ISO 10439:2002

Petroleum, chemical and gas service industries - Centrifugal compressors

ISO 10439 specifies requirements and gives recommendations for the design, materials, fabrication, inspection, testing and preparation for shipment of centrifugal compressors for use in the petroleum, chemical and gas service industries. It is not applicable to machines that develop less than 35 kPa above atmospheric pressure, nor is it applicable to packaged, integrally geared centrifugal air compressors, which are covered in ISO 10442.

Industries du pétrole, de la chimie et du gaz — Compresseurs centrifuges

L'ISO 10439 spécifie les exigences et fournit des recommandations pour la conception, les matériaux, la fabrication, le contrôle, les essais et la préparation pour l'expédition des compresseurs centrifuges utilisés dans les industries du pétrole, de la chimie et du gaz. Elle n'est pas applicable aux machines qui développent moins de 35 kPa au-dessus de la pression atmosphérique. Elle n'est pas applicable non plus à des unités de compresseurs centrifuges à engrenages, qui sont couverts par l'ISO 10442.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 16-Oct-2002
• Withdrawal Date: 16-Oct-2002
• ICS: 71.120.99 - Other equipment for the chemical industry
• ICS: 75.180.20 - Processing equipment
• Technical Committee: ISO/TC 118/SC 1 - Process compressors
• Drafting Committee: ISO/TC 118/SC 1 - Process compressors
• Parallel Committee: ISO/TC 67 - Materials, equipment and offshore structures for petroleum, petrochemical and natural gas industries
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 09-Feb-2015
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO/R 49:1957 - Title missing - Legacy paper document
• Effective Date: 28-Feb-2023
• Consolidated By: ISO 286-2:2010 - Geometrical product specifications (GPS) - ISO code system for tolerances on linear sizes - Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 10439-1:2015 - Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Axial and centrifugal compressors and expander-compressors - Part 1: General requirements
• Effective Date: 10-Jul-2010
• Revised: ISO 10439-4:2015 - Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Axial and centrifugal compressors and expander-compressors - Part 4: Expander-compressors
• Effective Date: 10-Jul-2010
• Revised: ISO 10439-2:2015 - Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Axial and centrifugal compressors and expander-compressors - Part 2: Non-integrally geared centrifugal and axial compressors
• Effective Date: 10-Jul-2010
• Revised: ISO 10439-3:2015 - Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Axial and centrifugal compressors and expander-compressors - Part 3: Integrally geared centrifugal compressors
• Effective Date: 10-Jul-2010

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 10439
First edition
2002-10-15
Corrected version
2003-06-15
Petroleum, chemical and gas service
industries — Centrifugal compressors
Industries du pétrole, de la chimie et du gaz — Compresseurs centrifuges

Reference number
©
ISO 2002
PDF disclaimer
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Contents Page
Foreword . v
Introduction. vi
1 Scope. 1
2 Normative references. 1
3 Terms and definitions. 2
4 Basic design . 4
4.1 General . 4
4.2 Casings. 7
4.3 Interstage diaphragms and inlet guide vanes. 8
4.4 Casing connections . 9
4.5 External forces and moments. 10
4.6 Rotating elements . 10
4.7 Bearings and bearing housings . 11
4.8 Shaft seals . 14
4.9 Dynamics . 22
4.10 “Lube” oil and seal oil systems. 29
4.11 Materials. 29
4.12 Nameplates and rotation arrows . 32
5 Accessories . 33
5.1 Drivers . 33
5.2 Couplings and guards . 34
5.3 Mounting plates. 34
5.4 Controls and instrumentation. 36
5.5 Piping and appurtenances . 41
5.6 Special tools . 42
6 Inspection, testing and preparation for shipment . 42
6.1 General . 42
6.2 Inspection . 43
6.3 Testing. 44
6.4 Preparation for shipment. 49
7 Vendor data. 50
7.1 General . 50
7.2 Proposals . 51
7.3 Contract data . 54
Annex A (informative) Typical data sheets . 56
Annex B (informative) Material specifications for major component parts. 81
Annex C (normative) Centrifugal compressor vendor drawing and data requirements. 86
Annex D (normative) Procedure for determination of residual unbalance. 95
Annex E (informative) Rotor dynamic logic diagrams . 102
Annex F (informative) Centrifugal compressor nomenclature. 106
Annex G (normative) Forces and moments. 107
Annex H (informative) Inspector's checklist . 110
Annex I (informative) Typical gas seal testing considerations. 112
Annex J (informative) Application considerations for active magnetic bearings. 114
Bibliography. 117

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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards adopted
by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 10439 was prepared by a Joint Working Group of Technical Committees ISO/TC 118, Compressors,
pneumatic tools and pneumatic machines, and ISO/TC 67, Materials, equipment and offshore structures for
petroleum, petrochemical and natural gas industries, Subcommittee SC 6, Processing equipment and systems.
Annexes C, D and G form a normative part of this International Standard. Annexes A, B, E, F, H, I and J are for
information only.
In this corrected version of ISO 10439 an oversight which saw the words “Final Draft” and its abbreviation left in the
header of page 1 has been corrected.

Introduction
This International Standard is based on the sixth edition of the American Petroleum Institute standard API 617.
Users of this International Standard should be aware that further or differing requirements may be needed for
individual applications. This International Standard is not intended to inhibit a vendor from offering, or the purchaser
from accepting, alternative equipment or engineering solutions for the individual application. This may be
particularly applicable where there is innovative or developing technology. Where an alternative is offered, the
vendor should identify any variations from this International Standard and provide details.

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INTERNATIONAL STANDARD ISO 10439:2002(E)

Petroleum, chemical and gas service industries — Centrifugal
compressors
1 Scope
This International Standard specifies requirements and gives recommendations for the design, materials,
fabrication, inspection, testing and preparation for shipment of centrifugal compressors for use in the petroleum,
chemical and gas service industries. It is not applicable to machines that develop less than 35 kPa above
atmospheric pressure, nor is it applicable to packaged, integrally geared centrifugal air compressors, which are
covered in ISO 10442.
NOTE In this International Standard, where practical, US customary units have been included in brackets for information.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
1)
ISO 1940-1:— , Mechanical vibration — Balance quality requirements of rigid rotors — Part 1: Determination of
permissible residual unbalance
ISO 3744, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure —
Engineering method in an essentially free field over a reflecting plane
ISO 3977-5, Gas turbines — Procurement — Part 5: Applications for petroleum and natural gas industries
ISO 5389, Turbocompressors — Performance test code
ISO 7005-2, Metallic flanges — Part 2: Cast iron flanges
ISO 8821, Mechanical vibration — Balancing — Shaft and fitment key convention
ISO 9614 (both parts), Acoustics — Determination of sound pressure levels of noise sources using sound intensity
ISO 10437, Petroleum and natural gas industries — Special-purpose steam turbines for refinery service
ISO 10438 (all parts), Petroleum and natural gas industries — Lubrication, shaft sealing and control-oil systems
ISO 10441, Petroleum and natural gas industries — Flexible couplings for mechanical power transmission —
Special purpose applications
ISO 13691, Petroleum and natural gas industries — High-speed special-purpose gear units

