ISO 11623:2002
(Main)Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of composite gas cylinders
Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of composite gas cylinders
Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz en matériau composite
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 11623
First edition
2002-03-01
Transportable gas cylinders — Periodic
inspection and testing of composite gas
cylinders
Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des
bouteilles à gaz en matériau composite
Reference number
ISO 11623:2002(E)
©
ISO 2002
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ISO 11623:2002(E)
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ISO 11623:2002(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards adopted
by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 11623 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) in collaboration with Technical
Committee ISO/TC 58, Gas cylinders, Subcommittee SC 4, Operational requirements for gas cylinders, in
accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
Throughout the text of this document, read ".this European Standard." to mean ".this International Standard.".
Annexes B and ZA form a normative part of this International Standard. Annexes A, C and D are for information
only.
Annex ZA provides a list of corresponding International and European Standards for which equivalents are not
given in the text.
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ISO 11623:2002(E)
Page
Contents
Foreword.v
Introduction .1
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions.2
4 Intervals between periodic inspection and testing .3
5 Procedures for periodic inspection and test .6
6 Identification of cylinder and preparation for inspection and test .7
7 External visual inspection.7
8 Internal visual inspection.11
9 Permeability testing.12
10 Pressure test .12
11 Inspection of valve.12
12 Final operations .13
13 Rejection and rendering cylinders unserviceable.14
Annex A (informative) Example of procedure to be adopted when a cylinder valve is suspected
of being obstructed .24
Annex B (normative) Damage criteria for wire wound aluminium alloy cylinders.27
Annex C (informative) Volumetric expansion testing of gas cylinders .28
Annex D (informative) Inspection and maintenance of valves - Recommended procedures .36
Annex ZA (normative) Corresponding International and European Standards for which equivalents
are not given in the text.37
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ISO 11623:2002(E)
Foreword
This document (EN ISO 11623:2002) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 23 "Transportable
gas cylinders", the secretariat of which is held by BSI, in collaboration with Technical Committee ISO/TC 58
"Gas cylinders".
This European Standard shall be given the status of a national standard, either by publication of an identical
text or by endorsement, at the latest by September 2002, and conflicting national standards shall be
withdrawn at the latest by September 2002.
This European Standard has been submitted for reference into the RID and/or or in the technical annexes of
the ADR. Therefore in this context the standards listed in the normative references and covering basic
requirements of the RID/ADR not addressed within the present standard are normative only when the
standards themselves are referred to in the RID and/or in the technical annexes of the ADR.
Annexes A, C and D are informative.
Annexes B and ZA are normative.
According to the CEN/CENELEC Internal Regulations, the national standards organizations of the following
countries are bound to implement this European Standard : Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark,
Finland, France, Germany, Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway,
Portugal, Spain, Sweden, Switzerland and the United Kingdom.
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ISO 11623:2002(E)
Introduction
The principal aim of periodic inspection and testing is that at the completion of the test the cylinders may be
reintroduced into service for a further period of time. It is not possible to identify all considerations for inspecting
and re-testing of composite cylinders in this publication. Questions regarding specific cylinders should be
directed to the manufacturer.
1 Scope
This standard specifies the requirements for periodic inspection and testing of hoop wrapped and fully wrapped
composite transportable gas cylinders, with aluminium, steel or non-metallic liners or of linerless construction,
intended for compressed, liquefied or dissolved gases under pressure, of water capacity from 0,5 l up to 450 l.
NOTE As far as practicable, this standard may also be applied to cylinders of less than 0,5 l water capacity.
This standard specifies the requirements for periodic inspection and testing to verify the integrity of such gas
cylinders for further service.
2 Normative references
This European Standard incorporates by dated or undated reference, provisions from other publications.
These normative references are cited at the appropriate places in the text and the publications are listed
hereafter. For dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply
to this European Standard only when incorporated in it by amendment or revision. For undated references
the latest edition of the publication referred to applies (including amendments).
EN 629-2:1996, Transportable gas cylinders - 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders -
Part 2: Gauge inspection
EN 1089-1, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification (excluding LPG) — Part 1:
Stampmarking
EN 1089-2, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification (excluding LPG) — Part 2:
Precautionary labels
EN 1089-3, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification — Part 3: Colour coding
EN 1795, Transportable gas cylinders (excluding LPG) — Procedures for change of gas service
prEN 1802, Transportable Gas cylinders — Periodic inspection and testing of seamless aluminium alloy gas
cylinders
prEN 1968, Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of seamless steel gas cylinders
prEN 13096, Transportable gas cylinders — Filling conditions for single gases
ISO 32:1977, Gas cylinders for medical use — Marking for identification of content
ISO 6406: 1992, Periodic inspection and testing of seamless steel gas cylinders
ISO 7225:1994, Gas cylinders — Precautionary labels
ISO 10461: 1993, Seamless aluminium-alloy gas cylinders; periodic inspection and testing
ISO 11114-1:1997, Transportable gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents — Part 1: Metallic materials
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ISO 11623:2002(E)
ISO 11114-2:1997, Transportable gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents — Part 2: Non-metallic materials
ISO 11191:1997, Gas cylinders — 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders — Inspection
gauges
ISO 11621: 1997, Gas cylinders — Procedures for change of gas service
ISO 13341:1997, Transportable gas cylinders — Fitting of valves to gas cylinders
ISO 10298, Determination of toxicity of a gas or gas mixture
ISO 13769, Gas cylinders — Stamp marking
3 Terms and definitions
For the purposes of this European standard, the following terms and definitions apply.
