ISO 14555:2014

Welding - Arc stud welding of metallic materials

ISO 14555:2014 covers arc stud welding of metallic materials subject to static and fatigue loading. It specifies requirements that are particular to stud welding, in relation to welding knowledge, quality requirements, welding procedure specification, welding procedure qualification, qualification testing of operators and testing of production welds. ISO 14555:2014 is appropriate where it is necessary to demonstrate the capability of a manufacturer to produce welded construction of a specified quality. ISO 14555:2014 has been prepared in a comprehensive manner, with a view to it being used as a reference in contracts. The requirements contained within it can be adopted in full, or partially, if certain requirements are not relevant to a particular construction.

Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux métalliques

L'ISO 14555:2014 couvre le soudage à l'arc des goujons en matériau métallique soumis à des chargements statiques et de fatigue. Elle spécifie les exigences particulières au soudage des goujons qui se rapportent aux connaissances en soudage, aux exigences de qualité, au descriptif de mode opératoire de soudage, à la qualification du descriptif de mode opératoire de soudage, aux épreuves de qualification des opérateurs et au contrôle des soudures de production. L'ISO 14555:2014 est appropriée lorsqu'il est exigé de démontrer la capacité d'un fabricant à produire des fabrications soudées possédant une qualité spécifiée. L'ISO 14555:2014 a été préparée dans un esprit d'exhaustivité pour lui permettre d'être utilisée comme référence dans les contrats. Les exigences qui sont données peuvent être adoptées en intégralité ou bien certaines d'entre elles peuvent être supprimées si elles ne sont pas pertinentes par rapport à la construction concernée.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 28-Apr-2014
• Withdrawal Date: 28-Apr-2014
• ICS: 25.160.10 - Welding processes
• Technical Committee: ISO/TC 44/SC 10 - Quality management in the field of welding
• Drafting Committee: ISO/TC 44/SC 10 - Quality management in the field of welding
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 16-May-2017
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO/TR 22520:2005 - Portable hand-held forestry machines - A-weighted emission sound pressure levels at the operator's station - Comparative data in 2002
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 14555:2017 - Welding - Arc stud welding of metallic materials
• Effective Date: 26-Dec-2015
• Revises: ISO 14555:2006 - Welding - Arc stud welding of metallic materials
• Effective Date: 18-Dec-2010

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 14555
Third edition
2014‐05‐01
Corrected version
2014‐06‐01
Welding — Arc stud welding of metallic
materials
Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux métalliques

Reference number
©
ISO 2014
©  ISO 2014
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E-mail [e-mail]
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Published in Switzerland
ii © ISO 2014 – All rights reserved

Contents Page
Foreword . v
Introduction . vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols and abbreviated terms . 4
4.1 Symbols . 4
4.2 Abbreviated terms . 4
5 Technical review . 5
6 Welding personnel . 5
6.1 Stud-welding operators . 5
6.2 Welding coordination . 6
7 Equipment . 6
7.1 Production equipment . 6
7.2 Description of the equipment . 6
7.3 Maintenance . 7
8 Production planning . 7
9 Welding procedure specification (WPS) . 7
9.1 General . 7
9.2 Information related to the manufacturer . 7
9.3 Information related to the parent material . 8
9.4 Welding process . 8
9.5 Joint . 8
9.6 Auxiliaries . 9
9.7 Power source . 9
9.8 Movable fixtures . 9
9.9 Welding variables . 10
9.10 Thermal conditions . 10
9.11 Post-weld heat-treatment . 10
9.12 Non-thermal treatment after welding . 10
10 Welding procedure qualification . 11
10.1 Principles . 11
10.2 Welding procedure tests . 11
10.3 Pre-production tests . 15
10.4 Previous experience . 15
10.5 Welding procedure qualification record (WPQR) . 15
11 Examination and testing . 16
11.1 General . 16
11.2 Visual examination . 16
11.3 Bend testing . 16
11.4 Tensile testing . 20
11.5 Torque test . 23
11.6 Macro examination . 23
11.7 Radiographic examination . 24
11.8 Ring test . 24
12 Acceptance criteria . 24
12.1 General . 24
12.2 Acceptance criteria for visual examination . 24
12.3 Acceptance criteria for bend testing . 25
12.4 Acceptance criteria for tensile testing . 25
12.5 Acceptance criteria for torque testing . 25
12.6 Acceptance criteria for macro exam ination . 25
12.7 Acceptance criteria for radiographic examination. 25
12.8 Acceptance criteria for ring tests . 25
12.9 Acceptance criteria for additional tests . 26
13 Workmanship . 26
14 Process control . 26
14.1 General . 26
14.2 Production test . 27
14.3 Simplified production test . 27
14.4 Re-testing for production test or simplified production test . 28
14.5 Production surveillance . 28
14.6 Production surveillance record . 28
14.7 Non-conformance and corrective actions . 29
14.8 Calibration of the measuring and testing equipment . 29
Annex A (informative) Processing of stud welding . 30
Annex B (normative) Quality requirements for stud welding . 50
Annex C (informative) Manufacturer's welding procedure specification (WPS) . 51
Annex D (informative) Welding procedure qualification record form (WPQR) (for drawn-arc stud
welding with ceramic ferrule or shielding gas and short-cycle drawn-arc stud welding) . 53
Annex E (informative) Welding procedure qualification record form (WPQR) (for capacitor discharge
stud welding with tip ignition and capacitor discharge drawn-arc stud welding) . 58
Annex F (informative) Test results — Production test (for drawn-arc stud welding with ceramic
ferrule or shielding gas and short-cycle drawn-arc stud welding) . 62
Annex G (informative) Test results — Production test (for capacitor discharge stud welding with tip
ignition and capacitor discharge drawn-arc stud welding) . 65
Annex H (informative) Example of production surveillance record . 68
Bibliography . 69

iv © ISO 2014 – All rights reserved

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non‐governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International
Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are described in
the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the different types of ISO
documents should be noted. This document was drafted in accordance with the editorial rules of the
ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of any patent rights
identified during the development of the document will be in the Introduction and/or on the ISO list of patent
declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not constitute
an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity assessment, as well
as information about ISO's adherence to the WTO principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the
following URL: Foreword ‐ Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee SC 10,
Unification of requirements in the field of metal welding.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 14555:2006), which has been technically revised.
This corrected version of ISO 14555:2014 incorporates the following corrections:
— 9.5.6 was renumbered 9.6; consequently, subclauses 9.7 to 9.12 were also renumbered;
— in 11.1, "The methods described in 11.2 to 11.7 may be used ." was replaced with "The methods described in
11.2 to 11.8 may be used . ";
— in Table A.6, No. 5, the incorrect figure was replaced with the correct one;
— in Annex C, "� yes � no" was replaced with "� yes � no".
Introduction
The purpose of arc stud welding is to weld predominantly pin‐shaped metal parts to metal workpieces. In this
International Standard it is referred to simply as stud welding. Amongst other things, stud welding is used in
bridge building (especially in composite structures), steel structures, shipbuilding, facade‐wall fabrication, vehicle
manufacture, equipment design, steam‐boiler construction, and the manufacture of household appliances.
The quality of a stud weld depends not only on strict compliance with the welding procedure specification but also
on the correct function of the actuating mechanism (e.g. welding guns), and on the condition of the components, of
the accessories and of the power supply.
This International Standard does not invalidate former specifications, providing the technical requirements are
equivalent and satisfied.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 14555:2014(E)

Welding — Arc stud welding of metallic materials
1 Scope
This International Standard covers arc stud welding of metallic materials subject to static and fatigue loading. It
specifies requirements that are particular to stud welding, in relation to welding knowledge, quality requirements,
welding procedure specification, welding procedure qualification, qualification testing of operators and testing of
production welds.
This International Standard is appropriate where it is necessary to demonstrate the capability of a manufacturer
to produce welded construction of a specified quality.
NOTE General quality requirements for fusion welding of metallic materials are given in ISO 3834‐1, ISO 3834‐2,
ISO 3834‐3, ISO 3834‐4 and ISO 3834‐5.
This International Standard has been prepared in a comprehensive manner, with a view to it being used as a
reference in contracts. The requirements contained within it can be adopted in full, or partially, if certain
requirements are not relevant to a particular construction (see Annex B).
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references,
only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any
amendments) applies.
ISO 857‐1, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: Metal welding processes
ISO 3834‐1, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 1: Criteria for the selection of the
appropriate level of quality requirements
ISO 3834‐2, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 2: Comprehensive quality
requirements
ISO 3834‐3, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 3: Standard quality requirements
ISO 3834‐4, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 4: Elementary quality
requirements
ISO 4063, Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers
ISO 6947, Welding and allied processes — Welding positions
ISO 9606‐1, Approval testing of welders — Fusion welding — Part 1: Steels
ISO 9606‐2, Qualification test of welders — Fusion welding — Part 2: Aluminium and aluminium alloys
ISO 13918:2008, Welding — Studs and ceramic ferrules for arc stud welding
ISO 14175, Welding consumables — Shielding gases for arc welding and cutting
ISO 14731, Welding coordination — Tasks and responsibilities
ISO 14732:1998, Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and of resistance
weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials
ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — General rules
ISO/TR 15608, Welding — Guidelines for a metallic materials grouping system
ISO 15611, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on
previous welding experience
ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on
pre-production welding test
ISO 15614‐1:2004, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys
ISO 15614‐2, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure test
— Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys
ISO 17636‐1, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — X- and gamma-ray techniques with film
ISO 17636‐2, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — X- and gamma-ray techniques with digital
detectors
ISO 17662, Welding — Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including ancillary
activities
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 857‐1, ISO 3834‐1, ISO 4063, ISO 14731,
ISO 14732 and ISO 15607 and the following apply.
3.1
stud
fastener to be attached by stud welding
3.2
auxiliaries
ceramic ferrules and shielding gases
3.3
stud-welding operator
operating personnel for stud‐welding equipment
Note to entry In special cases (e.g. mass production at the manufacturer's factory) the welding can be carried out by suitable
auxiliary personnel, appropriately trained and supervised.
3.4
stud diameter
d
stud nominal diameter
Note 1 to entry See ISO 13918.
2 © ISO 2014 – All rights reserved

3.5
welding diameter
d
w
diameter at the weld base
3.6
weld zone
welded area underneath the welding diameter
3.7
current intensity
root‐mean‐square (RMS) value of the welding current in the steady state during the burning time of the arc
Note to entry Current intensity is not applicable to capacitor discharge.
3.8
welding time
time difference between the ignition and the final extinction of the main arc
3.9
lift
L
distance between the stud tip and the work piece surface with the stud‐lifting mechanism in position and
activated
Note 1 to entry For tip ignition, this definition applies to the ignition gap.
Note 2 to entry See Figure A.1.
3.10
plunge
axial movement of the stud towards the surface of the work piece
3.11
protrusion
P
〈unregulated lifting mechanism〉 distance between the tip of the stud and the face of the support device in their
initial positions, where the support device faces the work piece
Note 1 to entry A spring‐loaded lifting mechanism is an unregulated lifting mechanism.
Note 2 to entry See Figure A.1.
3.12
arc blow
magnetic deflection of the arc from the axial direction of the stud
3.13
flux
aluminium additive on the weld end of the stud, which improves the ignition and de‐oxidizes the weld pool
3.14
dual-material stud
two‐material stud composed of a material at the weld tip, similar to that of the parent material, and a dissimilar
material outside the weld tip, which are joined by a friction weld, thus avoiding a mixed structure in the weld zone
when stud welding
3.15
structure subjected to fatigue loading
structure subject to a set of typical load events described by the positions or movements of loads, their variation
in intensity and their frequency and sequence of occurrence
3.16
through-deck stud-welding
application where shear connectors are welded to a steel structure through thin steel sheet with a thickness of
less than 3 mm
4 Symbols and abbreviated terms
4.1 Symbols
For the purposes of this document, the following symbols apply.
C capacitance (expressed in mF)
d stud diameter (expressed in mm)
d welding diameter (expressed in mm)
w
h length of the threaded part of the nut
I current intensity (expressed in A)
L lift
P protrusion
t thickness of plate
t welding time (expressed in ms or s)
w
T torque (expressed in Nm)
U charging voltage (expressed in V)
E charging energy (expressed in Ws)
α bending angle (expressed in °)
4.2 Abbreviated terms
For the purposes of this document, the following abbreviated terms apply.
CF ceramic ferrule
HAZ heat‐affected zone
NP no protection
PA flat welding position
PC horizontal welding position
PE overhead welding position
pWPS preliminary welding procedure specification
SG shielding gas
WPS welding procedure specification
WPQR welding procedure qualification record
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5 Technical review
When a technical review is required by an application standard, by specification or by use of ISO 3834‐2,
ISO 3834‐3 or ISO 3834‐4, the manufacturer shall check, as appropriate, the following aspects:
a) the accessibility and welding position of the stud weld;
b) the nature of the surface and the collar shape of the welded joint;
c) materials and combinations of materials (see Tables A.3 and A.4); including decking material where the
through‐deck technique is being proposed;
d) the ratio of stud diameter to parent metal thickness (avoidance of damage on the reverse side of the parent
metal);
e) dimensions and details of the weld preparation and of the finished weld, including the nature of the stud and
parent ‐metal surfaces, positional and angular accuracy and the length tolerance of the welded stud;
f) the use of special techniques to avoid damage to the reverse side of the parent metal;
g) techniques to assure the angular position of the welded stud.
NOTE Consideration is paid to the multi‐axial stress state arising from localized heating/cooling. This stress
concentration reduces the fatigue strength of a component with welded studs.
6 Welding personnel
6.1 Stud-welding operators
The qualification can be done by a welding procedure test (see 10.2) or a pre‐production test (see 10.3) and shall
include testing in accordance with the acceptance criteria specified in 12, if relevant.
Stud‐welding operators shall have appropriate knowledge to operate the equipment, to adjust it properly, to carry
out the welding correctly and, while doing so, to pay attention to good contact and suitable connection between
the work piece cables and uniform distribution of ferromagnetic materials (see Table A.8).
The welding personnel shall be qualified in accordance with ISO 14732.
The qualified operator shall be deemed to be qualified for any stud welding equipment with the same mode of
selecting the parameters which was used in the qualification test. Change in the welding process variant (numbers
783, 784, 785, 786 of ISO 4063) requires a new qualification.
A test of job knowledge is required for all qualification methods. This test shall cover, as a minimum:
a) setting up the welding equipment in accordance with the welding procedure specification;
b) basic knowledge of the way in which suitable connection of work piece cables, the polarity of the stud, and
arc blowing can influence the weld result (see Table A.8);
c) basic assessment of the welded joint for imperfections (see Tables A.5, A.6 and A.7);
d) safe execution of the welding operations, i.e. good contact of the stud in the stud holder, no movement during
the welding process, operation checking and correct positioning of the welding gun).
6.2 Welding coordination
Welding coordination shall be performed in accordance with ISO 14731. Refer to Annex B for quality level
according ISO 3834 for the welding coordinator.
Welding coordination personnel for stud welding shall have knowledge of and experience in the relevant stud‐
welding process, and shall be able to select and set the correct parameters, e.g. lift, protrusion (plunge), current
intensity, and welding time.
A welding coordinator is not required for stud welding to structures subjected to unspecified static loading (see
Annex B).
7 Equipment
7.1 Production equipment
Suitable stud‐welding equipment shall be used, with power supplies of sufficient capacity to weld the stud
properly to the parent material when the equipment is correctly set up. The following equipment shall be
available, as required:
a) power sources, control unit and movable fixtures;
b) cables with sufficient cross‐section, solid connection terminals and sufficient earth connection;
c) handling equipment for the technical aspects of welding fabrication (jigs, fixtures);
d) weld data monitoring equipment;
e) cleaning facilities for contact points and welding points;
f) measuring and testing equipment;
g) equipment for pre‐ and post‐treatment;
h) equipment and welding plant for retouching.
7.2 Description of the equipment
A list of the stud‐welding equipment shall be maintained, which shall serve as evidence of the performance and
stud‐welding application field. It shall include:
a) details of the smallest and largest weldable stud diameter;
b) the maximum number of studs to be welded per unit of time;
c) the regulating range of the power supply;
d) the mode of operation and performance of mechanized or automatic stud‐welding equipment;
e) details of the available test equipment.
6 © ISO 2014 – All rights reserved