1) To be published. (Revision of ISO 1940-1:1986)
IEC 60079-10, Electrical apparatus for explosive gas atmospheres — Part 10: Classification of hazardous areas
2)
API RP 550, Manual on installation of refinery instruments and control systems
API Std 670, Machinery protection systems, fourth edition
3)
ASME PTC 10, Test code on compressors and exhausters
4)
ASTM A 388/A 388M, Standard practice for ultrasonic examination of heavy steel forgings
ASTM A 578/A 578M, Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates
for special applications
ASTM A 609/A 609M, Standard practice for casting, carbon, low-alloy, and martensitic stainless steel, ultrasonic
examination thereof
ASTM E 94, Standard guide for radiographic examination
ASTM E 165, Standard test method for liquid penetrant examination
ASTM E 709, Standard guide for magnetic particle examination
5)
ISA RP 12.4, Pressurized enclosures
6)
NACE MR 0175, Sulfide stress cracking resistant metallic materials for oilfield equipment
7)
NFPA 496, Standard for purged and pressurized enclosures for electrical equipment
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the following terms and definitions apply.
3.1
alarm condition
preset value of a parameter at which an alarm is actuated to warn of a condition requiring corrective action
3.2
axially split
casing or other component in which the main joint is parallel to the axis of the shaft
3.3
compressor rated point
point on the 100 % speed curve at the highest capacity of any specified operating point
NOTE The use of the word “design” in any term (such as design power, design pressure, design temperature, or design
speed) should be avoided in the purchaser's specification. This terminology should be used only by the equipment designer and
manufacturer.
2) American Petroleum Institute.
3) American Society of Mechanical Engineers.
4) American Society for Testing and Materials.
5) Instrument Society of America.
6) US National Association of Corrosion Engineers.
7) US National Fire Protection Association.
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3.4
head
specific compression work
3.5
inlet volume flow
volume flow rate determined at the conditions of pressure, temperature, compressibility and gas composition,
including moisture, at the compressor inlet flange
3.6
maximum allowable temperature
maximum continuous temperature for which the manufacturer has designed the equipment (or any part to which
the term is referred) when handling the specified fluid at the specified pressure
3.7
maximum allowable working pressure
maximum continuous pressure for which the manufacturer has designed the equipment (or any part to which the
term is referred) when it is operating at the maximum allowable temperature
3.8
maximum continuous speed
highest rotational speed at which the machine is capable of continuous operation
3.9
maximum sealing pressure
highest pressure the seals are required to seal during any specified static or operating conditions and during start-
up and shutdown
3.10
minimum allowable speed
lowest speed at which the manufacturer's design will permit continuous operation
3.11
normal operating point
point at which usual operation is expected and optimum efficiency is desired
NOTE This will usually be the point at which the vendor certifies that performance is within the tolerances stated in this
International Standard.
3.12
normal speed
speed corresponding to the requirements of the normal operating point
3.13
100 % speed
highest speed required for any specified operating point
3.14
pressure design code
recognized pressure vessel standard specified or agreed by the purchaser (e.g. ASME VIII)
3.15
radially split
casing or other component in which the main joint is perpendicular to the axis of the shaft
3.16
stability
difference in inlet volume flow (as percentage of rated inlet volume flow) between the rated inlet volume flow and
the surge point at rated speed
3.17
settling out pressure
pressure of the compressor system when the compressor is shut down
3.18
shutdown condition
preset value of a parameter requiring automatic or manual shutdown of the system
3.19
trip speed
speed at which the independent emergency overspeed device operates to shut down a prime mover
NOTE For constant speed motor drivers, this is the speed corresponding to the synchronous speed of the motor at the
maximum frequency of the electrical supply.
3.20
turndown
percentage of change in inlet volume flow (referred to rated inlet volume flow) between the rated inlet volume flow
and the surge point inlet volume flow at the rated head, when the unit is operating at rated suction temperature and
gas composition
3.21
unit responsibility
responsibility for coordinating the technical aspects of the equipment train and all auxiliary systems
4 Basic design
4.1 General
4.1.1 A bullet (•) at the beginning of a clause indicates that the purchaser is required to make a decison or
provide information. This information should be indicated on the data sheets (see annex A).
4.1.2 The equipment (including auxiliaries) covered by this International Standard shall be designed and
constructed for a minimum service life of 20 years and at least 3 years of uninterrupted operation.
4.1.3 Unless otherwise specified, the compressor vendor shall assume unit responsibility.
4.1.4 The compressor shall be designed to deliver required head and capacity at the normal operating point
without negative tolerance. The input power at the above condition shall not exceed 104 % of the predicted value
for this point.
NOTE See the optional performance test criteria in 6.3.6.2 and handling of excess head for constant speed drivers.
4.1.5 The head versus capacity characteristic curve (see Figure 1) shall rise continuously from the rated point to
the predicted surge. The compressor, without the use of a bypass, shall be suitable for continuous operation at any
capacity at least 10 % greater than the predicted approximate surge capacity shown in the proposal.
4.1.6 Cooling water systems, if required, shall be designed for the conditions specified in Table 1 unless
otherwise specified. Provision shall be made for complete venting and draining of the system.
The vendor shall notify the purchaser if the criteria for minimum temperature rise and velocity over heat exchange
surfaces result in a conflict. The criterion for velocity overheat exchange surfaces is intended to minimize the use of
cooling water. The purchaser shall approve the final selection.
4.1.7 The arrangement of the equipment, including piping and auxiliaries, shall be developed jointly by the
purchaser and the vendor. The arrangement shall provide adequate clearance areas and safe access for operation
and maintenance.
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The head versus capacity curve at 100 % speed shall extend to at least 115 % capacity of the CRP. Head versus capacity curves
at other speeds shall be extended to equivalent capacity at each speed. For example, the head versus capacity curve at 105 %
speed shall be extended to 1,05 times 1,15 times capacity of the CRP; the head versus capacity curve at 90 % speed shall be
extended to 0,9 times 1,15 times capacity at the CRP; and so on. These points define the “approximate capacity limit” curve.
Except where specific numerical relationships are stated, the relative values implied in this figure are assumed values for
illustration only.
The 100 % speed is determined from the operating point requiring the highest head — point A in the illustration.
The compressor rated point (CRP) is the intersection on the 100 % speed line corresponding to the highest flow of any
operating point — point C in the illustration.
a
Refer to the applicable standard for the compressor driver (e.g. ISO 10437 or ISO 3977-5) for trip speed and minimum
operating speed limits.
b
See 4.9 for allowable margins of critical speeds to operating speeds.
c
The maximum continuous speed shall be 105 % for variable speed drivers. The maximum continuous speed shall be the
speed corresponding to the synchronous speed of the motor.
Figure 1 — Illustration of terms
Table 1 — Cooling water systems — Design requirements
Velocity over heat exchange surfaces 1,5 m/s to 2,5 m/s (5 ft/s to 8 ft/s)
Maximum allowable gauge working pressure W 500 kPa (75 psi)
Test gauge pressure W 750 kPa (110 psi)
Maximum inlet temperature 30 °C (90 °F)
Maximum temperature rise 20 K (35 °F)
2 2
Fouling factor on water side 0,35 m K/kW (0,002 h.ft °F/Btu)
Maximum pressure drop 100 kPa (15 psi)
Maximum outlet temperature 50 °C (120 °F)
Minimum temperature rise 10 K (20 °F)
Shell corrosion allowance 3,0 mm (⅛ in)

4.1.8 All equipment shall be designed to permit rapid and economical maintenance. Major parts such as casing
components and bearings housings shall be designed and manufactured to ensure accurate alignment on
reassembly. This may be accomplished by the use of shouldering, cylindrical dowels or keys.
4.1.9 The inner casing of radially split barrel type compressors shall be designed for easy withdrawal from the
outer shell and easy disassembly for inspection or replacement of parts.
z 4.1.10 The equipment, including all auxiliaries, shall be suitable for operation under the environmental conditions
specified by the purchaser. These conditions shall include whether the installation is indoors (heated or unheated)
or outdoors (with or without a roof), maximum and minimum temperatures, unusual humidity, and dusty or corrosive
conditions. For the purchaser's guidance, the vendor shall list in the proposal any special protection that the
purchaser is required to supply.
4.1.11 Control of the sound pressure level (SPL) of all equipment furnished shall be a joint effort of the purchaser
and the vendor. The equipment furnished by the vendor shall conform to the maximum allowable sound pressure
level specified by the purchaser.
z 4.1.12 The purchaser shall advise the vendor of any requirements for liquid injection.
4.1.13 Equipment shall be designed to run without damage to the trip speed and the maximum allowable working
pressure.
4.1.14 The machine and its driver shall perform on the test stand and on their permanent foundation within the
specified acceptance criteria. After installation, the performance of the combined units shall be the joint
responsibility of the purchaser and the vendor having unit responsibility.
4.1.15 Many factors (such as piping loads, alignment at operating conditions, supporting structure, handling during
shipment, and handling and assembly at site) may adversely affect site performance. To minimize the influence of
these factors, the vendor shall review and comment on the purchaser's piping and foundation drawings. If
specified, the vendor's representative shall
a) observe a check of the piping performed by parting the flanges,
b) check alignment at the operating temperature, and
c) be present during the initial alignment check.
z 4.1.16 Motors and all other electrical components and installations shall be suitable for the area classification
(zone) specified by the purchaser on the data sheets (see annex A), shall meet the requirements of IEC 60079-10
and shall comply with applicable local codes and regulations specified by the purchaser.
4.1.17 Spare parts for the compressor and all furnished auxiliaries shall meet all the criteria of this International
Standard.
6 © ISO 2002 – All rights reserved