3.1
burst pressure
maximum pressure attained during a burst test
3.2
composite overwrap
fibres and matrix taken together as a combined unit
3.3
exterior coating
layer of material applied to the cylinder as a protective coating or for cosmetic purposes
NOTE Not all composite cylinders will have a special exterior coating.
3.4
fibre
load-carrying part of the composite overwrap e.g. glass, aramid and carbon
3.5
fully wrapped composite cylinder without liner
cylinder manufactured only from continuous fibre strands in a resin matrix wrapped in both circumferential
and longitudinal directions
3.6
fully wrapped composite cylinder with liner
steel, aluminium alloy or non-metallic liner wrapped with continuous fibre strands in a resin matrix both
circumferentially and longitudinally
3.7
hoop wrapped composite cylinder
seamless steel or aluminium alloy liner wrapped with continuous fibre strands or steel wire around only the
cylindrical body of the liner, leaving the metal in the neck and base regions exposed. The fibre strands are
embedded in a resin matrix
3.8
identification label
label containing the permanent markings required by the relevant design document and EN 1089-1 or
ISO 13769
3.9
LC
50
50 % lethal concentration, as defined in ISO 10298
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ISO 11623:2002(E)
3.10
lifetime
service life of the cylinder, if specified on the design drawing
3.11
liner
inner portion of the composite cylinder designed both to contain the gas and transmit the gas pressure to the
composite overwrap. For hoop wrapped cylinders this provides a substantial structural strength.
3.12
non-metallic liner
liner made from thermoplastic, thermosetting, or elastomer material
3.13
protective sleeve
removable transparent or non-transparent sleeve fitted to the outside surface of the cylinder
3.14
repair
minor refurbishment performed by competent persons under controlled conditions as described in 7.4, e.g.
repair of resin matrix
3.15
resin matrix
material which is used to bind and hold the fibres in place. It is usually a thermoplastic or thermosetting resin
3.16
rejected cylinder
cylinder not fit for service in its present condition
3.17
toxic gases
when LC > 200 p.p.m. V/V but 5 000 p.p.m. V/V, in accordance with ISO 10298
50
3.18
very toxic gases
when LC 200 p.p.m. V/V, in accordance with ISO 10298
50
4 Intervals between periodic inspection and testing
A cylinder shall fall due for periodic inspection and test on its first receipt by a filler after the expiry of the interval
in Tables 1 to 4. However, a shorter period than that inTables 1 to 4 may be stipulated by the inspection body
for the first re-test only.
There is no general requirement for the user to return a gas cylinder before the contents have been used even
though the test interval may have lapsed. When the lifetime has expired, the cylinder shall not be refilled and
shall be removed from service when presented for the next filling (see clause 13).
In the case of cylinders used for emergency purposes it is the responsibility of the owner or user to submit it for
a periodic inspection within the specified interval.
The lists of gases in Tables 1 to 4 are intended as guides only. Reference shall be made to the manufacturer or
inspection body if there is a question on the re-test period for specific gases.
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ISO 11623:2002(E)
a
Table 1 — Intervals for aluminium alloy liners ( )
c
Description Gas ( )Period (Years)
b d
5 or 10 (see and )
Compressed gases e.g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O ,
2 2 2
CH , CO and compressed gas
4
mixtures
Liquefied gases e.g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Very toxic gases e.g. AsH , PH 3
3 3
LC 200 p.p.m. V/V
50
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e.g. presence of mercury in hydrogen,
polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with aluminium alloys
shall be checked in accordance with ISO 11114-1.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test period
shall not exceed five years.
c
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
d
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided approval
has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
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ISO 11623:2002(E)
a
Table 2 — Intervals for steel liners ( )
g
Description Gas ( )Period (Years)
f
5 or 10 (see )
Compressed gases e.g. Ar, Xe, Ne, N , CH , and
2 4
compressed gas mixtures
e f
H 5 or 10 (see and )
2
b f
Air, O 5 or 10 (see and )
2
d
2,5 or 5 (see )
CO
Underwater breathing apparatus
Air, O 2,5 (visual) and 5 (full)
2
Liquefied gases
c f
5 or 10 (see and )
e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Corrosive gases (to cylinder
e. g. Cl , F , NO, SO , HF 3
2 2 2
material)
Very toxic gases
e. g. AsH , PH 3
3 3
LC 200 p.p.m. V/V
50
Gas mixtures
a) All mixtures except b) below a) Shortest period of any
component
b) Mixtures containing very toxic b) If the toxicity of the final mixture
gases is such that LC > 200 p.p.m. V/V,
50
a 5 or 10 year period shall apply
(see Note 6). If the toxicity of the
final mixture is such that LC
50
200 p.p.m. V/V, a three year
period shall apply.