7.3 Maintenance
The correct functioning of the equipment shall be ensured. During production, a function check of the actuation
mechanisms shall be performed at fixed intervals. Cables, terminals, stud and ceramic ferrule holders shall be
regularly checked and replaced at the appropriate time. For mass production and comprehensive quality
requirements in accordance with ISO 3834‐2, a maintenance plan for additional essential systems shall be drawn
up. Examples of such systems are:
a) stud sorting and feeding systems;
b) stud and ceramic ferrule holders;
c) mechanical guides and fixtures;
d) measuring equipment;
e) cables, hoses, connecting elements;
f) a monitoring system.
8 Production planning
For stud welding, the production planning shall also contain the following elements:
a) a definition of the required stud‐welding procedures and equipment;
b) details of which jigs and fixtures are used;
c) the surface preparation method.
9 Welding procedure specification (WPS)
9.1 General
The welding procedure specification (WPS) shall give details of how a welding operation shall be performed and
shall contain all relevant information about the welding work.
Information listed in 9.2 to 9.13 is adequate for most welding operations. For some applications, it may be
necessary to supplement or reduce the list. The relevant information shall be specified in the WPS.
Ranges and tolerances shall be specified when appropriate. An example of the WPS format is given in Annex C.
9.2 Information related to the manufacturer
9.2.1 Identification of the manufacturer
 unambiguous identification.
9.2.2 Identification of the WPS
 alphanumeric designation (reference code).
9.2.3 Reference to the welding procedure qualification record (WPQR) or other relevant documents
 alphanumeric designation (reference code).
9.3 Information related to the parent material
9.3.1 Parent material type
 identification of material, preferably by reference to an appropriate standard;
 parent material(s) delivery condition;
 identification of coating or any other surface condition.
NOTE A WPS can cover a material group in accordance with ISO/TR 15608. See also ISO/TR 20172, ISO/TR 20173 and
ISO/TR 20174.
9.3.2 Dimensions
 the thickness or range of thicknesses of the parent material;
 other relevant dimensions (e.g. thickness and configuration of the steel sheet for through‐deck applications).
9.4 Welding process
 designation in accordance with ISO 4063.
9.5 Joint
9.5.1 Joint design
 sketch of the joint design showing the relative positions of studs and tolerances;
 the sequence of the welding of studs shall be indicated on the sketch if essential for application.
9.5.2 Welding position
 welding positions shall be specified in accordance with ISO 6947.
9.5.3 Preparation of parent material surface
 method of surface preparation, if necessary (e.g. cleaning, degreasing, pickling);
 maximum time permitted between preparation and welding (if required).
9.5.4 Jigs and fixtures
 the methods to be used (if required);
 fixture details, templates, etc.
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9.5.5 Support
 the method of support;
 specification of supporting material;
 dimensions of support (when welding thin plates).
9.6 Studs
9.6.1 Designation
 designation according to standard, supplier or trade name; non‐standard studs shall be specified.
9.6.2 Handling
 if the studs are to be treated (e.g. by cleaning) before use, this shall be specified.
9.7 Auxiliaries
9.7.1 Ceramic ferrules (if any)
 designation according to standard, supplier or trade name; non‐standard ceramic ferrules shall be specified;
 ceramic ferrules shall be stored in a clean and dry environment.
9.7.2 Protective gas (if any)
 designation in accordance with ISO 14175.
9.8 Power source
 manufacturer, type.
9.9 Movable fixtures
9.9.1 Welding gun/lift mechanism
 manufacturer, type;
 damper.
9.9.2 Shielding gas system (if used)
 gas flow rate;
 (schematic) description showing nozzle dimensions and position of nozzle(s) in relation to stud and work
piece.
9.9.3 Stud feeding system (if any)
 description of stud feeding system including sketch.
9.10 Welding variables
9.10.1 Drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas and short-cycle drawn arc stud
welding
a) polarity;
b) welding current;
c) welding time;
d) lift;
e) protrusion;
f) damper;
g) number and position of earth clamps.
9.10.2 Capacitor discharge drawn arc stud welding or capacitor discharge stud welding with tip ignition
a) polarity;
b) capacitance;
c) charging voltage;
d) spring force and/or gap length;
e) number and position of earth clamps;
f) welding cable configuration (if used for current control).
9.11 Thermal conditions
a) preheat temperature (if required);
b) if preheating is not required, the lowest permitted ambient temperature.
9.12 Post-weld heat-treatment
If, in special cases, any post‐weld heat‐treatment or ageing is necessary, specification of the procedure or
reference to a separate post‐weld heat‐treatment or ageing specification is required. This should include
specification of the entire thermal cycle.
9.13 Non-thermal treatment after welding
a) grinding, machining or any other mechanical treatment;
b) pickling or any other chemical treatment;
c) any special procedure for removal of ferrules.
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10 Welding procedure qualification
10.1 Principles
Preliminary welding procedure specifications (pWPS) for arc stud welding shall be prepared in accordance with
Clause 9 and qualified prior to production, whenever required. They shall specify the range for all the relevant
parameters. In principle, the following methods of qualification are permitted, but specification or application
code requirements can restrict the choice of method:
a) qualification by welding procedure test in accordance with 10.2;
b) qualification by pre‐production tests in accordance with 10.3;
c) qualification based on previous experience in accordance with 10.4.
All new welding procedure qualifications are to be in accordance with this International Standard from the date of
its issue. However, this International Standard does not invalidate previous welding procedure qualifications
made to former national standards or specifications, providing the technical requirements are satisfied and the
previous procedure qualifications are relevant to the application and production work on which they are to be
employed. Previous procedure qualifications to former national standards or specifications should be considered
at the time of the enquiry or contract stage and agreed between the contracting parties.
10.2 Welding procedure tests
10.2.1 Application
When welding procedure tests are required, these shall be carried out in accordance with the provisions in 10.2 of
this International Standard, unless more severe tests are specified.
10.2.2 Proof of conformity of parent materials and stud materials
For the parent material and the stud material to be used, proof of conformity shall be available.
In the absence of such proof, the parent material and/or stud material shall be subjected to additional material
tests before the welding procedure tests. For this purpose, sufficient amounts of parent material and stud material
from the same melt as used in the test shall be made available.
10.2.3 Shape and dimensions of test pieces
The dimension of the test piece(s) shall be sufficient to carry out all tests. The thickness of the test pieces shall be
chosen so that the plate or flange thickness proposed for production is covered (see 10.2.8.6).
10.2.4 Welding
Preparation, set‐up and welding of test pieces shall be carried out in accordance with the pWPS, under the general
conditions of production welding that they represent. The same welding positions shall be observed as on the
actual work piece. There shall be sufficient distance from the lateral earth clamps to avoid arc blow.
Welding procedure tests shall be carried out on the smallest and largest stud diameters used in practice.
As a minimum, the numbers of studs indicated in Table 1 and Table 2 shall be welded in the welding procedure
test.
10.2.5 Scope of examination and testing
The examination and testing includes non‐destructive and destructive tests, which shall be in accordance with the
requirements of Tables 1, 2 and 3.
All inspection and tests shall be performed in accordance with the procedures specified in Clause 11. The number
and type of test stated in Tables 1, 2 and 3 shall only be used in the case of the qualification of a pWPS based on
the use of stud material and parent material, as specified in Table A.3.
10.2.6 Acceptance criteria
The acceptance criteria described in Clause 12 shall be fulfilled unless otherwise specified.
Table 1 — Examination and testing of test pieces welded by drawn arc stud welding with ceramic ferrule
or shielding gas
Number of studs to be tested
Application ≤ 100°C Comprehensive Application ≤ 100°C Application > 100 °C
quality requirements acc. to Standard quality All quality
Type of test
ISO 3834‐2 requirements acc. to requirements acc. to
ISO 3834‐3 ISO 3834
d ≤ 12 mm d > 12 mm
w w
All diameters (d ) All diameters (d )
w w
Visual examination all
10 5
Bend testing [see Figures 2 a), 10 5
(60° bending (60° bending
2 b) or 2 c)] (60° bending angle) (30° bending angle)
angle) angle)
Bend testing by means of
torque wrench (see Figure 3, not applied 10
applies to boiler pins only)
Tensile testing (see Figures 4, 5
— 5 — —
or 6)
5 (optional
Radiographic examination not applied instead of tensile — —
testing)
Macro examination (off‐set 90°
a
— 2 —
through the centre of the stud)
a
Only for welds on a tube subjected to pressure.

Table 2 — Examination and testing of test pieces welded by short-cycle drawn
arc stud welding with d ≤ 12 mm
w
Type of test Number of studs to be tested
Visual examination All
Bend testing 60° [see Figures 2 a), 2 b) or 2 c)] 10
Torque test (see Figure 6) or macro examination (off‐set 90° through the centre of 10 (torque test)
the stud)
2 (macro examination)
12 © ISO 2014 – All rights reserved

Table 3 — Examination and testing of test pieces welded by capacitor discharge stud welding with tip
ignition and capacitor discharge drawn arc stud welding
Type of test Number of studs to be tested
Visual examination All
Tensile testing (see Figures 4 or 5) 10
Bend testing 30° [see Figures 2 a), 2 b) or 2 c)] 20

10.2.7 Re-testing
If one of the studs fails to meet the requirements, two similar replacements studs can be taken from the associated
test pieces. If this is not possible, equivalent studs shall be welded subsequently. It is therefore recommended that
a sufficient number of replacement studs be provided for the welding procedure tests.
If more than one stud, or one of the two replacement studs, does not satisfy the requirements, the test has failed.
10.2.8 Range of qualification
10.2.8.1 General
All the conditions of validity stated below shall be met independently of each other. Changes outside of the ranges
specified shall require a new welding procedure test.
There is no limit to the duration of the validity of the welding procedure qualification, provided that no quality
changes are made and that a production surveillance record is kept in accordance with 14.6.
However, since the result of stud welding depends not only on compliance with the welding procedure
specification, but also, for example, the skillness /experience of the operator is critical in terms of weld quality, a
production test shall be carried out at least once a year, as specified in 14.2. Any stud with a diameter within the
range of validity may be used for the production test.
In the event of production being suspended for more than one year, the validity of the welding procedure
qualification shall be confirmed in a production test. Qualification according to 10.3.2 is valid until weld
parameters, changes.
10.2.8.2 Conditions related to the manufacturer
The qualification of a pWPS obtained by a manufacturer is valid for welding in workshops or sites under the same
technical and quality control of that manufacturer.
10.2.8.3 Conditions related to the welding process
The qualification is valid only for the welding process used in welding procedure test.
10.2.8.4 Conditions related to the welding parameters
The qualification is valid for changes of the welding parameters within the recommendations of the supplier of the
welding equipment.
10.2.8.5 Conditions related to the parent material
A welding procedure test carried out with one of the steels of a material group, in accordance with ISO/TR 15608,
covers the steels with lower specified yield strength of this material group, or the lower alloyed steels of the same
material group for the intentional added elements, but not for fortuitous impurities. In accordance with
ISO/TR 15608, material group 8 or 10 cover material group 1 and material group 2, and vice versa, whilst material
group 21 covers material group 22, and vice versa.
10.2.8.6 Stud material
Welding procedure tests cover all materials of the same material group in accordance with ISO/TR 15608 wit
...

DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/DIS 14555
ISO/TC 44/SC 10 Secretariat: DIN
Voting begins on Voting terminates on

2012-08-02 2013-01-02
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION    МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ    ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION

Welding — Arc stud welding of metallic materials
Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux métalliques
[Revision of second edition (ISO 14555:2006)]
ICS 25.160.10
ISO/CEN PARALLEL PROCESSING
This draft has been developed within the International Organization for Standardization (ISO), and
processed under the ISO-lead mode of collaboration as defined in the Vienna Agreement.
This draft is hereby submitted to the ISO member bodies and to the CEN member bodies for a parallel
five-month enquiry.
Should this draft be accepted, a final draft, established on the basis of comments received, will be
submitted to a parallel two-month approval vote in ISO and formal vote in CEN.

To expedite distribution, this document is circulated as received from the committee
secretariat. ISO Central Secretariat work of editing and text composition will be undertaken at
publication stage.
Pour accélérer la distribution, le présent document est distribué tel qu'il est parvenu du
secrétariat du comité. Le travail de rédaction et de composition de texte sera effectué au
Secrétariat central de l'ISO au stade de publication.