z 4.1.18 If specified, the compressor or compressors shall be suitable for field running on air. Performance
parameters, including any required precautions, shall be mutually agreed upon by the purchaser and the vendor.
4.1.19 A guide to centrifugal compressor nomenclature is given in annex F.
z 4.1.20 The pressure design code shall be specified or agreed by the purchaser.
Pressure components shall comply with the pressure design code and the supplemental requirements given in this
International Standard.
z 4.1.21 The purchaser and the vendor shall agree on the measures to be taken in order to comply with
governmental regulations, ordinances or rules that are applicable to the equipment.
4.2 Casings
4.2.1 The thickness of the casing shall be suitable for the maximum allowable working and test pressures and
shall include at least a 3 mm corrosion allowance. The thickness of the casing shall not be less than that calculated
in accordance with the pressure design code.
4.2.2 The equipment feet shall be provided with vertical jackscrews and shall be drilled with pilot holes that are
accessible for use in final doweling.
4.2.3 Supports and alignment bolts shall be rigid enough to permit the machine to be moved by the use of its
lateral and axial jackscrews.
z 4.2.4 The maximum allowable working pressure of the casing shall be at least equal to the specified relief valve
setting; if a relief valve setting is not specified or if a relief valve is not installed, the maximum allowable working
pressure shall be at least 1,25 times the maximum specified discharge pressure.
NOTE System protection is normally provided by the purchaser.
4.2.5 Casings designed for more than one maximum allowable pressure level (split-pressure-level casings) are
not permitted unless specifically approved by the purchaser, and if so, the vendor shall define the physical limits
and the maximum allowable working pressure of each part of the casing.
4.2.6 Each axially split casing shall be sufficiently rigid to allow removal and replacement of its upper half without
disturbing rotor-to-casing running clearances and bearing alignment.
4.2.7 Casings shall be made of steel for the following:
a) air or non-flammable gas at a maximum allowable gauge working pressure above 2 500 kPa (360 psi);
b) air or non-flammable gas at a calculated discharge temperature that is over 260 °C (500 °F) at maximum
continuous speed at any point within the operating range;
c) flammable or toxic gas.
4.2.8 Cast iron or other materials of construction may be offered for operating conditions other than those
specified in 4.2.7.
4.2.9 Unless otherwise specified, casings shall be radially split if the partial pressure of hydrogen (at maximum
allowable gauge working pressure) exceeds 1 400 kPa (200 psi).
NOTE The partial pressure of hydrogen is calculated by multiplying the highest specified mole (volume) percent of
hydrogen by the maximum allowable working pressure.
4.2.10 Axially split casings shall use a metal-to-metal joint (with a suitable joint compound) that is tightly
maintained by suitable bolting. Gaskets (including string type) shall not be used on the axial joint. O-rings with ring
grooves machined into the flange facing of an axially split casing joint may be used with the purchaser's approval. If
gasketed joints are used between the end covers and the cylinder of radially split casings, they shall be securely
maintained by confining the gaskets. Gasket materials shall be suitable for all specified service conditions.
4.2.11 Jackscrews, guide rods and cylindrical casing alignment dowels shall be provided to facilitate disassembly
and reassembly. If jackscrews are used as a means of parting contacting faces, one of the faces shall be relieved
(counter-bored or recessed) to prevent a leaking joint or an improper fit caused by marring of the face. Guide rods
shall be of sufficient length to prevent damage to the internals or casing studs from the casing during disassembly
and reassembly. Lifting lugs or eyebolts shall be provided for lifting only the top half of the casing. Methods of lifting
the assembled machine shall be specified by the vendor.
4.2.12 The use of threaded holes in pressure parts shall be minimized. To prevent leakage in pressure sections of
casings, metal equal in thickness to at least half the nominal bolt diameter, in addition to the allowance for
corrosion, shall be left around and below the bottom of drilled and threaded holes. The depth of threaded holes
shall be at least 1,5 times the stud diameter.
4.2.13 The sealing of stud clearance holes to prevent leakage is not permitted.
4.2.14 The machined finish of the compressor mounting surfaces shall be 3,2 µm to 6,4 µm (125 micro-inches to
250 micro-inches) arithmetical average roughness (Ra). Hold-down or foundation bolt holes shall be drilled
perpendicular to the mounting surface or surfaces and spot faced to a diameter three times that of the hole.
4.2.15 Studded connections shall be furnished with studs installed. Blind stud holes should be drilled only deep
enough to allow a preferred tap depth of 1,5 times the major diameter of the stud; the first 1,5 threads at both ends
of each stud shall be removed.
4.2.16 External and internal bolting shall be furnished as follows.
a) Bolting external to the casing shall be in accordance with the pressure design code. Internal bolting shall have
the same thread form.
b) Studs should be used instead of cap screws (external only).
c) Adequate clearance shall be provided at bolting locations to permit the use of socket or box wrenches
(external only).
d) Socket, slotted-nut or spanner-type bolting shall not be used unless specifically approved by the purchaser
(external only).
4.3 Interstage diaphragms and inlet guide vanes
z 4.3.1 Interstage diaphragms and inlet guide vanes shall be suitable for all specified operating conditions, start-
up, shutdown, trip-out, settling out and momentary surge. If intermediate main process connections are used, the
purchaser shall specify the maximum and minimum pressures at each connection. The vendor shall confirm that
the diaphragms furnished are suitable for the maximum differential pressure.
4.3.2 Internal joints shall be designed to minimize leakage and permit easy disassembly.
4.3.3 Renewable labyrinths shall be provided at all internal close clearance points to minimize internal leakage.
These shall be easily replaceable.
4.3.4 Diaphragms shall be axially split unless otherwise approved by the purchaser. The diaphragms shall be
furnished with threaded holes for eyebolts or with another means to facilitate removal.
4.3.5 If diaphragm cooling is specified, the top and bottom halves of axially split diaphragms shall have
independent cooling passages. Each coolant inlet and outlet connection shall be manifolded at both the top and
bottom of each casing.
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4.4 Casing connections
4.4.1 General
4.4.1.1 All process gas connections to the casing shall be suitable for the maximum allowable working
pressure of the casing (see 4.2.4).
4.4.1.2 All of the purchaser's connections shall be accessible for maintenance without the machine being
moved.
4.4.1.3 Connections, pipe, valves and fittings of nominal pipe size DN 32 (NPS 1¼), DN 65 (NPS 2½), DN 90
(NPS 3½) or DN 125 (NPS 5) shall not be used.
4.4.1.4 Connections welded to the casing shall meet the material requirements of the casing, including impact
values, rather than the requirements of the connected piping.
4.4.1.5 All welding of connections shall be done before hydrostatic testing (see 6.3.2).
4.4.2 Main process connections
z 4.4.2.1 Inlet and outlet connections shall be flanged or machined and studded and oriented as specified in the
data sheets (see annex A). Inlet and outlet connections for barrel type compressors shall be located in the outer
casing, not in the end covers. On radially split overhung design compressors, the process inlet connection may be
in the end cover.
z 4.4.2.2 Flanges shall be in accordance with the pressure design code. If specified, the vendor shall supply all
mating flanges, including studs and nuts.
4.4.2.2.1 Flat-faced flanges with full raised-face thickness may be used on casings other than cast iron.
4.4.2.2.2 Unless otherwise specified, flanges that are thicker or have a larger outside diameter than that
required by the pressure design code may be used.
4.4.2.3 Cast iron flanges shall be flat-faced and conform to the dimensional requirements of ISO 7005-2. Class
125 flanges shall have a minimum thickness equal to class 250 for sizes DN 200 and smaller.
4.4.2.4 The concentricity of the bolt circle and the bore of all casing flanges shall be such that the area of the
machined gasket-seating surface is adequate to accommodate a complete standard gasket without protrusion of
the gasket into the fluid flow.
4.4.2.5 The finish of all flanges and nozzles shall conform to the requirements of 4.4.2.2 as applicable to the
material furnished, including flange finish roughness requirements.
4.4.3 Auxiliary connections
4.4.3.1 Auxiliary connections may include, but are not limited to, those for vents, liquid injection, drains (see
4.4.3.2) water cooling, “lube and seal” oil, flushing, buffer gas and the balance piston cavity.
z 4.4.3.2 For axially split casings, the vendor shall provide connections for complete drainage of all gas
passages. For radially split casings, the drains shall be located at the lowest point of each inlet section, the lowest
point of the section between the inner and outer casings and the lowest point of each discharge section. If
specified, individual stage drains, including a drain for the balance piston cavity, shall be provided.
4.4.3.3 Flanges shall be in accordance with the pressure design code.
4.4.3.4 Auxiliary connections shall be at least nominal pipe size DN 20 (NPS ¾) (see 4.4.1.3) and shall be
socket welded and flanged, or machined and studded. For socket welded construction, a 1,5 mm gap, as
measured prior to welding, shall be left between the pipe end and the bottom of the socket in the casing.
4.4.3.5 If socket welded and flanged or machined and studded openings cannot be provided, threaded
openings in sizes DN 20 (NPS ¾) to DN 40 (NPS 1½) may be used if approved by the purchaser. These threaded
openings shall be installed as follows.
a) Threaded openings and bosses for pipe threads shall comply with the pressure design code.
b) Pipe threads shall be taper threads (e.g. ISO 7 or ASME B 1.20.1) and shall comply with the pressure design
code.
c) Threaded connections shall not be used for flammable or toxic fluids. Where threaded joints are permitted,
they shall not be seal welded.
4.4.3.6 A pipe nipple, which should not be more than 150 mm (6 in) long, shall be installed in a threaded or
socket weld opening. Pipe nipples shall be a minimum of schedule 160 seamless for threaded connections and
schedule 80 for socket welded connections. Each pipe nipple shall be provided with a welding neck, socket weld or
slip-on flange.
NOTE The schedules are as specified in ASME B 36.10M.
4.4.3.7 Tapped openings not connected to piping shall be plugged with solid steel plugs. As a minimum these
plugs shall meet the material requirements of the casing. Plugs that may later require removal shall be of corrosion-
resistant material. Threads shall be lubricated. Tape shall not be applied to threads of plugs inserted into oil
passages. Plastic plugs shall not be used.
4.5 External forces and moments
4.5.1 The compressor shall be designed to withstand external forces and moments on each nozzle calculated in
accordance with Annex G. The vendor shall furnish the allowable forces and moments for each nozzle in tabular
form together with the co-ordinates.
4.5.2 Casing and supports shall be designed to have sufficient strength and rigidity to limit coupling misalignment
caused by imposing allowable forces and moments to 50 µm (0,002 in).
4.6 Rotating elements
4.6.1 Shafts shall be made of one-piece heat-treated steel, suitably machined. Shafts that have a finished
diameter larger than 200 mm (8 in) shall be forged steel. Shafts that have a finished diameter of 200 mm (8 in) or
less shall be forged steel or, with the purchaser's approval, hot rolled bar stock, providing that the bar stock meets
all quality and heat treatment criteria established for shaft forgings.
4.6.2 Shaft ends for coupling fits shall be in accordance with ISO 10441.
4.6.3 Unless other shaft protection is approved by the purchaser, renewable shaft sleeves shall be furnished at
all close clearance points unless rotating seals are used. These sleeves shall be made of a material that is
corrosion-resistant in the specified service. The sleeves under close clearance bushing end seals shall be suitably
treated to resist wear, and sealed to prevent leakage between the shaft and sleeve (see 4.11.1.7 for limitations).
4.6.4 The design of shaft-sleeve-impeller assemblies shall not create temporary or permanent distortions of the
rotor assembly. The method of attaching the impeller shall adequately maintain concentricity and balance under all
specified operating conditions, including overspeed to trip speed.
4.6.5 The rotor shaft sensing areas to be observed by radial vibration probes shall be concentric with the bearing
journals. All shaft sensing areas (both radial vibration and axial position) shall be free from stencil and scribe marks
or any other surface discontinuity, such as an oil hole or a keyway. These areas shall not be metallised, sleeved, or
plated. The final surface finish shall be 0,4 µm to 0,8 µm (16 to 32 micro-inches) Ra, preferably obtained by honing
or burnishing. These areas shall be properly demagnetized or otherwise treated so that the combined total
electrical and mechanical runout does not exceed 25 % of the maximum allowed peak-to-peak vibration amplitude
or the following value, whichever is greater:
10 © ISO 2002 – All rights reserved

