ISO 17359:2018

Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines

ISO 17359:2018 gives guidelines for the general procedures to be considered when setting up a condition monitoring programme for machines and includes references to associated standards required in this process. This document is applicable to all machines.

Surveillance et diagnostic d'état des machines — Lignes directrices générales

ISO 17359:2018 établit des lignes directrices relatives aux procédures générales à envisager lors de l'élaboration d'un programme de surveillance de machines et comporte des références à des normes associées nécessaires dans le cadre de ce processus. Le présent document est applicable à tout type de machine.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 23-Jan-2018
• ICS: 17.160 - Vibrations, shock and vibration measurements
• Technical Committee: ISO/TC 108/SC 5 - Condition monitoring and diagnostics of machine systems
• Drafting Committee: ISO/TC 108/SC 5 - Condition monitoring and diagnostics of machine systems
• Current Stage: 9093 - International Standard confirmed
• Start Date: 12-Oct-2023
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Revises: ISO 17359:2011 - Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines
• Effective Date: 23-Apr-2016

Overview

ISO 17359:2018 - Condition monitoring and diagnostics of machines - General guidelines - provides high-level guidance for establishing a condition monitoring programme for all types of machines. It is the parent document for the condition monitoring standards family and links condition monitoring practices to asset management (ISO 55000 series). The standard outlines a generic, repeatable procedure for targeting monitoring activities at root-cause failure modes and for setting up measurement, analysis, alerting and review processes.

Key topics and requirements

ISO 17359:2018 describes the essential steps and considerations for a robust condition monitoring programme, including:

• Scope and vocabulary: Applies to all machines and references terms from ISO 2041, ISO 13372 and ISO 13379-1.
• Overview procedure: A generic condition monitoring flowchart covering planning through review (Clauses 4–11).
• Cost–benefit analysis (Clause 5): Feasibility and life‑cycle cost factors to justify monitoring investments (e.g., lost production, consequential damage, warranty/insurance).
• Equipment audit (Clause 6): Identification of equipment, functions, control systems and existing surveillance.
• Reliability and criticality audit (Clause 7): Use of reliability block diagrams, criticality ranking, and FMEA/FMECA to link failure modes to measurable symptoms and to prioritise assets.
• Monitoring method selection (Clause 8): Guidance on measurement techniques, accuracy, feasibility, operating conditions, monitoring intervals, data rates, measurement locations, baseline data and initial alert/alarm criteria.
• Data acquisition & analysis (Clause 9): Measurement quality, trending, comparison to alert criteria, diagnosis and prognosis, and measures to improve diagnostic confidence.
• Maintenance decision-making & review (Clauses 10–11): Translating diagnostics into maintenance actions and periodic programme review.
• Training (Clause 12): Competence and training needs for personnel carrying out monitoring and diagnostics.
• Annexes: Practical examples-typical parameters (Annex A), mapping faults to measured parameters (Annex B), information to record (Annex C), and an overview of related condition monitoring standards (Annex D).

Practical applications and users

ISO 17359 is intended for organisations implementing or improving condition monitoring and predictive maintenance programmes. Typical users include:

• Reliability and maintenance engineers
• Asset managers and maintenance planners
• Condition monitoring specialists (vibration, temperature, oil/tribology, performance monitoring)
• Consultants specifying monitoring systems and programmes
• Operations teams in manufacturing, power generation, utilities, oil & gas, transport and heavy industry

Practical benefits include prioritising assets for monitoring, selecting appropriate measurement techniques, setting alarm criteria and improving diagnosis/prognosis for reduced downtime and optimized maintenance costs.

Related standards

Relevant standards referenced in ISO 17359:2018 include:

• ISO 2041 (vocabulary for vibration/condition monitoring)
• ISO 13372 (condition monitoring vocabulary)
• ISO 13379-1 (data interpretation and diagnostics - general guidelines)
• ISO 55000 family (asset management)

Keywords: ISO 17359, condition monitoring, machine diagnostics, predictive maintenance, FMEA, FMECA, vibration monitoring, asset management.

