ISO 11623:2002

Transportable gas cylinders - Periodic inspection and testing of composite gas cylinders

Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz en matériau composite

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 27-Mar-2002
• Withdrawal Date: 27-Mar-2002
• ICS: 23.020.30 - Pressure vessels, gas cylinders
• ICS: 23.020.35 - Gas cylinders
• Technical Committee: ISO/TC 58/SC 4 - Operational requirements for gas cylinders
• Drafting Committee: ISO/TC 58/SC 4 - Operational requirements for gas cylinders
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 18-Nov-2015
• Completion Date: 13-Dec-2025
• Directive: TRRTP121 - Sklep o objavi prilog A in B k Evropskemu sporazumu o mednarodnem cestnem prevozu nevarnega blaga (ADR)

Relations

• Consolidates: ISO/R 228:1961 - Title missing - Legacy paper document
• Effective Date: 28-Feb-2023
• Revised: ISO 11623:2015 - Gas cylinders - Composite construction - Periodic inspection and testing
• Effective Date: 15-Aug-2009

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 11623
First edition
2002-03-01
Transportable gas cylinders — Periodic
inspection and testing of composite gas
cylinders
Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des
bouteilles à gaz en matériau composite

Reference number
©
ISO 2002
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or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or ISO's member body
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E-mail [e-mail]
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards adopted
by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 11623 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) in collaboration with Technical
Committee ISO/TC 58, Gas cylinders, Subcommittee SC 4, Operational requirements for gas cylinders, in
accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).
Throughout the text of this document, read ".this European Standard." to mean ".this International Standard.".
Annexes B and ZA form a normative part of this International Standard. Annexes A, C and D are for information
only.
Annex ZA provides a list of corresponding International and European Standards for which equivalents are not
given in the text.
Page
Contents
Foreword.v
Introduction .1
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions.2
4 Intervals between periodic inspection and testing .3
5 Procedures for periodic inspection and test .6
6 Identification of cylinder and preparation for inspection and test .7
7 External visual inspection.7
8 Internal visual inspection.11
9 Permeability testing.12
10 Pressure test .12
11 Inspection of valve.12
12 Final operations .13
13 Rejection and rendering cylinders unserviceable.14
Annex A (informative) Example of procedure to be adopted when a cylinder valve is suspected
of being obstructed .24
Annex B (normative) Damage criteria for wire wound aluminium alloy cylinders.27
Annex C (informative) Volumetric expansion testing of gas cylinders .28
Annex D (informative) Inspection and maintenance of valves - Recommended procedures .36
Annex ZA (normative)  Corresponding International and European Standards for which equivalents
are not given in the text.37
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Foreword
This document (EN ISO 11623:2002) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 23 "Transportable
gas cylinders", the secretariat of which is held by BSI, in collaboration with Technical Committee ISO/TC 58
"Gas cylinders".
This European Standard shall be given the status of a national standard, either by publication of an identical
text or by endorsement, at the latest by September 2002, and conflicting national standards shall be
withdrawn at the latest by September 2002.
This European Standard has been submitted for reference into the RID and/or or in the technical annexes of
the ADR. Therefore in this context the standards listed in the normative references and covering basic
requirements of the RID/ADR not addressed within the present standard are normative only when the
standards themselves are referred to in the RID and/or in the technical annexes of the ADR.
Annexes A, C and D are informative.
Annexes B and ZA are normative.
According to the CEN/CENELEC Internal Regulations, the national standards organizations of the following
countries are bound to implement this European Standard : Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark,
Finland, France, Germany, Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway,
Portugal, Spain, Sweden, Switzerland and the United Kingdom.
Introduction
The principal aim of periodic inspection and testing is that at the completion of the test the cylinders may be
reintroduced into service for a further period of time. It is not possible to identify all considerations for inspecting
and re-testing of composite cylinders in this publication. Questions regarding specific cylinders should be
directed to the manufacturer.
1 Scope
This standard specifies the requirements for periodic inspection and testing of hoop wrapped and fully wrapped
composite transportable gas cylinders, with aluminium, steel or non-metallic liners or of linerless construction,
intended for compressed, liquefied or dissolved gases under pressure, of water capacity from 0,5 l up to 450 l.
NOTE As far as practicable, this standard may also be applied to cylinders of less than 0,5 l water capacity.
This standard specifies the requirements for periodic inspection and testing to verify the integrity of such gas
cylinders for further service.
2 Normative references
This European Standard incorporates by dated or undated reference, provisions from other publications.
These normative references are cited at the appropriate places in the text and the publications are listed
hereafter. For dated references, subsequent amendments to or revisions of any of these publications apply
to this European Standard only when incorporated in it by amendment or revision. For undated references
the latest edition of the publication referred to applies (including amendments).
EN 629-2:1996, Transportable gas cylinders - 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders -
Part 2: Gauge inspection
EN 1089-1, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification (excluding LPG) — Part 1:
Stampmarking
EN 1089-2, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification (excluding LPG) — Part 2:
Precautionary labels
EN 1089-3, Transportable gas cylinders — Gas cylinder identification — Part 3: Colour coding
EN 1795, Transportable gas cylinders (excluding LPG) — Procedures for change of gas service
prEN 1802, Transportable Gas cylinders — Periodic inspection and testing of seamless aluminium alloy gas
cylinders
prEN 1968, Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of seamless steel gas cylinders
prEN 13096, Transportable gas cylinders — Filling conditions for single gases
ISO 32:1977, Gas cylinders for medical use — Marking for identification of content
ISO 6406: 1992, Periodic inspection and testing of seamless steel gas cylinders
ISO 7225:1994, Gas cylinders — Precautionary labels
ISO 10461: 1993, Seamless aluminium-alloy gas cylinders; periodic inspection and testing
ISO 11114-1:1997, Transportable gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents — Part 1: Metallic materials
ISO 11114-2:1997, Transportable gas cylinders — Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents — Part 2: Non-metallic materials
ISO 11191:1997, Gas cylinders — 25E taper thread for connection of valves to gas cylinders — Inspection
gauges
ISO 11621: 1997, Gas cylinders — Procedures for change of gas service
ISO 13341:1997, Transportable gas cylinders — Fitting of valves to gas cylinders
ISO 10298, Determination of toxicity of a gas or gas mixture
ISO 13769, Gas cylinders — Stamp marking
3 Terms and definitions
For the purposes of this European standard, the following terms and definitions apply.
3.1
burst pressure
maximum pressure attained during a burst test
3.2
composite overwrap
fibres and matrix taken together as a combined unit
3.3
exterior coating
layer of material applied to the cylinder as a protective coating or for cosmetic purposes
NOTE Not all composite cylinders will have a special exterior coating.
3.4
fibre
load-carrying part of the composite overwrap e.g. glass, aramid and carbon
3.5
fully wrapped composite cylinder without liner
cylinder manufactured only from continuous fibre strands in a resin matrix wrapped in both circumferential
and longitudinal directions
3.6
fully wrapped composite cylinder with liner
steel, aluminium alloy or non-metallic liner wrapped with continuous fibre strands in a resin matrix both
circumferentially and longitudinally
3.7
hoop wrapped composite cylinder
seamless steel or aluminium alloy liner wrapped with continuous fibre strands or steel wire around only the
cylindrical body of the liner, leaving the metal in the neck and base regions exposed. The fibre strands are
embedded in a resin matrix
3.8
identification label
label containing the permanent markings required by the relevant design document and EN 1089-1 or
ISO 13769
3.9
LC
50 % lethal concentration, as defined in ISO 10298
2 © ISO 2002 – All rights reserved