a) for areas to be observed by radial vibration probes, 6 µm (250 micro-inches);
b) for areas to be observed by axial position probes, 13 µm (250 micro-inches).
If all reasonable efforts fail to achieve these limits, the vendor and the purchaser shall mutually agree on alternate
acceptance criteria.
4.6.6 Each rotor shall be clearly marked with a unique identification number. This number shall be on the end of
the shaft opposite the coupling or in an accessible area that is not prone to maintenance damage.
4.6.7 Impellers may be closed, consisting of a disk, vanes, and a cover, or they may be semi-open, consisting of
a disk and vanes. Impellers shall be of welded, brazed, milled or cast construction. Other manufacturing methods,
such as electroerosion and riveting, may be used if approved by the purchaser. Each impeller shall be marked with
a unique identification number.
4.6.8 Welded, brazed and riveted impellers may consist of forged and cast components. Welds in the gas
passageway shall be smooth and free from weld spatter. Impellers shall be heat-treated and stress-relieved after
welding or brazing. Vane entrance and exits shall not have knife edges.
4.6.9 Cast impellers shall be finished all over except for gas passageways. Upgrade or repair welding may be
permitted only with the purchaser's approval.
4.6.10 Welding as a means of balancing an impeller is not permitted.
4.6.11 The design of stressed parts shall include proper evaluation of the stress concentration factor (SCF) for the
geometry. The design of stressed rotating parts shall include fillets that limit the SCF.
NOTE Areas of concern include the impeller vane-to-disk intersections, keyways and shaft section changes.
4.6.12 Integral thrust collars are preferred. Replacement thrust collars shall be furnished if required for removal of
liquid film type, mechanical contact type or gas type shaft seals. If integral collars are furnished, they shall be
provided with at least 3 mm (⅛ in) of additional stock to enable refinishing if the collar is damaged. If replaceable
collars are furnished (for assembly and maintenance purposes), they shall be positively locked to the shaft to
prevent fretting.
4.6.13 Both faces of thrust collars shall have a surface finish of not more than 0,4 µm (16 micro-inches) Ra and
the axial total indicated runout of either face shall not exceed 13 µm (500 micro-inches).
4.6.14 Compressor designs that do not require a balance drum are acceptable.
4.6.15 If required, a balance drum, line and porting shall be provided to limit axial loads on the thrust bearings. A
separate pressure tap connection or connections shall be provided to indicate the pressure in the balancing
chamber, not in the balance line.
4.6.16 The balance line shall be flanged and sized to handle balance drum gas leakage at twice the initial design
labyrinth clearance without exceeding the load rating of the thrust bearings (see 4.7.3.3). If the balance line
requires a purchaser connection to this piping, then the connection sizes shall be indicated on the data sheets (see
Annex A).
4.6.17 To prevent the build-up of potential voltages in the shaft, residual magnetism of the rotating element shall
not exceed 0,000 5 T (5 gauss).
4.7 Bearings and bearing housings
4.7.1 General
4.7.1.1 Hydrodynamic radial and thrust bearings shall be provided unless specific approval to the contrary is
obtained from the purchaser.
NOTE Anne
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 10439
Première édition
2002-10-15
Industries du pétrole, de la chimie et du
gaz — Compresseurs centrifuges
Petroleum, chemical and gas service industries — Centrifugal compressors