THIS DOCUMENT IS A DRAFT CIRCULATED FOR COMMENT AND APPROVAL. IT IS THEREFORE SUBJECT TO CHANGE AND MAY NOT BE
REFERRED TO AS AN INTERNATIONAL STANDARD UNTIL PUBLISHED AS SUCH.
IN ADDITION TO THEIR EVALUATION AS BEING ACCEPTABLE FOR INDUSTRIAL, TECHNOLOGICAL, COMMERCIAL AND USER PURPOSES,
DRAFT INTERNATIONAL STANDARDS MAY ON OCCASION HAVE TO BE CONSIDERED IN THE LIGHT OF THEIR POTENTIAL TO BECOME
STANDARDS TO WHICH REFERENCE MAY BE MADE IN NATIONAL REGULATIONS.
RECIPIENTS OF THIS DRAFT ARE INVITED TO SUBMIT, WITH THEIR COMMENTS, NOTIFICATION OF ANY RELEVANT PATENT RIGHTS OF WHICH
THEY ARE AWARE AND TO PROVIDE SUPPORTING DOCUMENTATION.
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ISO/DIS 14555
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photocopying, recording or otherwise, without prior written permission being secured.
Requests for permission to reproduce should be addressed to either ISO at the address below or ISO’s
member body in the country of the requester.
ISO copyright office
Case postale 56  CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
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Violators may be prosecuted.
ii © ISO 2012 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
Contents Page
Foreword . v
Introduction . vi
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols and abbreviated terms . 4
4.1 Symbols . 4
4.2 Abbreviated terms . 4
5 Technical review . 4
6 Welding personnel . 5
6.1 Stud-welding operators . 5
6.2 Welding coordination . 5
7 Equipment . 6
7.1 Production equipment . 6
7.2 Description of the equipment . 6
7.3 Maintenance . 6
8 Production planning . 7
9 Welding procedure specification (WPS) . 7
9.1 General . 7
9.2 Information related to the manufacturer . 7
9.3 Information related to the parent material . 7
9.4 Welding process . 7
9.5 Joint . 8
9.6 Studs . 8
9.7 Auxiliaries . 8
9.8 Power source . 9
9.9 Movable fixtures . 9
9.10 Welding variables . 9
9.11 Thermal conditions . 10
9.12 Post-weld heat-treatment. 10
9.13 Non-thermal treatment after welding . 10
10 Welding procedure qualification . 10
10.1 Principles. 10
10.2 Welding procedure tests . 10
10.3 Pre-production tests . 14
10.4 Previous experience . 15
10.5 Welding procedure qualification record (WPQR) . 15
11 Examination and testing . 15
11.1 General . 15
11.2 Visual examination . 16
11.3 Bend testing . 16
11.4 Tensile testing . 19
11.5 Torque test . 22
11.6 Macro examination . 22
11.7 Radiographic examination. 23
11.8 Ring test . 23
12 Acceptance criteria . 23
ISO/DIS 14555
12.1 General . 23
12.2 Acceptance criteria for visual examination . 23
12.3 Acceptance criteria for bend testing . 23
12.4 Acceptance criteria for tensile testing. 24
12.5 Acceptance criteria for torque testing . 24
12.6 Acceptance criteria for macro examination . 24
12.7 Acceptance criteria for radiographic examination . 24
12.8 Acceptance criteria for ring tests. 24
12.9 Acceptance criteria for additional tests . 24
13 Workmanship . 25
14 Process control . 25
14.1 General . 25
14.2 Production test . 25
14.3 Simplified production test . 26
14.4 Re-testing for production test or simplified production test . 26
14.5 Production surveillance . 27
14.6 Production surveillance record . 27
14.7 Non-conformance and corrective actions . 27
14.8 Calibration of the measuring and testing equipment . 28
Annex A (informative) Processing of stud welding . 29
A.1 General . 29
A.2 Welding processes . 29
Annex B (normative) Quality requirements for stud welding . 48
Annex C (informative) Manufacturer's welding procedure specification (WPS) . 49
Annex D (informative) Welding procedure qualification record form (WPQR) (for drawn-arc
stud welding with ceramic ferrule or shielding gas and short-cycle drawn-arc stud
welding) . 50
Annex E (informative) Welding procedure qualification record form (WPQR) (for capacitor
discharge stud welding with tip ignition and capacitor discharge drawn-arc stud welding) . 54
Annex F (informative) Test results — Production test (for drawn-arc stud welding with ceramic
ferrule or shielding gas and short-cycle drawn-arc stud welding) . 57
Annex G (informative) Test results — Production test (for capacitor discharge stud welding with
tip ignition and capacitor discharge drawn-arc stud welding) . 59
Annex H (informative) Example for production surveillance record . 61
Bibliography . 62

iv © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 14555 was prepared by Technical Committee ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee
SC 10, Unification of requirements in the field of metal welding.
ISO/DIS 14555
Introduction
The purpose of arc stud welding is to weld predominantly pin-shaped metal parts to metal workpieces. In this
International Standard it is referred to simply as stud welding. Amongst other things, stud welding is used in
bridge building (especially in composite structures), steel structures, shipbuilding, facade-wall fabrication, vehicle
manufacture, equipment design, steam-boiler construction, and the manufacture of household appliances.
The quality of a stud weld depends not only on strict compliance with the welding procedure specification but
also on the correct function of the actuating mechanism (e.g. welding guns), and on the condition of the
components, of the accessories and of the power supply.
This International Standard does not invalidate former specifications, providing the technical requirements are
equivalent and satisfied.
vi © ISO 2011 – All rights reserved

DRAFT INTERNATIONAL STANDARD ISO/DIS 14555

Welding — Arc stud welding of metallic materials
1 Scope
This International Standard covers arc stud welding of metallic materials subject to static and dynamic loading.
It specifies requirements that are particular to stud welding, in relation to welding knowledge, quality
requirements, welding procedure specification, welding procedure qualification, qualification testing of
operators and testing of production welds.
This International Standard is appropriate where it is necessary to demonstrate the capability of a
manufacturer to produce welded construction of a specified quality.
NOTE General quality requirements for fusion welding of metallic materials are given in ISO 3834-1, ISO 3834-2,
ISO 3834-3, ISO 3834-4 and ISO 3834-5.
This International Standard has been prepared in a comprehensive manner, with a view to its being used as a
reference in contracts. The requirements contained within it can be adopted in full, or partially, if certain
requirements are not relevant to a particular construction (see Annex B).
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 857-1, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: Metal welding processes
ISO 3834-1, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 1: Criteria for the selection of
the appropriate level of quality requirements
ISO 3834-2, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 2: Comprehensive quality
requirements
ISO 3834-3, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 3: Standard quality
requirements
ISO 3834-4, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 4: Elementary quality
requirements
ISO 4063, Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers
ISO 6947, Welds — Working positions — Definitions of angles of slope and rotation
ISO 9606-1, Approval testing of welders — Fusion welding — Part 1: Steels
ISO 9606-2, Qualification test of welders — Fusion welding — Part 2: Aluminium and aluminium alloys
ISO 13918:2008, Welding — Studs and ceramic ferrules for arc stud welding
ISO 14175, Welding consumables — Shielding gases for arc welding and cutting
ISO 14731, Welding coordination — Tasks and responsibilities
ISO/DIS 14555
ISO 14732:1998, Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and of
resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials
ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — General rules
ISO/TR 15608, Welding — Guidelines for a metallic materials grouping system
ISO 15611, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on
previous welding experience
ISO 15613, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification based on
pre-production welding test
ISO 15614-1:2004, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys
ISO 15614-2, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding procedure
test — Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys
ISO 17636, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing of fusion-welded joints
ISO 17662, Welding — Calibration, verification and validation of equipment used for welding, including
ancillary activities
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 857-1, ISO 3834-1, ISO 4063,
ISO 14731, ISO 14732 and ISO 15607 and the following apply.
3.1
stud
fastener to be attached by stud welding
3.2
auxiliaries
ceramic ferrules and shielding gases
3.3
stud-welding operator
operating personnel for stud-welding equipment
NOTE In special cases (e.g. mass production at the manufacturer's factory) the welding can be carried out by
suitable auxiliary personnel, appropriately trained and supervised.
3.4
stud diameter
d
stud nominal diameter
NOTE See ISO 13918.
3.5
welding diameter
d
w
diameter at the weld base
3.6
weld zone
welded area underneath the welding diameter
2 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
3.7
current intensity
root-mean-square (RMS) value of the welding current in the steady state during the burning time of the arc
NOTE Current intensity is not applicable to capacitor discharge.
3.8
welding time
time difference between the ignition and the final extinction of the main arc
3.9
lift
L
distance between the stud tip and the work piece surface with the stud-lifting mechanism in position and
activated
NOTE 1 For tip ignition, this definition applies to the ignition gap.
NOTE 2 See Figure A.1.
3.10
plunge
axial movement of the stud towards the surface of the work piece
3.11
protrusion
P
〈unregulated lifting mechanism〉 distance between the tip of the stud and the face of the support device in their
initial positions, where the support device faces the work piece
NOTE 1 A spring-loaded lifting mechanism is an unregulated lifting mechanism.
NOTE 2 See Figure A.1.
3.12
arc blow
magnetic deflection of the arc from the axial direction of the stud
3.13
flux
aluminium additive on the weld end of the stud, which improves the ignition and de-oxidizes the weld pool
3.14
dual-material stud
two-material stud composed of a material at the weld tip, similar to that of the parent material, and a dissimilar
material outside the weld tip, which are joined by a friction weld, thus avoiding a mixed structure in the weld
zone when stud welding
3.15
structure subjected to fatigue loading
structure subject to a set of typical load events described by the positions or movements of loads, their
variation in intensity and their frequency and sequence of occurrence
3.16
through-deck stud-welding
application where shear connectors are welded to a steel structure through thin steel sheet with a thickness of
less than 3 mm
ISO/DIS 14555
4 Symbols and abbreviated terms
4.1 Symbols
For the purposes of this International Standard, the following symbols apply.
C capacitance (expressed in mF)
d stud diameter (expressed in mm)
d welding diameter (expressed in mm)
w
h length of the threaded part of the nut
I current intensity (expressed in A)
L lift
P protrusion
t thickness of plate
t welding time (expressed in ms or s)
w
T torque (expressed in Nm)
U charging voltage (expressed in V)
W charging energy (expressed in Ws)
a bending angle (expressed in °)
4.2 Abbreviated terms
For the purposes of this International Standard, the following abbreviated terms apply.
CF ceramic ferrule
HAZ heat-affected zone
NP no protection
PA flat welding position
PC horizontal welding position
PE overhead welding position
pWPS preliminary welding procedure specification
SG shielding gas
WPS welding procedure specification
WPQR welding procedure qualification record
5 Technical review
When a technical review is required by an application standard, by specification or by use of ISO 3834-2,
ISO 3834-3 or ISO 3834-4, the manufacturer shall check, as appropriate, the following aspects:
a) the accessibility and welding position of the stud weld;
4 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
b) the nature of the surface and the collar shape of the welded joint;
c) materials and combinations of materials (see Tables A.3 and A.4); including decking material where the
through-deck technique is being proposed;
d) the ratio of stud diameter to sheet metal thickness (avoidance of damage on the reverse side of the
sheet);
e) dimensions and details of the weld preparation and of the finished weld, including the nature of the stud
and sheet-metal surfaces, positional and angular accuracy and the length tolerance of the welded stud;
f) the use of special techniques to avoid damage to the reverse side of the sheet;
g) techniques to assure the angular position of the welded stud.
NOTE Consideration is paid to the multi-axial stress state arising from localized heating/cooling. This stress
concentration reduces the dynamic strength of a component with welded studs.
6 Welding personnel
6.1 Stud-welding operators
The qualification can be done by a welding procedure test (see 10.2) or a pre-production test (see 10.3) and
shall include testing in accordance with the acceptance criteria specified in 12, if relevant.
Stud-welding operators shall have appropriate knowledge to operate the equipment, to adjust it properly, to
carry out the welding correctly and, while doing so, to pay attention to good contact and suitable connection
between the work piece cables and uniform distribution of ferromagnetic materials (see Table A.8). The
responsible welding coordinator is allowed to qualify the stud-welding operators.
The welding personnel shall be qualified in accordance with ISO 14732.
he qualified operator shall be deemed to be qualified for any stud welding equipment with the same kind of setting which
T
was used in the qualification test. Change in the welding process variant (numbers 783, 784, 785, 786 of ISO 4063)
requires a new qualification.
A test of job knowledge is required for all qualification methods. This test shall cover, as a minimum:
a) setting up the welding equipment in accordance with the welding procedure specification;
b) basic knowledge of the way in which suitable connection of work piece cables, the polarity of the stud,
and arc blowing can influence the weld result (see Table A.8);
c) basic assessment of the welded joint for imperfections (see Tables A.5, A.6 and A.7);
d) safe execution of the welding operations, i.e. good contact of the stud in the stud holder, no movement
during the welding process, operation checking and correct positioning of the welding gun).
6.2 Welding coordination
Welding coordination shall be performed in accordance with ISO 14731. Refer to Annex B for quality level
according ISO 3834 for the welding coordinator.
Welding coordination personnel for stud welding shall have knowledge of and experience in the relevant
stud-welding process, and shall be able to select and set the correct parameters, e.g. lift, protrusion (plunge),
current intensity, and welding time.
A welding coordinator is not required for stud welding to structures subjected to unspecified static loading (see
Annex B).
ISO/DIS 14555
7 Equipment
7.1 Production equipment
Suitable stud-welding equipment shall be used, with power supplies of sufficient capacity to weld the stud
properly to the parent material when the equipment is correctly set up. The following equipment shall be
available, as required:
a) power sources, control unit and movable fixtures;
b) cables with sufficient cross-section, solid connection terminals and sufficient earth connection;
c) handling equipment for the technical aspects of welding fabrication (jigs, fixtures);
d) weld data monitoring equipment;
e) post-drying equipment for ceramic ferrules;
f) cleaning facilities for contact points and welding points;
g) measuring and testing equipment;
h) equipment for pre- and post-treatment;
i) equipment and welding plant for retouching.
7.2 Description of the equipment
A list of the stud-welding equipment shall be maintained, which shall serve as evidence of the performance
and stud-welding application field. It shall include:
a) details of the smallest and largest weldable stud diameter;
b) the maximum number of studs to be welded per unit of time;
c) the regulating range of the power supply;
d) the mode of operation and performance of mechanized or automatic stud-welding equipment;
e) details of the available test equipment.
7.3 Maintenance
The correct functioning of the equipment shall be ensured. During production, a function check of the
actuation mechanisms shall be performed at fixed intervals. Cables, terminals, stud and ceramic ferrule
holders shall be regularly checked and replaced at the appropriate time. For mass production and
comprehensive quality requirements in accordance with ISO 3834-2, a maintenance plan for additional
essential systems shall be drawn up. Examples of such systems are:
a) stud sorting and feeding systems;
b) stud and ceramic ferrule holders;
c) mechanical guides and fixtures;
d) measuring equipment;
e) cables, hoses, connecting elements;
f) a monitoring system.
6 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
8 Production planning
For stud welding, the production planning shall also contain the following elements:
a) a definition of the required stud-welding procedures and equipment;
b) details of which jigs and fixtures are used;
c) the surface preparation method.
9 Welding procedure specification (WPS)
9.1 General
The welding procedure specification (WPS) shall give details of how a welding operation shall be performed
and shall contain all relevant information about the welding work.
Information listed in 9.2 to 9.13 is adequate for most welding operations. For some applications, it may be
necessary to supplement or reduce the list. The relevant information shall be specified in the WPS.
Ranges and tolerances shall be specified when appropriate. An example of the WPS format is given in
Annex C.
9.2 Information related to the manufacturer
9.2.1 Identification of the manufacturer
 unambiguous identification.
9.2.2 Identification of the WPS
 alphanumeric designation (reference code).
9.2.3 Reference to the welding procedure qualification record (WPQR) or other relevant documents
 alphanumeric designation (reference code).
9.3 Information related to the parent material
9.3.1 Parent material type
 identification of material, preferably by reference to an appropriate standard;
 parent material(s) delivery condition;
 identification of coating or any other surface condition.
NOTE A WPS can cover a material group in accordance with ISO/TR 15608. See also ISO/TR 20172, ISO/TR 20173
and ISO/TR 20174.
9.3.2 Dimensions
 the thickness or range of thickness of the parent material;
 other relevant dimensions (e.g. thickness and configuration of the steel sheet for through-deck
applications).
9.4 Welding process
 designation in accordance with ISO 4063.
ISO/DIS 14555
9.5 Joint
9.5.1 Joint design
 sketch of the joint design showing the relative positions of studs and tolerances;
 the sequence of the welding of studs shall be indicated on the sketch if essential for application.
9.5.2 Welding position
 welding positions shall be specified in accordance with ISO 6947.
9.5.3 Preparation of parent material surface
 method of surface preparation, if necessary (e.g. cleaning, degreasing, pickling);
 maximum time permitted between preparation and welding (if required).
9.5.4 Jigs and fixtures
 the methods to be used (if required);
 fixture details, templates, etc.
9.5.5 Support
 the method of support;
 specification of supporting material;
 dimensions of support (when welding thin plates).
9.6 Studs
9.6.1 Designation
 Designation according to standard, supplier or trade name; non-standard studs shall be specified.
9.6.2 Handling
 if the studs are to be treated (e.g. by cleaning) before use, this shall be specified.
9.7 Auxiliaries
9.7.1 Ceramic ferrules (if any)
 designation according to standard, supplier or trade name; non-standard ceramic ferrules shall be
specified;
 if the ceramic ferrules are to be treated (e.g. by rebaking) before use, this shall be specified.
9.7.2 Protective gas (if any)
 designation in accordance with ISO 14175.
8 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
9.8 Power source
 manufacturer, type.
9.9 Movable fixtures
9.9.1 Welding gun/lift mechanism
 manufacturer, type;
 damper.
9.9.2 Shielding gas system (if used)
 gas flow rate;
 (schematic) description showing nozzle dimensions and position of nozzle(s) in relation to stud and work
piece.
9.9.3 Stud feeding system (if any)
 description of stud feeding system including sketch.
9.10 Welding variables
9.10.1 Drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas and short-cycle drawn arc stud
welding
a) polarity;
b) welding current;
c) welding time;
d) lift;
e) protrusion;
f) damper;
g) number and position of earth clamps.
9.10.2 Capacitor discharge drawn arc stud welding or capacitor discharge stud welding with tip
ignition
a) polarity;
b) capacitance;
c) charging voltage;
d) spring force and/or gap length;
e) number and position of earth clamps;
f) welding cable configuration (if used for current control).
ISO/DIS 14555
9.11 Thermal conditions
a) preheat temperature (if required);
b) if preheating is not required, the lowest permitted ambient temperature.
9.12 Post-weld heat-treatment
If, in special cases, any post-weld heat-treatment or ageing is necessary, specification of the procedure or
reference to a separate post-weld heat-treatment or ageing specification is required. This should include
specification of the entire thermal cycle.
9.13 Non-thermal treatment after welding
a) grinding, machining or any other mechanical treatment;
b) pickling or any other chemical treatment;
c) any special procedure for removal of ferrules.
10 Welding procedure qualification
10.1 Principles
Preliminary welding procedure specifications (pWPS) for arc stud welding shall be prepared in accordance
with Clause 9 and qualified prior to production, whenever required. They shall specify the range for all the
relevant parameters. In principle, the following methods of qualification are permitted, but specification or
application code requirements can restrict the choice of method:
a) qualification by welding procedure test in accordance with 10.2;
b) qualification by pre-production tests in accordance with 10.3;
c) qualification based on previous experience in accordance with 10.4.
All new welding procedure qualifications are to be in accordance with this International Standard from the date
of its issue. However, this International Standard does not invalidate previous welding procedure qualifications
made to former national standards or specifications, providing the technical requirements are satisfied and the
previous procedure qualifications are relevant to the application and production work on which they are to be
employed. Previous procedure qualifications to former national standards or specifications should be
considered at the time of the enquiry or contract stage and agreed between the contracting parties.
10.2 Welding procedure tests
10.2.1 Application
When welding procedure tests are required, these shall be carried out in accordance with the provisions in
10.2 of this International Standard, unless more severe tests are specified.
10.2.2 Proof of conformity of parent materials and stud materials
For the parent material and the stud material to be used, proof of conformity shall be available.
In the absence of such proof, the parent material and/or stud material shall be subjected to additional material
tests before the welding procedure tests. For this purpose, sufficient amounts of parent material and stud
material from the same melt as used in the test shall be made available.
10 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
10.2.3 Shape and dimensions of test pieces
The dimension of the test piece(s) shall be sufficient to carry out all tests. The thickness of the test pieces
shall be chosen so that the plate or flange thickness proposed for production is covered (see 10.2.8.6).
10.2.4 Welding
Preparation, set-up and welding of test pieces shall be carried out in accordance with the pWPS, under the
general conditions of production welding that they represent. The same welding positions shall be observed
as on the actual work piece. There shall be sufficient distance from the lateral earth clamps to avoid arc blow.
Welding procedure tests shall be carried out on the smallest and largest stud diameters used in practice.
As a minimum, the numbers of studs indicated in Table 1 shall be welded in the welding procedure test.
Table 1 — Numbers of studs to be welded in the welding procedure test
Number of studs to be
Welding process
welded
Drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas (d ≤ 12 mm)
w 10
Drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas (d > 12 mm) 12
w
Short-cycle drawn arc stud welding 12
When using torque tests instead of macro examination 20
Capacitor discharge drawn arc stud welding 30
Capacitor discharge stud welding with tip ignition 30
NOTE For setting-up tests and replacement specimens (see Clause 14), it is recommended that a sufficient number of additional
studs be provided on the test pieces.
Welding and testing of the test pieces shall be witnessed by an examining body (see ISO 15607:2003, 3.9).
10.2.5 Scope of examination and testing
The examination and testing includes non-destructive and destructive tests, which shall be in accordance with
the requirements of Tables 2, 3 and 4.
All inspection and tests shall be performed in accordance with the procedures specified in Clause 11. The
number and type of test stated in Tables 2, 3 and 4 shall only be used in the case of the qualification of a
pWPS based on the use of stud material and parent material, as specified in Table A.3.
10.2.6 Acceptance criteria
The acceptance criteria described in Clause 12 shall be fulfilled unless otherwise specified.
ISO/DIS 14555
Table 2 — Examination and testing of test pieces welded by drawn arc stud welding with ceramic
ferrule or shielding gas
Number of studs to be tested
Application ≤ 100°C Application ≤ 100°C Application > 100 °C
Comprehensive quality requirements Standard quality requirements All quality
Type of test
acc. to ISO 3834-2 acc. to ISO 3834-3 requirements acc. to
ISO 3834
d ≤ 12 mm d > 12 mm All diameters (d ) All diameters (d )
w w w w
Visual examination all
Bend testing (see Figures 2a), 5 (60° bending angle) 10 (60° bending angle) 5 (30° bending angle)
2b) or 2c))
Bend testing by means of
torque wrench (see Figure 3, not applied 10
applies to boiler pins only)
Tensile testing (see Figures 4, 5 5 — —
5 or 6)
5 (optional instead
Radiographic examination not applied — —
of tensile testing)
Macro examination (off-set 90°
a
— 2 2
through the centre of the stud)