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17359
Third edition
2018-01
Condition monitoring and diagnostics
of machines — General guidelines
Surveillance et diagnostic d'état des machines — Lignes directrices
générales
Reference number
©
ISO 2018
© ISO 2018
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting
on the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address
below or ISO’s member body in the country of the requester.
ISO copyright office
CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva, Switzerland
Tel. [phone]
Fax [phone]
[e-mail]
www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2018 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Overview of condition monitoring procedure . 1
5 Cost benefit analysis . 3
6 Equipment audit . 3
6.1 Identification of equipment . 3
6.2 Identification of equipment function . 4
7 Reliability and criticality audit . 4
7.1 Reliability block diagram . 4
7.2 Equipment criticality . 4
7.3 Failure modes, effects and criticality analysis. 4
7.4 Alternative maintenance tasks . 5
8 Monitoring method . 5
8.1 Measurement technique . 5
8.2 Accuracy of monitored parameters . 5
8.3 Feasibility of monitoring . 5
8.4 Operating conditions during monitoring . 6
8.5 Monit oring interval . 6
8.6 Data acquisition rate . 6
8.7 Record of monitored parameters . 6
8.8 Measurement locations . 6
8.9 Initial alert/alarm criteria . 7
8.10 Baseline data . 7
9 Data acquisition and analysis . 8
9.1 Measurement and trending . 8
9.2 Quality of measurements . 8
9.3 Measurement comparison to alert/alarm criteria . 8
9.4 Diagnosis and prognosis . 8
9.5 Improving diagnosis and/or prognosis confidence . 9
10 Determine maintenance action . 9
11 Review .10
12 Training .10
Annex A (informative) Examples of condition monitoring parameters.11
Annex B (informative) Matching fault(s) to measured parameter(s) or technique(s) .12
Annex C (informative) Typical information to be recorded when monitoring machine types
shown in Annex A .24
Annex D (informative) Overview of condition monitoring standards .26
Bibliography .28
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national ISO (the
International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through
ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee
has been established has the right to be represented on that committee. International organizations,
governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates
closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical
standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following
URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 108, Mechanical vibration, shock and
condition monitoring, Subcommittee SC 5, Condition monitoring and diagnostics of machine systems.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 17359:2011), which has been technically
revised.
The following changes have been made:
— reference to the ISO 55000 family of asset management standards has been included;
— power transformers have been added to Annex A and Annex B;
— Annex D has been updated;
— the Bibliography has been revised.
iv © ISO 2018 – All rights reserved

Introduction
This document provides guidelines for condition monitoring and diagnostics of machines using
parameters such as vibration, temperature, tribology, flow rates, contamination, power, and speed
typically associated with performance, condition, and quality criteria. The evaluation of machine
function and condition may be based on performance, condition or product quality.
Condition monitoring forms a vital component of asset management and this document is the parent
document of a group of standards which cover the field of condition monitoring and diagnostics. The
range of condition monitoring standards are indispensable for the use and implementation of the
ISO 55000 family of asset management standards. This document provides general procedures to be
considered when setting up a condition monitoring programme for all types of machine, and includes
references to other International Standards and other documents required or useful in this process.
An overview of the current status of condition monitoring International Standards is shown in Annex D.
This document presents an overview of a generic procedure recommended to be used when
implementing a condition monitoring programme, and provides further detail on the key steps to be
followed. It introduces the concept of directing condition monitoring activities towards identifying
and detecting symptoms of root cause failure modes and describes the generic approach to setting
alarm criteria, carrying out diagnosis and prognosis, and improving the confidence in diagnosis and
prognosis, which are developed further in other International Standards.
Particular techniques of condition monitoring are only introduced briefly and are covered in more
detail in other International Standards referenced in the Bibliography.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 17359:2018(E)
Condition monitoring and diagnostics of machines —
General guidelines
1 Scope
This document gives guidelines for the general procedures to be considered when setting up a condition
monitoring programme for machines and includes references to associated standards required in this
process. This document is applicable to all machines.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2041, Mechanical vibration, shock and condition monitoring — Vocabulary
ISO 13372, Condition monitoring and diagnostics of machines — Vocabulary
ISO 13379-1, Condition monitoring and diagnostics of machines — Data interpretation and diagnostics
techniques — Part 1: General guidelines
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 2041, ISO 13372 and the
following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https://www.iso.org/obp
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
3.1
equipment
machine or group of machines including all machine or process control components
4 Overview of condition monitoring procedure
A generic procedure which may be used when implementing a condition monitoring programme is
described in Clauses 5 to 11 and shown in diagrammatic form in Figure 1. Details on the key steps to
be followed are provided. Condition monitoring activities should be directed towards identifying and
avoiding root cause failure modes.
Particular techniques of condition monitoring are only introduced briefly. They are covered in more
detail in other International Standards referenced in Annex D and the Bibliography.
Figure 1 — Condition monitoring procedure flowchart
2 © ISO 2018 – All rights reserved

5 Cost benefit analysis
An initial feasibility and cost benefit analysis helps in establishing accurate key performance indicators
and benchmarks to measure the effectiveness of any condition monitoring programme. Items to
consider include the following:
a) life cycle cost;
b) cost of lost production;
c) consequential damage;
d) warranty and insurance.
6 Equipment audit
6.1 Identification of equipment
A generic machine schematic of the typical components and processes to be considered in the condition
monitoring management process is shown in Figure 2.
List and clearly identify all equipment and associated power supplies, control systems and existing
surveillance systems.
Figure 2 — System factors influencing condition monitoring
6.2 Identification of equipment function
Identify the following information.
a) What is the system, machine or equipment required to do?
b) What are the machine or system operating conditions or range of operating conditions?
7 Reliability and criticality audit
7.1 Reliability block diagram
It can be useful to produce a simple high-level reliability block diagram, including whether the
equipment has a series or parallel reliability effect. The use of reliability and availability factors is
recommended to improve the targeting of the condition monitoring processes.
Detailed information on producing reliability block diagrams is contained in references in the
Bibliography.
7.2 Equipment criticality
A criticality assessment of all machines is recommended in order to create a prioritized list of machines
to be included (or not) in the condition monitoring programme. This may be a simple rating system
based on factors such as the following:
a) cost of machine down-time or lost production costs;
b) failure rates and mean time to repair;
c) redundancy;
d) consequential or secondary damage;
e) replacement cost of the machine;
f) cost of maintenance or spares;
g) life cycle costs;
h) cost of the monitoring system;
i) safety and environmental impact.
One or more of the above factors may be weighted and included in a formula to produce the prioritized list.
The results of this process may be used when selecting methods of monitoring (see Clause 8).
7.3 Failure modes, effects and criticality analysis
It is recommended that a failure modes and effects analysis (FMEA) or failure mode effect and
criticality analysis (FMECA) be performed in order to identify expected faults, symptoms and potential
parameters to be measured which indicate the presence or occurrence of faults.
The FMEA and FMECA audits produce information on the range of parameters to be measured for
particular failure modes. Parameters to be considered are generally those which indicate a fault condition,
by either an increase or a decrease in the particular or characteristic measured value or by some other
change to a characteristic value such as pump or compressor performance curves, reciprocating internal
combustion engine pressure-volume performance curves and other efficiency curves.
Examples of measured parameters which can be useful to consider for a range of typical machine types
are given in Annex A.
4 © ISO 2018 – All rights reserved