Numéro de référence
©
ISO 2002
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Sommaire Page
Avant-propos . v
Introduction. vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives. 1
3 Termes et définitions . 2
4 Conception de base . 4
4.1 Généralités. 4
4.2 Carters. 7
4.3 Diaphragmes intermédiaires et aubages de guidage à l'aspiration. 9
4.4 Raccordements au carter . 9
4.5 Forces et moments externes . 11
4.6 Éléments tournants. 11
4.7 Paliers et logements de paliers . 13
4.8 Garnitures d'arbres . 15
4.9 Dynamique . 24
4.10 Circuits d'huile de lubrification et d'huile d'étanchéité. 31
4.11 Matériaux. 32
4.12 Plaques signalétiques et flèches de rotation . 36
5 Accessoires . 36
5.1 Organes moteurs. 36
5.2 Accouplements et protecteurs . 37
5.3 Plaques de montage . 37
5.4 Commandes et instrumentation . 40
5.5 Canalisations et accessoires . 45
5.6 Outils spéciaux. 47
6 Contrôle, essais et préparation pour l'expédition . 47
6.1 Généralités. 47
6.2 Contrôle. 47
6.3 Essais . 49
6.4 Préparation pour l'expédition . 54
7 Données fournies par le vendeur . 56
7.1 Généralités. 56
7.2 Propositions . 57
7.3 Données contractuelles. 60
Annexe A (informative) Feuilles de données types. 63
Annexe B (informative) Spécifications relatives aux matériaux des composants principaux . 88
Annexe C (normative) Exigences concernant les plans et données du vendeur de compresseur
centrifuge . 92
Annexe D (normative) Procédure permettant de déterminer le déséquilibre résiduel. 102
Annexe E (informative) Schémas logiques de dynamique du rotor. 109
Annexe F (informative) Nomenclature d'un compresseur centrifuge . 113
Annexe G (normative) Forces et moments . 114
Annexe H (informative) Liste de contrôle. 117
Annexe I (informative) Considérations relatives aux essais types des garnitures à gaz . 120
Annexe J (informative) Considérations relatives à l'utilisation de paliers magnétiques actifs. 122
Bibliographie. 125

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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 3.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire
l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 10439 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 118, Compresseurs, outils et machines pneumatiques,
en collaboration avec le comité technique ISO/TC 67, Matériel, équipement, structures en mer, pour les industries
du pétrole et du gaz naturel, sous-comité SC 6, Systèmes et équipements de traitement.
Les annexes C, D, et G constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale. Les annexes A, B,
E, F, H, I et J sont données uniquement à titre d'information.
Introduction
La présente Norme internationale est fondée sur la sixième édition de la Norme de l'Institut américain du pétrole
(American Petroleum Institute) API 617.
Il convient que les utilisateurs de la présente Norme internationale sachent que des exigences supplémentaires ou
différentes peuvent se révéler indispensables pour des applications individuelles. La présente Norme internationale
n'est pas destinée à interdire à un vendeur d'offrir, ou à un acheteur d'accepter des équipements alternatifs ou des
solutions techniques pour une application individuelle. Ceci peut être particulièrement valable pour une technologie
innovante ou en cours de développement. Lorsqu'une alternative est proposée, il convient que le vendeur identifie
toute variation par rapport à la présente Norme internationale et en fournisse les détails.

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NORME INTERNATIONALE ISO 10439:2002(F)

Industries du pétrole, de la chimie et du gaz — Compresseurs
centrifuges
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les exigences et fournit des recommandations pour la conception, les
matériaux, la fabrication, le contrôle, les essais et la préparation pour l'expédition des compresseurs centrifuges
utilisés dans les industries du pétrole, de la chimie et du gaz. Elle n'est pas applicable aux machines qui
développent moins de 35 kPa au-dessus de la pression atmosphérique. Elle n'est pas applicable non plus à des
unités de compresseurs centrifuges à engrenages, qui sont couverts par l'ISO 10442.
NOTE Dans la présente Norme internationale, lorsque cela se révèle pratique, les unités américaines usuelles sont
données entre parenthèses pour information.
2 Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
1)
ISO 1940-1:— , Vibrations mécaniques — Exigences en matière de qualité dans l'équilibrage pour les rotors dans
un état constant (rigide) — Partie 1: Détermination et vérification des tolérances d'équilibrage
ISO 3744, Acoustique — Détermination des niveaux de puissance acoustique émis par les sources de bruit à partir
de la pression acoustique — Méthode d'expertise dans des conditions approchant celles du champ libre sur plan
réfléchissant
ISO 3977-5, Turbines à gaz — Spécifications pour l'acquisition — Partie 5: Applications pour les industries du
pétrole et du gaz naturel
ISO 5389, Turbocompresseurs — Code d'essais des performances
ISO 7005-2, Brides métalliques — Partie 2: Brides en fonte
ISO 8821, Vibrations mécaniques — Équilibrage — Convention relative aux clavettes d'arbres et aux éléments
rapportés
ISO 9614 (les deux parties), Acoustique — Détermination par intensimétrie des niveaux de puissance acoustique
émis par les sources de bruit
ISO 10437, Industries du pétrole et du gaz naturel — Turbines à vapeur d'usage spécial pour service en raffinerie

1) À publier. (Révision de l'ISO 1940-1:1986)
ISO 10438 (toutes les parties), Industries du pétrole et du gaz naturel — Système de lubrification, étanchéité à
l'huile et systèmes de contrôle
ISO 10441, Industries du pétrole et du gaz naturel — Accouplements flexibles pour transmission de puissance
mécanique — Applications spéciales
ISO 13691, Industries du pétrole et du gaz naturel — Engrenages à grande vitesse pour applications particulières
CEI 60079-10, Matériel électrique pour atmosphères explosives gazeuses — Partie 10: Classement des régions
dangereuses
2)
API 550, Manual on installation of refinery instruments and control systems
API 670, Machinery Protection Systems, fourth edition
3)
ASME PTC 10, Test code on compressors and exhausters
4)
ASTM A 388/A 388M, Standard practice for ultrasonic examination of heavy steel forgings
ASTM A 578/A 578M, Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates
for special applications
ASTM A 609/A 609M, Standard practice for castings, carbon, low-alloy, and martensitic stainless steel, ultrasonic
examination thereof
ASTM E 94, Standard guide for radiographic examination
ASTM E 165, Standard test method for liquid penetrant examination
ASTM E 709, Standard guide for magnetic particle examination
5)
ISA RP12.4, Pressurized enclosures
6)
NACE MR 01 75, Sulfide stress cracking resistant metallic materials for oil field equipment
7)
NFPA 496, Standard for purged and pressurized enclosures for electrical equipment
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
condition d'alarme
valeur prédéterminée d'un paramètre au niveau de laquelle une alarme est actionnée pour avertir d'une situation
nécessitant une action corrective

