4.2 Verification
The means to start the cut-off machine shall be verified by inspection and a functional test.
4.5 Engine-stopping device
4.5.1 Requirements
The machine shall be fitted with an engine-stopping device by which the engine can be brought to a final stop
and which does not depend on sustained manual effort for its operation. The control for this device shall be so
positioned that it can be operated by the operator's hand while holding the rear handle and wearing protective
gloves.
The colour of the control shall contrast clearly with the background of the engine-stopping device.
4.5.2 Verification
The function of the engine-stopping device shall be verified by inspection while the machine is being operated.
The control location and colour shall be verified by inspection.
4.6 Throttle control system
4.6.1 Dimensions
4.6.1.1 Requirements
The throttle trigger shall be positioned so that it can be pressed and released with a gloved hand while holding
the rear handle by fulfilling the dimensional requirements for clearance around and behind the throttle trigger,
as shown in ISO 7914:2002, Figures 3 and 4.
4.6.1.2 Verification
The dimensions shall be verified by measurement.
4.6.2 Operation
4.6.2.1 Requirements
The cut-off machine shall be provided with a throttle trigger that, when released, automatically reverts to the
idling position unless a throttle lock to aid starting is engaged (see 4.6.3). The throttle trigger shall be retained
in the idling position by the automatic engagement of a throttle trigger lock-out.
After the starting procedure has finished, activation of the throttle trigger, to increase the engine speed to a
point where the cut-off wheel starts to move, shall only be possible after the throttle trigger lock-out has been
disengaged.
The starting procedure is finished when the operator disengages the throttle lock and the engine returns to
idling speed.
Unintentional movement of the cut-off wheel shall be minimized by a throttle control linkage, so designed that
a force applied to the rear handle with the throttle trigger lock-out engaged will not increase the engine speed
to a point where the clutch engages and cut-off wheel movement begins.
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4.6.2.2 Verification
The function of the throttle trigger and throttle trigger lock-out shall be verified by inspection while operating
the machine. The throttle control linkage design shall be verified by applying a force in any direction related to
the plane of the cut-off wheel, on the centre of the rear handle grip and with the machine body secured. The
force shall be equal to three times the weight of the cut-off machine unit with empty tanks, without accessories
and without the cut-off wheel.
4.6.3 Throttle lock
4.6.3.1 Requirement
If a throttle lock is provided to aid starting and its engagement will result in a movement of the cut-off wheel
during starting, it shall be such that it has to be engaged manually and shall be automatically released when
the throttle trigger is operated. Releasing the throttle lock, both with and without operation of the throttle trigger
lock-out, is acceptable.
To prevent risk from unintentional operation, the throttle lock shall be located outside the gripping area of the
handle and require at least two independent motions to engage the throttle lock.
The gripping area of the handle is defined to extend from 25 mm in front of the rear part of the throttle trigger
to 75 mm behind the rear part of the throttle trigger (see Figure 2).
The operational force on the throttle trigger for releasing the throttle lock shall not exceed 25 N.
Dimensions in millimetres
Key
1 rear handle
2 throttle trigger
3 intersection between rear handle and throttle trigger
4 gripping area
Figure 2 — Handle gripping area
4.6.3.2 Verification
The function of the throttle lock shall be verified by inspection and measurement. The force to release the
throttle lock shall be applied within 1 s and measured (5  1) mm in front of the rear part of the throttle trigger
and in the direction of the trigger movement (perpendicular to the rotation radius of the trigger).
4.7 Clutch
4.7.1 Requirements
The cut-off machine shall have a clutch so designed that the cut-off wheel does not move when the engine
rotates at any speed less than 1,25 times the idling speed.
4.7.2 Verification
The function of the clutch shall be verified by running the engine with any speed up to 1,25 times the idling
speed. If a range is specified in the instruction handbook, the verification shall be done based on the highest
idling speed.
4.8 Exhaust gases
4.8.1 Requirements
The exhaust outlet shall be designed so that the exhaust gases are directed away from the operator when the
machine is held in a typical cutting position, as shown in Figure 3.

Figure 3 — Example of cut-off machine held in typical cutting position
4.8.2 Verification
The location and direction of the exhaust outlet shall be verified by inspection.
4.9 Cutting-debris discharge
4.9.1 Requirements
The cut-off machine shall be designed so that the main stream of cutting debris from the cut-off wheel is
directed away from the operator’s face or upper body when holding the machine in a typical cutting position,
as shown in Figure 3. (See also 4.13.1.)
See 5.1 for required information about instructions for the wheel guard.
4.9.2 Verification
The direction of the cutting debris shall be verified by inspection.
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4.10 Fuel and oil system
4.10.1 Requirements
The fuel tank cap and, if provided, the oil tank cap shall have a retainer to prevent the cap from being lost.
The fuel tank opening shall be at least 20 mm in diameter.
The design of the cap shall be such that no leakage occurs while the machine is at the normal operating
temperature, in all working positions and while being transported.
The fuel tank and, if provided, oil tank filler opening shall be so located that the filling of the tank is not
obstructed by other machine components. It shall be possible to use a funnel.
Tanks and fuel lines shall be integrated in the cut-off saw so that they withstand, without any visible leakage,
the shock that occurs when the complete cut-off machine is impacted onto the ground in accordance with
4.10.2.2.
4.10.2 Verification
4.10.2.1 General
The fuel cap retainer, opening dimensions and the possibility of using a funnel shall be verified by inspection
and measurement. The tightness of the caps shall be verified by inspection while turning the cut-off machine
in any direction. Seepage from fuel tank ventilation systems is not regarded as leakage.
4.10.2.2 Drop test
The cut-off machine shall be impacted onto a concrete surface by dropping it twice, once with the largest
diameter cut-off wheel, as specified in the instruction handbook, and once without the cut-off wheel, at
(5  2) °C.
Before the drop test, install the cut-off wheel and fill the fuel tank and oil tank half full with a mixture of 50 %
glycol and 50 % water (by volume) and condition the cut-off machine at the test temperature for at least 6 h.
Within 60 s of coming out from the conditioning environment, the cut-off machine shall be dropped onto a
concrete surface.
The drop shall be done with the cut-off machine suspended by means of a string attached to the front handle
so that the cut-off wheel plane is vertical and the lowest point of the front handle where it is suspended is
775 mm  5 mm above the concrete surface.
Repeat the test without the cut-off wheel after reconditioning at (5  2) °C for a minimum of 1 h.
Inspect for visible leakage while holding the machine for (30  2) s in each of the positions a) to f) specified in
Figure D.1.
4.11 Protection against contact with parts under high voltage
4.11.1 Requirements
All high-voltage parts of the circuit, including spark-plug terminals, shall be located, insulated or guarded so
that the operator cannot make unintentional contact with them.
Ignition interruption or short-circuiting shall be provided and shall be fitted on the low-voltage side.