Annex B contains an example of a form (Table B.1) which can be completed for each machine type,
linking each fault to one or more symptoms or measured parameters showing the occurrence of the
fault. Completed examples for the machine types shown in Annex A are included in Tables B.2 to B.11.
References to more detailed methods of carrying out FMEA and FMECA are given in the Bibliography.
7.4 Alternative maintenance tasks
If the failure mode does not have a measurable symptom, it might be necessary to apply alternative
maintenance strategies. These include burn-in (initial testing), run to failure, corrective maintenance,
preventive maintenance or modification (design out).
8 Monitor ing method
8.1 Measurement technique
For the particular measurable parameter considered to be applicable following the previous selection
process, one or more measurement techniques can be appropriate. Measured parameters can be simple
measurements of overall values or values averaged over time. For certain parameters, such as current,
voltage, and vibration, simple measurements of overall values might not be sufficient to show the
occurrence of a fault. Techniques such as time, spectral and phase measurement can be required to
reveal changes caused by faults.
Examples of monitored parameters useful to consider for a number of machine types are given in
Annex A. Examples of standards which can be useful in the identification of particular measurement
methods and parameters for different machine types are included in the Bibliography.
The range and application area of International Standards relating to condition monitoring and
diagnostics are shown in Annex D.
Condition monitoring systems can take many forms. They can utilize permanently installed, semi-
permanent, or portable measuring instrumentation, or can involve methods such as sampling fluids or
other materials for local or remote analysis.
8.2 Accuracy of monitored parameters
In most cases, the accuracy required of the parameters to be used for machine condition monitoring
and diagnosis is not necessarily as absolute as the accuracy which might be required for other
measurements such as performance testing. Methods using trending of values can be effective where
repeatability of measurement is more important than absolute accuracy of measurement. Correction
of measured parameters, e.g. to standard atmospheric conditions of pressure and temperature, might
not necessarily be required for routine condition monitoring. Where this is required, advice is given
in the appropriate acceptance testing standard. A selection of International Standards relating to
performance and acceptance testing is included in the Bibliography.
8.3 Feasibility of monitoring
Consideration should be given to the feasibility of acquiring the measurement, including ease of
access, complexity of the required data acquisition system, level of required data processing, safety
requirements, cost, and whether surveillance or control systems exist that are already measuring
parameters of interest. Examples of faults and the parameters to be measured to detect them are given
by machine type in Annex B. Although presented by machine type, it is recommended that the complete
machine system be included in the decision and monitoring process.
8.4 Operating conditions during monitoring
If possible, monitoring should be carried out when the machine has reached a predetermined set of
operating conditions (e.g. normal operating temperature) or, for transients, a predetermined start and
finish condition and operating profile (e.g. coast down). These are also conditions which can be used
for a specific machine configuration to establish baselines. Subsequent measurements are compared
to the baseline values to detect changes. The trending of measurements is useful in highlighting the
development of faults.
Measurements of different parameters should be taken wherever possible at the same time or under
the same operating conditions. For variable duty or variable speed machines, it might be possible to
achieve similar measurement conditions by varying speed, load or some other control parameter.
It is also important to be able to determine if a change in one or more parameters is due to the
occurrence of a fault or is due to a change in duty or operating conditions.
8.5 Monitoring interval
Consideration should be given to the interval between measurements and whether continuous or
periodic sampling is required. The monitoring interval primarily depends on the type of fault, its rate
of progression and, thus, the rate of change of the relevant parameters. The elapsed time between the
fault detection and actual failure is known as the lead time to failure (LTTF) and particularly influences
the measurement interval (frequency of measurements) and type of monitoring system necessary to
detect the particular fault syndrome.
However, the monitoring interval is also influenced by factors such as the operating conditions (e.g.
duty cycles), cost, and criticality. It is useful to include these factors in the initial cost benefit analysis or
criticality analysis.
8.6 Data acquisition rate
For steady-state conditions, the data acquisition rate should be fast enough to capture a complete set of
data before conditions change. During transients, high-speed data acquisition might be necessary.
8.7 Record of monitored parameters
Records of monitored parameters should include, as a minimum, the following information:
a) essential data describing the machine;
b) essential data describing operating conditions;
c) the measurement position;
d) the measured quantity units and processing;
e) date and time information.
Other information useful for comparison includes details of the measuring systems used and the
accuracy of each measuring system. It is recommended that details of machine configuration and any
component changes also be included. Annex C gives typical information which should be recorded when
monitoring and Table C.1 shows an example of a typical form for recording asset and measurement data.
8.8 Measurement locations
Measurement locations should be chosen to give the best possibility of fault detection. Measurement
points should be identified uniquely. The use of a permanent label or identification mark is
recommended.
6 © ISO 2018 – All rights reserved