2) American Petroleum Institute [Institut américain du pétrole]
3) American Society of Mechanical Engineering
4) American Society for Testing and Materials
5) Instrument Society of America
6) US National Association of Corrosion Engineers
7) US National Fire Protection Association
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3.2
à plan de joint longitudinal
carter ou autre composant dans lequel le joint principal est parallèle à l'axe de l'arbre
3.3
point nominal du compresseur
point sur la courbe de vitesse à 100 %, correspondant au débit maximal de tout point de fonctionnement spécifié
NOTE Il est préférable d'éviter d'associer l'expression «de calcul» à tout terme (par exemple puissance de calcul, pression
de calcul, température de calcul ou vitesse de calcul) dans les spécifications de l'acheteur. Il convient que cette terminologie ne
soit utilisée que par le concepteur et le constructeur de l'équipement.
3.4
hauteur
travail de compression spécifique
3.5
débit-volume aspiré
débit-volume déterminé dans les conditions de pression, de température, de compressibilité et de composition de
gaz, y compris l'humidité, régnant au niveau de la bride d'aspiration du compresseur
3.6
température maximale admissible
température continue maximale pour laquelle le constructeur a conçu l'équipement (ou tout élément auquel le
terme se rapporte) lors de la manutention du fluide à la pression spécifiée
3.7
pression maximale admissible de service
pression continue maximale pour laquelle le constructeur a conçu l'équipement (ou tout élément auquel le terme se
rapporte) lorsqu'il fonctionne à la température maximale admissible
3.8
vitesse continue maximale
fréquence de rotation la plus élevée à laquelle la machine est capable d'un fonctionnement continu
3.9
pression maximale d'étanchéité
pression maximale la plus élevée à laquelle les garnitures d'étanchéité sont soumises pour obturer dans toutes les
conditions statiques ou de fonctionnement spécifiées, ainsi que pendant le démarrage et l'arrêt
3.10
vitesse minimale admissible
vitesse minimale pour laquelle la conception du constructeur permettra un fonctionnement ininterrompu
3.11
point de fonctionnement normal
point au niveau duquel le fonctionnement normal est prévu et l'efficacité optimale est souhaitée
NOTE Ce point est généralement le point au niveau duquel le constructeur certifie que les performances sont comprises
dans les limites de tolérances spécifiées dans la présente Norme internationale.
3.12
vitesse normale
vitesse correspondant aux exigences du point de fonctionnement normal
3.13
vitesse à 100 %
vitesse la plus élevée requise pour tout point de fonctionnement spécifié
3.14
code de conception des appareils à pression
norme reconnue relative aux récipients sous pression, spécifiée ou acceptée par l'acheteur (par exemple
ASME BPCV-VIII)
3.15
à plan de joint transversal
carter ou autre composant dans lequel le joint principal est perpendiculaire à l'axe de l'arbre
3.16
stabilité
différence de débit-volume aspiré (en pourcentage du débit-volume aspiré spécifié) entre le débit-volume aspiré
spécifié et le point de pompage à la vitesse spécifiée
3.17
pression après ralentissement et arrêt
pression du circuit du compresseur lorsque le compresseur est à l'arrêt
3.18
condition d'arrêt
valeur prédéterminée d'un paramètre nécessitant un arrêt automatique ou manuel du système
3.19
vitesse de déclenchement
vitesse à laquelle le dispositif autonome d'arrêt d'urgence en cas de survitesse se déclenche pour arrêter un moteur
NOTE Pour les entraînements par moteur électrique à vitesse constante, c'est la vitesse correspondant à la vitesse
synchrone du moteur à la fréquence maximale de la source électrique.
3.20
réduction
pourcentage de variation de débit-volume aspiré (par rapport au débit-volume aspiré spécifié) entre le débit-volume
aspiré spécifié et le débit-volume aspiré au pompage à la hauteur spécifiée, lorsque l'appareil fonctionne à la
température d'aspiration spécifiée avec un gaz de composition spécifiée
3.21
responsabilité concernant l'appareil
responsabilité relative à la coordination des aspects techniques du train d'équipement et de tous les systèmes
auxiliaires
4 Conception de base
4.1 Généralités
4.1.1 Un gros point noir (••••) en début de paragraphe indique la nécessité pour l'acheteur de prendre une décision
ou de fournir des informations. Il convient que les feuilles de données indiquent ces informations (voir l'annexe A).
4.1.2 Les équipements (y compris les auxiliaires) couverts par la présente Norme internationale doivent être conçus
et construits pour une durée de vie minimale de 20 ans et pour un fonctionnement ininterrompu d'au moins 3 ans.
4.1.3 Sauf spécification contraire, le vendeur du compresseur doit assumer la responsabilité de l'appareil.
4.1.4 Le compresseur doit être conçu pour refouler une hauteur ou un débit demandé(e) au point de
fonctionnement normal sans tolérance négative. La puissance absorbée dans la condition mentionnée ci-dessus
ne doit pas dépasser 104 % de la valeur prévue pour ce point.
NOTE Voir les critères facultatifs de l'essai de performance spécifiés en 6.3.6.2, et le traitement de la hauteur en excès
pour des organes moteurs à vitesse constante.
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4.1.5 La courbe caractéristique hauteur/débit (voir la Figure 1) doit croître continuellement du point nominal
jusqu'au point de pompage prévu. Le compresseur doit, sans l'utilisation d'un circuit de dérivation, être adapté à un
fonctionnement continu pour tout débit supérieur d'au moins 10 % au débit de pompage approximatif indiqué dans
la proposition.
4.1.6 Sauf spécification contraire, les circuits d'eau de refroidissement, si nécessaires, doivent être conçus pour
les conditions spécifiées au Tableau 1. Il est nécessaire de prévoir une purge et une vidange complètes du circuit.
Le vendeur est tenu d'informer l'acheteur, si les critères relatifs à l'élévation minimale de température et à la vitesse
minimale sur les surfaces d'échange calorifique donnent lieu à un litige. Le critère relatif à la vitesse sur les
surfaces d'échange calorifique a pour objectif de réduire l'utilisation d'eau de refroidissement. L'acheteur doit
approuver le choix final.
4.1.7 L'agencement de l'équipement, y compris les canalisations et les auxiliaires, doit être mis au point
conjointement par l'acheteur et le vendeur. L'agencement doit prévoir des surfaces de dégagement adéquates et
un accès sûr pour l'exploitation et l'entretien.
4.1.8 Tous les équipements doivent être conçus de manière à permettre un entretien rapide et économique. Les
pièces principales, telles que les composants du carter et les logements de paliers doivent être conçus et fabriqués
de manière à assurer un alignement précis lors du réassemblage. Cela peut être réalisé pour l'utilisation
d'épaulement de chevilles cylindrique ou de clés.
4.1.9 L'enveloppe intérieure des compresseurs de type tonneau à plan de joint transversal, doit être conçue de
manière à pouvoir être facilement retirée de l'enveloppe extérieure et facilement démontée en vue d'un contrôle ou
d'un remplacement de pièces.
z 4.1.10 L'équipement, incluant tous les auxiliaires, doit être valable pour le fonctionnement dans les conditions
environnementales spécifiées par l'acheteur. Parmi ces conditions, il doit être spécifié si l'installation est effectuée
en intérieur (chauffé ou non chauffé) ou en extérieur (avec ou sans toit), les températures maximales et minimales,
les conditions inhabituelles d'humidité, et les conditions de poussière ou de corrosion. Pour guider l'acheteur, le
vendeur doit inclure dans sa proposition une liste de toutes les protections spéciales que l'acheteur est tenu de
fournir.
4.1.11 L'acheteur et le vendeur doivent joindre leurs efforts pour assurer le contrôle du niveau de pression
acoustique (NPA) de tous les équipements fournis. L'équipement fourni par le vendeur doit être conforme au
niveau de pression acoustique maximal admissible spécifié par l'acheteur.
z 4.1.12 L'acheteur doit aviser le vendeur de toute exigence relative à l'injection de liquide.
4.1.13 Les équipements doivent être conçus de manière à fonctionner sans défaillance jusqu'à la vitesse de
déclenchement et jusqu'à la pression maximale admissible de service.
4.1.14 La machine et son organe moteur doivent fonctionner sur le banc d'essai comme sur leur assise
permanente, dans les limites des critères d'acceptation spécifiés. Après l'installation, les performances des
appareils combinés doivent relever de la responsabilité conjointe de l'acheteur et du vendeur ayant la
responsabilité de l'appareil.
4.1.15 Plusieurs facteurs (tels que les charges exercées sur les canalisations, l'alignement dans les conditions de
fonctionnement, la structure de support, la manutention pendant l'expédition, ainsi que la manutention et
l'assemblage sur le site) peuvent altérer les performances sur le site d'installation. Pour réduire l'influence de ces
facteurs, le vendeur doit réviser et commenter les plans des canalisations et le plan d'implantation de l'acheteur. Si
cela est spécifié, le représentant du vendeur doit:
a) assister à une vérification des canalisations, effectuée par séparation des brides,
b) vérifier l'alignement à la température de fonctionnement, et
c) être présent au moment de la vérification de l'alignement initial.
La courbe représentative de la hauteur en fonction du débit à la vitesse à 100 % doit être étendue à au moins 115 % du débit
au point nominal du compresseur (PNC). Les courbes hauteur/débit à d'autres vitesses, doivent être étendues au débit
équivalent à chaque vitesse. Par exemple, la courbe hauteur/débit à 105 % doit être étendue à 1,05 fois 1,15 fois le débit au
PNC; la courbe hauteur/débit à 90 % doit être étendue à 0,9 fois 1,15 fois le débit au PNC, et ainsi de suite. Ces points
définissent la courbe de «débit limite approximatif».
Sauf lorsque des relations numériques spécifiques sont stipulées, les valeurs relatives indiquées dans cette figure sont des
valeurs hypothétiques uniquement fournies à titre indicatif.
La vitesse à 100 % est déterminée à partir du point de fonctionnement nécessitant la hauteur la plus élevée (point A dans l'illustration).
Le point nominal du compresseur (PNC) représente, sur la ligne de vitesse à 100 %, le point d'intersection correspondant au
débit maximal de tout point de fonctionnement (point C dans l'illustration).
a
Se reporter à la norme applicable à l'organe moteur du compresseur (par exemple l'ISO 10437 ou l'ISO 3977-5) pour ce qui
concerne la vitesse de déclenchement et les limites minimales des vitesses de fonctionnement.
b
Voir 4.9 en ce qui concerne les marges admissibles des vitesses critiques aux vitesses de fonctionnement.
c
La vitesse continue maximale doit être de 105 % pour les organes moteurs à vitesse variable. La vitesse continue
maximale doit être égale à la vitesse correspondant à la vitesse synchrone du moteur.
Figure 1 — Illustration des termes
6 © ISO 2002 – Tous droits réservés