4.11.2 Verification
The location and insulation of the parts under high voltage shall be verified by inspection and using a standard
test finger, in accordance with IEC 60745-1:2006, Figure 1. The ignition interruption or short-circuiting shall be
verified by inspection.
4.12 Transmission cover(s)
4.12.1 Requirements
The moving transmission shall be covered to prevent contact during operation.
Covers whose only function is to guard from unintentional contact shall be fixed guards (detachable by means
of tools).
Fixed guards shall have their fixing system permanently attached to the guard and/or the machine when the
guard is removed.
4.12.2 Verification
The design of fixed guards shall be verified by inspection.
4.13 Protection against contact with hot parts
4.13.1 Requirements
The cylinder or parts in direct contact with the cylinder or muffler shall be protected to avoid unintentional
contact during normal operation of the machine. This applies to parts which are less than 120 mm away from
the far side of the front handle above the machine (see Figure 4) and less than 80 mm from the far side of the
front handle at the sides of the machine (see Figure 5).
It also applies to the area of the muffler which can be contacted by a tangential line between the outer side of
the front handle above the machine and the outer edge of the housing over the muffler, with a length of
120 mm from the front handle (dimension ≥0 in Figure 6).
The protection shall ensure that the area contactable by the cone, as described in 4.13.2, does not exceed
10 cm . The temperature for the parts of the machine as defined above, as well as the protection for the
cylinder, shall not be more than 80 °C for metallic surfaces or 94 °C for plastic surfaces.
[9]
NOTE For further information, see Annex E of ISO 13732-1:2006 .
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Dimensions in millimetres
Key Key
1 muffler 1 muffler
2 front handle 2 front handle
Figure 4 — Required distance between Figure 5 — Required lateral distance between front
front handle and unprotected hot part handle and unprotected hot parts — Plan view
Dimensions in millimetres
Key
1 muffler
2 front handle
3 housing
Figure 6 — Protection against contact with hot parts
4.13.2 Verification
The protection of the cylinder or muffler shall be verified by measuring the required distances. Protection for
the muffler shall be verified by determining the contactable area, by applying the test cone as shown in
Figure 7 with a force of (10 ) N in any direction.
1
Dimensions in millimetres
Figure 7 — Test cone
4.14 Cut-off wheel guard
4.14.1 Requirements
The machine shall have a cut-off wheel guard that requires the use of a tool for attachment or removal. The
cut-off wheel guard shall cover continuously at least 180° of the circumference of the intended wheels (see
Figure 8). The guard shall remain in its position during normal operation.

Key
t maximum depth of cut
X radial clearance
Figure 8 — Cut-off wheel guard dimensions and maximum depth of cut

If the guard is designed to rotate around the wheel centre, tools shall not be required to perform the
adjustment.
The radial clearance (see Figure 8) between the guard and a cut-off wheel with the maximum outer diameter
(see 5.1) shall not be more than 15 mm, to avoid the possibility of mounting an oversized cut-off wheel. The
radial clearance does not need to be respected along the whole periphery of the guard.
The strength of the cut-off wheel guard shall comply with Annex A and remain functionally intact after the tests.
Minor deformations and superficial damage are accepted. Any fixing devices, such as screws, shall remain
intact.
12 © ISO 2012 – All rights reserved

The design of the machine shall incorporate a provision for dust reduction resulting from the cutting process
which allows the operator to attach the provision to, for example, water or a vacuum to enable its operation.
4.14.2 Verification
The attachment of the guard and the enclosure of the wheel shall be verified by inspection and measurement
and a functional test. The strength requirements shall be verified by functional testing in accordance with
Annex A. The provisions to reduce the emission of dust shall be verified by inspection and a functional test.
4.15 Flange locking device
4.15.1 Requirements
The flanges shall have positive locking to the spindle to prevent flange rotation on the spindle. The fastening
of the flanges and the cut-off wheel to the spindle shall not be loosened by rotational forces or torque from the
spindle. When applying a torque, M, as specified in 4.15.2, there shall be no movement between the cut-off
wheel and the flanges and the spindle.
4.15.2 Verification
The locking of the flanges to the spindle shall be verified by inspection and the following tests.
a) Attach the cut-off wheel and flanges to the spindle with the specified wheel-fastener tightening torque
(see 5.1.2).
b) Lock the spindle and apply to the cut-off wheel a rotational torque M, in newton metres (N·m), calculated
as follows:
M = 0,4  V  k
where
V is the engine displacement in cubic centimetres (cm );
k is the gear ratio (engine/spindle speed).
c) Repeat the test five times in the normal rotational direction, then five times in the opposite direction of
rotation. Observe for any movement.
4.16 Flange assembly
4.16.1 Requirements
The machine shall be equipped with two flanges (see Figure 9) made of steel or another material having
comparable physical properties and which complies with the dimensions given in Table 1 for all types of cut-
off wheels and Table 2 for superabrasive (diamond) cut-off wheels only. Both flanges shall have the same
outer diameter and the same contact surface.
Flanges according to Table 1 shall always be provided with the machine. Optionally, flanges with dimensions
according to Table 2 may be provided and shall be marked “For superabrasive cut-off wheels only.”.
Flanges will be considered suitable if they are mounted as shown in Figure 9, and loaded with the specified
wheel-fastener tightening torque. The contact surface, w, of the flange shall be flat after the loading.
See also 5.1.2 for required information on the correct combination of flanges and cut-off wheel.
4.16.2 Verification
The dimensions and radial width of the flanges shall be verified by measurement. After applying the specified
wheel-fastener tightening torque, the flatness of the flanges and the contact with the cut-off wheel shall be
verified by inspection and gauging with a 0,05 mm thick gauge. It shall not be possible to insert the gauge at
any point around the flange circumference between the flange contact surface and the surface of the cut-off
wheel. Blotters shall not be used during the test.

Key
1 cut-off wheel
2 flange
Figure 9 — Cut-off wheel and flange dimensions
Table 1 — Cut-off wheel and flange dimensions — Abrasive and superabrasive wheels
Dimensions in millimetres
Cut-off wheel Flange assembly
Minimum radial width
Nominal outer diameter Minimum outside diameter Minimum recess
of contact surface
D d w e
f
 250 63,5 7,9 1,5
 250;  300 75 13 1,5
 300;  350 87,5 15 1,5
 350;  400 100 17 1,5
Table 2 — Cut-off wheel and flange dimensions — Superabrasive wheels only
Dimensions in millimetres
Cut-off wheel Flange assembly
Minimum radial width
Nominal outer diameter Minimum outside diameter Minimum recess
of contact surface
D d w e
f
 250 37,5 6 1,5
 250;  300 45 7,2 1,5
 300;  350 52,5 8,4 1,5
 350;  400 60 9,6 1,5
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4.17 Spindle diameter
The nominal diameter for the spindle shall be equal to the arbor hole diameter of the cut-off wheel as specified
in the instruction handbook, with a tolerance of 0 mm to 0,06 mm.