3.10
lifetime
service life of the cylinder, if specified on the design drawing
3.11
liner
inner portion of the composite cylinder designed both to contain the gas and transmit the gas pressure to the
composite overwrap. For hoop wrapped cylinders this provides a substantial structural strength.
3.12
non-metallic liner
liner made from thermoplastic, thermosetting, or elastomer material
3.13
protective sleeve
removable transparent or non-transparent sleeve fitted to the outside surface of the cylinder
3.14
repair
minor refurbishment performed by competent persons under controlled conditions as described in 7.4, e.g.
repair of resin matrix
3.15
resin matrix
material which is used to bind and hold the fibres in place. It is usually a thermoplastic or thermosetting resin
3.16
rejected cylinder
cylinder not fit for service in its present condition
3.17
toxic gases
when LC > 200 p.p.m. V/V but
5 000 p.p.m. V/V, in accordance with ISO 10298
3.18
very toxic gases
when LC
200 p.p.m. V/V, in accordance with ISO 10298
4 Intervals between periodic inspection and testing
A cylinder shall fall due for periodic inspection and test on its first receipt by a filler after the expiry of the interval
in Tables 1 to 4. However, a shorter period than that inTables 1 to 4 may be stipulated by the inspection body
for the first re-test only.
There is no general requirement for the user to return a gas cylinder before the contents have been used even
though the test interval may have lapsed. When the lifetime has expired, the cylinder shall not be refilled and
shall be removed from service when presented for the next filling (see clause 13).
In the case of cylinders used for emergency purposes it is the responsibility of the owner or user to submit it for
a periodic inspection within the specified interval.
The lists of gases in Tables 1 to 4 are intended as guides only. Reference shall be made to the manufacturer or
inspection body if there is a question on the re-test period for specific gases.
a
Table 1 — Intervals for aluminium alloy liners ( )
c
Description Gas ( )Period (Years)
b d
5 or 10 (see and )
Compressed gases e.g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O ,
2 2 2
CH , CO and compressed gas
mixtures
Liquefied gases e.g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Very toxic gases e.g. AsH , PH 3
3 3
LC
200 p.p.m. V/V
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e.g. presence of mercury in hydrogen,
polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with aluminium alloys
shall be checked in accordance with ISO 11114-1.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test period
shall not exceed five years.
c
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
d
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided approval
has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
4 © ISO 2002 – All rights reserved

a
Table 2 — Intervals for steel liners ( )
g
Description Gas ( )Period (Years)
f
5 or 10 (see )
Compressed gases e.g. Ar, Xe, Ne, N , CH , and
2 4
compressed gas mixtures
e f
H 5 or 10 (see and )
b f
Air, O 5 or 10 (see and )
d
2,5 or 5 (see )
CO
Underwater breathing apparatus
Air, O 2,5 (visual) and 5 (full)
Liquefied gases
c f
5 or 10 (see and )
e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Corrosive gases (to cylinder
e. g. Cl , F , NO, SO , HF 3
2 2 2
material)
Very toxic gases
e. g. AsH , PH 3
3 3
LC
200 p.p.m. V/V
Gas mixtures
a) All mixtures except b) below a) Shortest period of any
component
b) Mixtures containing very toxic b) If the toxicity of the final mixture
gases is such that LC > 200 p.p.m. V/V,
a 5 or 10 year period shall apply
(see Note 6). If the toxicity of the
final mixture is such that LC

200 p.p.m. V/V, a three year
period shall apply.
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e.g. the dew point of the gas,
polymerisation reactions and decomposition reactions, cylinder design specifications, change of gas
service etc. The compatibility of steel with the gas to be filled shall be checked in accordance with
ISO 11114-1.
b
For cylinders used for self-contained breathing apparatus, the re-test period shall not exceed
five years.
c
The longer test period may be used provided the dryness of the product and that of the filled
cylinder are such that there is no free water. This condition shall be proven and documented within the
quality system of the filler. If the conditions above cannot be fulfilled the cylinder shall be visually and
internally inspected every five years and fully re-tested every 10 years.
d
The longer test period may be used provided the dryness of the product and that of the filled
cylinder are such that there is no free water. This condition shall be proven and documented within the
quality system of the filler. If the conditions above cannot be fulfilled the cylinder shall be visually and
internally inspected every 2,5 years and fully re-tested every five years.
e
Particular attention shall be paid to the tensile strength and surface condition of such cylinders.
Cylinders not conforming to the special hydrogen requirements specified in ISO 11114-1 shall be
withdrawn from hydrogen service. Procedures for change of gas service shall be in accordance with
EN 1795 or ISO 11621.
f
The longer test period can apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
g
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
a
Table 3 — Intervals for non-metallic liners ( )
Description Gas (d) Period (Years)
Compressed gases e. g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O , 5 or 10 (See b and e)
2 2 2
CH , CO and compressed gas
mixtures
Liquefied gases e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
Very toxic gases e. g. AsH , PH 3 (See c and e)
3 3
LC
200 p.p.m. V/V
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e. g. presence of mercury in
hydrogen, polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with non-
metallic liners shall be checked in accordance with ISO 11114-2.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test
period shall not exceed five years.
c
For mixtures involving these gases, if the toxicity of the final product LC > 200 p.p.m V/V, a 5 or
e
10 year period shall apply (see ).
d
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
e
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
a
Table 4 — Cylinders without liners ( )
e c
Description ( ) Gas ( )Period (Years)
Compressed gases
b d
e. g. Air, Ar, He, H , Ne, N , O , 5 or 10 (See and )
2 2 2
, CO and compressed gas
CH
mixtures
Liquefied gases
e. g. CO , N O and liquefied gas
2 2
mixtures
a
Certain requirements may necessitate a shorter time interval e. g. presence of mercury in
hydrogen, polymerisation and decomposition reactions. The compatibility of the gas to be filled with non-
metallic materials shall be checked in accordance with ISO 11114-2.
b
For cylinders used for underwater operations and self-contained breathing apparatus, the re-test
period shall not exceed five years.
c
This list of gases is not exhaustive. Gases shall be categorized in accordance with prEN 13096.
d
The longer test period may apply for cylinders of known designs and safe experience provided
approval has been obtained from the competent authority and the manufacturer.
e
Very toxic gases shall not be filled into this type of cylinder.
5 Procedures for periodic inspection and test
5.1 List of procedures
The inspection, testing and repair of composite cylinders shall be carried out only by persons competent in
the subject to ensure that the cylinders are fit for continued safe use.
Each cylinder shall be submitted to periodic inspection and test. The following procedures form the
requirement for such inspection and test and are explained more fully in later clauses:
– Identification of cylinder and preparation for inspection and test – (see clause 6);
– External visual Inspection – (see clause 7);
– Internal visual inspection – (see clause 8);
– Supplementary tests – (see clause 9);
– Pressure test – (see clause 10);
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– Inspection of valve – (see clause 11);
– Final operations – (see clause 12);
– Rejection and rendering cylinders unserviceable – (see clause 13).
The internal visual examination (see clause 8) shall be carried out before the pressure test (see clause 10). It
is recommended that the other tests are performed in the sequence listed above.
Cylinders which fail the inspection or testing shall be rejected (see clause 13). Where a cylinder passes the
above listed procedures but when the condition of the cylinder remains in doubt, additional testing shall be
performed to confirm its suitability for continued service or the cylinder shall be rendered unserviceable.
Depending on the reason for the rejection cylinders may be recovered and/or repaired (see 7.4).
5.2 Heat exposure
When cylinders are refurbished during periodic inspection it may be necessary to expose them to heat, for
example during initial cleaning, or as part of a stoving operation when painting or powder coating the cylinder.
This heat exposure may affect the mechanical properties of the liners and/or the finished composite cylinder.
Therefore the maximum temperature to which these cylinders are exposed shall be controlled and shall not
exceed 70° C for a period of 24 h, unless otherwise recommended by the cylinder manufacturer. In such cases
the alternative limits shall be clearly indicated on the cylinder or otherwise.
6 Identification of cylinder and preparation for inspection and test
Before any work is carried out the relevant cylinder data (e. g. see EN 1089-1 or ISO 13769) and the gas
contents (e.g. see EN 1089-2 or ISO 7225) shall be identified. The cylinder shall be depressurised and emptied
in a safe controlled manner before proceeding. A method of dealing with cylinders with inoperative or blocked
valves is outlined in annex A. The valve may then be removed.
Cylinders with unknown gas contents or those which cannot be safely emptied of gas shall be set aside for
special handling.
7 External visual inspection
7.1 Preparation
The composite material and other integral parts of the composite cylinder shall not be removed prior to
inspection. Where a transparent protective sleeve is used it may be left in place as long as the composite
wrapping can be inspected effectively without removal. Where a non-transparent protective sleeve is used it
shall be removed and only refitted after the pressure test.
Each cylinder shall be cleaned and have all loose paint, coatings, tar, oil or other foreign matter removed from
its external surface by a suitable method (e.g. washing, brushing, controlled water jet cleaning, plastic bead
blasting). Grit and shot blasting are not suitable. Chemical cleaning agents, paint strippers and solvents which
are harmful to the composite cylinder or its materials shall not be used.
Composite cylinders also differ from their metal counterparts in that they may be repaired by a competent
person where only limited damage has taken place (see 7.4). These limits are defined in Table 5 and
following repair cylinders shall always be subjected to a pressure test before being returned to service.
7.2 Inspection procedures
The acceptance/rejection criteria given in Table 5 shall be followed, as a minimum. The inspection body shall
contact the cylinder manufacturer to establish whether there are more stringent rejection criteria for the
particular cylinder design. In case of doubt the inspection body shall make reference to the design drawing of
the prototype. In the case where composite cylinders have been designed and manufactured for a limited
lifetime, this is indicated on the cylinder marking. Therefore, the marking shall first be checked to ensure that
such cylinders are within their lifetime. In the case of hoop wrapped cylinders the exposed external metal
surfaces, especially the interface with the overwrapping, shall be inspected in accordance with the respective
parent periodic inspection and testing standard: i.e. prEN 1968 or ISO 6406 and prEN 1802 or ISO 10461 for
steel and aluminium respectively.
The external surface shall be inspected for damage to the composite. There are three levels of damage that
shall be considered of which only two may be repaired (see Table 5).
7.3 Types of damage
7.3.1 General
Damage to the composite overwrap can take a number of forms and examples of these are described in
7.3.2 to 7.3.5. The acceptance/rejection criteria are specified in Table 5, which refers to defined damage
levels and the types of damage described in 7.3.2 to 7.3.5. Great care shall be taken to establish the total
extent of damage from impact (see 7.3.4) and delamination (see 7.3.5) as surface appearance may not
indicate the full extent of the damage. General damage to the cylinder is described in 7.3.6 to 7.3.11.
Annex B specifies additional damage criteria for steel wire wound aluminium alloy cylinders.
7.3.2 Abrasion damage (see Figures 1a) to 1c))
Abrasion damage is caused by wearing, grinding or rubbing away by friction. Minor abrasion damage to the
protective coating or paint is shown in Figures 1a) and 1b). "Flat spots" evident on the surface could indicate
excessive loss of composite overwrap thickness (see Figure 1c)).
7.3.3 Damage from cuts (see Figures 2a) to 2b))
Cuts or gouges are caused by contact with sharp objects in such a way as to cut into the composite
overwrap, reducing its thickness at that point.
7.3.4 Impact damage (see Figures 3a) to 3b))
Impact damage may appear as hairline cracks in the resin, or delamination or cuts of the composite
overwrap.
7.3.5 Delamination (see Figure 4)
Delamination is a separation of layers of strands, or of the strands themselves, of the composite overwrap. It
may also appear as a whitish patch, like a blister or an air space beneath the surface.
7.3.6 Heat or fire damage (see Figures 5a) and 5b))
Heat or fire damage may be evident by discolouration, charring or burning of the composite overwrap, labels,
paint or non-metallic components of the valve.
Where the composite overwrap is only soiled from smoke or other debris and is found to be intact
underneath (e. g. no burning of the resin), the cylinder may be returned to service.
Cylinders with damage greater than this shall be rendered unserviceable.
7.3.7 Structural damage
A cylinder shall be rendered unserviceable if there is any evidence of abnormal bulges, distorted valve
connections, depressions not originally designed, or if, by visual examination of the cylinder interior, there is
evidence of damage involving deformation of the liner.
7.3.8 Chemical attack (see Figure 6)
Chemical attack would appear as the dissolution of the resin matrix surrounding the fibres, the cylinder
surface feeling "sticky" when touched. The cylinder shall be rendered unserviceable and the manufacturer be
contacted for guidance.
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7.3.9 Identification label
In case of illegibility of the label the manufacturer of the cylinder may be contacted.
In the event that the manufacturer can accurately identify the cylinder a supplementary identification label
shall be affixed to the cylinder by the manufacturer. Otherwise the cylinder shall be rendered unserviceable.
7.3.10 Plug or neck inserts
Additional inserts in the composite cylinder neck are only permissible where it can be clearly established that
they are part of the design of the prototype. The manufacturer shall be referred to for guidance and in the
event that they do not conform to the design of the prototype, the cylinder shall be rendered unserviceable.
7.3.11 Permanent attachments
Where a collar or neck ring or other permanent attachment has been affixed to the composite cylinder it shall
be checked with reference to the design drawing of the prototype. The manufacturer shall be referred to for
guidance and in the event that it does not conform to the design drawing, the cylinder shall be rendered
unserviceable.
Where there are any signs of the attachments becoming loose, they may be repaired and the manufacturer
shall be referred to for guidance.
Table 5 — Acceptance/rejection criteria
Level of damage
Type of damage Level 1 Level 2 Level 3
Acceptable damage Rejectable damage Condemned
damage
- requiring additional
inspections or repairs - not repairable
Abrasion damage Damage from abrasion or cuts Damage may be cuts or Damage is such that
or damage from to the following depths are gouges which are deeper or the cylinder is no
cuts acceptable: longer than those of level 1, longer suitable for
- 5% of composite or may include a group of continued service
overwrap thickness for damaged strands or rovings. and shall be rendered
fully wrapped cylinders; This level of damage may unserviceable.
a
be repairable. (See ).
- 10% of composite Only damage from abrasion
overwrap thickness for and cuts is permitted to be
hoop wrapped cylinders. repaired for defects up to
and including:
- 15% of composite
overwrap thickness for fully
wrapped cylinders;
- 30% of composite
overwrap thickness for hoop
wrapped cylinders;
provided that in either case
the maximum length of the
above defect is less than
50% of the external
diameter of the cylinder.
Impact damage Damage from impact which is
relatively slight and causes a
frosted appearance or hairline
cracking in the impact area is
acceptable.
Delamination Only minor delamination of the Loose fibre ends from the
exterior coating is acceptable. termination of the wrapping
process shall be repaired.
a
(See ).
Other damage - Minor damage that would
be considered normal. Such
damage should have no
adverse effects on the safety of
the cylinder and its continued
use.
- Damage that has no
appreciable depth or small
groups of abraded fibres are
considered in this category.
a
The damaged area shall be repaired with a resin compatible with the existing matrix (see 7.4)
7.4 Repairs
A resin system may be used to repair composite cylinders. Reference shall be made to the design drawing of
the prototype, or the manufacturer for confirmation of the resin system and repair procedure to be used.
10 © ISO 2002 – All rights reserved