a
Only for welds on a tube subjected to pressure.

Table 3 — Examination and testing of test pieces welded by short-cycle drawn arc stud welding
with d ≤ 12 mm
w
Type of test Number of studs to be tested
Visual examination All
Bend testing 60° (see Figures 2a), 2b) or 2c)) 10
Torque test (see Figure 7) or macro examination (off-set 90° through the centre of 10 (torque test)
the stud)
2 (macro examination)
Table 4 — Examination and testing of test pieces welded by capacitor discharge stud welding
with tip ignition and capacitor discharge drawn arc stud welding
Type of test Number of studs to be tested
Visual examination All
Tensile testing (see Figures 4, 5 or 6) 10
Bend testing 30° [see Figures 2a), 2b) or 2c)] 20

10.2.7 Re-testing
If one of the studs fails to meet the requirements, two similar replacements studs can be taken from the
associated test pieces. If this is not possible, equivalent studs shall be welded subsequently. It is therefore
recommended that a sufficient number of replacement studs be provided for the welding procedure tests.
12 © ISO 2011 – All rights reserved

ISO/DIS 14555
If more than one stud, or one of the two replacement studs, does not satisfy the requirements, the test has
failed.
10.2.8 Range of qualification
10.2.8.1 General
All the conditions of validity stated below shall be met independently of each other.
Changes outside of the ranges specified shall require a new welding procedure test.
There is no limit to the duration of the validity of the welding procedure qualification, provided that no quality
changes are made and that a production surveillance record is kept in accordance with 14.6.
However, since the result of stud welding depends not only on compliance with the welding procedure
specification, but also, for example, on the way that the mechanical capability of the welding guns is critical in
terms of weld quality, a production test shall be carried out at least once a year, as specified in 14.2. Any stud
with a diameter within the range of validity may be used for the production test.
In the event of production being suspended for more than one year, the validity of the welding procedure
qualification shall be confirmed in a production test. Qualification according to 10.3.2 is valid until weld
parameters, changes.
10.2.8.2 Conditions related to the manufacturer
The qualification of a pWPS obtained by a manufacturer is valid for welding in workshops or sites under the
same technical and quality control of that manufacturer.
10.2.8.3 Conditions related to the welding process
The qualification is valid only for the welding process used in welding procedure test.
10.2.8.4 Conditions related to the welding parameters
The qualification is valid for changes of the welding parameters within the recommendations of the supplier of
the welding equipment.
10.2.8.5 Conditions related to the parent material
A welding procedure test carried out with one of the steels of a material group, in accordance with
ISO/TR 15608, covers the steels with lower specified yield strength of this material group, or the lower alloyed
steels of the same material group for the intentional added elements, but not for fortuitous impurities. In
accordance with ISO/TR 15608, material group 8 or 10 cover material group 1 and material group 2, and vice
versa, whilst
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 14555
Troisième édition
2014‐05‐01
Version corrigée
2014‐06‐01
Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur
les matériaux métalliques
Welding — Arc stud welding of metallic materials

Numéro de référence
©
ISO 2014
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Fax + 41 22 749 09 47
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Sommaire Page
Avant-propos . v
Introduction . vi
1  Domaine d'application . 1
2  Références normatives . 1
3  Termes et définitions . 2
4  Symboles et termes abrégés . 4
4.1  Symboles . 4
4.2  Termes abrégés . 4
5  Revue technique . 5
6  Personnel en soudage . 5
6.1  Opérateurs de soudage des goujons . 5
6.2  Coordination en soudage . 6
7  Matériel . 6
7.1  Matériel de production . 6
7.2  Description du matériel . 7
7.3  Maintenance . 7
8  Planification de la production . 7
9  Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) . 7
9.1  Généralités . 7
9.2  Informations relatives au fabricant . 8
9.3  Informations relatives au matériau de base . 8
9.4  Procédé de soudage . 8
9.5  Assemblage . 8
9.6  Goujons . 9
9.7  Consommables de soudage . 9
9.8  Source de courant . 9
9.9  Dispositifs amovibles . 10
9.10  Variables de soudage . 10
9.11  Conditions thermiques . 10
9.12  Traitement thermique après soudage . 11
9.13  Traitement après soudage, autre qu'un traitement thermique . 11
10  Qualification du mode opératoire de soudage . 11
10.1  Principe . 11
10.2  Épreuve de qualification des modes opératoires de soudage . 11
10.3  Essais de préproduction . 16
10.4  Expérience acquise . 16
10.5  Procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS) . 17
11  Contrôles, examens et essais . 17
11.1  Généralités . 17
11.2  Contrôle visuel . 17
11.3  Essai de pliage . 17
11.4  Essai de traction . 21
11.5  Essai de torsion . 24
11.6  Examen macrographique . 24
11.7  Contrôle par radiographie . 25
11.8  Essai au son .25
12  Critères d'acceptation .25
12.1  Généralités .25
12.2  Critères d'acceptation pour le contrôle visuel .25
12.3  Critères d'acceptation pour l'essai de pliage .25
12.4  Critères d'acceptation pour l'essai de traction .26
12.5  Critères d'acceptation pour l'essai de torsion .26
12.6  Critères d'acceptation pour l'examen macroscopique .26
12.7  Critères d'acceptation pour le contrôle par radiographie .26
12.8  Critères d'acceptation pour les essais au son .26
12.9  Critères d'acceptation pour les contrôles, examens et essais complémentaires .27
13  Conditions d'exécution .27
14  Contrôle du processus .27
14.1  Généralités .27
14.2  Essai de production .28
14.3  Essai de production simplifié .28
14.4  Contre-essais pour l'essai de production ou l'essai de production simplifié .29
14.5  Surveillance de production .29
14.6  Rapport de surveillance de production .30
14.7  Non-conformités et actions correctives .30
14.8  Étalonnage des matériels de mesure, de contrôle, d'examen et d'essai .30
Annexe A (informative) Mise en œuvre du soudage des goujons .31
A.1  Généralités .31
A.2  Procédés de soudage .31
Annexe B (normative) Exigences de qualité en soudage des goujons .51
Annexe C (informative) Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) du fabricant .52
Annexe D (informative) Procès-verbal de qualification d'un mode opératoire de soudage
(PV-QMOS) (pour le soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en
céramique ou gaz de protection et du soudage à l'arc avec cycle court) .53
Annexe E (informative) Procès-verbal de qualification d'un mode opératoire de soudage (PV-QMOS)
(pour le soudage à l'arc des goujons par décharge de condensateur par fusion et forgeage et
du soudage à l'arc des goujons par décharge de condensateur avec amorçage par contact) .57
Annexe F (informative) Résultats d'essai — Essai de production (pour le soudage à l'arc des goujons
par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de protection et du soudage à l'arc
avec cycle court) .60
Annexe G (informative) Résultats d'essai — Essai de production (pour le soudage à l'arc des
goujons par décharge de condensateur par fusion et forgeage et du soudage à l'arc des
goujons par décharge de condensateur avec amorçage par contact) .62
Annexe H (informative) Exemple de rapport de surveillance de production .65
Bibliographie .66