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e.g. the dew point of the gas,
polymerisation reactions and decomposition reactions, cylinder design specifications, change of gas
service etc. The compatibility of steel with the gas to be filled shall be checked in accordance with
ISO 11114-1.
b
For cylinders used for self-contained breathing apparatus, the re-test period shall not exceed
five years.
c
The longer test period may be used provided the dryness of the product and that of the filled
cylinder are such that there is no free water. This condition shall be proven and documented within the
quality system of the filler. If the conditions above cannot be fulfilled the cylinder shall be visually and
internally inspected every five years and fully re-tested every 10 years.
d
The longer test period may be used provided the dryness of the product and that of the filled
cylinder are such that there is no free water. This condition shall be proven and documented within the
quality system of the filler. If the conditions above cannot be fulfilled the cylinder shall be visually and
internally inspected every 2,5 years and fully re-tested every five years.
e
Particular attention shall be paid to the tensile strength and surface condition of such cylinders.
Cylinders not conforming to the special hydrogen requirements specified in ISO 11114-1 shall be
withdrawn from hydrogen service. Procedures for change of gas service shall be in accordance with
EN 1795 or ISO 11621.
f
The longer test period can apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
g
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
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ISO 11623:2002(E)
a
Table 3 — Intervals for non-metallic liners ( )
Description Gas (d) Period (Years)
Compressed gases e. g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O , 5 or 10 (See b and e)
2 2 2
CH , CO and compressed gas
4
mixtures
Liquefied gases e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Very toxic gases e. g. AsH , PH 3 (See c and e)
3 3
LC 200 p.p.m. V/V
50
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e. g. presence of mercury in
hydrogen, polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with non-
metallic liners shall be checked in accordance with ISO 11114-2.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test
period shall not exceed five years.
c
For mixtures involving these gases, if the toxicity of the final product LC > 200 p.p.m V/V, a 5 or
50
e
10 year period shall apply (see ).
d
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
e
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
a
Table 4 — Cylinders without liners ( )
e c
Description ( ) Gas ( )Period (Years)
Compressed gases
b d
e. g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O , 5 or 10 (See and )
2 2 2
, CO and compressed gas
CH
4
mixtures
Liquefied gases
e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e. g. presence of mercury in
hydrogen, polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with non-
metallic materials shall be checked in accordance with ISO 11114-2.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test
period shall not exceed five years.
c
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
d
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
e
Very toxic gases shall not be filled into this type of cylinder.
5 Procedures for periodic inspection and test
5.1 List of procedures
The inspection, testing and repair of composite cylinders shall be carried out only by persons competent in
the subject to ensure that the cylinders are fit for continued safe use.
Each cylinder shall be submitted to periodic inspection and test. The following procedures form the
requirement for such inspection and test and are explained more fully in later clauses:
– Identification of cylinder and preparation for inspection and test – (see clause 6);
– External visual Inspection – (see clause 7);
– Internal visual inspection – (see clause 8);
– Supplementary tests – (see clause 9);
– Pressure test – (see clause 10);
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– Inspection of valve – (see clause 11);
– Final operations – (see clause 12);
– Rejection and rendering cylinders unserviceable – (see clause 13).
The internal visual examination (see clause 8) shall be carried out before the pressure test (see clause 10). It
is recommended that the other tests are performed in the sequence listed above.
Cylinders which fail the inspection or testing shall be rejected (see clause 13). Where a cylinder passes the
above listed procedures but when the condition of the cylinder remains in doubt, additional testing shall be
performed to confirm its suitability for continued service or the cylinder shall be rendered unserviceable.
Depending on the reason for the rejection cylinders may be recovered and/or repaired (see 7.4).
5.2 Heat exposure
When cylinders are refurbished during periodic inspection it may be necessary to expose them to heat, for
example during initial cleaning, or as part of a stoving operation when painting or powder coating the cylinder.
This heat exposure may affect the mechanical properties of the liners and/or the finished composite cylinder.
Therefore the maximum temperature to which these cylinders are exposed shall be controlled and shall not
exceed 70° C for a period of 24 h, unless otherwise recommended by the cylinder manufacturer. In such cases
the alternative limits shall be clearly indicated on the cylinder or otherwise.
6 Identification of cylinder and preparation for inspection and test
Before any work is carried out the relevant cylinder data (e. g. see EN 1089-1 or ISO 13769) and the gas
contents (e.g. see EN 1089-2 or ISO 7225) shall be identified. The cylinder shall be depressurised and emptied
in a safe controlled manner before proceeding. A method of dealing with cylinders with inoperative or blocked
valves is outlined in annex A. The valve may then be removed.