4.18 Special tools
4.18.1 Requirements
If special tools are needed for mounting and removal of the cut-off wheel and for adjusting the idle speed, they
shall be provided with the machine.
4.18.2 Verification
This requirement shall be verified by inspection.
4.19 Noise
4.19.1 Reduction by design at source and by protective measures
Noise reduction shall be an integral part of the design process, thus specifically taking into account measures
at source. The success of the applied noise reduction measures are assessed on the basis of the actual noise
emission values. The main sources causing and influencing noise are generally the air intake system, engine
cooling system, engine exhaust system, cutting system, and vibrating surfaces.
ISO/TR 11688-1 gives general technical information and guidance for the design of low-noise machines.
Special care shall be taken in the acoustical design of cut-off machines.
6 13
NOTE 1 ISO/TR 11688-2 gives useful information on noise generation mechanisms in machinery and ISO 14163
7 8
gives guidelines for noise control by mufflers. ISO 11691 and ISO 11820 can be used for the testing of the muffler.
NOTE 2 Annex E provides useful information about round-robin data on emission sound pressure levels.
4.19.2 Noise measurement
The A-weighted emission sound pressure level at the operator's position and the A-weighted sound power
levels shall be measured and calculated in accordance with Annex B.
4.20 Vibration
4.20.1 Reduction by design at source and by protective measures
Vibration reduction shall be an integral part of the design process, thus specifically taking into account
measures at source. The success of the applied vibration-reduction measures are assessed on the basis of
the actual-vibration total values for each handle. The main sources causing and influencing vibration are
generally the dynamic forces from engine, cut-off wheel, unbalanced moving parts, impact in gear sprockets,
bearings and other mechanisms and the interaction between operator, machine and material being worked.
Besides measures to reduce vibration at source, technical measures such as isolators and resonating masses
shall be used to isolate, when appropriate, the vibration source from the handles.
[17]
NOTE 1 CR 1030-1 gives general technical information on widely recognized technical rules and means and can be
used as a guideline for the design of reduced hand-arm-vibration machines.
NOTE 2 Annex E provides useful information about round-robin data on vibration levels.
4.20.2 Vibration measurement
The vibration shall be measured and the equivalent-vibration total value shall be calculated for each handle in
accordance with Annex C.
NOTE The equivalent-vibration total value, a , can be used to determine the daily vibration exposure according to
hv,eq
[3]
ISO 5349-1 and ISO 5349-2, taking into account the local conditions of use for the time of exposure and type of work to
be executed.
4.21 Electromagnetic immunity
4.21.1 Requirements
All electronic components used in the systems to control the machine shall meet the acceptance criteria of
ISO 14982:1998, 6.3 and 6.6, concerning electromagnetic immunity of the machine.
4.21.2 Verification
The electromagnetic immunity shall be verified by testing as specified in ISO 14982.
5 Information for use
5.1 Instruction handbook
5.1.1 General
For information to be provided to the user, the content of this clause, together with ISO 12100:2010, 6.4, apply.
5.1.2 Technical data
The instruction handbook shall give the following technical information for each operating condition.
a) Mass
 Dry weight of machine without cut-off wheel and accessories and with empty tank, in kilograms (kg).
b) Volume
 Fuel tank, in litres (l).
c) Cut-off wheel
 Maximum outer diameter, in millimetres (mm).
 Arbor hole diameter, in millimetres (mm).
 Minimum flange outside diameter, d , in millimetres (mm).
f
 Wheel-fastener tightening torque, in newton metres (Nm).
–1
 Maximum cut-off wheel speed, per minute (min ).
Wheel-type limitation, including correct combination of flanges and cut-off wheel, as well as tightening torque
(if applicable).
16 © ISO 2012 – All rights reserved

d) Spindle
 Spindle diameter, in millimetres (mm).
–1
 Maximum spindle speed, per minute (min ).
e) Engine
 Engine displacement, in cubic centimetres (cm ).
 Rated engine power at rated engine speed (in accordance with ISO 7293), in kilowatts (kW).
–1
 Idle speed (id), per minute (min ).
–1
 Rated engine speed (in accordance with ISO 7293), per minute (min ).
f) Noise and vibration
 Values for A-weighted emission sound pressure level and its uncertainty at the operator position,
determined in accordance with Annex B, in decibels (dB).
NOTE An octave band analysis can be supplied to enable the selection of correct hearing protection.
 Values for A-weighted sound power level, including its uncertainty, determined in accordance with
Annex B, in decibels (dB).
 Values for equivalent-vibration total value and its uncertainty for each handle, determined in
accordance with Annex C, in metres per second squared (m/s ).
The values given in the instruction handbook shall be given together with a reference to this International
Standard.
Sales literature describing the machinery should not contradict the instructions as regards health and safety
aspects. Sales literature describing the performance characteristics of machinery should contain the same
information on noise emission and vibration values as that contained in the instruction handbook.