Factors to take into consideration are as follows:
a) safety;
b) sensor selection;
c) signal conditioning;
d) high sensitivity to change in fault condition;
e) reduced sensitivity to other influences;
f) repeatability of measurements;
g) attenuation or loss of signal;
h) accessibility;
i) environment;
j) costs.
Information on measurement locations is contained in technique and application standards listed in
Annex D, and in some of the standards listed in the Bibliography.
1) For vibration condition monitoring, information on measurement locations is contained in
ISO 13373-1, ISO 10816 (all parts), ISO 7919 (all parts), ISO 20816 (all parts), ISO 8528-9 and
ISO 14694 (see Table D.1 and Bibliography).
2) For tribology-based condition monitoring, information on measurement locations will be contained
1)
in ISO 14830-1 (see Table D.1).
8.9 Initial alert/alarm criteria
The initial alert/alarm criteria should be set to give the earliest possible indication of the occurrence
of a fault. The alarms can be single values or multiple levels, both increasing and/or decreasing. Step
changes which occur within previously set alert boundaries, while not exceeding the alert boundaries,
can still require investigation. Alert/alarm criteria can also result from the processing of several
measurements or be set as envelopes on dynamic signals.
Alert/alarm criteria should be optimized over time as an iterative process. Information on setting
alert/alarm criteria is contained in Annex D, and in some of the standards listed in the Bibliography.
a) For vibration condition monitoring, information on alert/alarm criteria is contained in ISO 13373-1,
ISO 10816 (all parts), ISO 7919 (all parts), ISO 20816 (all parts), ISO 8528-9 and ISO 14694 (see
Table D.1 and Bibliography).
b) For tribology-based condition monitoring, information on alert/alarm criteria will be contained in
1)
ISO 14830-1 (see Table D.1).
8.10 Baseline data
Baseline data are data or sets of data as measured or observed when the equipment operation is known
to be acceptable and stable. Subsequent measurements can be compared to these baseline values to
detect changes. Baseline data should accurately define the initial stable condition of the machine,
preferably operating in its normal operating state. For machines with several operational states, it
might be necessary to establish baselines for each of these states.
NOTE It is also possible for baselines to include more parameters and measurement points than those used
for routine condition monitoring.
1) Under preparation.
For new and overhauled equipment, there can be a wear-in period. As a result, it is common to see a
change in measured values during the first few days or weeks of operation. Therefore, time should be
allotted for wear-in before acquiring baseline data or, for overhauled equipment, before re-establishing
baselines.
For equipment which has been operating for a significant period, and monitored for the first time, a
baseline can still be established as a trending reference point.
9 Data acquisition and analysis
9.1 Measurement and trending
The general procedure for data acquisition is to take measurements and compare them to historical
trends, baseline data or representative data for the same or similar machines. Management of the
condition monitoring data collection procedure is often done online by arranging for the measurements
to be taken in a scheduled acquisition sequence. Data collection can also be managed off-line by taking
measurements along a predetermined route or tour of the plant. Measurements are then scheduled to
be carried out at an initial regular periodicity which is much more frequent than the expected failure
mode. For many condition monitoring techniques, computer-based systems are available which assist
in the management of data acquisition, data-collection routes, recording and trending of measurements.
9.2 Quality of measurements
The quality of any measurement needs to be established. There are many causes of poor measurements.
These can include the following:
a) poor mounting of transducer;
b) transducer fault;
c) cable fault;
d) incorrect measurement range resulting in a saturated signal;
e) sampling rate insufficient to detect the actual rate of change of the measured parameter.
If poor quality measurements are detected or suspected, it might be necessary to repeat the
measurements or to rectify the measurement system fault.
9.3 Measurement comparison to alert/alarm criteria
If the measured values are acceptable compared to the alert/alarm criteria, it might not be necessary to
take any action other than to record the values and to continue to monitor them. If the measured values
are not acceptable compared to the alert/alarm criteria, then the diagnosis process should be initiated.
There can be occasions when no anomalies are suspected or detected, but diagnosis and prognosis is
still carried out because of a requirement for a machine health assessment decision, e.g. when carrying
out a condition survey of equipment before a major shut-down. This could also be the case where other
symptoms are noted which might have been outside the monitoring programme, but were detected by
an alert operator, for example, noise, smell or visual symptoms.
9.4 Diagnosis and prognosis
The diagnosis process is generally triggered by anomaly detection. This detection is carried out by
making a comparison between the present descriptors of a machine or by comparison with similar
machines or chosen from experience, from the specifications of the manufacturer, from commissioning
tests, or computed from statistical data.
The possibility of carrying out diagnosis depends on the machine type, configuration and operating
conditions. A fault may have been indicated by a change in one or more of the measured o
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 17359
Troisième édition
2018-01
Surveillance et diagnostic d'état
des machines — Lignes directrices
générales
Condition monitoring and diagnostics of machines — General
guidelines
Numéro de référence
©
ISO 2018
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2018, Publié en Suisse
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée
sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
l’internet ou sur un Intranet, sans autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à
l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Ch. de Blandonnet 8 • CP 401
CH-1214 Vernier, Geneva, Switzerland
Tel. [phone]
Fax [phone]
[e-mail]
www.iso.org
ii © ISO 2018 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Présentation de procédure de surveillance . 1
5 Analyse des coûts et des bénéfices . 3
6 Audit des équipements . 3
6.1 Identification des équipements . 3
6.2 Identification des fonctions des équipements . 4
7 Audit de fiabilité et de criticité . 4
7.1 Diagramme de fiabilité . 4
7.2 Criticité de l'équipement . 4
7.3 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité . 4
7.4 Actions alternatives de maintenance . 5
8 Méthode de surveillance . 5
8.1 Technique de mesure. 5
8.2 Exactitude des paramètres surveillés . 5
8.3 Faisabilité de la surveillance . 6
8.4 Conditions de fonctionnement pendant la surveillance. 6
8.5 Intervalle de surveillance . . 6
8.6 Vitesse d'acquisition des données . 6
8.7 Enregistrement des paramètres surveillés . 6
8.8 Emplacements de mesure . 7
8.9 Critères initiaux d'alerte/alarme . 7
8.10 Données de référence . 8
9 Acquisition et analyse des données . 8
9.1 Mesure et identification des tendances . 8
9.2 Qualité des mesures . 8
9.3 Comparaison des mesures par rapport aux critères d'alerte/alarme. 9
9.4 Diagnostic d'état et pronostic . 9
9.5 Amélioration de la confiance dans le diagnostic d'état et/ou le pronostic . 9
10 Détermination de l'action de maintenance .10
11 Évaluation du processus .11
12 Formation .11
Annexe A (informative) Exemples de paramètres de surveillance .12
Annexe B (informative) Correspondance entre le(s) défaut(s) et le(s) paramètre(s) ou la
(les) technique(s) de mesure .13
Annexe C (informative) Informations types à enregistrer dans le cadre de la surveillance
des types de machines présentés à l'Annexe A .25
Annexe D (informative) Vue d'ensemble des normes de surveillance d'état .28
Bibliographie .31
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 108, Vibrations et chocs mécaniques
et leur surveillance, sous-comité SC 5, Surveillance et diagnostic des systèmes de machines.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 17359:2011), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Les modifications suivantes ont été apportées:
— une référence à la série de normes ISO 5500 relative à la gestion d’actifs a été ajoutée;
— les transformateurs de puissance ont été ajoutés dans l’Annexe A et l’Annexe B;
— l’Annexe D a été mise à jour;
— la Bibliographie a été révisée.
iv © ISO 2018 – Tous droits réservés