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Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont décrites dans
les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents critères d'approbation
requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été rédigé conformément aux règles de
rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.iso.org/directives).
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de droits de
propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les références aux droits de
propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l'élaboration du document sont indiqués dans
l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la
conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de l'ISO aux principes de l'OMC concernant les
obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant‐propos — Informations supplémentaires.
Le comité chargé de l'élaboration du présent document est l'ISO/TC 44, Soudage et technique connexe, sous‐comité
SC 10, Unification des prescriptions dans la technique du soudage des métaux.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 14555:2006), qui a fait l'objet d'une révision
technique.
La présente version corrigée de l'ISO 14555:2014 comprend la correction suivante:
— 9.5.6 a été rénuméroté 9.6; par coséquent, les articles 9.7 à 9.12 ont été rénuméroté aussi;
— dans 11.1, «Les méthodes suivantes (voir 11.2 à 11.7) peuvent être utilisées . »“ a été remplacé par «Les
méthodes suivantes (voir 11.2 à 11.8) peuvent être utilisées . ».
— dans 14.5.4 b), «essai ai son suivant 11.8»“ a été remplacé par «essai au son suivant 11.8»;
— dans le Tableau A.6, No. 5, la figure incorrecte a été remplacé par la figure correcte;
Introduction
Le but du soudage à l'arc des goujons est de souder des éléments métalliques, ayant la plupart du temps une forme
de broche, sur des pièces en métal. Le soudage des goujons est utilisé, entre autres applications, par exemple pour la
construction des ouvrages d'art (particulièrement les ponts mixtes), les constructions métalliques, la fabrication des
murs de façades, la fabrication des véhicules, la conception des équipements, la fabrication des chaudières et la
fabrication des appareils électroménagers.
La qualité des soudures de goujons dépend non seulement de l'observation stricte du descriptif de mode opératoire
de soudage, mais également du fonctionnement correct du mécanisme d'application (par exemple les pistolets de
soudage), de l'état des composants, des accessoires et de la source de courant de soudage.
La présente Norme internationale n'invalide pas les spécifications antérieures sous réserve que les exigences
techniques soient équivalentes et qu'elles soient satisfaites.
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NORME INTERNATIONAL ISO 14555:2014(F)

Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux
métalliques
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale couvre le soudage à l'arc des goujons en matériau métallique soumis à des
chargements statiques et de fatigue. Elle spécifie les exigences particulières au soudage des goujons qui se
rapportent aux connaissances en soudage, aux exigences de qualité, au descriptif de mode opératoire de soudage,
à la qualification du descriptif de mode opératoire de soudage, aux épreuves de qualification des opérateurs et au
contrôle des soudures de production.
La présente Norme internationale est appropriée lorsqu'il est exigé de démontrer la capacité d'un fabricant à
produire des fabrications soudées possédant une qualité spécifiée.
NOTE Les exigences générales de qualité pour le soudage par fusion des matériaux métalliques sont données dans
l'ISO 3834‐1, l'ISO 3834‐2, l'ISO 3834‐3, l'ISO 3834‐4 et l'ISO 3834‐5.
La présente Norme internationale a été préparée dans un esprit d'exhaustivité pour lui permettre d'être utilisée
comme référence dans les contrats. Les exigences qui sont données peuvent être adoptées en intégralité ou bien
certaines d'entre elles peuvent être supprimées si elles ne sont pas pertinentes par rapport à la construction
concernée (voir Annexe B).
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document
de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 857‐1, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 1: Soudage des métaux
ISO 3834‐1, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 1: Critères pour la
sélection du niveau approprié d'exigences de qualité
ISO 3834‐2, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 2: Exigences de qualité
complète
ISO 3834‐3, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 3: Exigences de qualité
normale
ISO 3834‐4, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 4: Exigences de qualité
élémentaire
ISO 4063, Soudage et techniques connexes — Nomenclature et numérotation des procédés
ISO 6947, Soudage et techniques connexes — Positions de soudage
ISO 9606‐1, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1: Aciers
ISO 9606‐2, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 2: Aluminium et alliages
d'aluminium
ISO 13918:2008, Soudage — Goujons et bagues céramiques pour le soudage à l'arc des goujons
ISO 14175, Produits consommables pour le soudage — Gaz et mélanges gazeux pour le soudage par fusion et les
techniques connexes
ISO 14731, Coordination en soudage — Tâches et responsabilités
ISO 14732:1998, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par
fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage automatique et entièrement automatique des
matériaux métalliques
ISO 15607:2003, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Règles générales
ISO/TR 15608, Soudage — Lignes directrices pour un système de groupement des matériaux métalliques
ISO 15611, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base de l'expérience en soudage
ISO 15613, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base d'un assemblage soudé de préproduction
ISO 15614‐1:2004, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 1: Soudage à l'arc et aux gaz des aciers et
soudage à l'arc des nickels et alliages de nickel
ISO 15614‐2, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques — Épreuve
de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 2: Soudage à l'arc de l'aluminium et de ses alliages
ISO 17636‐1, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie —Partie 1: Techniques
par rayons X ou gamma à l’aide de film
ISO 17636‐2, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie —Partie 2: Techniques
par rayons X ou gamma à l’aide détecteurs numériques
ISO 17662, Soudage — Étalonnage, vérification et validation du matériel utilisé pour le soudage, y compris pour les
procédés connexes
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 857‐1, l'ISO 3834‐1, l'ISO 4063,
l'ISO 14731, l'ISO 14732 et dans l'ISO 15607 ainsi que les suivants s'appliquent.
3.1
goujon
tout élément d'assemblage fixé en utilisant un procédé de soudage de goujon
3.2
consommables de soudage
bagues en céramique et gaz de protection
3.3
opérateur de soudage des goujons
personnel mettant en œuvre un matériel de soudage des goujons
2 © ISO 2014 – Tous droits réservés

Note à l’article Dans certains cas particuliers (par exemple production de série dans l'usine du fabricant), le soudage
peut être exécuté par un personnel auxiliaire adéquat, formé et surveillé de manière appropriée.
3.4
diamètre de goujon
d
diamètre nominal du goujon
Note à l’article Voir l'ISO 13918.
3.5
diamètre de soudage
d
w
diamètre à la base de la soudure
3.6
zone soudée
surface soudée circonscrite par le diamètre de soudage
3.7
courant de soudage
valeur efficace (RMS) du courant de soudage en régime établi durant le temps d'arc
Note à l’article Le courant de soudage ne s'applique pas dans le cas de décharge de condensateur.
3.8
temps de soudage
temps écoulé entre l'amorçage et l'extinction finale de l'arc principal
3.9
levée
L
distance entre l'extrémité du goujon et la surface de la pièce, le mécanisme de levée du goujon étant en place et mis
en action
Note 1 à l’article Dans le cas du soudage avec une pointe d'amorçage, cette définition s'applique à l'écart d'amorçage.
Note 2 à l’article Voir Figure A.1.
3.10
plongée
mouvement axial du goujon en direction de la surface de la pièce
3.11
dépassement
P
〈mécanismes de levée non régulés〉 distance entre l'extrémité du goujon et la surface du dispositif support dans
leur position initiale, au droit de la pièce
Note 1 à l’article Un ressort est un mécanisme de levée non régulé.
Note 2 à l’article Voir Figure A.1.
3.12
soufflage magnétique
déviation magnétique de l'arc par rapport à l'axe du goujon
3.13
flux
apport d'aluminium disposé sur l'extrémité à souder du goujon, qui facilite l'amorçage et désoxyde le bain de fusion
3.14
goujon bimatériau
goujon avec deux matériaux composé d'un matériau à l'extrémité à souder identique au matériau de base de la
pièce et d'un matériau dissemblable en dehors de l'extrémité à souder, les deux matériaux étant assemblés par
une soudure par friction, ce qui permet d'éviter une structure mixte dans la zone soudée lors du soudage du
goujon
3.15
construction soumise à un chargement de fatigue
construction soumise à un ensemble d'événements de chargement types, décrits par les positions ou les
mouvements des efforts, la variation de leur intensité ainsi que leur fréquence et leur séquence d'occurrence
3.16
soudage à travers le revêtement
application où les goujons connecteurs sont soudés à une construction métallique à travers une fine tôle
métallique d’une épaisseur inférieure à 3 mm
4 Symboles et termes abrégés
4.1 Symboles
Pour les besoins du présent document, les symboles suivants s'appliquent.
C capacité (exprimée en mF)
d diamètre de goujon (exprimé en mm)
d diamètre de soudage (exprimé en mm)
w
h longueur de la partie filetée de la tige
I intensité du courant (exprimée en A)
L levée
P dépassement
t épaisseur de la plaque
t temps de soudage (exprimé en ms ou s)
w
T couple (exprimé en Nm)
U tension de charge (exprimée en V)
E énergie de charge (exprimée en Ws)
α angle de pliage (exprimé en °)
4.2 Termes abrégés
Pour les besoins du présent document, les termes abrégés suivants s'appliquent.
CF bague en céramique
ZAT zone affectée thermiquement
NP sans protection
4 © ISO 2014 – Tous droits réservés

PA position à plat
PC position en corniche
PE position au plafond
DMOS‐P descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire
SG gaz de protection
DMOS descriptif de mode opératoire de soudage
PV‐QMOS procès‐verbal de qualification de mode opératoire de soudage
5 Revue technique
Lorsqu'une revue technique est exigée par une norme d'application, une spécification ou du fait de l'utilisation de
l'ISO 3834‐2, de l'ISO 3834‐3 ou de l'ISO 3834‐4, le fabricant doit vérifier, si nécessaire, les points suivants:
a) l'accessibilité et la position de soudage du goujon;
b) la nature de la surface et la forme du bourrelet de l'assemblage soudé;
c) les matériaux et la combinaison de matériaux (voir Tableaux A.3 et A.4), y compris le matériau de revêtement
lorsque la technique à travers le revêtement est proposée;
d) le rapport du diamètre de goujon à l'épaisseur de la plaque (afin d'éviter l'endommagement de la face
opposée au métal de base);
e) les dimensions et les détails de la préparation de la soudure et de la soudure finie, y compris, par exemple, la
nature de la surface du goujon et de la surface du métal de base, l'exactitude du positionnement et
l'exactitude angulaire ainsi que la tolérance sur la longueur du goujon soudé;
f) l'utilisation de techniques spéciales afin d'éviter l'endommagement de la face opposée métal de base;
g) les techniques permettant d'assurer le positionnement angulaire du goujon soudé.
NOTE Prise en compte de l'état de contraintes multi‐axées provenant du chauffage/du refroidissement localisé. Cette
concentration de contraintes réduit la résistance à la fatigue des composants comportant des goujons soudés.
6 Personnel en soudage
6.1 Opérateurs de soudage des goujons
La qualification doit être basée sur l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage (voir 10.2) ou sur un
essai de soudage de pré‐production (voir 10.3) et doit comprendre, si approprié, les essais selon les critères
d’acceptation spécifiés à l’Article 12.
Les opérateurs de soudage des goujons doivent posséder les connaissances permettant d'utiliser le matériel de
soudage, de le régler convenablement, d'effectuer le soudage correctement et en même temps de veiller à avoir un
contact satisfaisant, une liaison adéquate des câbles de masse avec la pièce et une répartition uniforme des
matériaux ferromagnétiques (voir Tableau A.8).
Le personnel en soudage doit être qualifié conformément à l’ISO 14732.
L’opérateur qualifié doit être considéré qualifié pour tous les équipements de soudage des goujons ayant le même
mode de sélection des paramètres que celui utilisé lors de l’épreuve de qualification. Une modification dans la
variante du procédé de soudage (Numéros 783, 784, 785, 786 de l’ISO 4063) requiert une nouvelle qualification.
Une épreuve de vérification des connaissances est exigée pour toutes les méthodes de qualification. L'épreuve doit
couvrir au minimum:
a) le réglage du matériel de soudage conformément au descriptif de mode opératoire de soudage;
b) la connaissance de base concernant l'influence des câbles de masse fixés sur la pièce, de la polarité du goujon
et du soufflage magnétique quant à l'obtention d'un joint soudé correct (voir Tableau A.8);
c) l'évaluation de base des défauts du joint soudé (voir Tableaux A.5, A.6 et A.7);
d) la bonne exécution des opérations de soudage (bon contact du goujon dans le dispositif porte‐goujon, absence
de mouvement au cours de l'opération de soudage, vérification du fonctionnement, positionnement correct
du pistolet de soudage).
6.2 Coordination en soudage
La coordination en soudage doit être effectuée conformément à l'ISO 14731. Se référer à l’Annexe B pour le niveau
de qualité selon l’ISO 3834 pour le coordinateur en soudage.
Le personnel de coordination pour le soudage des goujons doit posséder la connaissance et l'expérience du
procédé de soudage des goujons utilisé et doit être capable de choisir et de régler correctement les paramètres,
par exemple la levée, le dépassement (plongée), l'intensité du courant, le temps de soudage.
Un coordinateur en soudage n'est pas exigé pour le soudage des goujons sur les constructions soumises à un
chargement statique non spécifié (voir Annexe B).
7 Matériel
7.1 Matériel de production
Un matériel de soudage des goujons convenable doit être utilisé ainsi que des sources de courant de capacité
suffisante pour permettre le soudage du goujon au matériau de base, de façon satisfaisante lorsque le matériel est
réglé de manière correcte. Le matériel suivant doit être disponible parce que nécessaire:
a) sources de courant, unités de commande et dispositifs de fixation amovibles;
b) câbles de section suffisante, embouts de fixation pleins et mise à la terre suffisante;
c) matériel de maintien relatif aux aspects techniques de la fabrication soudée (montages de bridage, fixations);
d) matériel de surveillance des paramètres de soudage;
e) matériel pour le nettoyage des points de contact et des zones de soudage;
f) matériel de mesure, de contrôle, d'examen et d'essai;
g) matériel pour le pré‐ et le postchauffage;
h) matériel pour les reprises, y compris le matériel de soudage.
6 © ISO 2014 – Tous droits réservés