5.1.3 Other information
The instruction handbook shall contain, in accordance with ISO 12100:2010, 6.4.5, comprehensive
instructions and information on all aspects of operator/user maintenance a
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 19432
Deuxième édition
2012-07-15
Machines et matériels pour la
construction des bâtiments —
Tronçonneuses à disque, portatives, à
moteur à combustion interne —
Exigences de sécurité
Building construction machinery and equipment — Portable, hand-held,
internal combustion engine driven cut-off machines — Safety
requirements
Numéro de référence
©
ISO 2012
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos . iv
Introduction . vi
1  Domaine d'application . 1
2  Références normatives . 1
3  Termes et définitions . 2
4  Exigences de sécurité et vérification . 4
4.1  Généralités . 4
4.2  Poignées . 5
4.3  Vitesse de l'axe . 5
4.4  Dispositif de démarrage du moteur . 6
4.5  Dispositif d'arrêt du moteur . 6
4.6  Commande des gaz . 6
4.7  Embrayage . 8
4.8  Gaz d'échappement . 8
4.9  Projection de débris de coupe . 9
4.10  Systèmes de carburant et hydraulique . 9
4.11  Protection contre le contact avec des parties actives (sous haute tension) . 10
4.12  Protecteurs de la transmission . 10
4.13  Protection contre le contact avec des parties chaudes . 11
4.14  Protecteur de meule à tronçonner . 12
4.15  Dispositif de blocage des flasques . 13
4.16  Ensemble de flasques . 14
4.17  Diamètre de l'axe . 15
4.18  Outils spéciaux . 15
4.19  Bruit . 15
4.20  Vibrations . 16
4.21  Immunité électromagnétique . 17
5  Informations pour l'utilisation . 17
5.1  Notice d'instructions . 17
5.2  Marquages . 20
5.3  Avertissements . 21
Annexe A (normative) Essai de résistance du protecteur de meule . 23
Annexe B (normative) Code d'essai acoustique — Méthode d'expertise (classe 2 de précision) . 25
Annexe C (normative) Mesurage des valeurs de vibrations aux poignées . 34
Annexe D (normative) Positions de tronçonneuse . 42
Annexe E (informative) Récapitulatif des résultats des essais interlaboratoires réalisés sur une
tronçonneuse en 2007 et 2008 . 44
Annexe F (informative) Liste des phénomènes dangereux significatifs . 45
Bibliographie . 47

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 19432 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 195, Machines et matériels pour la construction
des bâtiments.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 19432:2006), qui a fait l'objet d'une
révision technique, en particulier concernant les paragraphes suivants:
 exigence supplémentaire relative au dispositif de démarrage (4.4);
 commande d'accélérateur (4.6);
 mouvement involontaire (4.6.2);
 blocage de l'accélérateur (4.6.3);
 exigences supplémentaires relatives à la résistance du réservoir de carburant (4.10);
 exigences supplémentaires relatives au protecteur de la transmission (4.12);
 précisions sur les parties à considérer comme des parties chaudes, y compris les limites de température
(4.13.1);
 exigence supplémentaire relative à l'immunité électromagnétique;
 exigence supplémentaire relative à la déclaration des incertitudes de mesurage des valeurs de bruits et
vibrations (5.1.1, B.8 et C.10);
 modifications des marquages requis (5.2) et des avertissements (5.3), y compris les exigences de
durabilité des étiquettes;
 modification du calcul des valeurs de puissance acoustique et de pression acoustique équivalentes et
des valeurs d'émission de vibrations transmises par la main (Annexes B et C);
 spécification plus stricte concernant le montage (C.4.3) et la position (C.5) de l'accéléromètre;
iv © ISO 2012 – Tous droits réservés

 inclusion d'une force d'alimentation simulée dans le mode opératoire d'essai de vibrations (C.8);
 définition des positions des machines (Annexe D);
 informations supplémentaires concernant la reproductibilité des mesurages des valeurs de bruits et
vibrations (Annexe E);
 une nouvelle Annexe F, informative, comportant la liste des phénomènes dangereux significatifs couverts
par la présente Norme internationale.

Introduction
La présente Norme internationale est une norme de type C comme définie dans l'ISO 12100.
Les machines concernées et l'étendue des phénomènes dangereux, situations et événements dangereux
couverts sont indiqués dans le domaine d'application de la présente Norme internationale.
Si des dispositions de la présente norme de type C sont différentes de celles données dans les normes de
type A ou B, les dispositions de la présente norme de type C prennent le pas sur les dispositions des autres
normes, pour les machines qui ont été conçues et fabriquées suivant les dispositions de la présente norme de
type C.
vi © ISO 2012 – Tous droits réservés

NORME INTERNATIONALE ISO 19432:2012(F)

Machines et matériels pour la construction des bâtiments —
Tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion
interne — Exigences de sécurité
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les exigences de sécurité, et les mesures de vérification, pour la
conception et la fabrication de tronçonneuses à disque, portatives, à moteur à combustion interne, conçues
pour être utilisées par un seul opérateur, pour couper des matériaux de construction, tels que l'asphalte, le
béton, les pierres et le métal. Elle est applicable uniquement aux tronçonneuses spécifiquement conçues pour
l'utilisation de meules à tronçonner, composées de particules abrasives agglomérées et/ou de particules de
diamant ou de CBN, d'un diamètre extérieur maximal de 430 mm, dont la partie supérieure tourne loin de
l'opérateur (voir Figure 1) et qui présentent un montage central sur un arbre et sont entraînées par cet arbre.
La présente Norme internationale traite de tous les phénomènes, situations et événements dangereux
significatifs spécifiques de ces machines lorsque celles-ci sont utilisées dans les conditions prévues et dans
des conditions de mauvais usage raisonnablement prévisibles par le constructeur. (Voir Annexe F pour la liste
des phénomènes dangereux significatifs.)
La présente Norme internationale spécifie les méthodes d'élimination ou de réduction des phénomènes
dangereux résultant de leur utilisation ainsi que les informations relatives aux recommandations d'utilisation à
fournir avec la machine.
Les spécifications relatives aux meules à tronçonner ne sont pas prises en considération dans la présente
1 12
Norme internationale; pour de telles spécifications, voir par exemple l'ISO 603-7 , l'ISO 13942 et
15
l'ISO 22917 .
La présente Norme internationale n'est pas applicable aux machines fabriquées avant sa date de publication.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 3744:2010, Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acoustique et des niveaux d'énergie
acoustique émis par les sources de bruit à partir de la pression acoustique — Méthodes d'expertise pour des
conditions approchant celles du champ libre sur plan réfléchissant
ISO 4871:1996, Acoustique — Déclaration et vérification des valeurs d'émission sonore des machines et
équipements
ISO 5349-2:2001, Vibrations mécaniques — Mesurage et évaluation de l'exposition des individus aux
vibrations transmises par la main — Partie 2: Guide pratique pour le mesurage sur le lieu de travail
ISO 7293, Machines forestières — Scies à chaînes portatives — Puissance et consommation du moteur
ISO 7914:2002, Machines forestières — Scies à chaînes portatives — Dimensions minimales des poignées et
des espaces libres autour des poignées
ISO 8041, Réponse des individus aux vibrations — Appareillage de mesure
ISO 11201:2010, Acoustique — Bruit émis par les machines et équipements — Détermination des niveaux de
pression acoustique d'émission au poste de travail et en d'autres positions spécifiées dans des conditions
approchant celles du champ libre sur plan réfléchissant avec des corrections d'environnement négligeables
ISO/TR 11688-1, Acoustique — Pratique recommandée pour la conception de machines et d'équipements à
bruit réduit — Partie 1: Planification