Introduction
Le présent document fournit des lignes directrices relatives à la surveillance et au diagnostic d'état des
machines utilisant des paramètres tels que les vibrations, la température, la tribologie, les débits, la
contamination, la puissance et la vitesse, généralement associés aux critères de performance, d’état et de
qualité. L’évaluation du fonctionnement et de l’état d’une machine peut être fondée sur la performance,
l’état ou la qualité du produit.
La surveillance d’état constitue une composante essentielle de la gestion d’actifs et le présent document
est le document principal d'une série de normes qui couvrent le domaine de la surveillance et du
diagnostic d'état. L’étendue des normes relatives à la surveillance est indispensable à l’utilisation et à
la mise en œuvre de la série de normes ISO 55000 relatives à la gestion d’actifs. Le présent document
établit des procédures générales à envisager lors de l'élaboration d'un programme de surveillance pour
tous les types de machine et comporte des références à d'autres Normes internationales et à d'autres
documents nécessaires ou utiles dans le cadre de ce processus.
Une vue d’ensemble de l’état actuel des Normes internationales relatives à la surveillance d’état est
présentée à l’Annexe D.
Le présent document propose une vue d'ensemble d'une procédure générique recommandée pour la
mise en œuvre d'un programme de surveillance et fournit de plus amples détails relatifs aux principales
étapes à suivre. Il introduit le concept d'orientation des activités de surveillance vers l’identification
et la détection des symptômes des origines des modes de défaillance et décrit l'approche générique
pour déterminer des critères d'alarme, pour réaliser des diagnostics d'état et des pronostics et pour
améliorer la confiance dans ces diagnostics d'état et pronostics, développés plus en détail dans d'autres
Normes internationales.
Les techniques particulières de surveillance ne sont présentées que succinctement et sont couvertes
plus en détail par d'autres Normes internationales citées dans la Bibliographie.
NORME INTERNATIONALE ISO 17359:2018(F)
Surveillance et diagnostic d'état des machines — Lignes
directrices générales
1 Domaine d'application
Le présent document établit des lignes directrices relatives aux procédures générales à envisager lors
de l'élaboration d'un programme de surveillance de machines et comporte des références à des normes
associées nécessaires dans le cadre de ce processus. Le présent document est applicable à tout type de
machine.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 2041, Vibrations et chocs mécaniques, et leur surveillance — Vocabulaire
ISO 13372, Surveillance et diagnostic de l’état des machines — Vocabulaire
ISO 13379-1, Surveillance et diagnostic d’état des machines — Interprétation des données et techniques de
diagnostic — Partie 1: Lignes directrices générales
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 2041, l'ISO 13372
ainsi que les suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https://www.iso.org/obp
3.1
équipement
machine ou groupe de machines comprenant tous les composants de la machine ou ses organes de
commande
4 Présentation de procédure de surveillance
Une procédure générique qui peut être appliquée pour la mise en œuvre d'un programme de surveillance
est décrite aux Articles 5 à 11 et représentée sous forme schématique à la Figure 1. Des détails sur
les principales étapes à suivre sont fournis. Il convient d'orienter les activités de surveillance vers
l'identification des origines des modes de défaillance et les moyens d'éviter leur occurrence.
Les techniques particulières de surveillance ne sont présentées que succinctement. Elles sont couvertes
plus en détail par d'autres Normes internationales citées dans l’Annexe D et dans la Bibliographie.
Figure 1 — Schéma synoptique d'une procédure de surveillance d'état
2 © ISO 2018 – Tous droits réservés