Cylinders with unknown gas contents or those which cannot be safely emptied of gas shall be set aside for
special handling.
7 External visual inspection
7.1 Preparation
The composite material and other integral parts of the composite cylinder shall not be removed prior to
inspection. Where a transparent protective sleeve is used it may be left in place as long as the composite
wrapping can be inspected effectively without removal. Where a non-transparent protective sleeve is used it
shall be removed and only refitted after the pressure test.
Each cylinder shall be cleaned and have all loose paint, coatings, tar, oil or other foreign matter removed from
its external surface by a suitable method (e.g. washing, brushing, controlled water jet cleaning, plastic bead
blasting). Grit and shot blasting are not suitable. Chemical cleaning agents, paint strippers and solvents which
are harmful to the composite cylinder or its materials shall not be used.
Composite cylinders also differ from their metal counterparts in that they may be repaired by a competent
person where only limited damage has taken place (see 7.4). These limits are defined in Table 5 and
following repair cylinders shall always be subjected to a pressure test before being returned to service.
7.2 Inspection procedures
The acceptance/rejection criteria given in Table 5 shall be followed, as a minimum. The inspection body shall
contact the cylinder manufacturer to establish whether there are more stringent rejection criteria for the
particular cylinder design. In case of doubt the inspection body shall make reference to the design drawing of
the prototype. In the case where composite cylinders have been designed and manufactured for a limited
lifetime, this is indicated on the cylinder marking. Therefore, the marking shall first be checked to ensure that
such cylinders are within their lifetime. In the case of hoop wrapped cylinders the exposed external metal
surfaces, especially the interface with the overwrapping, shall be inspected in accordance with the respective
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ISO 11623:2002(E)
parent periodic inspection and testing standard: i.e. prEN 1968 or ISO 6406 and prEN 1802 or ISO 10461 for
steel and aluminium respectively.
The external surface shall be inspected for damage to the composite. There are three levels of damage that
shall be considered of which only two may be repaired (see Table 5).
7.3 Types of damage
7.3.1 General
Damage to the composite overwrap can take a number of forms and examples of these are described in
7.3.2 to 7.3.5. The acceptance/rejection criteria are specified in Table 5, which refers to defined damage
levels and the types of damage described in 7.3.2 to 7.3.5. Great care shall be taken to establish the total
extent of damage from impact (see 7.3.4) and delamination (see 7.3.5) as surface appearance may not
indicate the full extent of the damage. General damage to the cylinder is described in 7.3.6 to 7.3.11.
Annex B specifies additional damage criteria for steel wire wound aluminium alloy cylinders.
7.3.2 Abrasion damage (see Figures 1a) to 1c))
Abrasion damage is caused by wearing, grinding or rubbing away by friction. Minor abrasion damage to the
protective coating or paint is shown in Figures 1a) and 1b). "Flat spots" evident on the surface could indicate
excessive loss of composite overwrap thickness (see Figure 1c)).
7.3.3 Damage from cuts (see Figures 2a) to 2b))
Cuts or gouges are caused by contact with sharp objects in such a way as to cut into the composite
overwrap, reducing its thickness at that point.
7.3.4 Impact damage (see Figures 3a) to 3b))
Impact damage may appear as hairline cracks in the resin, or delamination or cuts of the composite
overwrap.
7.3.5 Delamination (see Figure 4)
Delamination is a separation of layers of strands, or of the strands themselves, of the composite overwrap. It
may also appear as a whitish patch, like a blister or an air space beneath the surface.
7.3.6 Heat or fire damage (see Figures 5a) and 5b))
Heat or fire damage may be evident by discolouration, charring or burning of the composite overwrap, labels,
paint or non-metallic components of the valve.
Where the composite overwrap is only soiled from smoke or other debris and is found to be intact
underneath (e. g. no burning of the resin), the cylinder may be returned to service.
Cylinders with damage greater than this shall be rendered unserviceable.
7.3.7 Structural damage
A cylinder shall be rendered unserviceable if there is any evidence of abnormal bulges, distorted valve
connections, depressions not originally designed, or if, by visual examination of the cylinder interior, there is
evidence of damage involving deformation of the liner.
7.3.8 Chemical attack (see Figure 6)
Chemical attack would appear as the dissolution of the resin matrix surrounding the fibres, the cylinder
surface feeling "sticky" when touched. The cylinder shall be rendered unserviceable and the manufacturer be
contacted for guidance.
8 © ISO 2002 – All rights reserved
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ISO 11623:2002(E)
7.3.9 Identification label
In case of illegibility of the label the manufacturer of the cylinder may be contacted.
In the event that the manufacturer can accurately identify the cylinder a supplementary identification label
shall be affixed to the cylinder by the manufacturer. Otherwise the
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 11623
Première édition
2002-03-01
Bouteilles à gaz transportables —
Contrôles et essais périodiques des
bouteilles à gaz en matériau composite
Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of composite
gas cylinders
Numéro de référence
ISO 11623:2002(F)
©
ISO 2002
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 3.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire
l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 11623 a été élaborée par le Comité européen de normalisation (CEN) en collaboration avec le comité
technique ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 4, Contraintes de service des bouteilles à gaz,
conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Tout au long du texte du présent document, lire «… la présente Norme européenne …» avec le sens de «… la
présente Norme internationale …».