ISO 12100:2010, Sécurité des machines — Principes généraux de conception — Appréciation du risque et
réduction du risque
ISO 13857:2008, Sécurité des machines — Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et
inférieurs d'atteindre les zones dangereuses
ISO 14982:1998, Machines agricoles et forestières — Compatibilité électromagnétique — Méthodes d'essai et
critères d'acceptation
ISO 16063-1, Méthodes pour l'étalonnage des transducteurs de vibrations et de chocs — Partie 1: Concepts
de base
ISO 20643:2005, Vibration mécanique — Machines tenues et guidées à la main — Principes pour l'évaluation
d'émission de vibration
CEI 60745-1:2006, Outils électroportatifs à moteur — Sécurité — Partie 1: Règles générales
CEI 61672-1:2002, Électroacoustique — Sonomètres — Partie 1: Spécifications
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 12100 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
meule à tronçonner
meule composée de particules abrasives liées entre elles par un agglomérat adapté et comportant, si
nécessaire, un certain type de renforcement, ou meule en métal ou en un autre matériau, présentant des
propriétés similaires et possédant des particules de diamant, de CBN ou autres particules abrasives adaptées,
qui sont collées sur sa périphérie
3.2
trou d'axe
trou central dans la meule à tronçonner utilisé pour monter la meule à tronçonner sur l'axe de la machine
3.3
buvard
rondelles constituées d'un matériau compressible (par exemple, papier, carton ou matériau similaire), fixées
de chaque côté de la meule et dont le rôle est d'aplanir les imperfections de la meule et de permettre un
degré limité de glissement quand une meule se bloque en cours d'utilisation
3.4
starter
dispositif destiné à enrichir le mélange air/carburant dans le carburateur afin de faciliter le démarrage
3.5
embrayage
dispositif destiné à connecter et à déconnecter l'élément entraîné de la source de puissance rotative
2 © ISO 2012 – Tous droits réservés

3.6
protecteur de meule à tronçonner
enceinte partielle destinée à dévier les débris de coupe ainsi que les fragments de la meule en cas
d'éclatement pendant le fonctionnement
3.7
dispositif d'arrêt du moteur
dispositif qui déclenche l'arrêt du moteur
3.8
surface de contact des flasques
zone entre les circonférences interne et externe du flasque, qui forme la surface de contact entre le flasque et
la meule à tronçonner
3.9
ensemble de flasques
dispositif destiné à serrer et à entraîner la meule à tronçonner
3.10
poignée
dispositif conçu pour permettre une manœuvre sûre et aisée de la machine
3.10.1
poignée avant
poignée située à l'avant du carter moteur ou vers l'avant de celui-ci
3.10.2
poignée arrière
poignée située à l'arrière du carter moteur ou vers l'arrière de celui-ci
3.11
vitesse de ralenti
vitesse à laquelle le moteur tourne à vide, avec la commande d'accélérateur relâchée, et la meule à
tronçonner ne tournant pas
3.12
mouvement de réaction
mouvement brusque et inattendu de la machine pouvant survenir lorsque la meule à tronçonner en rotation
entre en contact avec un objet étranger pendant le tronçonnage ou à cause de pincement
3.13
profondeur de coupe maximale
t
distance à laquelle la meule peut pénétrer dans la pièce, mesurée entre le diamètre extérieur de la meule et le
diamètre extérieur du flasque
3.14
vitesse maximale de la meule à tronçonner
vitesse maximale autorisée d'une meule à tronçonner neuve, marquée sur la meule
3.15
vitesse maximale de l'axe
vitesse maximale de rotation de l'axe pendant le fonctionnement à plein gaz et à vide
3.16
silencieux
dispositif destiné à réduire le bruit d'échappement du moteur et à diriger les gaz d'échappement
3.17
vitesse nominale
vitesse du moteur à laquelle la puissance maximale est atteinte
3.18
axe
arbre de la machine à tronçonner qui supporte, maintient en place et entraîne la meule à tronçonner reliée
aux flasques
3.19
commande d'accélérateur
dispositif destiné à commander la vitesse du moteur
3.20
levier d'ouverture des gaz
dispositif destiné à régler la commande des gaz sur une position partiellement ouverte, afin de faciliter le
démarrage
3.21
verrou de sécurité de la commande d'accélérateur
dispositif destiné à empêcher le fonctionnement involontaire de la gâchette de commande d'accélérateur et
qui doit être déverrouillé manuellement
3.22
engrenage de la commande des gaz
mécanisme qui transmet le mouvement de la commande d'accélérateur à la vanne de commande des gaz
3.23
protecteur de la transmission
dispositif situé entre le moteur et le dispositif de coupe qui empêche tout contact accidentel avec la
transmission
4 Exigences de sécurité et vérification
4.1 Généralités
Les tronçonneuses doivent être conformes aux exigences de sécurité et/ou aux mesures de prévention du
présent article. De plus, les machines doivent être conçues conformément aux principes de l'ISO 12100
concernant les risques pertinents mais non significatifs qui ne sont pas couverts par la présente Norme
internationale.
Le fonctionnement sûr des tronçonneuses dépend à la fois des exigences de sécurité telles que décrites dans
le présent article et des conditions de fonctionnement sûres associées à l'utilisation d'équipements de
protection individuelle (EPI) appropriés, tels que gants, jambières, bottes et équipements de protection des
yeux, des oreilles et de la tête et méthodes de travail sûres (voir 5.1).
Les tronçonneuses doivent également être marquées conformément à 5.2 et porter les avertissements
conformément à 5.3.
La notice d'instructions accompagnant la machine doit être conforme à 5.1.
Afin de prévenir tout contact avec les parties mobiles de la machine, à l'exception de la meule à tronçonner, la
distance de sécurité entre les ouvertures et les parties mobiles doit être conforme à l'ISO 13857:2008, 4.2.4.1
et 4.2.4.3.
La machine étant placée dans sa position normale au repos (voir Figure 1) sur une surface plane horizontale,
la meule à tronçonner ou le protecteur ne doit pas toucher le plan horizontal et la machine doit rester stable.
4 © ISO 2012 – Tous droits réservés

Figure 1 — Exemple de tronçonneuse placée en position normale sur une surface plane
Une méthode de vérification est établie pour chaque exigence.
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ — Certains essais spécifiés dans la présente Norme internationale
impliquent des processus susceptibles de générer une situation dangereuse. Les personnes
effectuant les essais conformément à la présente Norme internationale doivent être formées de
manière appropriée au type de tâche à réaliser. Toutes les conditions réglementaires nationales et les
exigences en matière de santé et de sécurité doivent être respectées.
4.2 Poignées
4.2.1 Exigences
Les tronçonneuses doivent être équipées de deux poignées, une pour chaque main de l'opérateur. Ces
poignées doivent être conçues de façon à:
 pouvoir être pleinement empoignées par un opérateur portant des gants de protection;
 fournir la garantie nécessaire de préhension de par leur forme et leur surface;
 être conformes aux dimensions et aux espaces libres, à l'exception des distances B et C, donnés dans
l'ISO 7914:2002, Tableau 1, concernant l'élagage des arbres.
Les tronçonneuses équipées d'un système d'isolation des vibrations au niveau des poignées doivent être
conçues de sorte que l'opérateur soit capable d'arrêter le moteur de manière contrôlée à l'aide du dispositif
d'arrêt du moteur, même en cas de défaillance partielle ou totale des isolateurs de vibrations.
4.2.2 Vérification
Les dimensions doivent être vérifiées par mesurage. L'aptitude à commander la machine, en cas de
défaillance des isolateurs de vibrations, doit être vérifiée par inspection de la conception et essai fonctionnel.
4.3 Vitesse de l'axe
4.3.1 Exigences
La vitesse du moteur doit être limitée de façon à empêcher l'accélération du moteur au-delà de la vitesse
maximale de rotation de l'axe (voir 5.1).
4.3.2 Vérification
La vitesse de rotation de l'axe doit être mesurée au niveau de l'axe pendant le fonctionnement à plein gaz et à
vide. L'inexactitude maximale autorisée est de 5 r/min.