5 Analyse des coûts et des bénéfices
Une analyse initiale de faisabilité et une analyse des coûts et bénéfices facilitent l’élaboration
d’indicateurs de performance clés pertinents ainsi que de références pour mesurer l'efficacité de tout
programme de surveillance. Les points à considérer sont notamment:
a) le coût du cycle de vie;
b) le coût d'une perte de production;
c) les dommages consécutifs;
d) la garantie et l'assurance.
6 Audit des équipements
6.1 Identification des équipements
Un schéma de machine générique des organes et procédés types à prendre en compte dans le processus
de gestion de la surveillance est représenté à la Figure 2.
Énumérer et identifier clairement tous les équipements et alimentations associées, systèmes de contrôle
et systèmes de surveillance existants.
Figure 2 — Facteurs du système influant sur la surveillance d’état
6.2 Identification des fonctions des équipements
Identifier les éléments suivants:
a) Quelles sont les fonctions du système, de la machine ou de l'équipement?
b) Quelles sont les conditions de fonctionnement ou la plage de conditions de fonctionnement de la
machine ou du système?
7 Audit de fiabilité et de criticité
7.1 Diagramme de fiabilité
Il peut être utile de réaliser un diagramme de fiabilité de haut niveau précisant notamment si la fiabilité
de l’équipement dépend d’une configuration série ou parallèle. Il est recommandé d'utiliser des facteurs
de fiabilité et de disponibilité pour améliorer l’identification des objectifs des tâches de surveillance.
Certaines références de la Bibliographie fournissent des informations détaillées sur l'élaboration de
diagrammes de fiabilité.
7.2 Criticité de l'équipement
Il est recommandé d'estimer la criticité de toutes les machines afin d'établir une liste de priorité des
machines à inclure dans le programme de surveillance ou à exclure de celui-ci. Il peut s'agir d'un
système simple de classification fondé sur des facteurs tels que:
a) le coût du temps d'indisponibilité de la machine ou le coût de la perte de production;
b) le taux de défaillance et le temps moyen de réparation;
c) la redondance;
d) les dommages consécutifs ou indirects;
e) le coût de remplacement de la machine;
f) le coût de maintenance ou des pièces de rechange;
g) les coûts du cycle de vie;
h) le coût du système de surveillance;
i) l'impact sur la sécurité et sur l'environnement.
Un ou plusieurs des facteurs ci-dessus peuvent être pondérés et intégrés dans une formule pour établir
une liste de priorité.
Les résultats de ce processus peuvent servir lors de la sélection des méthodes de surveillance (voir
Article 8).
7.3 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité
Il est recommandé de réaliser une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) ou une
analyse des effets des modes de défaillance et de leur criticité (AMDEC) afin d'identifier les défauts
attendus, les symptômes et les paramètres potentiels à mesurer indiquant la présence ou l'occurrence
des défauts.
Les analyses AMDE ou AMDEC fournissent des informations relatives aux paramètres à mesurer
pour des modes de défaillance particuliers. Les paramètres à envisager sont généralement ceux qui
indiquent un état défectueux, par une augmentation ou par une diminution de la valeur particulière ou
4 © ISO 2018 – Tous droits réservés