All repaired cylinders shall be subjected to a pressure test before being returned to service. After pressure
test the repairs shall be examined for lifting, peeling or delamination of the composite overwrap. The damage
criteria identified in 7.3 shall be used.
A sequence of photographs illustrating a typical repair procedure is shown in Figures 7a) to 7e).
In the event of a failure, if it can be established that the repair procedure was inadequate or not followed then
a second and final repair may be performed. Any cylinder showing signs of delamination after a second
pressure test shall be rendered unserviceable.
8 Internal visual inspection
8.1 General
The whole of the internal surface of each cylinder shall be inspected, using an adequate technique and
illumination to identify any defects present. Any cylinder showing presence of foreign matter or signs of more
than light surface corrosion shall be cleaned internally under closely controlled conditions by controlled water
jet cleaning, flailing, steam jet (see 5.2), rumbling with ceramic chips or other suitable method (grit or shot
blasting is considered most suitable for steel liners). Any chemical solutions and/or cleaning methods used
shall be selected to ensure that they do not adversely affect the liner or composite overwrap materials. Care
shall be taken to avoid damaging the cylinder. After cleaning and drying, the cylinders shall be inspected
again and any cylinder showing excessive corrosion, dents or cracks shall be rendered unserviceable.
For steel or aluminium alloy liners, the inspection shall be in accordance with prEN 1968 or ISO 6406, or
prEN 1802 or ISO 10461 respectively.
For cylinders without liners or with non-metallic liners the following criteria shall be used:
Any cylinder showing presence of foreign matter or signs of more than light surface corrosion shall be
cleaned internally under closely controlled conditions by controlled water jet cleaning or a method
recommended by the manufacturer. Any chemical solutions used for cleaning and/or cleaning methods used
shall be strictly in accordance with the cylinder manufacturer‘s procedures.
After cleaning and drying, the cylinders shall be inspected again and any cylinder showing discolouration or
other surface defects such as heat damage shall be permeability tested (see clause 9).
8.2 Inspection of cylinder neck/shoulder
8.2.1 Neck threads
The neck threads (valve connections) of the cylinder shall be inspected and gauged to ensure that they are:
– clean and of full form;
– free from burrs or damage;
– free from cracks.
Additional information on neck and shoulder cracks can be found in prEN 1802 or ISO 10461 and prEN 1968
or ISO 6406.
8.2.2 Damaged neck threads
Where necessary and where the manufacturer confirms that the design of the neck permits, threads may be
re-tapped to provide the appropriate number of effective threads. After re-tapping the threads shall be
checked using the appropriate thread gauge (e.g. EN 629-2 for 25E threads).
9 Permeability testing
Where there is doubt concerning the type or severity of a defect found on visual inspection additional tests or
methods of examination may be applied. The following method for permeability testing is recommended but
alternatives are permitted which achieve the same result.
This entire test shall be performed at a temperature of (20 ± 5) °C. The cylinder shall be charged to its
working pressure with air or an inert gas and the valve and the junctions of the liner (if present) with the
metallic bosses or rings shall be visually checked for leaks (e.g. with soapy water). Any leaks shall be
eliminated, where the design permits, before proceeding with this test.
The cylinder is then recharged, if necessary, to its working pressure, weighed and the mass of the stored gas
recorded. The accuracy of the weighing scales shall be such as to detect the expected mass change. The
cylinder shall be weighed after 24 h (or longer in case of any doubt) and the loss of mass shall be
determined.
-1
The rate of loss shall be less than 0,25 ml.hr per litre of cylinder water capacity. If the leakage rate is
-1
greater or equal to 0,25 ml.hr per litre of cylinder water capacity then the cylinder shall be rejected.
NOTE Adequate safety precautions should be taken to contain any energy which may be released.
10 Pressure test
Each cylinder shall be submitted to a pressure test using a suitable fluid, normally water, as the test medium.
This may be a proof pressure test, or a volumetric expansion test (see annex C), as appropriate to the
design of the cylinder. The method used shall not reduce the integrity of the cylinder. The pressure test
method used need not be the same as that used at the time of manufacture unless specified in the design.
Having decided to use one particular type of test, its result shall be final. No attempt shall be made to
transfer from one type of test to the other. All types of composite cylinder covered by this standard shall be
tested according to prEN 1968 or ISO 6406 or prEN 1802 or ISO 10461as appropriate. The test pressure
shall be established from the marking on the cylinder.
The proof pressure test requires that the pressure in the cylinder is increased gradually until the test
pressure is reached. The cylinder test pressure shall be held for at least 30 s to ascertain that there is no
tendency for the pressure to decrease and that tightness is guaranteed. Adequate safety precautions shall
be taken during the test. Any cylinder failing to conform to with the requirements of this test shall be rendered
unserviceable.
Only a proof pressure test shall be used for testing composite cylinders wound with steel wire.
NOTE In the case where a pneumatic pressure test is carried out appropriate measures should be taken to ensure
safe operation and to contain any energy which may be released.
If a water jacket is used for a volumetric expansion test air may be expelled from the composite overwrap or
water absorbed by the composite overwrap during the pressurisation cycle. The design of the test equipment
and/or test procedure may need to be modified to take these factors into account.
The permanent volumetric expansion shall not exceed 5 % or such lower figure as required by the competent
authority for a specific design.
11 Inspection of valve
If a valve is to be reintroduced into service, it shall be inspected to ensure that it will perform satisfactorily
and ensure gas tightness. An example of how this may be achieved is given in annex D.
12 © ISO 2002 – All rights reserved