7.2 Description du matériel
Une liste du matériel de soudage des goujons doit être tenue à jour. La liste sert à montrer les caractéristiques des
opérations et le domaine d'application du soudage des goujons. Elle doit comporter notamment:
a) des détails relatifs aux diamètres maximal et minimal des goujons qu'il est possible de souder;
b) le nombre maximal de goujons qu'il est possible de souder par unité de temps;
c) la plage de réglage de la source de courant;
d) le mode de fonctionnement et les performances du matériel mécanisé ou automatique de soudage des
goujons;
e) les détails relatifs au matériel d'essai disponible.
7.3 Maintenance
Le fonctionnement correct du matériel doit être assuré. Au cours de la production, une vérification du
fonctionnement des dispositifs d'actionnement doit être effectuée à des intervalles réguliers. Les câbles, les
connexions, les dispositifs de maintien des goujons et des bagues en céramique doivent être vérifiés de façon
régulière et remplacés en temps utile. Pour la production de série et des exigences de qualité complète selon
l'ISO 3834‐2, un plan de maintenance pour les systèmes essentiels complémentaires doit être établi. Des exemples
de tels systèmes sont les suivants:
a) systèmes de tri et d'alimentation des goujons;
b) dispositifs de maintien des goujons et des bagues en céramique;
c) dispositifs de guidage et de fixation mécaniques;
d) matériel de mesure;
e) câbles, gaines et éléments de connexion;
f) matériel de surveillance.
8 Planification de la production
Dans le cas du soudage des goujons, la planification de la production doit également couvrir les détails suivants:
a) définition du matériel et des modes opératoires de soudage des goujons;
b) détails précisant les dispositifs de bridage et de fixation utilisés;
c) méthode de préparation des surfaces.
9 Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS)
9.1 Généralités
Le descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) doit donner les détails sur la manière dont une opération de
soudage doit être réalisée et doit comporter toutes les informations appropriées concernant la tâche de soudage.
Les informations énumérées de 9.2 à 9.13 sont adéquates pour la plupart des opérations de soudage. Pour
certaines applications, il peut être nécessaire d'en compléter ou d'en réduire la liste. Les informations appropriées
doivent être spécifiées dans le DMOS.
Les domaines de validité et les tolérances doivent être spécifiés si nécessaire. Un exemple de DMOS est fourni
dans l'Annexe C.
9.2 Informations relatives au fabricant
9.2.1 Identification du fabricant
 identification non ambiguë.
9.2.2 Identification du DMOS
 désignation alphanumérique (code de référence).
9.2.3 Référence au procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS) ou autres
documents exigés
 désignation alphanumérique (code de référence).
9.3 Informations relatives au matériau de base
9.3.1 Type de matériau de base
 identification du matériau, de préférence par référence à une norme appropriée;
 conditions de livraison du ou des matériaux de base;
 identification du revêtement ou de tout autre état de surface.
NOTE Un DMOS peut couvrir un groupe de matériaux conformément à l'ISO/TR 15608. Voir également l'ISO/TR 20172,
l'ISO/TR 20173 et l'ISO/TR 20174.
9.3.2 Dimensions
 l'épaisseur ou la gamme d'épaisseurs du matériau de base;
 autres dimensions pertinentes, par exemple l’épaisseur et la configuration de la tôle métallique pour les
applications à travers le revêtement.
9.4 Procédé de soudage
 désignation conformément à l'ISO 4063.
9.5 Assemblage
9.5.1 Conception de l'assemblage
 schéma de la conception de l'assemblage montrant les positions relatives des goujons ainsi que les
tolérances;
 la séquence de soudage des goujons doit figurer sur le schéma dans le cas où elle est essentielle pour
l'application.
8 © ISO 2014 – Tous droits réservés

9.5.2 Position de soudage
 les positions de soudage doivent être spécifiées conformément à l'ISO 6947.
9.5.3 Préparation de la surface du matériau de base
 méthode de préparation de la surface, si nécessaire (par exemple nettoyage, dégraissage, décapage);
 délai maximal autorisé entre la préparation et le soudage (si nécessaire).
9.5.4 Dispositifs de bridage et de fixation
 méthodes à utiliser (si nécessaire);
 détails des fixations, des gabarits, etc.
9.5.5 Supportage
 la méthode de supportage;
 la spécification du matériau;
 les dimensions du dispositif de supportage (lors du soudage sur plaques minces).
9.6 Goujons
9.6.1 Désignation
 désignation conformément à une norme, à un fournisseur ou à une marque commerciale; les goujons non
normalisés doivent faire l'objet d'une spécification.
9.6.2 Traitement
 dans le cas où les goujons doivent subir un traitement (par exemple un nettoyage) avant leur utilisation,
celui‐ci doit être spécifié.
9.7 Consommables de soudage
9.7.1 Bagues en céramique (le cas échéant)
 désignation conformément à une norme, à un fournisseur ou à une marque commerciale; les bagues en
céramique non normalisées doivent faire l'objet d'une spécification;
 les bagues en céramique doivent être stockées dans un environnement propre et sec.
9.7.2 Gaz de protection (le cas échéant)
 désignation conformément à l'ISO 14175.
9.8 Source de courant
 fabricant, type.
9.9 Dispositifs amovibles
9.9.1 Pistolet/mécanisme de levée
 fabricant, type;
 amortisseur.
9.9.2 Système de gaz de protection (si utilisé)
 débit de gaz;
 description (schématique) indiquant les dimensions de buse et les positions de la ou des buses par rapport au
goujon et à la pièce.
9.9.3 Dispositif d'alimentation des goujons (le cas échéant)
 description, avec schéma, du dispositif d'alimentation des goujons.
9.10 Variables de soudage
9.10.1 Soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de protection et
du soudage à l'arc avec cycle court
a) polarité;
b) courant de soudage;
c) temps de soudage;
d) levée;
e) dépassement;
f) amortisseur;
g) nombre et positions des connecteurs de pièce.
9.10.2 Soudage par décharge de condensateur avec fusion et forgeage et soudage par décharge de
condensateur avec amorçage par contact
a) polarité;
b) capacité;
c) tension de charge;
d) force du ressort et/ou valeur de l'écart initial;
e) nombre et position des connecteurs de pièce;
f) configuration du câble de soudage (si utilisé pour la commande du courant de soudage).
9.11 Conditions thermiques
a) température de préchauffage (si exigé);
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b) dans le cas où le préchauffage n'est pas exigé, température ambiante minimale autorisée.
9.12 Traitement thermique après soudage
Dans le cas particulier où un quelconque traitement thermique après soudage ou un traitement de vieillissement
est nécessaire, une spécification fournissant la procédure ou une référence à un traitement thermique après
soudage spécifique ou bien une spécification de traitement de vieillissement sont exigées. Il convient que la
spécification couvre la totalité du cycle thermique.
9.13 Traitement après soudage, autre qu'un traitement thermique
a) Meulage, usinage ou tout autre traitement mécanique;
b) décapage ou tout autre traitement chimique;
c) toute procédure spéciale d'élimination des bagues en céramique.
10 Qualification du mode opératoire de soudage
10.1 Principe
Le descriptif de mode opératoire préliminaire (DMOS‐P) de soudage des goujons doit être préparé conformément
à l'Article 9 et qualifié avant la production, chaque fois qu'il en est ainsi prescrit. Il doit spécifier le domaine de
tous les paramètres pertinents. Les méthodes de qualification suivantes sont en principe permises, mais la
spécification ou les exigences du code d'application peuvent restreindre le choix de la méthode:
a) épreuve de qualification de mode opératoire de soudage conformément à 10.2;
b) qualification par des essais sur assemblages de préproduction conformément à 10.3;
c) qualification sur la base de l'expérience acquise conformément à 10.4.
Toute nouvelle qualification de mode opératoire de soudage doit être obtenue conformément à la présente Norme
Internationale, dès sa parution. Toutefois, la présente Norme Internationale n'invalide pas les qualifications de
modes opératoires existantes obtenues conformément à des normes nationales ou à des spécifications
préexistantes, sous réserve que les exigences techniques soient satisfaites et que les qualifications antérieures
soient pertinentes vis‐à‐vis de l'application et du travail de production pour lesquelles elles doivent être
appliquées. Il convient que la prise en compte des qualifications de modes opératoires de soudage antérieures
conformément à des normes nationales ou à des spécifications intervienne à la date de l'enquête ou du contrat et
soit agréée entre les parties contractantes.
10.2 Épreuve de qualification des modes opératoires de soudage
10.2.1 Application
Lorsqu'une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage est exigée, cette épreuve doit être effectuée
conformément aux dispositions de 10.2, sauf dans le cas où une épreuve plus sévère est spécifiée.
10.2.2 Preuve de conformité des matériaux de base et des matériaux constituant les goujons
Une preuve de conformité doit être disponible pour le matériau de base et le matériau constituant le goujon.
En l'absence d'une telle preuve, le matériau de base et/ou le matériau constituant le goujon doit/doivent être
soumis à des essais complémentaires préalablement à l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage.
À cet effet, des quantités suffisantes de matériau de base et de matériau constituant le goujon et provenant de la
ou des mêmes coulées que celle(s) utilisée(s) lors de l'épreuve doivent être disponibles.
10.2.3 Forme et dimensions des assemblages de qualification
Les dimensions du ou des assemblages de qualification doivent être suffisantes pour permettre l'exécution de tous
les contrôles, examens et essais. L'épaisseur des assemblages de qualification doit être choisie afin que l'épaisseur
de la plaque ou de la semelle du profilé proposée pour la production soit qualifiée (voir 10.2.8.6).
10.2.4 Soudage
La préparation, le réglage et le soudage des assemblages de qualification doivent être réalisés conformément au
DMOS‐P et sous les conditions générales de production par soudage qu'elles doivent représenter. Les mêmes
positions de soudage que celles correspondant à la pièce réelle doivent être adoptées. Une distance suffisante
entre les connecteurs de pièce latéraux doit être respectée afin d’éviter un soufflage magnétique.
Les épreuves de qualification des modes opératoires de soudage doivent être réalisées sur les diamètres maximal
et minimal de goujon utilisés dans la pratique.
Un nombre de goujons au moins égal à celui indiqué dans le Tableau 1 et le Tableau 2 doit être soudé au cours de
l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage.
10.2.5 Étendue des contrôles, examens et essais
Les contrôles, examens et essais comportent des contrôles non destructifs et des essais destructifs qui doivent
être conformes aux exigences des Tableaux 1, 2 et 3.
Tous les contrôles, examens et essais doivent être réalisés conformément aux procédures spécifiées dans
l'Article 11. Le nombre et le type de contrôle, examen ou essai indiqués dans les Tableaux 1, 2 et 3 doivent être
utilisés seulement lors de la qualification d'un DMOS‐P basé sur l'utilisation d'un matériau constituant le goujon et
d'un matériau de base spécifiés dans le Tableau A.3.
10.2.6 Critères d'acceptation
Les critères d'acceptation donnés dans l'Article 12 doivent être satisfaits, sauf spécification contraire.
12 © ISO 2014 – Tous droits réservés

Tableau 1 — Examens, contrôles et essais des assemblages de qualification soudés par soudage à l'arc des
goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de protection
Nombre de goujons soumis aux contrôles,
examens ou essais
Application ≤ 100°C Application ≤ 100°C Application  100 °C
Type de contrôle, examen Exigences de qualité complète selon Exigences de qualité Toutes exigences de
ou essai ISO 3834‐2 norm
...

PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 14555
ISO/TC 44/SC 10 Secrétariat: DIN
Début de vote Vote clos le
2012-08-02 2013-01-02
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION    МЕЖДУНАРОДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ    ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION

Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux
métalliques
Welding — Arc stud welding of metallic materials
[Révision de la deuxième édition (ISO 14555:2006)]
ICS 25.160.10
TRAITEMENT PARALLÈLE ISO/CEN
Le présent projet a été élaboré dans le cadre de l'Organisation internationale de normalisation (ISO) et
soumis selon le mode de collaboration sous la direction de l'ISO, tel que défini dans l'Accord de
Vienne.
Le projet est par conséquent soumis en parallèle aux comités membres de l'ISO et aux comités
membres du CEN pour enquête de cinq mois.
En cas d'acceptation de ce projet, un projet final, établi sur la base des observations reçues, sera
soumis en parallèle à un vote d'approbation de deux mois au sein de l'ISO et à un vote formel au sein
du CEN.
Pour accélérer la distribution, le présent document est distribué tel qu'il est parvenu du
secrétariat du comité. Le travail de rédaction et de composition de texte sera effectué au
Secrétariat central de l'ISO au stade de publication.
To expedite distribution, this document is circulated as received from the committee
secretariat. ISO Central Secretariat work of editing and text composition will be undertaken at
publication stage.
CE DOCUMENT EST UN PROJET DIFFUSÉ POUR OBSERVATIONS ET APPROBATION. IL EST DONC SUSCEPTIBLE DE MODIFICATION ET NE
PEUT ETRE CITE COMME NORME INTERNATIONALE AVANT SA PUBLICATION EN TANT QUE TELLE.
OUTRE LE FAIT D'ETRE EXAMINES POUR ETABLIR S'ILS SONT ACCEPTABLES A DES FINS INDUSTRIELLES, TECHNOLOGIQUES ET
COMMERCIALES, AINSI QUE DU POINT DE VUE DES UTILISATEURS, LES PROJETS DE NORMES INTERNATIONALES DOIVENT PARFOIS ETRE
CONSIDERES DU POINT DE VUE DE LEUR POSSIBILITE DE DEVENIR DES NORMES POUVANT SERVIR DE REFERENCE DANS LA
REGLEMENTATION NATIONALE.
LES DESTINATAIRES DU PRÉSENT PROJET SONT INVITÉS À PRÉSENTER, AVEC LEURS OBSERVATIONS, NOTIFICATION DES DROITS DE PRO-
PRIÉTÉ DONT ILS AURAIENT ÉVENTUELLEMENT CONNAISSANCE ET À FOURNIR UNE DOCUMENTATION EXPLICATIVE.
©  Organisation Internationale de Normalisation, 2012

ISO/DIS 14555
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Les contrevenants pourront être poursuivis.