Tableau 1 — Systèmes d'eau de refroidissement — Exigences de conception
Vitesse sur les surfaces d'échange calorifique 1,5 m/s à 2,5 m/s (5 ft/s à 8 ft/s)
Pression manométrique maximale admissible de service W 500 kPa (75 psi)
Pression d'épreuve W 750 kPa (110 psi)
Température maximale d'entrée 30 °C (90 °F)
Élévation maximale de température 20 K (35 °F)
2 2
Coefficient d'encrassement, côté eau 0,35 m ·K/kW (0,002 h·ft ·°F/Btu)
Perte de charge maximale 100 kPa (15 psi)
Température maximale de sortie 50 °C (120 °F)
Élévation minimale de température 10 K (20 °F)
Surépaisseur de paroi de l'enveloppe 3,0 mm ( / in)
z 4.1.16 Les moteurs et tous les autres composants et installations électriques doivent être adaptés à la
classification du lieu (zone) spécifiée par l'acheteur sur les feuilles de données (voir l'annexe A), doivent satisfaire
aux exigences de la CEI 60079-10 et doivent être conformes aux réglementations et codes locaux applicables,
spécifiés par l'acheteur.
4.1.17 Les pièces de rechange du compresseur et de tous les équipements auxiliaires fournis doivent satisfaire à
tous les critères de la présente Norme internationale.
z 4.1.18 Si cela est spécifié, le ou les compresseur(s) doit (doivent) être adapté(s) à un fonctionnement sur site
avec de l'air. Les paramètres de performance, y compris toute précaution requise, doivent être convenus entre
l'acheteur et le vendeur.
4.1.19 Un guide relatif à la nomenclature des compresseurs centrifuges est donné en annexe F.
z 4.1.20 Le code de conception des appareils à pression doit être spécifié ou accepté par l'acheteur.
Les composants sous pression doivent être conformes au code de conception des appareils à pression et aux
exigences supplémentaires donnés dans la présente Norme internationale.
z 4.1.21 L'acheteur et le vendeur doivent être d'accord sur les mesures à prendre pour respecter les
réglementations nationales, ordonnances ou règles qui sont applicables à l'équipement.
4.2 Carters
4.2.1 L'épaisseur du carter doit être adaptée aux pressions maximales admissibles de service et d'épreuve, et
doit présenter une surépaisseur minimale de paroi de 3 mm. L'épaisseur du carter ne doit pas être inférieure à
celle calculée conformément au code de conception des appareils à pression.
4.2.2 Les pieds des équipements doivent être munis de vis d'extraction verticales et d'avant-trous forés et
accessibles pour le chevillage final.
4.2.3 Les supports et les boulons d'alignement doivent être suffisamment rigides pour permettre le déplacement
de la machine à l'aide des vis d'extraction latérales et axiales.
z 4.2.4 La pression maximale admissible de service du carter doit au moins être égale à la pression de tarage de
la soupape de décharge; si la pression de tarage de la soupape de décharge n'est pas spécifiée ou si aucune
soupape de décharge n'est installée, la pression maximale admissible de service doit au moins être égale à
1,25 fois la pression maximale de refoulement spécifiée.
NOTE Le système de protection est normalement fourni par l'acheteur.
4.2.5 L'utilisation de carters prévus pour plusieurs niveaux de pression maximale admissible (carters à plusieurs
niveaux de pression) n'est pas autorisée, sauf si l'utilisation de tels carters est spécifiquement approuvée par
l'acheteur et, dans ce cas, le vendeur doit définir les limites physiques et la pression maximale admissible de
service de chaque élément du carter.
4.2.6 Chaque carter à plan de joint longitudinal doit être suffisamment rigide pour permettre la dépose et le
remplacement de sa moitié supérieure sans perturber les jeux de fonctionnement entre rotor et carter, ni
l'alignement des paliers.
4.2.7 Les carters doivent être en acier pour les conditions de fonctionnement suivantes:
a) l'air ou les gaz ininflammables à une pression manométrique maximale admissible de service supérieure à
2 500 kPa (360 psi);
b) l'air ou les gaz ininflammables à une température de refoulement calculée supérieure à 260 °C (500 °F) à la
vitesse continue maximale, en tout point dans la plage de fonctionnement;
c) les gaz inflammables ou toxiques.
4.2.8 Pour des conditions de fonctionnement autres que celles spécifiées en 4.2.7, il est possible de proposer de
la fonte ou d'autres matériaux de construction.
4.2.9 Sauf spécification contraire, les carters doivent présenter un plan de joint transversal si la pression partielle
d'hydrogène (à la pression manométrique maximale admissible de service) est supérieure à 1 400 kPa (200 psi).
NOTE La pression partielle d'hydrogène est calculée en multipliant le plus grand pourcentage molaire d'hydrogène spécifié
(volume) par la pression maximale admissible de service.
4.2.10 Les carters à plan de joint longitudinal doivent utiliser un joint métal-métal (avec un matériau d'étanchéité
approprié), fermement maintenu par un boulonnage approprié. Les garnitures d'étanchéité (y compris les
garnitures à passe étroite) ne doivent pas être utilisées sur le joint longitudinal. Des joints toriques avec des
rainures annulaires usinés dans le surfaçage de bride d'un joint de carter à plan de joint longitudinal peuvent être
utilisés, avec l'accord de l'acheteur. Si des garnitures d'étanchéité sont utilisées entre les couvercles d'extrémité et
le corps cylindrique de carters à plan de joint transversal, elles doivent être fermement maintenues par des joints
métalliques repoussés. Les matériaux constituant les garnitures d'étanchéité doivent être adaptés à toutes les
conditions de service spécifiées.
4.2.11 Il est nécessaire de prévoir des vis d'extraction, des tiges de guidage et des chevilles cylindriques
d'alignement des carters pour faciliter les opérations de démontage et de remontage. Si des vis d'extraction sont
utilisées comme moyen de séparation de faces en contact, il est nécessaire de soulager l'une des faces (contre-
perçage ou évidement) afin d'éviter toute fuite au niveau du joint ou un emboîtement incorrect dû à un manque de
planéité de la face. Les tiges de guidage doivent avoir une longueur suffisante pour éviter que le carter
endommage les composants internes ou les goujons du carter pendant le démontage et le remontage. Des taquets
ou des anneaux de levage doivent être prévus pour soulever uniquement la partie supérieure du carter. Les
méthodes de levage de la machine assemblée doivent être spécifiées par le vendeur.
4.2.12 L'utilisation de trous filetés dans les parties sous pression doit être réduite au minimum. Afin d'éviter des
fuites au niveau des parties sous pression des carters, il est nécessaire de laisser, autour et au-dessous du fond
des perçages et des trous filetés, une épaisseur de métal au moins égale à la moitié du diamètre nominal des
boulons, en plus de la surépaisseur de paroi. L'épaisseur des trous filetés doit être d'au moins 1,5 fois le diamètre
des goujons.
4.2.13 L'application d'une garniture d'étanchéité destinée à empêcher les fuites au niveau des trous de
dégagement des goujons n'est pas autorisée.
4.2.14 La finition par usinage des surfaces de montage du compresseur doit présenter une rugosité moyenne
arithmétique (Ra) de 3,2 µm à 6,4 µm (125 micro inches à 250 micro inches). Les trous des boulons de blocage ou
des boulons d'assise doivent être percés perpendiculairement à la surface ou aux surfaces de montage et fraisés à
un diamètre égal à trois fois le diamètre du trou.
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4.2.15 Les raccordements par goujon doivent être fournis avec les goujons en place. Il convient de ne percer les
trous borgnes pour goujons qu'à une profondeur suffisante pour obtenir une profondeur de taraudage égale à
1,5 fois le diamètre principal du goujon; il est nécessaire d'éliminer un pas et demi de filetage aux deux extrémités
de chaque goujon.
4.2.16 Les boulons externes et internes doivent être fournis comme suit.