12 Final operations
12.1 Drying and cleaning
The interior of each cylinder shall be thoroughly dried by a suitable method immediately after the pressure
test, such that there is no trace of free water. The interior of the cylinder shall be inspected to ensure that it is
dry and free from other contaminants. Should heat be used care shall be taken to ensure that the maximum
temperature and time indicated in 5.2 are not exceeded.
12.2 Painting
Cylinders are sometimes repainted using paints which require stoving. In these circumstances care shall be
taken to ensure that the maximum time and temperature as indicated in 5.2 are not exceeded, so that the
cylinder is not degraded in any way. It is recommended that the manufacturer is referred to for appropriate
painting procedures for their cylinders. Care shall be taken that the identification label is masked out prior to
painting to ensure its continuing legibility.
12.3 Cylinder re-valving
Before re-valving the cylinder the neck thread shall be inspected in accordance with 8.2.
The valve shall be fitted to the cylinder using a suitable method of sealing. The optimum torque necessary to
ensure both the seal between the valve and the cylinder and prevent any possibility of over stressing of the
neck shall be used, in accordance with ISO 13341.
The torque applied shall take into consideration the size and form of the threads, the material of the valve
and the type of sealing method used, according to the cylinder manufacturer's recommendations. Where the
use of lubricants/sealing material is permitted only those compatible with the gas service shall be used,
taking particular care for oxygen service, in accordance with ISO 11114-2 and ISO 13341.
12.4 Check on cylinder tare
The requirements shall only apply to cylinders for liquefied gases and compressed gases filled by weight.
The tare of the cylinders shall be obtained by weighing on a machine regularly calibrated and checked for
accuracy. The capacity of the weighing machine shall be suitable for the tare weight of the appropriate
cylinders.
The tare shall include the mass of the cylinder, valve(s) and all permanent fittings. If the tare of the cylinder
differs from the marked tare by more than the value shown in Table 6 and is not due to reason of damage,
the original tare shall be cancelled and the correct tare marked in a permanent and legible fashion, in
accordance with EN 1089-1 or ISO 13769.
Table 6 — Allowable deviation in cylinder tare weight
Cylinder water capacity Maximum allowable
deviation in tare weight
l
g

5± 50
> 5 to < 20 ± 200
 20 ± 400
12.5 Marking
After satisfactory completion of the periodic inspection and test each cylinder shall be permanently marked or
labelled according to EN 1089-1 or ISO 13769, with:
a) the present test date; followed by;
b) symbol of the inspection body or test station.
12.6 Reference to next test date
The next test date shall be shown by an appropriate method such as a disc fitted between the valve and the
cylinder, indicating the date (year) of the next periodic inspection test.
12.7 Identification of contents
Where required by cylinder owner/operator the cylinder contents shall be identified in accordance with
EN 1089-2or ISO 7225 and EN 1089-3 or ISO 32 . If painting is required care shall be exercised in
accordance with 12.2 of this standard. If a change of gas service is involved, the requirements of EN 1795 or
ISO 11621 shall be conformed to.
NOTE Users of this standard should take account of legal requirements on identification which may be applicable in
the country of use.
12.8 Records
Details of the present test shall be recorded by the test station and the following information shall be
available:
– Owner's name;
– Manufacturer's or owner's serial number;
– Cylinder mass or tare where applicable;
– Test pressure;
– Present test date;
– Identification symbol of inspection body or test station;
– Identification of inspector;
– Details of any modifications made to the cylinder by the inspector.
Additionally it shall be possible to obtain the following items of information from records which need not
necessarily be kept on a single file but will enable a particular cylinder to be traced. These items are:
– Cylinder manufacturer;
– Manufacturing specification;
– Water capacity/size.
All information regarding the test shall be retained by the test station and shall be made available to the
manufacturer for the life of the cylinder.
13 Rejection and rendering cylinders unserviceable
The decision to reject a cylinder may be taken at any stage during the inspection and test procedure. If it is
not possible to recover a rejected cylinder it shall, after notifying the owner, be made unserviceable by the
test station for holding gas under pressure so that it cannot be reissued into service.
NOTE In case of any disagreement, ensure that the legal implications of the contemplated action are fully
understood.
14 © ISO 2002 – All rights reserved
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 11623
Première édition
2002-03-01
Bouteilles à gaz transportables —
Contrôles et essais périodiques des
bouteilles à gaz en matériau composite
Transportable gas cylinders — Periodic inspection and testing of composite
gas cylinders
Numéro de référence
©
ISO 2002
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E-mail [e-mail]
Web www.iso.ch
Imprimé en Suisse
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Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 3.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire
l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 11623 a été élaborée par le Comité européen de normalisation (CEN) en collaboration avec le comité
technique ISO/TC 58, Bouteilles à gaz, sous-comité SC 4, Contraintes de service des bouteilles à gaz,
conformément à l’Accord de coopération technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Tout au long du texte du présent document, lire «… la présente Norme européenne …» avec le sens de «… la
présente Norme internationale …».
Les annexes B et ZA constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale. Les annexes A, C et
D sont données uniquement à titre d'information.
L'annexe ZA fournit une liste des Normes internationales et européennes correspondantes pour lesquelles des
équivalents ne sont pas donnés dans le texte.
Sommaire
Page
Avant-propos.v
Introduction .1
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Périodicité des contrôles et essais.3
5 Modes opératoires de contrôle et d'essais périodiques.6
6 Identification de la bouteille et préparation pour les contrôles et les essais.7
7 Contrôle visuel externe .7
8 Contrôle visuel interne .11
9 Essai de perméabilité .12
10 Essai de pression .12
11 Contrôle du robinet.13
12 Opérations finales.13
13 Rejet et destruction des bouteilles défectueuses .15
Annexe A (informative) Exemple de procédure à suivre en cas d'obstruction supposée du robinet de la
bouteille .24
Annexe B (normative) Critères de défauts pour les bouteilles en alliage d'aluminium bobiné en fil
d'acier.27
Annexe C (informative) Essai de dilatation volumétrique des bouteilles à gaz.28
Annexe D (informative) Contrôle et entretien des robinets – Procédures recommandées.36
Annexe ZA (normative) Normes internationales et européennes correspondantes pour lesquelles
des équivalents ne sont pas donnés dans le texte.37
iv © ISO 2002 – Tous droits réservés