Les annexes B et ZA constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale. Les annexes A, C et
D sont données uniquement à titre d'information.
L'annexe ZA fournit une liste des Normes internationales et européennes correspondantes pour lesquelles des
équivalents ne sont pas donnés dans le texte.
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Sommaire
Page
Avant-propos.v
Introduction .1
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Périodicité des contrôles et essais.3
5 Modes opératoires de contrôle et d'essais périodiques.6
6 Identification de la bouteille et préparation pour les contrôles et les essais.7
7 Contrôle visuel externe .7
8 Contrôle visuel interne .11
9 Essai de perméabilité .12
10 Essai de pression .12
11 Contrôle du robinet.13
12 Opérations finales.13
13 Rejet et destruction des bouteilles défectueuses .15
Annexe A (informative) Exemple de procédure à suivre en cas d'obstruction supposée du robinet de la
bouteille .24
Annexe B (normative) Critères de défauts pour les bouteilles en alliage d'aluminium bobiné en fil
d'acier.27
Annexe C (informative) Essai de dilatation volumétrique des bouteilles à gaz.28
Annexe D (informative) Contrôle et entretien des robinets – Procédures recommandées.36
Annexe ZA (normative) Normes internationales et européennes correspondantes pour lesquelles
des équivalents ne sont pas donnés dans le texte.37
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ISO 11623:2002(F)
Avant-propos
Le présent document (EN ISO 11623:2002) a été élaboré par le Comité Technique CEN /TC 23 "Bouteilles à gaz
transportables" dont le secrétariat est tenu par la BSI, en collaboration avec le Comité Technique ISO/TC 58
"Bouteilles à gaz".
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en septembre 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en septembre 2002.
La présente Norme européenne a été citée en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l'ADR. Par
conséquent, dans ce contexte les normes, listées dans les références normatives et couvrant des exigences de
base du RID/ADR non traitées dans la présente norme, ne sont normatives que lorsque les normes elles-mêmes
sont référencées dans le RID et/ou les annexes techniques de l'ADR.
Les annexes A, C et D sont informatives.
Les annexes B et ZA sont normatives.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne,
Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République
Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.
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ISO 11623:2002(F)
Introduction
L'objectif principal du contrôle et des essais périodiques est qu'à l'issue de ces essais, les bouteilles peuvent être
remises en service pour une nouvelle période. Il n’est pas possible de définir dans la présente publication tous les
aspects liés au contrôle et aux essais périodiques des bouteilles en matériau composite. Il convient de s’adresser
au fabricant pour toute question relative aux modèles de bouteilles spécifiques.
1 Domaine d'application
La présente norme spécifie les exigences relatives au contrôle et essais périodiques des bouteilles à gaz en
matériau composite transportables, frettées ou entièrement bobinées, dotées ou non d’un liner en aluminium, en
acier ou non-métallique, destinées à contenir des gaz comprimés, liquéfiés ou dissous sous pression et ayant une
capacité en eau comprise entre 0,5 l et 450 l inclus.
NOTE Dans la mesure du possible, la présente Norme peut également être appliquée aux bouteilles ayant une capacité
inférieure à 0,5 l.
La présente norme fixe les exigences des contrôles et essais périodiques destinés à vérifier le bon état des
bouteilles à gaz en vue de leur maintien en service.
2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées
ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.
Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y
compris les amendements).
e
EN 629-2:1996, Bouteilles à gaz transportables — Filetages coniques 25 pour le raccordement des robinets sur
les bouteilles à gaz — Partie 2 : Calibres de vérification.
EN 1089-1, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz (à l’exclusion du GPL) — Partie 1 :
Marquage.
EN 1089-2, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz (à l’exclusion du GPL) — Partie 2 :
Etiquettes informatives.
EN 1089-3, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz — Partie 3 : Code couleur.
EN 1795, Bouteilles à gaz transportables (GPL exclu) — Procédures pour le changement de service.
prEN 1802, Bouteilles à gaz transportables - Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans soudure en
alliages d'aluminium.
prEN 1968, Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans soudure
en acier (à l’exclusion du GPL).
prEN 13096, Bouteilles à gaz transportables — Condition de remplissage des récipients — Gaz à composant
unique.
ISO 32:1977, Bouteilles à gaz pour usages médicaux - Marquage pour l'identification du contenu.
ISO 6406: 1992, Contrôle et essais périodiques des bouteilles à gaz en acier sans soudure.
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ISO 7225:1994, Étiquettes informatives des bouteilles à gaz.
ISO 10461: 1993, Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d’aluminium — Contrôles et essais périodiques.
ISO 11114-1:1997, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et robinets avec
les contenus gazeux.