caractéristique mesurée, ou par toute autre variation d'une valeur caractéristique telle que des courbes
de performances de pompe ou de compresseur, des courbes de performance pression-volume pour des
moteurs alternatifs à combustion interne ou d'autres courbes de rendement.
L'Annexe A fournit des exemples de paramètres mesurés utiles à prendre en considération pour une
gamme de machines donnée.
L'Annexe B fournit un exemple de formulaire (Tableau B.1) utilisable pour chaque type de machine,
mettant chaque défaut en correspondance avec un ou plusieurs symptômes ou paramètres mesurés
signalant l'occurrence du défaut. Les Tableaux B.2 à B.11 contiennent des exemples complets des types
de machines présentés à l'Annexe A.
La Bibliographie fournit des méthodes plus détaillées de réalisation d'analyses AMDE ou AMDEC.
7.4 Actions alternatives de maintenance
Lorsque le mode de défaillance ne présente pas de symptômes mesurables, il peut s’avérer nécessaire
d'appliquer d'autres stratégies de maintenance. Ces stratégies comprennent l’essai préliminaire (essai
initial), l'exploitation jusqu'à défaillance, la maintenance corrective, la maintenance préventive et la
modification (nouvelle conception).
8 Méthode de surveillance
8.1 Technique de mesure
Une ou plusieurs techniques de mesure peuvent être appropriées pour un paramètre mesurable donné,
identifié comme applicable selon le processus de sélection ci-dessus. Les paramètres mesurés peuvent
être de simples mesures de valeurs globales ou de valeurs moyennées dans le temps. Pour certains
paramètres tels que le courant, la tension et les vibrations, de simples mesures de valeurs globales
peuvent s'avérer insuffisantes pour révéler l'apparition d'un défaut. Des techniques telles qu'une mesure
temporelle, une analyse spectrale et une mesure de phase peuvent être nécessaires pour révéler des
modifications provoquées par des défauts.
L'Annexe A fournit des exemples de paramètres surveillés utiles à prendre en considération pour un
certain nombre de types de machines. Des exemples de normes pouvant être utiles pour l'identification
des méthodes de mesure particulières ainsi que des paramètres pour différents types de machines sont
inclus dans la Bibliographie.
L'Annexe D présente l'étendue et le domaine d'application des Normes internationales relatives à la
surveillance et aux diagnostics d’état.
Les systèmes de surveillance peuvent prendre toutes sortes de forme. Ils peuvent utiliser des
instruments de mesure fixes, semi-fixes ou portables ou impliquer des méthodes telles que le
prélèvement de fluides ou d'autres matériaux pour une analyse sur site ou à distance.
8.2 Exactitude des paramètres surveillés
Dans la plupart des cas, la précision exigée pour les paramètres à utiliser dans le cadre de la surveillance
et du diagnostic d'état des machines est moins rigoureuse que la précision qui peut être exigée pour
d'autres mesures, comme des essais de performances. Les méthodes utilisant l'analyse de tendance
des valeurs peuvent être efficaces, lorsque la répétabilité des mesures est plus importante que
l'exactitude absolue. La correction des paramètres mesurés, par rapport, par exemple, aux conditions
atmosphériques standard de pression et de température, peut ne pas être nécessairement exigée pour
une surveillance régulière. Lorsqu'elle est nécessaire, des conseils sont prodigués dans la norme d'essai
de réception appropriée. Une sélection de Normes internationales relatives aux essais de performance
et de réception est incluse dans la Bibliographie.
8.3 Faisabilité de la surveillance
Il convient de prêter une attention particulière à la faisabilité de l'acquisition de la mesure, y compris
à la facilité d'accès, à la complexité du système d'acquisition des données requis, au niveau requis de
traitement des données, aux exigences de sécurité, au coût et à l'éventuelle existence de systèmes de
surveillance ou de contrôle mesurant déjà les paramètres concernés. L'Annexe B donne des exemples de
défauts et des paramètres à mesurer pour les détecter par type de machine. Bien que la présentation
s'effectue par type de machine, il est recommandé d'inclure le système complet de la machine dans le
processus de décision et de surveillance.
8.4 Conditions de fonctionnement pendant la surveillance
Il convient, dans la mesure du possible, de réaliser la surveillance lorsque la machine a atteint un
ensemble prédéterminé de conditions de fonctionnement (par exemple la température normale de
service) ou, pour les valeurs transitoires, une condition de début et de fin prédéterminée et un profil
de fonctionnement (par exemple un ralentissement). Il s'agit également de conditions qui peuvent
servir à établir des valeurs de référence pour une configuration de machine particulière. Les mesures
ultérieures sont comparées aux valeurs de référence pour déceler des changements. L'analyse de
tendance des mesures est utile pour mettre en évidence le développement de défauts.
Dans la mesure du possible, il convient d'effectuer en même temps ou dans les mêmes conditions de
fonctionnement les mesures de paramètres différents. Pour des machines à cycle variable ou à vitesse
variable, il est parfois possible de retrouver des conditions de mesure semblables en faisant varier la
vitesse, la charge ou un autre paramètre de contrôle.
Il est également important de pouvoir déterminer si une modification d'un ou plusieurs paramètres est
due à l'apparition d'un défaut ou à une modification des conditions de cycle ou de fonctionnement.
8.5 Intervalle de surveillance
Il convient de prêter une attention particulière à l'intervalle entre les mesures et à l'éventuelle
nécessité de réaliser un échantillonnage continu ou périodique. L'intervalle de surveillance dépend
principalement du type de défaut, de sa vitesse de progression et, par conséquent, de la vitesse de
changement des paramètres correspondants. Le temps qui s'est écoulé entre la détection d'un défaut
et la défaillance elle-même est appelé délai avant défaillance (LTTF) et il a une influence notable sur
l’intervalle de mesure (fréquence des mesures) et le type de système de surveillance nécessaire pour
détecter le symptôme de défaut particulier.
Par ailleurs, l'intervalle de surveillance est également influencé par des facteurs tels que les conditions
de fonctionnement (par exemple les cycles de charge), le coût et la criticité. Il est utile d'inclure ces
facteurs dans l'analyse initiale des coûts et des bénéfices ou dans l'analyse de criticité.
8.6 Vitesse d'acquisition des données
Dans des conditions de fonctionnement stables, il convient que la vitesse d'acquisition des données
soit suffisamment rapide pour permettre de recueillir un ensemble complet de données avant que les
conditions ne changent. En régime transitoire, une acquisition de données à grande vitesse peut être
nécessaire.
8.7 Enregistrement des paramètres surveillés
Pour ce qui concerne les paramètres surveillés, il convient d'enregistrer au minimum les informations
suivantes:
a) des données essentielles décrivant la machine;
b) des données essentielles décrivant les conditions de fonctionnement;
c) les points de mesure;
6 © ISO 2018 – Tous droits réservés