Avant-propos
Le présent document (EN ISO 11623:2002) a été élaboré par le Comité Technique CEN /TC 23 "Bouteilles à gaz
transportables" dont le secrétariat est tenu par la BSI, en collaboration avec le Comité Technique ISO/TC 58
"Bouteilles à gaz".
Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit
par entérinement, au plus tard en septembre 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être
retirées au plus tard en septembre 2002.
La présente Norme européenne a été citée en référence dans le RID et/ou les annexes techniques de l'ADR. Par
conséquent, dans ce contexte les normes, listées dans les références normatives et couvrant des exigences de
base du RID/ADR non traitées dans la présente norme, ne sont normatives que lorsque les normes elles-mêmes
sont référencées dans le RID et/ou les annexes techniques de l'ADR.
Les annexes A, C et D sont informatives.
Les annexes B et ZA sont normatives.
Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont
tenus de mettre cette Norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne,
Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République
Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.
Introduction
L'objectif principal du contrôle et des essais périodiques est qu'à l'issue de ces essais, les bouteilles peuvent être
remises en service pour une nouvelle période. Il n’est pas possible de définir dans la présente publication tous les
aspects liés au contrôle et aux essais périodiques des bouteilles en matériau composite. Il convient de s’adresser
au fabricant pour toute question relative aux modèles de bouteilles spécifiques.
1 Domaine d'application
La présente norme spécifie les exigences relatives au contrôle et essais périodiques des bouteilles à gaz en
matériau composite transportables, frettées ou entièrement bobinées, dotées ou non d’un liner en aluminium, en
acier ou non-métallique, destinées à contenir des gaz comprimés, liquéfiés ou dissous sous pression et ayant une
capacité en eau comprise entre 0,5 l et 450 l inclus.
NOTE Dans la mesure du possible, la présente Norme peut également être appliquée aux bouteilles ayant une capacité
inférieure à 0,5 l.
La présente norme fixe les exigences des contrôles et essais périodiques destinés à vérifier le bon état des
bouteilles à gaz en vue de leur maintien en service.
2 Références normatives
Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces
références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées
ci-après. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces
publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision.
Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y
compris les amendements).
e
EN 629-2:1996, Bouteilles à gaz transportables — Filetages coniques 25 pour le raccordement des robinets sur
les bouteilles à gaz — Partie 2 : Calibres de vérification.
EN 1089-1, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz (à l’exclusion du GPL) — Partie 1 :
Marquage.
EN 1089-2, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz (à l’exclusion du GPL) — Partie 2 :
Etiquettes informatives.
EN 1089-3, Bouteilles à gaz transportables — Identification de la bouteille à gaz — Partie 3 : Code couleur.
EN 1795, Bouteilles à gaz transportables (GPL exclu) — Procédures pour le changement de service.
prEN 1802, Bouteilles à gaz transportables - Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans soudure en
alliages d'aluminium.
prEN 1968, Bouteilles à gaz transportables — Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans soudure
en acier (à l’exclusion du GPL).
prEN 13096, Bouteilles à gaz transportables — Condition de remplissage des récipients — Gaz à composant
unique.
ISO 32:1977, Bouteilles à gaz pour usages médicaux - Marquage pour l'identification du contenu.
ISO 6406: 1992, Contrôle et essais périodiques des bouteilles à gaz en acier sans soudure.
ISO 7225:1994, Étiquettes informatives des bouteilles à gaz.
ISO 10461: 1993, Bouteilles à gaz sans soudure en alliage d’aluminium — Contrôles et essais périodiques.
ISO 11114-1:1997, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et robinets avec
les contenus gazeux.
ISO 11114-2:1997, Bouteilles à gaz transportables — Compatibilité des matériaux des bouteilles et robinets avec
les contenus gazeux — Partie 2 : Matériaux non métalliques.
ISO 11191:1997, Bouteilles à gaz — Filetage coniques 25 E pour le raccordement des robinets sur les bouteilles à
gaz. Calibres de vérification.
ISO 11621: 1997, Bouteilles à gaz — Mode opératoire pour le changement de service de gaz.
ISO 13341:1997, Bouteilles à gaz transportables — Montage des robinets sur les bouteilles à gaz.
ISO 10298, Détermination de la toxicité d’un gaz ou d’un mélange de gaz.
ISO 13769, Bouteilles à gaz — Marquage de fabrication.
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
pression de rupture
pression maximale atteinte lors d’un essai de rupture
3.2
enveloppe composite
ensemble formé par les fibres et la matrice
3.3
revêtement extérieur
couche de matériau déposée sur une bouteille à des fins de protection ou de décoration
NOTE Toutes les bouteilles en matériau composite ne sont pas dotées d'un revêtement extérieur spécial.
3.4
fibre
partie de l'enveloppe composite portant la charge, par exemple le verre, l’aramide et le carbone
3.5
bouteille composite entièrement bobinée sans liner
bouteille fabriquée exclusivement à partir de fils continus de fibres dans une matrice en résine où ils sont bobinés
dans les directions longitudinales et circonférentielles
3.6
bouteille composite entièrement bobinée avec liner
liner en acier, en alliage d'aluminium ou en matériau non métallique bobiné de fils continus de fibres dans une
matrice en résine longitudinalement et circonférentiellement
3.7
bouteille composite frettée
liner en acier ou en alliage d'aluminium sans soudure bobiné de fils continus de fibres ou de fils d'acier qui
n'entourent que le corps cylindrique du liner et laissent apparaître le métal au niveau du goulot et du fond. Les fils
de fibres sont pris dans une matrice en résine
2 © ISO 2002 – Tous droits réservés

3.8
étiquette d'identification
étiquette sur laquelle figurent les marquages permanents requis par les documents de conception correspondants
et par l'EN 1089-1 ou l’ISO 13769
3.9
CL
concentration létale à 50 %, définie dans l’ISO 10298
3.10
durée de vie
durée de service de la bouteille, telle que spécifiée dans le dessin de fabrication
3.11
liner
partie intérieure de la bouteille composite ayant pour fonction de contenir le gaz et de transmettre la pression de
gaz à l’enveloppe composite. Ce revêtement intérieur donne aux bouteilles frettées une résistance structurale
considérable
3.12
liner non métallique
liner fabriqué à base de matériaux thermoplastiques, thermodurcissables ou élastomères
3.13
gaine de protection
gaine amovible, transparente ou non, placée sur la surface extérieure de la bouteille
3.14
réparation
opérations mineures de remise à neuf effectuées par des personnes compétentes, dans les conditions contrôlées
décrites en 7.4, par exemple, réparation de la matrice en résine
3.15
matrice en résine
matériau servant à lier les fibres entre elles et à les maintenir en place. Il s'agit généralement de résine
thermoplastique ou thermodurcissable
3.16
bouteille rejetée
bouteille qui, dans son état actuel, ne peut pas être mise en service
3.17
gaz toxiques
un gaz est dit toxique lorsque : 200 p.p.m. V/V
CL  5 000 p.p.m. V/V, conformément à l’ISO 10298
3.18
gaz très toxiques
un gaz est dit très toxique lorsque : CL  200 p.p.m. V/V, conformément à l’ISO 10298
4 Périodicité des contrôles et essais
Une bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques dès sa première réception par le remplisseur
une fois passée la date d'expiration indiquée aux Tableaux 1 à 4. Pour le premier contrôle, l'organisme de contrôle
peut, toutefois, stipuler une période plus courte que celle indiquée aux Tableaux 1 à 4.
Il n'y a pas d'obligation pour l'utilisateur de renvoyer une bouteille à gaz avant que le contenu ait été utilisé, même
si l'intervalle de contrôle est dépassé. En revanche, lorsque la durée de vie est arrivée à expiration, la bouteille ne
doit pas être remplie et doit être retirée du service lorsqu’elle est présentée pour un nouveau remplissage (voir
article 13).
Pour les bouteilles utilisables en situation d'urgence, il est de la responsabilité du propriétaire ou de l'utilisateur de
les soumettre au contrôle périodique dans les délais spécifiés.
La liste de gaz présentée aux Tableaux 1 à 4 n’est donnée qu’à titre informatif. Pour toute question concernant la
périodicité des essais pour des gaz spécifiques, consulter le fabricant ou l'organisme de contrôle.
a
Tableau 1 — Périodicité des contrôles pour les liners en alliage d'aluminium ( )
c)
Description Périodicité (années)
Gaz (
bet d)
Gaz comprimés par exemple air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemple CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
Gaz très toxiques par ex. AsH , PH 3
3 3
CL  200 p.p.m. V/V
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les alliages d'aluminium doit être
vérifiée selon l’EN ISO 11114-1
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à
intervalles ne dépassant pas 5 ans.
c
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
d
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient homologuées par l’autorité compétente et le fabricant.
4 © ISO 2002 – Tous droits réservés