ISO 11114-2:1997, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et robinets avec
les contenus gazeux — Partie 2 : Matériaux non métalliques.
ISO 11191:1997, Bouteilles à gaz — Filetage coniques 25 E pour le raccordement des robinets sur les bouteilles à
gaz. Calibres de vérification.
ISO 11621: 1997, Bouteilles à gaz — Mode opératoire pour le changement de service de gaz.
ISO 13341:1997, Bouteilles à gaz transportables — Montage des robinets sur les bouteilles à gaz.
ISO 10298, Détermination de la toxicité d’un gaz ou d’un mélange de gaz.
ISO 13769, Bouteilles à gaz — Marquage de fabrication.
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
pression de rupture
pression maximale atteinte lors d’un essai de rupture
3.2
enveloppe composite
ensemble formé par les fibres et la matrice
3.3
revêtement extérieur
couche de matériau déposée sur une bouteille à des fins de protection ou de décoration
NOTE Toutes les bouteilles en matériau composite ne sont pas dotées d'un revêtement extérieur spécial.
3.4
fibre
partie de l'enveloppe composite portant la charge, par exemple le verre, l’aramide et le carbone
3.5
bouteille composite entièrement bobinée sans liner
bouteille fabriquée exclusivement à partir de fils continus de fibres dans une matrice en résine où ils sont bobinés
dans les directions longitudinales et circonférentielles
3.6
bouteille composite entièrement bobinée avec liner
liner en acier, en alliage d'aluminium ou en matériau non métallique bobiné de fils continus de fibres dans une
matrice en résine longitudinalement et circonférentiellement
3.7
bouteille composite frettée
liner en acier ou en alliage d'aluminium sans soudure bobiné de fils continus de fibres ou de fils d'acier qui
n'entourent que le corps cylindrique du liner et laissent apparaître le métal au niveau du goulot et du fond. Les fils
de fibres sont pris dans une matrice en résine
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ISO 11623:2002(F)
3.8
étiquette d'identification
étiquette sur laquelle figurent les marquages permanents requis par les documents de conception correspondants
et par l'EN 1089-1 ou l’ISO 13769
3.9
CL
50
concentration létale à 50 %, définie dans l’ISO 10298
3.10
durée de vie
durée de service de la bouteille, telle que spécifiée dans le dessin de fabrication
3.11
liner
partie intérieure de la bouteille composite ayant pour fonction de contenir le gaz et de transmettre la pression de
gaz à l’enveloppe composite. Ce revêtement intérieur donne aux bouteilles frettées une résistance structurale
considérable
3.12
liner non métallique
liner fabriqué à base de matériaux thermoplastiques, thermodurcissables ou élastomères
3.13
gaine de protection
gaine amovible, transparente ou non, placée sur la surface extérieure de la bouteille
3.14
réparation
opérations mineures de remise à neuf effectuées par des personnes compétentes, dans les conditions contrôlées
décrites en 7.4, par exemple, réparation de la matrice en résine
3.15
matrice en résine
matériau servant à lier les fibres entre elles et à les maintenir en place. Il s'agit généralement de résine
thermoplastique ou thermodurcissable
3.16
bouteille rejetée
bouteille qui, dans son état actuel, ne peut pas être mise en service
3.17
gaz toxiques
un gaz est dit toxique lorsque : 200 p.p.m. V/V CL 5 000 p.p.m. V/V, conformément à l’ISO 10298
50
3.18
gaz très toxiques
un gaz est dit très toxique lorsque : CL 200 p.p.m. V/V, conformément à l’ISO 10298
50
4 Périodicité des contrôles et essais
Une bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques dès sa première réception par le remplisseur
une fois passée la date d'expiration indiquée aux Tableaux 1 à 4. Pour le premier contrôle, l'organisme de contrôle
peut, toutefois, stipuler une période plus courte que celle indiquée aux Tableaux 1 à 4.
Il n'y a pas d'obligation pour l'utilisateur de renvoyer une bouteille à gaz avant que le contenu ait été utilisé, même
si l'intervalle de contrôle est dépassé. En revanche, lorsque la durée de vie est arrivée à expiration, la bouteille ne
doit pas être remplie et doit être retirée du service lorsqu’elle est présentée pour un nouveau remplissage (voir
article 13).
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ISO 11623:2002(F)
Pour les bouteilles utilisables en situation d'urgence, il est de la responsabilité du propriétaire ou de l'utilisateur de
les soumettre au contrôle périodique dans les délais spécifiés.
La liste de gaz présentée aux Tableaux 1 à 4 n’est donnée qu’à titre informatif. Pour toute question concernant la
périodicité des essais pour des gaz spécifiques, consulter le fabricant ou l'organisme de contrôle.
a
Tableau 1 — Périodicité des contrôles pour les liners en alliage d'aluminium ( )
c)
Description Périodicité (années)
Gaz (
bet d)
Gaz comprimés par exemple air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemple CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
Gaz très toxiques par ex. AsH , PH 3
3 3
CL 200 p.p.m. V/V
50
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les alliages d'aluminium doit être
vérifiée selon l’EN ISO 11114-1
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à
intervalles ne dépassant pas 5 ans.
c
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
d
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient homologuées par l’autorité compétente et le fabricant.