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ISO/DIS 14555
Sommaire Page
Avant-propos . v
Introduction . vi
1  Domaine d'application . 1
2  Références normatives . 1
3  Termes et définitions . 2
4  Symboles et termes abrégés . 4
4.1  Symboles . 4
4.2  Termes abrégés . 4
5  Revue technique . 5
6  Personnel en soudage . 5
6.1  Opérateurs de soudage des goujons . 5
6.2  Coordination en soudage . 6
7  Matériel . 6
7.1  Matériel de production . 6
7.2  Description du matériel . 7
7.3  Maintenance . 7
8  Planification de la production . 7
9  Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) . 8
9.1  Généralités . 8
9.2  Informations relatives au fabricant . 8
9.3  Informations relatives au matériau de base . 8
9.4  Procédé de soudage . 8
9.5  Assemblage . 9
9.6  Goujons . 9
9.7  Consommables de soudage . 9
9.8  Source de courant . 10
9.9  Dispositifs amovibles . 10
9.10  Variables de soudage . 10
9.11  Conditions thermiques . 11
9.12  Traitement thermique après soudage . 11
9.13  Traitement après soudage, autre qu'un traitement thermique . 11
10  Qualification du mode opératoire de soudage . 11
10.1  Principe . 11
10.2  Épreuve de qualification des modes opératoires de soudage . 11
10.3  Essais de préproduction. 16
10.4  Expérience acquise . 17
10.5  Procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS) . 17
11  Contrôles, examens et essais . 17
11.1  Généralités . 17
11.2  Contrôle visuel . 17
11.3  Essai de pliage . 18
11.4  Essai de traction . 22
11.5  Essai de torsion . 24
11.6  Examen macrographique. 25
11.7  Contrôle par radiographie . 25
11.8  Essai au son . 25
ISO/DIS 14555
12  Critères d'acceptation .26
12.1  Généralités .26
12.2  Critères d'acceptation pour le contrôle visuel .26
12.3  Critères d'acceptation pour l'essai de pliage .26
12.4  Critères d'acceptation pour l'essai de traction .26
12.5  Critères d'acceptation pour l'essai de torsion .27
12.6  Critères d'acceptation pour l'examen macroscopique .27
12.7  Critères d'acceptation pour le contrôle par radiographie .27
12.8  Critères d'acceptation pour les essais au son .27
12.9  Critères d'acceptation pour les contrôles, examens et essais complémentaires .27
13  Conditions d'exécution .27
14  Contrôle du processus .28
14.1  Généralités .28
14.2  Essai de production .28
14.3  Essai de production simplifié .29
14.4  Contre-essais pour l'essai de production ou l'essai de production simplifié .29
14.5  Surveillance de production .30
14.6  Rapport de surveillance de production .30
14.7  Non-conformités et actions correctives .30
14.8  Étalonnage des matériels de mesure, de contrôle, d'examen et d'essai .31
Annexe A (informative) Mise en œuvre du soudage des goujons .32
A.1  Généralités .32
A.2  Procédés de soudage .32
Annexe B (normative) Exigences de qualité en soudage des goujons .52
Annexe C (informative) Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) du fabricant .53
Annexe D (informative) Procès-verbal de qualification d'un mode opératoire de soudage (PV-
QMOS) (pour le soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en
céramique ou gaz de protection et du soudage à l'arc avec cycle court) .54
Annexe E (informative) Procès-verbal de qualification d'un mode opératoire de soudage (PV-
QMOS) (pour le soudage à l'arc des goujons par décharge de condensateur par fusion et
forgeage et du soudage à l'arc des goujons par décharge de condensateur avec
amorçage par contact) .58
Annexe F (informative) Résultats d'essais — Essai de production (pour le soudage à l'arc des
goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de protection et du
soudage à l'arc avec cycle court) .61
Annexe G (informative) Résultats d'essais — Essai de production (pour le soudage à l'arc des
goujons par décharge de condensateur par fusion et forgeage et du soudage à l'arc des
goujons par décharge de condensateur avec amorçage par contact) .63
Annexe H (informative) Exemple de rapport de surveillance de production .66
Bibliographie .67

iv © ISO 2011 – Tous droits réservés

ISO/DIS 14555
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 14555 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 44, Soudage et technique connexe, sous-comité
SC 10, Unification des prescriptions dans la technique du soudage des métaux.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 14555:2006), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
ISO/DIS 14555
Introduction
Le but du soudage à l'arc des goujons est de souder des éléments métalliques, ayant la plupart du temps une
forme de broche, sur des pièces en métal. Le soudage des goujons est utilisé, entre autres applications, par
exemple pour la construction des ouvrages d'art (particulièrement les ponts mixtes), les constructions
métalliques, la fabrication des murs de façades, la fabrication des véhicules, la conception des équipements, la
fabrication des chaudières et la fabrication des appareils électroménagers.
La qualité des soudures de goujons dépend non seulement de l'observation stricte du descriptif de mode
opératoire de soudage, mais également du fonctionnement correct du mécanisme d'application (par exemple les
pistolets de soudage), de l'état des composants, des accessoires et de la source de courant de soudage.
La présente Norme internationale n'invalide pas les spécifications antérieures sous réserve que les exigences
techniques soient équivalentes et qu'elles soient satisfaites.
vi © ISO 2011 – Tous droits réservés