a
Tableau 2 — Périodicité des contrôles pour les liners an acier ( )
g
Description Périodicité (années)
Gaz ( )
f
Gaz comprimés par exemples Ar, Xe, Ne, N , CH et
5 ou 10 (voir )
2 4
mélanges de gaz comprimés
e f
H
5 ou 10 (voir et )
b f
Air, O
5 ou 10 (voir et )
d
CO
2,5 ou 5 (voir )
Bouteilles utilisées en plongée Air, O 2,5 (visuel) et 5 (complet)
c f)
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
5 ou 10 ans (voir et
2 2
de gaz liquéfiés
par exemples Cl , F , NO, SO , HF
Gaz corrosifs (pour le matériau de la 3
2 2 2
bouteille)
Gaz très toxiques par exemples AsH PH 3
3, 3
CL  200 p.p.m. V/V
Mélanges gazeux a) Tous mélanges sauf b) ci-après ; a) Périodicité minimale pour tous
les composants ;
b) mélanges contenant des gaz très b) si la toxicité du mélange final est
toxiques. telle que CL 200 p.p.m. V/V,
50 
une périodicité de 5 à 10 ans
f
s'applique ( voir ). Si la toxicité
du mélange final est telle que
CL 200 p.p.m. V/V, une
50

périodicité de 3 ans s'applique.
a
Certaines exigences, comme le point de rosée du gaz, les réactions de polymérisation et de décomposition, les spécifications de
conception de la bouteille ou un changement du service de gaz peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du
gaz de remplissage avec l’acier doit être vérifiée conformément à l’EN ISO 11114-1.
b
Pour les bouteilles utilisées avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles ne dépassant
pas 5 ans.
c
Il est possible d'utiliser la périodicité la plus longue, à condition que le produit et la bouteille remplie soient dénués de la moindre
trace d'eau libre. Cela doit être démontré et documenté dans le cadre du système qualité du remplisseur. Si les conditions ci-dessus
ne peuvent être satisfaites, la bouteille doit être examinée visuellement et intérieurement tous les 5 ans et contrôlée à nouveau tous
les 10 ans.
d
Il est possible d'utiliser la périodicité la plus longue, à condition que le produit et la bouteille remplie soient dénués de la moindre
trace d'eau libre. Cela doit être démontré et documenté dans le cadre du système qualité du remplisseur. Si les conditions ci-dessus
ne peuvent être satisfaites, la bouteille doit être examinée visuellement et intérieurement tous les 2,5 ans et contrôlée à nouveau tous
les 5 ans.
e
Une attention spéciale doit être apportée à la résistance à la traction et à l'état des surfaces de ces bouteilles. Les bouteilles non
conformes aux exigences spéciales pour l'hydrogène spécifiées dans l’EN ISO 11114-1 doivent être retirées du service pour
l'utilisation avec l'hydrogène. Les procédures visant à affecter une bouteille à un nouveau gaz doivent être conformes à
l'EN 1795 ou à l'ISO 11621.
f
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient appropriées par l’autorité compétente et le fabricant.
g
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
a
Tableau 3 — Périodicité des contrôles pour liners non métalliques ( )
d
Description Périodicité (années)
Gaz ( )
b e
Gaz comprimés par exemples air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir et )
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
c e
Gaz très toxiques par exemples AsH , PH .
3 (voir et )
3 3
CL  200 p.p.m. V/V
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les matériaux non métalliques doit être
vérifiée selon l’EN ISO 11114-2.
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles ne
dépassant pas 5 ans.
c e
Avec les mélanges de ces gaz donnant une toxicité du produit final CL > 200 p.p.m. V/V, la périodicité est de 5 ou 10 ans (voir ).
d
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
e
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles de conception et de fiabilité reconnues à condition que celles-ci soient
approuvées par l’autorité compétente et le fabricant.
a
Tableau 4 — Périodicité des contrôles pour les bouteilles sans liner ( )
e c
Périodicité (années)
Description (voir )Gaz ( )
b d
Gaz comprimés par exemples air, Ar, He, H , Ne, N ,
5 ou 10 (voir et )
2 2
O , CH , CO et mélanges de gaz
2 4
comprimés
Gaz liquéfiés par exemples CO , N O et mélanges
2 2
de gaz liquéfiés
a
Certaines exigences, comme la présence de mercure dans l'hydrogène, les réactions de polymérisation et de décomposition,
peuvent nécessiter une périodicité plus courte. La compatibilité du gaz de remplissage avec les alliages d'aluminium doit être vérifiée
selon l’EN ISO 11114-2.
b
Pour les bouteilles utilisées en plongée et avec les appareils respiratoires autonomes, les contrôles doivent être faits à intervalles
ne dépassant pas 5 ans.
c
La liste des gaz n'est pas exhaustive. Voir le prEN 13096.
d
La plus longue périodicité peut s’appliquer aux bouteilles dont les caractéristiques de conception et la fiabilité sont reconnues à
condition que celles-ci soient approuvées par l’autorité compétente et le fabricant.
e
Ce type de bouteilles ne doit pas être utilisé pour des gaz très toxiques.
5 Modes opératoires de contrôle et d'essais périodiques
5.1 Liste de modes opératoires
Le contrôle, les essais et la réparation des bouteilles en matériau composite ne doivent être effectués que par des
personnes compétentes afin de garantir la fiabilité des bouteilles pour une utilisation ultérieure.
Chaque bouteille doit être soumise à des contrôles et essais périodiques. Les modes opératoires suivants, qui sont
expliqués plus en détail dans les articles qui suivent, constituent les exigences de base pour de tels contrôles et
essais :
 identification de la bouteille et préparation en vue des contrôles et essais (article 6) ;
 contrôle visuel externe (article 7) ;
 contrôle visuel interne (article 8) ;
 essais complémentaires (article 9) ;
 essai de pression (article 10) ;
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 contrôle du robinet (article 11) ;
 opérations finales (article 12) ;
 rejet et destruction des bouteilles défectueuses (article 13).
Le contrôle visuel interne (article 8) doit être effectué avant l'essai de pression (article 10). Il est recommandé que
les autres essais soient effectués dans l'ordre suggéré ci-dessus.
Les bouteilles qui ne satisfont pas aux contrôles ou aux essais doivent être mises au rebut (article 13). Si une
bouteille donne des résultats satisfaisants aux contrôles ci-dessus mais que son état reste douteux, des essais
complémentaires doivent être mis en œuvre pour confirmer son aptitude à un service continu ou la bouteille doit
être rendue inutilisable. Certains motifs de rebut permettent néanmoins une récupération et/ou une réparation de
certaines bouteilles (voir 7.4).
5.2 Exposition à la chaleur
Lorsque des bouteilles sont réparées suite au contrôle périodique, il peut se révéler nécessaire de les exposer à la
chaleur, par exemple lors du nettoyage initial ou dans le cadre de l'étuvage lors de la mise en peinture simple ou
par poudrage de la bouteille. Cette exposition à la chaleur peut affecter les propriétés mécaniques des liners et/ou
des bouteilles composites finies.
C'est pourquoi la température maximale à laquelle ces bouteilles peuvent être exposées doit être contrôlée et ne
doit pas dépasser 70 °C pendant 24 h, sauf spécifications contraires du fabricant de bouteilles. Dans ce cas, les
limites doivent être clairement indiquées sur la bouteille ou précisées d’une autre façon.
6 Identification de la bouteille et préparation pour les contrôles et les essais
Avant toute opération, les données concernant la bouteille (exemple : voir l’EN 1089-1 ou l’ISO 13769) et le gaz
contenu (exemple : voir l’EN 1089-2 ou l’ISO 7225) doivent être identifiées. Les bouteilles doivent être
dépressurisées et vidées d'une façon sûre. Un mode opératoire de traitement des bouteilles dont le robinet ne
fonctionne pas ou est obstrué est donné en annexe A. Le robinet peut alors être déposé.
Les bouteilles contenant un gaz de nature inconnue ou ne pouvant pas être vidées dans les conditions de sécurité
souhaitées doivent être mises à l'écart et faire l'objet d’une manipulation spéciale.
7 Contrôle visuel externe
7.1 Préparation
Le matériau composite ainsi que les autres parties intégrantes de la bouteille composite ne doivent pas être
enlevés avant le contrôle. Lorsqu'une gaine de protection transparente est utilisée, elle peut être laissée en place si
elle ne gêne pas le contrôle de l'enveloppe composite. En revanche, lorsqu'elle n'est pas transparente, la gaine
doit être enlevée pour être remise en place seulement après l'essai de pression.
Chaque bouteille doit être nettoyée pour éliminer de sa surface externe toute couche de peinture ou tout
revêtement écaillé, goudron, huile ou autres corps étrangers qui peuvent s'y trouver par tout moyen approprié (par
exemple lavage, brossage, nettoyage au jet d'eau, jet de billes en matière plastique). Le grenaillage simple et
métallique ne conviennent pas. Il faut éviter les nettoyants chimiques, les décapants pour peinture et les solvants
qui endommagent la bouteille composite ou les matériaux qui la constituent.
Les bouteilles à gaz en matériau composite se distinguent de leurs homologues métalliques par le fait qu'elles
peuvent être réparées par une personne compétente lorsque seuls des défauts d'importance négligeable sont
survenus (voir en 7.4). Ces limites sont définies au Tableau 5 et après réparation, les bouteilles doivent toujours
être soumises à un essai de pression avant d'être remises en service.
7.2 Modes opératoires du contrôle
Les critères d'acceptation/de mise au rebut indiqués au Tableau 5 constituent les exigences minimales à respecter.
L’organisme de contrôle doit contacter le fabricant de bouteilles pour savoir s’il existe des critères de mise au rebut
plus contraignants pour un modèle spécifique. En cas d'incertitude, l'organisme de contrôle doit se référer au
dessin de fabrication du prototype. Lorsque les bouteilles en matériau composite ont été conçues et fabriquées
pour une durée de vie limitée, le marquage de la bouteille doit préciser cette spécification. C'est pourquoi le
marquage doit être vérifié en premier lieu de manière à s'assurer que la durée de vie de la bouteille n'est pas
arrivée à expiration. Pour les bouteilles frettées, les surfaces métalliques extérieures exposées, notamment au
niveau de l'interface avec l'enveloppe, doivent être contrôlées conformément à la norme correspondante pour les
contrôles et essais périodiques, à savoir respectivement le prEN 1968 ou ISO 6406 et le prEN 1802 ou ISO 10461
pour les bouteilles en acier et en aluminium.
La surface extérieure de chaque bouteille doit être contrôlée pour détecter tout défaut du composite. Trois niveaux
de défauts doivent être pris en compte, dont deux seulement sont réparables (voir le Tableau 5).
7.3 Types de défauts
7.3.1 Généralités
Les défauts de l'enveloppe composite peuvent prendre diverses formes dont des exemples sont donnés de 7.3.2 à
7.3.5. Les critères d'approbation/de mise au rebut sont indiqués au Tableau 5 qui fait référence aux niveaux et aux
types des défauts définis de 7.3.2 à 7.3.5. Une attention particulière doit être portée à la détermination de la