NOTE Des calculs simples à partir de la vitesse du moteur et du rapport de transmission ne peuvent pas être
autorisés du fait de pertes potentielles d'énergie dans la transmission entre le moteur et l'arbre.
4.4 Dispositif de démarrage du moteur
4.4.1 Exigences
Le dispositif de démarrage du moteur doit être un démarreur électrique ou manuel. L'actionneur du démarreur
manuel doit être fixé en permanence à la machine.
La tronçonneuse avec un démarreur manuel doit avoir un dispositif de recul pour le câble.
L'actionnement d'un dispositif électrique de démarrage doit nécessiter au moins deux mouvements distincts.
Cela s'applique également aux dispositifs de démarrage manuels à accumulation d'énergie.
4.4.2 Vérification
Les dispositifs de démarrage de la tronçonneuse doivent être vérifiés par inspection et essai fonctionnel.
4.5 Dispositif d'arrêt du moteur
4.5.1 Exigences
La machine doit être équipée d'un dispositif d'arrêt du moteur permettant d'arrêter complètement le moteur et
qui ne dépend pas d'un effort manuel soutenu. La commande de ce dispositif doit être positionnée de manière
à pouvoir être actionnée par la main de l'opérateur tout en tenant la poignée arrière et en portant des gants de
protection.
La couleur de la commande d'arrêt doit clairement contraster avec le fond du dispositif d'arrêt du moteur.
4.5.2 Vérification
Le fonctionnement du dispositif d'arrêt du moteur doit être vérifié par inspection lorsque la machine est en
fonctionnement. La position de la commande et la couleur doivent être vérifiées par inspection.
4.6 Commande des gaz
4.6.1 Dimensions
4.6.1.1 Exigences
La commande d'accélérateur doit être placée de manière à pouvoir être pressée et relâchée avec une main
gantée tout en tenant la poignée arrière conformément aux exigences de dimensions relatives aux espaces
libres autour et derrière la commande d'accélérateur, comme illustré dans l'ISO 7914:2002, Figures 3 et 4.
4.6.1.2 Vérification
Les dimensions doivent être vérifiées par mesurage.
4.6.2 Fonctionnement
4.6.2.1 Exigences
La tronçonneuse doit être munie d'une gâchette de commande des gaz qui, lorsqu'elle est relâchée, revient
automatiquement en position de ralenti à moins qu'un blocage de l'accélérateur ne soit enclenché (voir 4.6.3).
La commande d'accélérateur doit être maintenue en position de ralenti par l'enclenchement automatique d'un
verrou de sécurité de la commande d'accélérateur.
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Une fois l'opération de démarrage terminée, l'activation de la gâchette de commande d'accélération pour
l'augmentation de la vitesse du moteur à un point où la meule à tronçonner se met en mouvement ne doit être
possible après dégagement du verrou de sécurité de la commande d'accélérateur.
L'opération de démarrage est terminée lorsque l'opérateur dégage le blocage de l'accélérateur et le moteur
revient en vitesse de ralenti.
Les mouvements involontaires de la meule à tronçonner doivent être réduits par un renvoi de la commande
des gaz conçu de sorte que l'application d'une force sur la poignée arrière avec le verrou de sécurité de la
commande d'accélérateur n'augmente pas la vitesse du moteur à un point où l'embrayage s'enclenche et la
meule à tronçonner se met en mouvement.
4.6.2.2 Vérification
Le fonctionnement de la gâchette de commande des gaz et de la gâchette de verrouillage des gaz doit être
vérifié par inspection lorsque la machine est en marche. La conception du renvoi de la commande des gaz
doit être vérifiée en appliquant une force perpendiculairement au plan de la meule à tronçonner, au centre de
la poignée arrière, et en ayant préalablement immobilisé le corps de la machine. La force appliquée doit être
égale à trois fois le poids de la tronçonneuse avec des réservoirs vides, sans ses accessoires et sans disque
à tronçonner.
4.6.3 Levier d'ouverture des gaz
4.6.3.1 Exigences
Si un blocage de l'accélérateur est prévu pour faciliter le démarrage et si son enclenchement se traduit par un
mouvement de la meule à tronçonner lors du démarrage, il doit être conçu de manière que son
enclenchement soit manuel et qu'il soit relâché automatiquement lorsque la gâchette de commande
d'accélérateur est mise en fonctionnement. Le relâchement du blocage de l'accélérateur avec ou hors
fonctionnement du verrou de sécurité de la commande des gaz doit être autorisé.
Afin de prévenir les risques de fonctionnement involontaire, le blocage de l'accélérateur doit être situé hors de
la zone de préhension de la poignée et au minimum deux mouvements indépendants doivent être requis pour
enclencher le blocage de l'accélérateur.
La zone de préhension de la poignée est définie comme s'étendant de 25 mm à l'avant ou à l'arrière de la
gâchette de commande d'accélérateur de 75 mm jusqu'à la partie arrière de la commande d'accélérateur (voir
Figure 2).
La force à appliquer sur la gâchette de commande des gaz pour relâcher le blocage de l'accélérateur ne doit
pas dépasser 25 N.
Dimensions en millimètres
Légende
1 poignée arrière
2 commande d'accélérateur
3 croisement/intersection entre la poignée arrière et la commande d'accélérateur
4 zone de préhension
Figure 2 — Zone de préhension de la poignée
4.6.3.2 Vérification
Le fonctionnement de la commande de blocage de l'accélérateur doit être vérifié par inspection et par des
mesurages. La force nécessaire au relâchement du blocage de l'accélérateur doit être appliquée en 1 s et doit
mesurer (5  1) mm à l'avant de la partie arrière de la gâchette de commande des gaz et en direction du
mouvement de la gâchette (perpendiculaire au rayon de rotation de la gâchette).
4.7 Embrayage
4.7.1 Exigences
La tronçonneuse doit être équipée d'un embrayage conçu de sorte que la meule à tronçonner ne bouge pas
lorsque le moteur tourne à une vitesse inférieure à 1,25 fois la vitesse de ralenti.
4.7.2 Vérification
Le fonctionnement de l'embrayage doit être vérifié en faisant tourner le moteur à une vitesse atteignant
1,25 fois la vitesse de ralenti. Si la valeur est spécifiée dans la notice d'instructions, la vérification doit être
effectuée sur la base de la plus haute vitesse de ralenti.
4.8 Gaz d'échappement
4.8.1 Exigences
L'orifice d'échappement des gaz doit être conçu de manière à diriger les gaz d'échappement loin de
l'opérateur lorsque celui-ci tient la machine dans une position de coupe type telle qu'illustrée à la Figure 3.
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Figure 3 — Exemple de tronçonneuse tenue en position de coupe type
4.8.2 Vérification
La position et la direction de l'orifice d'échappement des gaz doivent être vérifiées par inspection.