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a
Tableau 2 — Périodicité des contrôles pour les liners an acier ( )
g
Description Périodicité (années)
Gaz ( )
f
Gaz comprimés par exemples Ar, Xe, Ne, N , CH et
5 ou 10 (voir )
2 4
mélanges de gaz comprimés
e f
H
5 ou 10 (voir et )
2
b f
Air, O
5 ou 10 (voir et )
2
d
CO
2,5 ou 5 (voir )
Bouteilles utilisées en plongée Air, O 2,5 (visuel) et 5 (complet)
2
c f)
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
5 ou 10 ans (voir et
2 2
de gaz liquéfiés
par exemples Cl , F , NO, SO , HF
Gaz corrosifs (pour le matériau de la 3
2 2 2
bouteille)
Gaz très toxiques par exemples AsH PH 3
3, 3
CL 200 p.p.m. V/V
50
Mélanges gazeux a) Tous mélanges sauf b) ci-après ; a) Périodicité minimale pour tous
les composants ;
b) mélanges contenant des gaz très b) si la toxicité du mélange final est
toxiques. telle que CL 200 p.p.m. V/V,
50
une périodicité de 5 à 10 ans
f
s'applique ( voir ). Si la toxicité
du mélange final est telle que
CL 200 p.p.m. V/V, une
50
périodicité de 3 ans s'applique.
a
Certaines exigences, comme le point de rosée du gaz, les réactions de polymérisation et de décomposition, les spécifications de
conception de la bouteille ou un changement du service de gaz peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du
gaz de remplissage avec l’acier doit être vérifiée conformément à l’EN ISO 11114-1.
b
Pour les bouteilles utilisées avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles ne dépassant
pas 5 ans.
c
Il est possible d'utiliser la périodicité la plus longue, à condition que le produit et la bouteille remplie soient dénués de la moindre
trace d'eau libre. Cela doit être démontré et documenté dans le cadre du système qualité du remplisseur. Si les conditions ci-dessus
ne peuvent être satisfaites, la bouteille doit être examinée visuellement et intérieurement tous les 5 ans et contrôlée à nouveau tous
les 10 ans.
d
Il est possible d'utiliser la périodicité la plus longue, à condition que le produit et la bouteille remplie soient dénués de la moindre
trace d'eau libre. Cela doit être démontré et documenté dans le cadre du système qualité du remplisseur. Si les conditions ci-dessus
ne peuvent être satisfaites, la bouteille doit être examinée visuellement et intérieurement tous les 2,5 ans et contrôlée à nouveau tous
les 5 ans.
e
Une attention spéciale doit être apportée à la résistance à la traction et à l'état des surfaces de ces bouteilles. Les bouteilles non
conformes aux exigences spéciales pour l'hydrogène spécifiées dans l’EN ISO 11114-1 doivent être retirées du service pour
l'utilisation avec l'hydrogène. Les procédures visant à affecter une bouteille à un nouveau gaz doivent être conformes à
l'EN 1795 ou à l'ISO 11621.
f
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient appropriées par l’autorité compétente et le fabricant.
g
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
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a
Tableau 3 — Périodicité des contrôles pour liners non métalliques ( )
d
Description Périodicité (années)
Gaz ( )
b e
Gaz comprimés par exemples air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir et )
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
c e
Gaz très toxiques par exemples AsH , PH .
3 (voir et )
3 3
CL 200 p.p.m. V/V
50
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les matériaux non métalliques doit être
vérifiée selon l’EN ISO 11114-2.
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles ne
dépassant pas 5 ans.
c e
Avec les mélanges de ces gaz donnant une toxicité du produit final CL > 200 p.p.m. V/V, la périodicité est de 5 ou 10 ans (voir ).
50
d
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
e
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles de conception et de fiabilité reconnues à condition que celles-ci soient
approuvées par l’autorité compétente et le fabricant.
a
Tableau 4 — Périodicité des contrôles pour les bouteilles sans liner ( )
e c
Périodicité (années)
Description (voir )Gaz ( )
b d
Gaz comprimés par exemples air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir et )
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les alliages d'aluminium doit être vérifiée
selon l’EN ISO 11114-2.
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles
ne dépassant pas 5 ans.
c
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
d
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient approuvées par l’autorité compétente et le fabricant.
e
Ce type de bouteilles ne doit pas être utilisé pour des gaz très toxiques.
5 Modes opératoires de contrôle et d'essais périodiques
5.1 Liste de modes opératoires
Le contrôle, les essais et la réparation des bouteilles en matériau composite ne doivent être effectués que par des
personnes compétentes afin de garantir la fiabilité des bouteilles pour une utilisation ultérieure.