a) Les boulons externes au carter doivent être conformes au code de conception des appareils à pression. Les
boulons internes doivent avoir la même forme de filetage.
b) Il convient d'utiliser des goujons au lieu des vis à chapeau (uniquement externes).
c) Un dégagement adéquat doit être prévu aux emplacements des boulons afin de permettre l'utilisation de clés à
tubes ou de clés à douilles (uniquement externes).
d) L'utilisation de boulons à tête creuse, d'écrous fendus ou de boulons à tête hexagonale ne doit pas être
autorisée, sauf si cela a été spécifiquement approuvé par l'acheteur (uniquement externes).
4.3 Diaphragmes intermédiaires et aubages de guidage à l'aspiration
z 4.3.1 Les diaphragmes intermédiaires et les aubages de guidage à l'aspiration doivent être adaptés aux
conditions spécifiées de fonctionnement, de mise en marche, de ralentissement et d'arrêt, de déclenchement, de
stabilisation et de surcharge momentanée. Si des raccordements intermédiaires au circuit principal sont utilisés,
l'acheteur doit spécifier les pressions maximales et minimales au niveau de chaque raccordement. Le vendeur doit
confirmer que les diaphragmes fournis sont adaptés à la pression différentielle maximale.
4.3.2 Les joints internes doivent être conçus de manière à réduire les fuites et à permettre un démontage aisé.
4.3.3 Des labyrinthes amovibles doivent être prévus au niveau de tous les points internes à tolérance étroite afin
de réduire les fuites internes. Il est souhaitable que ces labyrinthes soient facilement remplaçables.
4.3.4 Les diaphragmes doivent être à joint longitudinal, sauf accord contraire avec l'acheteur. Les diaphragmes
doivent être fournis avec des trous filetés pour les anneaux de levage ou avec tout autre moyen destiné à faciliter
la dépose.
4.3.5 Si un refroidissement des diaphragmes est spécifié, les moitiés supérieure et inférieure des diaphragmes à
joint longitudinal doivent présenter des passages de refroidissement indépendants. Chaque raccord d'entrée et de
sortie du liquide de refroidissement doit être raccordé à un collecteur à la partie supérieure et à la partie inférieure
de chaque carter.
4.4 Raccordements au carter
4.4.1 Généralités
4.4.1.1 Tous les raccordements de gaz de procédé au carter doivent être adaptés à la pression maximale
admissible de service du carter (voir 4.2.4).
4.4.1.2 Tous les raccordements effectués par l'acheteur doivent être accessibles lors de l'entretien, sans
déplacement de la machine.
4.4.1.3 Les raccords, canalisations, vannes et accessoires ayant un diamètre nominal DN 32 (NPS 1 ¼),
DN 65 (NPS 2 ½), DN 90 (NPS 3 ½) ou DN 125 (NPS 5) ne doivent pas être utilisés.
4.4.1.4 Les raccords soudés au carter doivent satisfaire aux exigences relatives aux matériaux du carter, y
compris les valeurs de résilience, plutôt qu'aux exigences applicables aux canalisations raccordées.
4.4.1.5 Le soudage des raccords doit être effectué avant les essais hydrauliques (voir 6.3.2).
4.4.2 Raccords principaux de procédé
z 4.4.2.1 Les raccords d'aspiration et de refoulement doivent être munis de brides ou usinés et fixés par des
goujons et orientés comme spécifié dans les feuilles de données (voir l'annexe A). Les raccords d'aspiration et de
refoulement des compresseurs de type tonneau doivent se situer dans l'enveloppe extérieure, et non dans les
couvercles d'extrémité. Sur des compresseurs en porte-à-faux à plan de joint transversal, le raccord d'aspiration
peut se trouver dans le couvercle d'extrémité.
z 4.4.2.2 Les brides doivent être conformes au code de conception des appareils à pression. Si cela est
spécifié, le vendeur doit fournir les brides de joint, comprenant les goujons et les écrous.
4.4.2.2.1 Les brides à face surélevée et unie sont acceptables pour les carters réalisés en matériaux autres que
la fonte.
4.4.2.2.2 Sauf spécification contraire, les brides ayant une épaisseur ou un diamètre extérieur supérieur(e) aux
valeurs requises par le code de conception des appareils à pression peuvent être utilisées.
4.4.2.3 Les brides en fonte doivent présenter des faces plates et être conformes aux exigences
dimensionnelles de l'ISO 7005-2. Les brides «Class» 125 doivent avoir une épaisseur minimale égale à celle des
brides «Class» 250 pour des diamètres nominaux DN 200 et moins.
4.4.2.4 La concentricité du cercle de perçage et de l'alésage de toutes les brides du carter doit être telle que la
surface de contact usinée du joint d'étanchéité peut recevoir un joint d'étanchéité normal complet, sans que le joint
ne fasse saillie dans le courant du fluide.
4.4.2.5 La finition de toutes les brides et de tous les ajutages doit être conforme aux exigences de 4.4.2.2,
selon le cas applicable au matériau fourni, y compris les exigences relatives à la rugosité de finition des brides.
4.4.3 Raccords auxiliaires
4.4.3.1 Les raccords auxiliaires peuvent comprendre, mais sans s'y limiter, les raccords prévus pour les
évents, l'injection de liquide, les vidanges (voir 4.4.3.2), le refroidissement par eau, l'huile de lubrification et
d'étanchéité, la purge, le gaz tampon et la cavité du piston d'équilibrage.
z 4.4.3.2 En ce qui concerne les carters à plan de joint longitudinal, le vendeur doit installer des raccords pour la
vidange complète de tous les passages de gaz. En ce qui concerne les carters à plan de joint transversal, les
orifices de vidange doivent se situer au point le plus bas de chaque section d'aspiration, au point le plus bas de la
section comprise entre les enveloppes intérieure et extérieure et au point le plus bas de chaque section de
refoulement. Lorsque cela est spécifié, des vidanges individuelles d'étage, y compris un orifice de vidange pour la
cavité du piston d'équilibrage, doivent être prévues.
4.4.3.3 Les brides doivent être conformes au code de conception des appareils à pression.
4.4.3.4 Les raccords auxiliaires doivent avoir un diamètre nominal d'au moins DN 20 (NPS ¾) (voir 4.4.1.3) et
doivent être soudés par emboîtement et bridés, ou être usinés et goujonnés. Pour une construction soudée à
emboîtement, il est nécessaire de laisser un intervalle de 1,5 mm, mesuré avant le soudage, entre l'extrémité de la
tuyauterie et le fond de l'emboîtement dans le carter.
4.4.3.5 Lorsque l'utilisation de raccords soudés à emboîtement et bridés, ou usinés et goujonnés, n'est pas
possible, des ouvertures filetées, présentant des diamètres nominaux compris entre DN 20 (NPS ¾) et DN 40
(NPS 1 ½) peuvent être utilisées, si l'acheteur l'approuve. Ces ouvertures goujonnées doivent être installées
comme suit.
a) Les orifices de prise et les bossages pour connexions filetées doivent être conformes au code de conception
des appareils à pression.
b) Les connexions filetées doivent être des filets coniques [par exemple selon l'ISO 7 (toutes les parties) ou
l'ASME B1.20.1] et doivent être conformes au code de conception des appareils à pression.
c) Les connections filetées ne doivent pas être utilisés avec des fluides inflammables ou toxiques. Lorsque
l'utilisation de joints filetés est permise, ils ne doivent pas être soudés de façon étanche.
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4.4.3.6 Un fourreau, ayant de préférence une longueur inférieure ou égale à 150 mm (6 in), doit être installé
dans une ouverture filetée ou soudée à emboîtement. Les fourreaux doivent au moins être de la norme 160 sans
soudure, en ce qui concerne les raccords filetés, et de la norme 80 en ce qui concerne les raccords soudés à
emboîtement. Chaque fourreau doit être muni d'un rebord à souder, d'une soudure à emboîtement ou d'une bride
tournante.
NOTE Les normes sont spécifiées dans l’ASME B 36.10M.
4.4.3.7 Les orifices de prises non raccordés à la tuyauterie doivent être obturés à l'aide de bouchons pleins en
acier. Ces bouchons doivent au moins être conformes aux exigences relat
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