mesure totale des défauts résultant d'un choc (7.3.4) ou du décollement (7.3.5), l’aspect de la surface n’étant pas
nécessairement révélateur de l’étendue du défaut. Les types de défauts les plus courants sont décrits de 7.3.6 à
7.3.11. L'annexe B spécifie des critères de défauts supplémentaires pour les bouteilles en alliage d'aluminium
bobinées de fils d'acier.
7.3.2 Défauts dus à l'abrasion (Figures 1a) à 1c))
Les défauts dus à l'abrasion résultent de l'usure, du meulage ou de la friction. Un exemple de défaut mineur dû à
l'abrasion sur le revêtement de protection ou la peinture est illustré aux figures 1a) et 1b). Des "points plats"
apparaissant nettement sur la surface semblent indiquer que l'enveloppe a excessivement perdu en épaisseur
(Figure 1c)).
7.3.3 Défauts dus aux entailles (Figures 2a) et 2b))
Les entailles ou goujures résultent d’un contact avec des objets pointus qui ont entaillé le composite et réduit son
épaisseur au point de contact.
7.3.4 Défauts dus à un choc (Figures 3a) et 3b))
Les défauts dus à un choc peuvent se présenter sous forme d'une fissure très fine, d'un décollement de la résine
ou d'entailles dans l'enveloppe composite.
7.3.5 Décollement (Figure 4)
Le décollement est une séparation des couches de fibres ou des fibres elles-mêmes constituant l'enveloppe
composite. Cela peut prendre l'aspect d'une petite zone blanchâtre, ressemblant à une cloque ou à une bulle d'air
emprisonnée sous la surface.
7.3.6 Défauts dus à une exposition à la chaleur ou au feu (Figures 5a) et 5b))
Les défauts dus à une exposition à la chaleur ou au feu peuvent se traduire par la décoloration, la carbonisation ou
la calcination de l’enveloppe composite, des étiquettes, de la peinture ou des composants non métalliques du
robinet.
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Lorsque l’enveloppe composite est seule à être salie par de la fumée ou autre poussière et que, sous cette couche
de poussière, l'on constate qu’elle est intacte (par exemple absence de traces de calcination de la résine), la
bouteille peut être remise en service.
Les bouteilles présentant des défauts plus importants doivent être retirées du service.
7.3.7 Défauts structurels
Il y a lieu de retirer du service toute bouteille présentant des saillies anormales, une torsion au niveau du raccord
du robinet, des creux non présents dans la conception originale ou si un examen visuel interne de la bouteille
permet d'identifier des défauts causant la déformation du liner.
7.3.8 Attaque chimique (Figure 6)
On reconnaît une attaque chimique à la dissolution de la matrice en résine enrobant les fibres et au contact
"collant" de la bouteille. La bouteille doit être retirée du service et le fabricant doit être consulté pour information.
7.3.9 Étiquette d'identification
Si l'étiquette est illisible, il est possible de contacter le fabricant de la bouteille.
Lorsque le fabricant peut identifier la bouteille avec précision, il doit ajouter une étiquette d'identification
supplémentaire sur la bouteille. Sinon, la bouteille doit être retirée du service.
7.3.10 Bouchons et collerettes
Les inserts supplémentaires dans le goulot de la bouteille composite sont autorisés dans la mesure où il peut être
clairement établi qu'ils font partie de la conception du prototype. Le fabricant doit être consulté et si ces pièces ne
sont pas conformes à la conception du prototype, la bouteille doit être retirée du service.
7.3.11 Accessoires permanents
Lorsqu'une bague, une collerette ou tout autre accessoire permanent a été fixé en permanence sur la bouteille
composite, elle doit être contrôlée en se référant au dessin de conception du prototype. Le fabricant doit être
consulté et si ces pièces ne sont pas conformes au dessin de conception, la bouteille doit être retirée du service.
Si les attaches de ces accessoires donnent des signes de relâchement, ils peuvent être réparés et le fabricant doit
être consulté.
Tableau 5 —Critères d'acceptation/de mise au rebut
Type de défaut Niveau de défaut
Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3
Défaut acceptable Défaut inadmissible Défaut rédhibitoire
nécessitant des contrôles Aucune réparation possible
complémentaires ou réparations
Défaut dû à Défaut dû à l'abrasion ou à des Défaut pouvant être des entailles ou des Défaut tel que la bouteille n’est
l’abrasion ou à des entailles ayant les profondeurs goujures plus profondes ou plus longues plus utilisable dans le cadre
entailles suivantes et acceptables : que celles considérées au niveau 1 ou d’un service continu et doit être
pouvant contenir un groupe de fibres ou de retirée du service.
 5 % de l'épaisseur de
fils endommagés. Les défauts
l’enveloppe composite pour les
correspondant à ce niveau peuvent être
bouteilles composites ;
a
réparés.(Voir )
 10 % de l'épaisseur de
Seuls les défauts dus à l'abrasion ou à des
l’enveloppe composite pour les
entailles peuvent être réparés, lorsque la
bouteilles frettées.
profondeur des défauts est inférieure ou
égale à :
 15 % de l'épaisseur de l’enveloppe
composite pour les bouteilles
composites ;
 30 % de l'épaisseur de l’enveloppe
composite pour les bouteilles frettées ;
à condition que la longueur maximale dudit
défaut soit inférieure à 50 % du diamètre
extérieur de la bouteille.
Défaut dû à un Défauts dû à un choc assez léger et
impact entraînant un aspect "givré" ou une
fissuration très fine au niveau de la
zone d'impact acceptable.
Décollement Seul un faible décollement du Les extrémités libres des fibres du bord de
revêtement extérieur est acceptable. l'enveloppe doivent être réparées.
a
(Voir en )
Autre défaut - Défaut mineur paraissant normal. Il
convient que ce défaut n'ait pas de
conséquences graves sur la
sécurité de la bouteille et son
maintien en service.
- Défaut dont on ne peut apprécier la
profondeur ou les petits groupes
de fibres abrasées sont pris en
compte dans cette catégorie.
a
La zone endommagée doit être réparée à l’aide d’une résine compatible avec la matrice existante (voir en 7.4).
7.4 Réparations
Un système de résines peut être utilisé pour réparer les bouteilles composites. Se référer au dessin de fabrication
du prototype ou au fabricant pour confirmer le type de résine et le mode de réparation à utiliser.
Toutes les bouteilles réparées doivent être soumises à un essai de pression avant d'être remises en service.
L'essai de pression terminé, les réparations doivent être contrôlées pour déterminer si le composite se soulève,
s'écaille ou se décolle. Les critères de défauts décrits en 7.3 doivent être utilisés.
Une série de photographies illustrant une méthode type de réparation est présentée aux Figures 7a) à 7e).
En cas d'échec, lorsque l'on peut démontrer que la méthode de réparation est inadéquate ou qu'elle n'a pas été
respectée, une deuxième réparation et une réparation finale peuvent être effectuées. Toute bouteille présentant
des signes de décollement après le second essai de pression doit être retirée du service.
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8 Contrôle visuel interne
8.1 Généralités
La totalité de la surface interne de chaque bouteille doit être examinée sous un éclairage approprié en utilisant la
technique adéquate afin de détecter tout défaut éventuel. Toute bouteille contenant une matière étrangère ou
présentant des signes de corrosion plus graves qu'une légère corrosion de surface doit être nettoyée
intérieurement dans des conditions étroitement surveillées par nettoyage abrasif au jet d'eau, fléau, jet de vapeur
(voir en 5.2), roulage avec des particules de céramique ou tout autre moyen approprié (les grenaillages simple et
métallique conviennent mieux aux revêtements internes en acier). Les solutions et/ou les méthodes chimiques de
nettoyage doivent être sélectionnées de manière à garantir qu'elles ne sont pas nuisibles au liner ou aux matériaux
de l'enveloppe composite. Il faut veiller à ne pas endommager la bouteille. Après le nettoyage et le séchage, les
bouteilles doivent être examinées à nouveau et celles présentant une corrosion excessive, des enfoncements ou
des fissures doivent être rendues inutilisables.
Pour les revêtements internes en acier ou en alliage d'aluminium, le contrôle doit être effectué conformément au
prEN 1968 ou ISO 6406 ou au prEN 1802ou ISO 10461.
Pour les bouteilles sans liner et à liner non métallique, les critères suivants doivent s'appliquer :
Toute bouteille contenant une matière étrangère ou présentant des signes de corrosion plus graves qu'une légère
corrosion de surface doit être nettoyée intérieurement dans des conditions très strictes par nettoyage abrasif au jet
d'eau ou toute autre méthode recommandée par le fabricant. Les solutions et/ou les méthodes chimiques de
nettoyage doivent être strictement conformes aux modes opératoires indiqués par le fabricant de bouteilles.
Après nettoyage et séchage, les bouteilles doivent être de nouveau contrôlées et l'étanchéité des bouteilles
présentant une décoloration ou des défauts mineurs en surface, par exemple défauts dus à la chaleur, doit être
éprouvée (voir article 9).
8.2 Contrôle du goulot et de l'ogive de la bouteille
8.2.1 Filetages du goulot
Les filetages du goulot (raccord du robinet) de la bouteille doivent être examinés et calibrés de manière à s'assurer
qu'ils sont :
 propres et entiers ;
 sans bavures ni défauts ;
 sans fissures.
Des informations complémentaires sur les fissures du goulot et de l'ogive figurent dans le prEN 1802ou ISO 10461
et le prEN 1968 ou ISO 6406.
8.2.2 Filetages du goulot endommagés
Si besoin est, et si le fabricant confirme que la conception du goulot le permet, les filetages peuvent être
retaraudés au nombre de filets approprié. Après retaraudage, les filets doivent être contrôlés avec un calibre
approprié (exemple : EN 629-2 pour les filetages 25E).
9 Essai de perméabilité
S'il y a un doute concernant le type et/ou la gravité d'un défaut décelé à l'examen visuel, des essais
complémentaires ou des méthodes d'examen peuvent être utilisés. La méthode d'essai de perméabilité présentée
ici est recommandée, mais d'autres méthodes donnant le même résultat peuvent être utilisées.
Pendant toute la durée de l’essai, la température doit être de (20 ± 5) °C. La bouteille doit être remplie d'air ou de
gaz inerte à la pression de service et le robinet, les raccords du liner (s'il y en a) avec les carrés ou les bagues
doivent être contrôlés pour détecter les fuites (par exemple avec de l'eau savonneuse). Tous les défauts
d'étanchéité doivent être éliminés avant de commencer l'essai de perméabilité, dans la mesure où la conception le
permet.
La bouteille est ensuite remplie, si nécessaire, à la pression de service, puis pesée et la masse de gaz conservé
est enregistrée. La précision des graduations de pesée doit permettre de détecter les changements prévus de la
masse. Après un délai de 24 h (ou un délai plus long, en cas de doute), la bouteille doit être pesée et la perte en
masse doit être déterminée.
-1
Le taux de perte doit être inférieur à 0,25 ml.h par litre de contenance de la bouteille. Si le taux de perte est