Chaque bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques. Les modes opératoires suivants, qui sont
expliqués plus en détail dans les articles qui suivent, constituent les exigences de base pour de tels contrôles et
essais :
identification de la bouteille et préparation en vue des contrôles et essais (article 6) ;
contrôle visuel externe (article 7) ;
contrôle visuel interne (article 8) ;
essais complémentaires (article 9) ;
essai de pression (article 10) ;
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contrôle du robinet (article 11) ;
opérations finales (article 12) ;
rejet et destruction des bouteilles défectueuses (article 13).
Le contrôle visuel interne (article 8) doit être effectué avant l'essai de pression (article 10). Il est recommandé que
les autres essais soient effectués dans l'ordre suggéré ci-dessus.
Les bouteilles qui ne satisfont pas aux contrôles ou aux essais doivent être mises au rebut (article 13). Si une
bouteille donne des résultats satisfaisants aux contrôles ci-dessus mais que son état reste douteux, des essais
complémentaires doivent être mis en œuvre pour confirmer son aptitude à un service continu ou la bouteille doit
être rendue inutilisable. Certains motifs de rebut permettent néanmoins une récupération et/ou une réparation de
certaines bouteilles (voir 7.4).
5.2 Exposition à la chaleur
Lorsque des bouteilles sont réparées suite au contrôle périodique, il peut se révéler nécessaire de les exposer à la
chaleur, par exemple lors du nettoyage initial ou dans le cadre de l'étuvage lors de la mise en peinture simple ou
par poudrage de la bouteille. Cette exposition à la chaleur peut affecter les propriétés mécaniques des liners et/ou
des bouteilles composites finies.
C'est pourquoi la température maximale à laquelle ces bouteilles peuvent être exposées doit être contrôlée et ne
doit pas dépasser 70 °C pendant 24 h, sauf spécifications contraires du fabricant de bouteilles. Dans ce cas, les
limites doivent être clairement indiquées sur la bouteille ou précisées d’une autre façon.
6 Identification de la bouteille et préparation pour les contrôles et les essais
Avant toute opération, les données concernant la bouteille (exemple : voir l’EN 1089-1 ou l’ISO 13769) et le gaz
contenu (exemple : voir l’EN 1089-2 ou l’ISO 7225) doivent être identifiées. Les bouteilles doivent être
dépressurisées et vidées d'une façon sûre. Un mode opératoire de traitement des bouteilles dont le robinet ne
fonctionne pas ou est obstrué est donné en annexe A. Le robinet peut alors être déposé.
Les bouteilles contenant un gaz de nature inconnue ou ne pouvant pas être vidées dans les conditions de sécurité
souhaitées doivent être mises à l'écart et faire l'objet d’une manipulation spéciale.
7 Contrôle visuel externe
7.1 Préparation
Le matériau composite ainsi que les autres parties intégrantes de la bouteille composite ne doivent pas être
enlevés avant le contrôle. Lorsqu'une gaine de protection transparente est utilisée, elle peut être laissée en place si
elle ne gêne pas le contrôle de l'enveloppe composite. En revanche, lorsqu'elle n'est pas transparente, la gaine
doit être enlevée pour être remise en place seulement après l'essai de pression.
Chaque bouteille doit être nettoyée pour éliminer de sa surface externe toute couche de peinture ou tout
revêtement écaillé, goudron, huile ou autres corps étrangers qui peuvent s'y trouver par tout moyen approprié (par
exemple lavage, brossage, nettoyage au jet d'eau, jet de billes en matière plastique). Le grenaillage simple et
métallique ne conviennent pas. Il faut éviter les nettoyants chimiques, les décapants pour peinture et les solvants
qui endommagent la bouteille composite ou les matériaux qui la constituent.
Les bouteilles à gaz en matériau composite se distinguent de leurs homologues métalliques par le fait qu'elles
peuvent être réparées par une personne compétente lorsque seuls des défauts d'importance négligeable sont
survenus (voir en 7.4). Ces limites sont définies au Tableau 5 et après réparation, les bouteilles doivent toujours
être soumises à un essai de pression avant d'être remises en service.
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7.2 Modes opératoires du contrôle
Les critères d'acceptation/de mise au rebut indiqués au Tableau 5 constituent les exigences minimales à respecter.
L’organisme de contrôle doit contacter le fabricant de bouteilles pour savoir s’il existe des critères de mise au rebut
plus contraignants pour un modèle spécifique. En cas d'incertitude, l'organisme de contrôle doit se référer au
dessin de fabrication du prototype. Lorsque les bouteilles en matériau composite ont été conçues et fabriquées
pour une durée de vie limitée, le marquage de la bouteille doit préciser cette spécification. C'est pourquoi le
marquage doit être vérifié en premier lieu de manière à s'assurer que la durée de vie de la bouteille n'est pas
arrivée à expiration. Pour les bouteilles frettées, les surfaces métalliques extérieures exposées, notamment au
niveau de l'interface avec l'enveloppe, doivent être contrôlées conformément à la norme correspondante pour les
contrôles et essais périodiques, à savoir respectivemen
...
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