PROJET DE NORME INTERNATIONALE ISO/DIS 14555

Soudage — Soudage à l'arc des goujons sur les matériaux
métalliques
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale couvre le soudage à l'arc des goujons en matériau métallique soumis à des
chargements statiques et dynamiques. Elle spécifie les exigences particulières au soudage des goujons qui
se rapportent aux connaissances en soudage, aux exigences de qualité, au descriptif de mode opératoire de
soudage, à la qualification du descriptif de mode opératoire de soudage, aux épreuves de qualification des
opérateurs et au contrôle des soudures de production.
La présente Norme internationale est appropriée lorsqu'il est exigé de démontrer la capacité d'un fabricant à
produire des fabrications soudées possédant une qualité spécifiée.
NOTE Les exigences générales de qualité pour le soudage par fusion des matériaux métalliques sont données dans
l'ISO 3834-1, l'ISO 3834-2, l'ISO 3834-3, l'ISO 3834-4 et l'ISO 3834-5.
La présente Norme internationale a été préparée dans un esprit d'exhaustivité pour lui permettre d'être utilisée
comme référence dans les contrats. Les exigences qui sont données peuvent être adoptées en intégralité ou
bien certaines d'entre elles peuvent être supprimées si elles ne sont pas pertinentes par rapport à la
construction concernée (voir Annexe B).
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 857-1, Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 1: Soudage des métaux
ISO 3834-1, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 1: Critères pour
la sélection du niveau approprié d'exigences de qualité
ISO 3834-2, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 2: Exigences de
qualité complète
ISO 3834-3, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 3: Exigences de
qualité normale
ISO 3834-4, Exigences de qualité en soudage par fusion des matériaux métalliques — Partie 4: Exigences de
qualité élémentaire
ISO 4063, Soudage et techniques connexes — Nomenclature et numérotation des procédés
ISO 6947, Soudage et techniques connexes — Positions de soudage
ISO 9606-1, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 1: Aciers
ISO/DIS 14555
ISO 9606-2, Épreuve de qualification des soudeurs — Soudage par fusion — Partie 2: Aluminium et alliages
d'aluminium
ISO 13918:2008, Soudage — Goujons et bagues céramiques pour le soudage à l'arc des goujons
ISO 14175, Produits consommables pour le soudage — Gaz et mélanges gazeux pour le soudage par fusion
et les techniques connexes
ISO 14731, Coordination en soudage — Tâches et responsabilités
ISO 14732:1998, Personnel en soudage — Épreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le
soudage par fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage automatique et entièrement
automatique des matériaux métalliques
ISO 15607:2003, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Règles générales
ISO/TR 15608, Soudage — Lignes directrices pour un système de groupement des matériaux métalliques
ISO 15611, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base de l'expérience en soudage
ISO 15613, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Qualification sur la base d'un assemblage soudé de préproduction
ISO 15614-1:2004, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux
métalliques — Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 1: Soudage à l'arc et aux
gaz des aciers et soudage à l'arc des nickels et alliages de nickel
ISO 15614-2, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques —
Épreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage — Partie 2: Soudage à l'arc de l'aluminium et de
ses alliages
ISO 17636, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie des assemblages
soudés par fusion
ISO 17662, Soudage — Étalonnage, vérification et validation du matériel utilisé pour le soudage, y compris
pour les procédés connexes
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 857-1, l'ISO 3834-1,
l'ISO 4063, l'ISO 14731, l'ISO 14732 et dans l'ISO 15607 ainsi que les suivants s'appliquent.
3.1
goujon
tout élément d'assemblage fixé en utilisant un procédé de soudage de goujon
3.2
consommables de soudage
bagues en céramique et gaz de protection
3.3
opérateur de soudage des goujons
personnel mettant en œuvre un matériel de soudage des goujons
NOTE Dans certains cas particuliers (par exemple production de série dans l'usine du fabricant), le soudage peut
être exécuté par un personnel auxiliaire adéquat, formé et surveillé de manière appropriée.
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3.4
diamètre de goujon
d
diamètre nominal du goujon
NOTE Voir l'ISO 13918.
3.5
diamètre de soudage
d
w
diamètre à la base de la soudure
3.6
zone soudée
surface soudée circonscrite par le diamètre de soudage
3.7
courant de soudage
valeur efficace (RMS) du courant de soudage en régime établi durant le temps d'arc
NOTE Le courant de soudage ne s'applique pas dans le cas de décharge de condensateur.
3.8
temps de soudage
temps écoulé entre l'amorçage et l'extinction finale de l'arc principal
3.9
levée
L
distance entre l'extrémité du goujon et la surface de la pièce, le mécanisme de levée du goujon étant en place et
mis en action
NOTE 1 Dans le cas du soudage avec une pointe d'amorçage, cette définition s'applique à l'écart d'amorçage.
NOTE 2 Voir Figure A.1.
3.10
plongée
mouvement axial du goujon en direction de la surface de la pièce
3.11
dépassement
P
mécanismes de levée non régulés distance entre l'extrémité du goujon et la surface du dispositif support
dans leur position initiale, au droit de la pièce
NOTE 1 Un ressort est un mécanisme de levée non régulé.
NOTE 2 Voir Figure A.1.
3.12
soufflage magnétique
déviation magnétique de l'arc par rapport à l'axe du goujon
3.13
flux
apport d'aluminium disposé sur l'extrémité à souder du goujon, qui facilite l'amorçage et désoxyde le bain de
fusion
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3.14
goujon bimatériau
goujon avec deux matériaux composé d'un matériau à l'extrémité à souder identique au matériau de base de
la pièce et d'un matériau dissemblable en dehors de l'extrémité à souder, les deux matériaux étant assemblés
par une soudure par friction, ce qui permet d'éviter une structure mixte dans la zone soudée lors du soudage
du goujon
3.15
construction soumise à un chargement de fatigue
construction soumise à un ensemble d'événements de chargement types, décrits par les positions ou les
mouvements des efforts, la variation de leur intensité ainsi que leur fréquence et leur séquence d'occurrence
3.16
soudage à travers le revêtement
application où les goujons connecteurs sont soudés à une construction métallique à travers une fine tôle
métallique d’une épaisseur inférieure à 3 mm
4 Symboles et termes abrégés
4.1 Symboles
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les symboles suivants s'appliquent.
C capacité (exprimée en mF)
d diamètre de goujon (exprimé en mm)
d diamètre de soudage (exprimé en mm)
w
h longueur de la partie filetée de la tige
I intensité du courant (exprimée en A)
L levée
P dépassement
t épaisseur de la plaque
t temps de soudage (exprimé en ms ou s)
w
T couple (exprimé en Nm)
U tension de charge (exprimée en V)
W énergie de charge (exprimée en Ws)
a angle de pliage (exprimé en °)
4.2 Termes abrégés
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes abrégés suivants s'appliquent.
CF bague en céramique
HAZ zone thermiquement affectée
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NP sans protection
PA position à plat
PC position horizontale
PE position au plafond
DMOS-P descriptif de mode opératoire de soudage préliminaire
SG gaz de protection
DMOS descriptif de mode opératoire de soudage
PV-QMOS procès-verbal de qualification de mode opératoire de soudage
5 Revue technique
Lorsqu'une revue technique est exigée par une norme d'application, une spécification ou du fait de l'utilisation
de l'ISO 3834-2, de l'ISO 3834-3 ou de l'ISO 3834-4, le fabricant doit vérifier, si nécessaire, les points
suivants :
a) l'accessibilité et la position de soudage du goujon ;
b) la nature de la surface et la forme du bourrelet de l'assemblage soudé ;
c) les matériaux et la combinaison de matériaux (voir Tableaux A.3 et A.4), y compris le matériau de
revêtement lorsque la technique à travers le revêtement est proposée ;
d) le rapport du diamètre de goujon à l'épaisseur de la plaque (afin d'éviter l'endommagement de la face
opposée de la plaque) ;
e) les dimensions et les détails de la préparation de la soudure et de la soudure finie, y compris, par
exemple, la nature de la surface du goujon et de la surface de la plaque-support, l'exactitude du
positionnement et l'exactitude angulaire ainsi que la tolérance sur la longueur du goujon soudé ;
f) l'utilisation de techniques spéciales afin d'éviter l'endommagement de la face opposée de la
plaque-support ;
g) les techniques permettant d'assurer le positionnement angulaire du goujon soudé.
NOTE Prise en compte de l'état de contraintes multiaxées provenant du chauffage/du refroidissement localisé. Cette
concentration de contraintes réduit la résistance à la fatigue des composants comportant des goujons soudés.
6 Personnel en soudage
6.1 Opérateurs de soudage des goujons
La qualification doit être basée sur l'épreuve de qualification du mode opératoire de soudage (voir 10.2) ou
sur un essai de soudage de pré-production (voir 10.3) et doit comprendre, si approprié, les essais selon les
critères d’acceptation spécifiés à l’Article 12.
Les opérateurs de soudage des goujons doivent posséder les connaissances permettant d'utiliser le matériel
de soudage, de le régler convenablement, d'effectuer le soudage correctement et en même temps de veiller à
avoir un contact satisfaisant, une liaison adéquate des câbles de masse avec la pièce et une répartition
uniforme des matériaux ferromagnétiques (voir Tableau A.8). Le responsable coordinateur en soudage est
autorisé à qualifier les opérateurs de soudage des goujons.
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Le personnel en soudage doit être qualifié conformément à l’ISO 14732.
L’opérateur qualifié doit être considéré qualifié pour tous les équipements de soudage des goujons ayant le
même type de réglage que celui utilisé lors de l’épreuve de qualification. Une modification dans la variante du
procédé de soudage (Numéros 783, 784, 785, 786 de l’ISO 4063) requiert une nouvelle qualification.
Une épreuve de vérification des connaissances est exigée pour toutes les méthodes de qualification.
L'épreuve doit couvrir au minimum :
a) le réglage du matériel de soudage conformément au descriptif de mode opératoire de soudage ;
b) la connaissance de base concernant l'influence des câbles de masse fixés sur la pièce, de la polarité du
goujon et du soufflage magnétique quant à l'obtention d'un joint soudé correct (voir Tableau A.8) ;
c) l'évaluation de base des défauts du joint soudé (voir Tableaux A.5, A.6 et A.7) ;
d) la bonne exécution des opérations de soudage (bon contact du goujon dans le dispositif porte-goujon,
absence de mouvement au cours de l'opération de soudage, vérification du fonctionnement,
positionnement correct du pistolet de soudage).
6.2 Coordination en soudage
La coordination en soudage doit être effectuée conformément à l'ISO 14731. Se référer à l’Annexe B pour le
niveau de qualité selon l’ISO 3834 pour le coordinateur en soudage.
Le personnel de coordination pour le soudage des goujons doit posséder la connaissance et l'expérience du
procédé de soudage des goujons utilisé et doit être capable de choisir et de régler correctement les
paramètres, par exemple la levée, le dépassement (plongée), l'intensité du courant, le temps de soudage.
Un coordinateur en soudage n'est pas exigé pour le soudage des goujons sur les constructions soumises à
un chargement statique non spécifié (voir Annexe B).
7 Matériel
7.1 Matériel de production
Un matériel de soudage des goujons convenable doit être utilisé ainsi que des sources de courant de capacité
suffisante pour permettre le soudage du goujon au matériau de base, de façon satisfaisante lorsque le
matériel est réglé de manière correcte. Le matériel suivant doit être disponible parce que nécessaire:
a) sources de courant, unités de commande et dispositifs de fixation amovibles ;
b) câbles de section suffisante, embouts de fixation pleins et mise à la terre suffisante ;
c) matériel de maintien relatif aux aspects techniques de la fabrication soudée (montages de bridage,
fixations) ;
d) matériel de surveillance des paramètres de soudage ;
e) matériel de séchage des bagues en céramique ;
f) matériel pour le nettoyage des points de contact et des zones de soudage ;
g) matériel de mesure, de contrôle, d'examen et d'essai ;
h) matériel pour le pré- et le postchauffage ;
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i) matériel pour les reprises, y compris le matériel de soudage.
7.2 Description du matériel
Une liste du matériel de soudage des goujons doit être tenue à jour. La liste sert à montrer les
caractéristiques des opérations et le domaine d'application du soudage des goujons. Elle doit comporter
notamment :
a) des détails relatifs aux diamètres maximal et minimal des goujons qu'il est possible de souder ;
b) le nombre maximal de goujons qu'il est possible de souder par unité de temps ;
c) la plage de réglage de la source de courant ;
d) le mode de fonctionnement et les performances du matériel mécanisé ou automatique de soudage des
goujons ;
e) les détails relatifs au matériel d'essai disponible.
7.3 Maintenance
Le fonctionnement correct du matériel doit être assuré. Au cours de la production, une vérification du
fonctionnement des dispositifs d'actionnement doit être effectuée à des intervalles réguliers. Les câbles, les
connexions, les dispositifs de maintien des goujons et des bagues en céramique doivent être vérifiés de façon
régulière et remplacés en temps utile. Pour la production de série et des exigences de qualité complète selon
l'ISO 3834-2, un plan de maintenance pour les systèmes essentiels complémentaires doit être établi. Des
exemples de tels systèmes sont les suivants :
a) systèmes de tri et d'alimentation des goujons ;
b) dispositifs de maintien des goujons et des bagues en céramique ;
c) dispositifs de guidage et de fixation mécaniques ;
d) matériel de mesure ;
e) câbles, gaines et éléments de connexion ;
f) matériel de surveillance.
8 Planification de la production
Dans le cas du soudage des goujons, la planification de la production doit également couvrir les détails
suivants :
a) définition du matériel et des modes opératoires de soudage des goujons ;
b) détails précisant les dispositifs de bridage et de fixation utilisés ;
c) méthode de préparation des surfaces.
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9 Descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS)
9.1 Généralités
Le descriptif de mode opératoire de soudage (DMOS) doit donner les détails sur la manière dont une
opération de soudage doit être réalisée et doit comporter toutes les informations appropriées concernant la
tâche de soudage.
Les informations énumérées de 9.2 à 9.13 sont adéquates pour la plupart des opérations de soudage. Pour
certaines applications, il peut être nécessaire d'en compléter ou d'en réduire la liste. Les informations
appropriées doivent être spécifiées dans le DMOS.
Les domaines de validité et les tolérances doivent être spécifiés si nécessaire. Un exemple de DMOS est
fourni dans l'Annexe C.
9.2 Informations relatives au fabricant
9.2.1 Identification du fabricant
 identification non ambiguë.
9.2.2 Identification du DMOS
 désignation alphanumérique (code de référence).
9.2.3 Référence au procès-verbal de qualification du mode opératoire de soudage (PV-QMOS) ou
autres documents exigés
 désignation alphanumérique (code de référence).
9.3 Informations relatives au matériau de base
9.3.1 Type de matériau de base
 identification du matériau, de préférence par référence à une norme appropriée ;
 conditions de livraison du ou des matériaux de base ;
 identification du revêtement ou de tout autre état de surface.
NOTE Un DMOS peut couvrir un groupe de matériaux conformément à l'ISO/TR 15608. Voir également
l'ISO/TR 20172, l'ISO/TR 20173 et l'ISO/TR 20174.
9.3.2 Dimensions
 l'épaisseur ou la gamme d'épaisseur du matériau de base ;
 autres dimensions pertinentes, par exemple l’épaisseur et la configuration de la tôle métallique pour les
applications à travers le revêtement.
9.4 Procédé de soudage
 désignation conformément à l'ISO 4063.
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9.5 Assemblage
9.5.1 Conception de l'assemblage
 schéma de la conception de l'assemblage montrant les positions relatives des goujons ainsi que les
tolérances ;
 la séquence de soudage des goujons doit figurer sur le schéma dans le cas où elle est essentielle pour
l'application.
9.5.2 Position de soudage
 les positions de soudage doivent être spécifiées conformément à l'ISO 6947.
9.5.3 Préparation de la surface du matériau de base
 méthode de préparation de la surface, si nécessaire (par exemple nettoyage, dégraissage, décapage) ;
 délai maximal autorisé entre la préparation et le soudage (si nécessaire).
9.5.4 Dispositifs de bridage et de fixation
 méthodes à utiliser (si nécessaire) ;
 détails des fixations, des gabarits, etc.
9.5.5 Supportage
 la méthode de supportage ;
 la spécification du matériau ;
 les dimensions du dispositif de supportage (lors du soudage sur plaques minces).
9.6 Goujons
9.6.1 Désignation
 désignation conformément à une norme, à un fournisseur ou à une marque commerciale; les goujons non
normalisés doivent faire l'objet d'une spécification.
9.6.2 Traitement
 dans le cas où les goujons doivent subir un traitement (par exemple un nettoyage) avant leur utilisation,
celui-ci doit être spécifié.
9.7 Consommables de soudage
9.7.1 Bagues en céramique (le cas échéant)
 désignation conformément à une norme, à un fournisseur ou à une marque commerciale; les bagues en
céramique non normalisées doivent faire l'objet d'une spécification ;
 dans le cas où les bagues en céramique doivent subir un traitement (par exemple un séchage) avant leur
utilisation, celui-ci doit être spécifié.
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9.7.2 Gaz de protection (le cas échéant)
 désignation conformément à l'ISO 14175.
9.8 Source de courant
 fabricant, type.
9.9 Dispositifs amovibles
9.9.1 Pistolet/mécanisme de levée
 fabricant, type ;
 amortisseur.
9.9.2 Système de gaz de protection (si utilisé)
 débit de gaz ;
 description (schématique) indiquant les dimensions de buse et les positions de la ou des buses par
rapport au goujon et à la pièce.
9.9.3 Dispositif d'alimentation des goujons (le cas échéant)
 description, avec schéma, du dispositif d'alimentation des goujons.
9.10 Variables de soudage
9.10.1 Soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de
protection et du soudage à l'arc avec cycle court
a) Polarité ;
b) courant de soudage ;
c) temps de soudage ;
d) levée ;
e) dépassement ;
f) amortisseur ;
g) nombre et positions des connecteurs de pièce.
9.10.2 Soudage par décharge de condensateur avec fusion et forgeage et soudage par décharge de
condensateur avec amorçage par contact
a) Polarité ;
b) capacité ;
c) tension de charge ;
d) force du ressort et/ou valeur de l'écart initial ;
e) nombre et position des connecteurs de pièce ;
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f) configuration du câble de soudage (si utilisé pour la commande du courant de soudage).
9.11 Conditions thermiques
a) Température de préchauffage (si exigé) ;
b) dans le cas où le préchauffage n'est pas exigé, température ambiante minimale autorisée.
9.12 Traitement thermique après soudage
Dans le cas particulier où un quelconque traitement thermique après soudage ou un traitement de
vieillissement est nécessaire, une spécification fournissant la procédure ou une référence à un traitement
thermique après soudage spécifique ou bien une spécification de traitement de vieillissement sont exigées. Il
convient que la spécification couvre la totalité du cycle thermique.
9.13 Traitement après soudage, autre qu'un traitement thermique
a) Meulage, usinage ou tout autre traitement mécanique ;
b) décapage ou tout autre traitement chimique ;
c) toute procédure spéciale d'élimination des bagues en céramique.
10 Qualification du mode opératoire de soudage
10.1 Principe
Le descriptif de mode opératoire préliminaire (DMOS-P) de soudage des goujons doit être préparé
conformément à l'Article 9 et qualifié avant la production, chaque fois qu'il en est ainsi prescrit. Il doit spécifier
le domaine de tous les paramètres pertinents. Les méthodes de qualification suivantes sont en principe
permises, mais la spécification ou les exigences du code d'application peuvent restreindre le choix de la
méthode:
a) épreuve de qualification de mode opératoire de soudage conformément à 10.2 ;
b) qualification par des essais sur assemblages de préproduction conformément à 10.3 ;
c) qualification sur la base de l'expérience acquise conformément à 10.4.
Toute nouvelle qualification de mode opératoire de soudage doit être obtenue conformément à la présente
Norme Internationale, dès sa parution. Toutefois, la présente Norme Internationale n'invalide pas les
qualifications de modes opératoires existantes obtenues conformément à des normes nationales ou à des
spécifications préexistantes, sous réserve que les exigences techniques soient satisfaites et que les
qualifications antérieures soient pertinentes vis-à-vis de l'application et du travail de production pour
lesquelles elles doivent être appliquées. Il convient que la prise en compte des qualifications de modes
opératoires de soudage antérieures conformément à des normes nationales ou à des spécifications
intervienne à la date de l'enquête ou du contrat et soit agréée entre les parties contractantes.
10.2 Épreuve de qualification des modes opératoires de soudage
10.2.1 Application
Lorsqu'une épreuve de qualification de mode opératoire de soudage est exigée, cette épreuve doit être
effectuée conformément aux dispositions de 10.2, sauf dans le cas où une épreuve plus sévère est spécifiée.
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10.2.2 Preuve de conformité des matériaux de base et des matériaux constituant les goujons
Une preuve de conformité doit être disponible pour le matériau de base et le matériau constituant le goujon.
En l'absence d'une telle preuve, le matériau de base et/ou le matériau constituant le goujon doit/doivent être
soumis à des essais complémentaires préalablement à l'épreuve de qualification du mode opératoire de
soudage. À cet effet, des quantités suffisantes de matériau de base et de matériau constituant le goujon et
provenant de la ou des mêmes coulées que celle(s) utilisée(s) lors de l'épreuve doivent être disponibles.
10.2.3 Forme et dimensions des assemblages de qualification
Les dimensions du ou des assemblages de qualification doivent être suffisantes pour permettre l'exécution de
tous les contrôles, examens et essais. L'épaisseur des assemblages de qualification doit être choisie afin que
l'épaisseur de la plaque ou de la semelle du profilé proposée pour la production soit qualifiée (voir 10.2.8.6).
10.2.4 Soudage
La préparation, le réglage et le soudage des assemblages de qualification doivent être réalisés conformément
au DMOS-P et sous les conditions générales de production par soudage qu'elles doivent représenter. Les
mêmes positions de soudage que celles correspondant à la pièce réelle doivent être adoptées. Une distance
suffisante entre les connecteurs de pièce latéraux doit être respectée afin d’éviter un soufflage magnétique.
Les épreuves de qualification des modes opératoires de soudage doivent être réalisées sur les diamètres
maximal et minimal de goujon utilisés dans la pratique.
Un nombre de goujons au moins égal à celui indiqué dans le Tableau 1 doit être soudé au cours de l'épreuve
de qualification du mode opératoire de soudage.
Tableau 1 — Nombre de goujons devant être soudés lors de l'épreuve de qualification
du mode opératoire de soudage
Nombre de goujons
Procédé de soudage
devant être soudés
Soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de
protection (d ≤ 12 mm)
w
Soudage à l'arc des goujons par fusion et forgeage avec bague en céramique ou gaz de
protection (d  12 mm)
w
Soudage à l'arc des goujons avec cycle court 12
Utilisation de l'essai de torsion en remplacement de l'examen macroscopique 20
Soudage à l'arc
...