4.9 Projection de débris de coupe
4.9.1 Exigences
La tronçonneuse doit être conçue de sorte que le flux principal des débris de coupe provenant de la meule à
tronçonner soit dirigé loin du visage ou de la partie supérieure du corps de l'opérateur lorsque celui-ci tient la
machine en position de coupe type, comme illustré à la Figure 3. (Voir également 4.13.1.)
Voir 5.1 concernant les informations requises relatives aux instructions d'utilisation du protecteur de la meule.
4.9.2 Vérification
La direction des débris de coupe doit être vérifiée par inspection.
4.10 Systèmes de carburant et hydraulique
4.10.1 Exigences
Le bouchon du réservoir de carburant et, le cas échéant, le bouchon du réservoir d'huile doivent être équipés
d'un dispositif de retenue empêchant la perte du bouchon.
Le diamètre de l'orifice du réservoir de carburant doit être de 20 mm au moins.
La conception du bouchon doit être telle qu'aucune fuite ne se produise lorsque la machine fonctionne à la
température normale de fonctionnement, dans toutes les positions de travail et pendant le transport de la
machine.
Le réservoir de carburant et, le cas échéant, l'orifice de remplissage du réservoir d'huile doivent être situés de
sorte que le remplissage du réservoir ne soit pas gêné par d'autres composants de la machine. Il doit être
possible d'utiliser un entonnoir.
Les réservoirs et canalisations de carburant doivent être intégrés à la tronçonneuse de manière à résister
sans fuite apparente au choc provoqué par la chute de la tronçonneuse sur le sol, conformément à 4.10.2.2.
4.10.2 Vérification
4.10.2.1 Généralités
Le dispositif de retenue du bouchon du réservoir de carburant, les dimensions des orifices et la possibilité
d'utiliser un entonnoir doivent être vérifiés par inspection et mesurage. L'étanchéité des bouchons doit être
vérifiée par inspection en faisant tourner la tronçonneuse dans toutes les directions. Tout suintement
provenant des systèmes de ventilation du réservoir de carburant n'est pas considéré comme une fuite.
4.10.2.2 Essai de chute
La tronçonneuse doit heurter une surface de béton en la faisant chuter deux fois, une fois avec la meule de
diamètre plus important comme spécifié dans la notice d'instructions, et une fois sans meule à tronçonner, à
(5  2) °C.
Préalablement à l'essai de chute, installer des meules et remplir les réservoirs d'huile et de carburant à moitié
avec un mélange de 50 % de glycol et de 50 % d'eau (en volume), puis conditionner la tronçonneuse à la
température d'essai pendant au moins 6 h.
Dans les 60 s qui suivent le retrait de la tronçonneuse de son milieu de conditionnement, celle-ci doit être
lâchée sur une surface de béton.
La chute doit être réalisée avec la tronçonneuse suspendue au moyen d'un cordon attaché à la poignée avant
de sorte que la meule à tronçonner soit sur un plan vertical et que le point de suspension le moins élevé de la
poignée avant soit à une hauteur de 775 mm  5 mm au-dessus de la surface de béton.
Répéter l'essai sans meule à tronçonner après reconditionnement à (5  2) °C pendant au moins 1 h.
Vérifier la présence de fuite apparente tout en tenant la machine pendant (30  2) s dans chacune des
positions a) à f) spécifiées à la Figure D.1.
4.11 Protection contre le contact avec des parties actives (sous haute tension)
4.11.1 Exigences
Toutes les parties sous haute tension du circuit, y compris les bornes des bougies, doivent être placées,
isolées ou protégées de telle manière que l'opérateur ne puisse entrer accidentellement en contact avec elles.
La coupure ou la mise en court-circuit de l'allumage doivent être prévues et doivent être installées sur le côté
basse tension.
4.11.2 Vérification
L'emplacement et l'isolation des parties sous haute tension doivent être vérifiés par inspection et en utilisant
un doigt d'essai normalisé, tel que spécifié à la Figure 1 de la CEI 60745-1:2006. La coupure ou la mise en
court-circuit de l'allumage doivent être vérifiées par inspection.
4.12 Protecteurs de la transmission
4.12.1 Exigences
La transmission mobile doit être recouverte pour empêcher tout contact de l'opérateur pendant le
fonctionnement.
De telles protections uniquement destinées à prémunir contre un contact involontaire doivent être des
protecteurs fixes (démontables au moyen d'outils).
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Les protecteurs fixes doivent avoir leur système de fixation attaché en permanence au protecteur et/ou à la
machine lorsque le protecteur est retiré.
4.12.2 Vérification
La conception des protecteurs fixes doit être vérifiée par inspection.
4.13 Protection contre le contact avec des parties chaudes
4.13.1 Exigences
Le cylindre ou les parties entrant en contact direct avec le cylindre ou le silencieux d'échappement doivent
être protégés afin de prévenir tout contact involontaire pendant le fonctionnement normal de la machine. Cela
s'applique aux parties situées à moins de 120 mm de la partie éloignée de la poignée avant située sur le
dessus de la machine (voir Figure 4) et à moins de 80 mm de la partie éloignée de la poignée avant située sur
les côtés de la machine (voir Figure 5).
Cela s'applique également à la zone du silencieux qui peut être atteinte en traçant une ligne droite d'une
longueur de 120 mm à partir de la poignée avant, entre la partie extérieure de la poignée avant sur le dessus
de la machine et le bord extérieur du carter sur le silencieux (dimension  0 à la Figure 6).
La protection doit garantir que la zone accessible par le cône comme décrit en 4.13.2 n'excède pas 10 cm .
La température des parties de la machine, telles que définies ci-dessus, y compris la protection du cylindre,
ne doit pas dépasser 80 °C pour les surfaces métalliques ou 94 °C pour les surfaces en plastique.
[9]
NOTE Pour des informations supplémentaires, voir l'Annexe E de l'ISO 13732-1:2006 .
Dimensions en millimètres
Légende Légende
1 silencieux 1 silencieux
2 poignée avant 2 poignée avant
Figure 4 — Distance requise entre la poignée avant Figure 5 — Distance latérale requise entre la
et les parties chaudes non protégées poignée avant et les parties chaudes non
protégées — Vue de dessus
Dimensions en millimètres
Légende
1 silencieux
2 poignée avant
3 carter
Figure 6 — Protection contre le contact avec des parties chaudes
4.13.2 Vérification
La protection du cylindre ou du silencieux doit être vérifiée par mesurage des distances requises. Les
protections du silencieux doivent être vérifiées en identifiant la zone accessible lorsqu'un cône d'essai,
comme représenté à la Figure 7, est appliqué avec une force de 10 N dans n'importe quelle direction.
1
Dimensions en millimètres
Figure 7 — Cône d'essai
4.14 Protecteur de meule à tronçonner
4.14.1 Exigences
La machine doit être équipée d'un protecteur de meule à tronçonner nécessitant l'utilisation d'un outil pour sa
fixation ou sa dépose. Le protecteur de meule ne doit pas couvrir moins de 180° de la circonférence des
meules prévues (voir la Figure 8). Le protecteur doit garder sa position pendant le fonctionnement normal.