-1
supérieur ou égal à 0,25 ml.h par litre, la bouteille doit être retirée du service.
NOTE Il convient de prendre des mesures de sécurité appropriées pour contenir toute fuite d’énergie éventuelle.
10 Essai de pression
Chaque bouteille doit être soumise à un essai de pression avec un fluide adéquat, généralement de l'eau. Selon le
modèle de la bouteille, cet essai peut prendre la forme d'un essai de résistance à la pression ou d'un essai
d'expansion volumétrique (annexe C). La méthode utilisée ne doit pas réduire l’intégrité de la bouteille. La méthode
d'essai de pression mise en œuvre doit être identique à celle utilisée lors de la fabrication, sauf spécification
contraire de la conception. Une fois le type d'essai décidé, son résultat est sans appel. Il n’est pas permis de
passer d’un type d’essais à un autre. Les bouteilles composites de tout type couvertes par la présente norme
doivent être soumises à l'essai conformément au prEN 1968 ou ISO 6406 ou au prEN 1802 ou ISO 10461, selon le
cas. La pression d'épreuve doit être établie à partir du marquage de la bouteille.
L'essai de résistance à la pression exige d'augmenter graduellement la pression de la bouteille jusqu'à la pression
d'épreuve. La pression d’épreuve de la bouteille doit être maintenue au moins 30 s pour vérifier que la pression n'a
pas tendance à diminuer et que l'étanchéité est garantie. Durant l'essai, la sécurité doit être assurée par des
précautions appropriées. Les bouteilles non conformes aux exigences de cet essai doivent être rendues
inutilisables.
Pour les bouteilles composites bobinées avec du fil d'acier, seul l'essai de résistance à la pression doit être utilisé.
NOTE Dans le cas où un essai de pression pneumatique serait effectué, il convient de prendre les mesures adéquates
pour s'assurer que le fonctionnement se fait en toute sécurité et que l'énergie contenue peut être libérée.
En cas d'utilisation d'une chemise d'eau pour l'essai d'expansion volumétrique, l'air peut être expulsé de
l'enveloppe composite ou l'eau absorbée par l'enveloppe composite pendant le cycle de mise sous pression. Il se
peut que la conception de l'équipement d'essai et/ou de la méthode d'essai ait besoin d'être modifiée pour tenir
compte de ces facteurs.
La dilatation volumétrique permanente ne doit pas dépasser 5 % ou toute valeur plus faible spécifiée par l’autorité
compétente pour un modèle spécifique.
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11 Contrôle du robinet
Pour être remis en service, chaque robinet doit faire l'objet d'un examen pour vérifier qu'il fonctionne correctement
et assure l'étanchéité. Un exemple de mode opératoire est donné à l’annexe D.
12 Opérations finales
12.1 Séchage et nettoyage
L'intérieur de chaque bouteille doit être soigneusement séché par une méthode adéquate immédiatement ap
...