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Légende
t profondeur de coupe maximale
X jeu radial
Figure 8 — Dimensions du protecteur de meule et profondeur de coupe maximale
Si le protecteur est conçu pour tourner autour du centre de la meule, aucun outil ne doit être requis pour
effectuer le réglage.
Le jeu radial (voir Figure 8) entre le protecteur et une meule à tronçonner de diamètre extérieur maximal (voir
5.1) ne doit pas dépasser 15 mm pour éviter la possibilité de monter une meule à tronçonner de diamètre trop
grand. Il n'est pas nécessaire de respecter le jeu radial sur toute la périphérie du protecteur.
La résistance du protecteur de meule doit être conforme à l'Annexe A et son fonctionnement doit demeurer
intact après les essais. Des déformations mineures et des endommagements superficiels sont acceptables.
Tous les dispositifs de fixation, tels que des vis, doivent demeurer intacts.
La conception de la machine doit inclure un dispositif visant à réduire l'émission de poussière lors du
processus de coupe qui permet à l'opérateur de relier le dispositif par exemple à une alimentation en eau ou
une aspiration dans le but de mener à bien cette opération.
4.14.2 Vérification
La fixation du protecteur et de l'enceinte de la meule doit être vérifiée par inspection, mesurage et par essai
fonctionnel. Les exigences de résistance doivent être vérifiées par des essais fonctionnels conformes à
l'Annexe A. La méthode utilisée pour éliminer les émissions de poussières doit être vérifiée par inspection et
essai fonctionnel.
4.15 Dispositif de blocage des flasques
4.15.1 Exigences
Les flasques doivent disposer d'un système de blocage manuel de l'axe pour empêcher la rotation du flasque
sur l'axe. Le dispositif de fixation des flasques et de la meule à tronçonner sur l'axe ne doit pas se desserrer
sous l'effet des forces ou du couple de rotation provenant de l'axe. Lorsqu'un couple, M, tel que spécifié en
4.15.2 est appliqué, aucun mouvement ne doit se produire entre la meule à tronçonner, les flasques et l'axe.
4.15.2 Vérification
Le blocage des flasques sur l'axe doit être vérifié par inspection et au moyen des essais suivants.
a) Attacher la meule à tronçonner et les flasques sur l'axe avec le couple de serrage du dispositif de fixation
de la meule spécifié (voir 5.1.2).
b) Bloquer l'axe et appliquer un couple de rotation M, en newtons mètres (N·m) sur la meule, calculé
comme suit:
M  0,4  V  k
où
V est la cylindrée en centimètres cube (cm );
k est le rapport de transmission (vitesse moteur/axe).
c) Répéter l'essai cinq fois dans le sens normal de rotation, puis cinq fois dans le sens de rotation opposé.
Observer tout déplacement.
4.16 Ensemble de flasques
4.16.1 Exigences
La machine doit être équipée de deux flasques (voir Figure 9) réalisés en acier ou dans un autre matériau
présentant des propriétés physiques comparables, respectant les dimensions indiquées dans le Tableau 1
pour toutes les meules à tronçonner et dans le Tableau 2 uniquement pour les meules à tronçonner en
matériau superabrasif (diamant). Les deux flasques doivent avoir le même diamètre extérieur et la même
surface de contact.
Les flasques selon le Tableau 1 doivent toujours être fournis avec la machine. Les flasques de dimensions
selon le Tableau 2 peuvent être fournis en option et doivent être marqués «Pour meules à tronçonner
superabrasives uniquement».
Les flasques sont considérés comme appropriés si leur montage est conforme à l'illustration de la Figure 9, et
s'ils sont montés avec le couple de serrage du dispositif de fixation de la meule spécifié. La surface de contact,
w, du flasque doit être plane après l'application de la charge.
Voir également 5.1.2 pour les informations nécessaires relatives à la combinaison correcte entre les flasques
et la meule à tronçonner.
4.16.2 Vérification
Les dimensions et la largeur radiale des flasques doivent être vérifiées par mesurage. Après application du
couple de serrage du dispositif de fixation de la meule spécifié, la planéité des flasques et le contact avec la
meule à tronçonner doivent être vérifiés par inspection et calibrage avec une sonde de 0,05 mm d'épaisseur.
Il ne doit pas être possible d'insérer la sonde en aucun point de la circonférence du flasque entre la surface
de contact des flasques et la surface de la meule à tronçonner. L'essai doit être réalisé sans les buvards.

Légende
1 meule à tronçonner
2 flasque
Figure 9 — Dimensions de la meule à tronçonner et des flasques
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Tableau 1 — Dimensions de la meule à tronçonner et des flasques —
Meules abrasives et superabrasives
Dimensions en millimètres
Meule à tronçonner Ensemble de flasques
Largeur radiale minimale
Diamètre extérieur nominal Diamètre extérieur minimal Embrèvement minimal
de la surface de contact
D d w e
f
≤ 250 63,5 7,9 1,5
> 250; ≤ 300 75 13 1,5
> 300; ≤ 350 87,5 15 1,5
> 350; ≤ 400 100 17 1,5
Tableau 2 — Dimensions de la meule à tronçonner et des flasques —
Meules superabrasives uniquement
Dimensions en millimètres
Meule à tronçonner Ensemble de flasques
Largeur radiale minimale
Diamètre extérieur nominal Diamètre extérieur minimal Embrèvement minimal
de la surface de contact
D d w e
f
≤ 250 37,5 6 1,5
> 250; ≤ 300 45 7,2 1,5
> 300; ≤ 350 52,5 8,4 1,5
> 350; ≤ 400 60 9,6 1,5
4.17 Diamètre de l'axe
Le diamètre nominal de l'axe doit être égal au diamètre du trou de l'axe de la meule à tronçonner comme
spécifié dans la notice d'instructions avec une tolérance de 0 mm à 0,06 mm.
4.18 Outils spéciaux
4.18.1 Exigences
Si des outils spéciaux sont nécessaires pour le montage et la dépose de la meule à tronçonner et pour le
réglage de la vitesse de ralenti, ces outils doivent être fournis avec la machine.
4.18.2 Vérification
Les exigences doivent être vérifiées par inspection.
4.19 Bruit
4.19.1 Réduction du bruit à la source dès la conception et par des mesures de protection
La réduction du bruit doit faire partie intégrante du processus de conception en prenant par conséquent des
mesures spécifiques à la source. L'estimation de l'efficacité des mesures prises pour la réduction du bruit est
effectuée sur la base des valeurs d'émission sonore effectives. Les principales sources provoquant et
influençant le bruit sont généralement le système d'admission d'air, le système de refroidissement du moteur,
le système d'évacuation des gaz du moteur, le dispositif de coupe et les surfaces vibrantes.
L'ISO/TR 11688-1 fournit des informations
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