d) les unités de grandeur mesurées et des informations sur le traitement;
e) la date et l'heure.
Les détails relatifs aux systèmes de mesure utilisés ainsi que la précision de chaque système de mesure
sont d'autres informations utiles permettant de réaliser une comparaison. Il est également recommandé
d'inclure les détails relatifs à la configuration de la machine et à tout changement de composant.
L'Annexe C fournit des informations types qu'il convient de consigner durant la surveillance et le
Tableau C.1 montre un exemple de formulaire type pour enregistrer des données d'actifs et de mesure.
8.8 Emplacements de mesure
Il convient de choisir les emplacements de mesure de manière à permettre la meilleure détection
possible des défauts. Il convient d'identifier les points de mesure de manière non équivoque. Il est
recommandé d'utiliser une étiquette ou une marque d'identification permanente.
Les facteurs à prendre en considération sont les suivants:
a) la sécurité;
b) le choix des capteurs;
c) le conditionnement des signaux;
d) la sensibilité élevée au changement en cas de défaut;
e) la faible sensibilité à d'autres influences;
f) la répétabilité des mesures;
g) l'atténuation ou la perte du signal;
h) l'accessibilité;
i) l'environnement;
j) le coût.
Des informations sur les emplacements de mesure sont contenues dans les normes techniques et
d’application énumérées à l’Annexe D et dans certaines des normes citées dans la Bibliographie.
1) L'ISO 13373-1, l’ISO 10816 (toutes les parties), l’ISO 7919 (toutes les parties), l’ISO 20816 (toutes les
parties), l’ISO 8528-9 et l’ISO 14694 (voir Tableau D.1 et Bibliographie) contiennent des informations
relatives aux emplacements de mesure pour la surveillance basée sur les vibrations.
1)
2) L'ISO 14830-1 (voir Tableau D.1) contiendra des informations relatives aux emplacements de
mesure pour la surveillance basée sur la tribologie.
8.9 Critères initiaux d'alerte/alarme
Il convient de fixer les critères initiaux d'alerte/alarme de manière à signaler l'occurrence d'un défaut
dès que possible. Les alarmes peuvent être des valeurs simples ou des niveaux multiples croissants
et/ou décroissants. L’observation de changements par échelon dans les limites d'alarme prédéterminées
sans toutefois les dépasser peut malgré tout nécessiter un examen. Les critères d'alerte/alarme peuvent
également être le résultat du traitement de plusieurs mesures ou être établis comme des enveloppes de
signaux dynamiques.
1) En cours de préparation.
Il convient d'optimiser les critères d'alerte/alarme au fur et à mesure dans le cadre d'un processus
itératif. Des informations sur l’établissement des critères d’alerte/alarme sont contenues dans
l’Annexe D et dans certaines des normes citées dans la Bibliographie.
a) L'ISO 13373-1, l'ISO 10816 (toutes les parties), l'ISO 7919 (toutes les parties), l’ISO 20816 (toutes les
parties), l’ISO 8528-9 et l’ISO 14694 (voir Tableau D.1 et Bibliographie) contiennent des informations
relatives aux critères d'alerte/alarme pour la surveillance basée sur les vibrations.
1)
b) L'ISO 14830-1 (voir Tableau D.1) contiendra des informations relatives aux critères d'alerte/alarme
pour la surveillance basée sur la tribologie.
8.10 Données de référence
Les données de référence sont des données ou des ensembles de données mesurées ou observées dans
des conditions de fonctionnement réputées comme admissibles et stables. Des mesures ultérieures
peuvent être comparées à ces valeurs de référence afin de déceler des changements. Il convient que
les données de référence définissent correctement les conditions stables initiales de la machine, de
préférence dans l'état de fonctionnement normal. Pour les machines présentant plusieurs états de
fonctionnement, il peut être nécessaire d'établir des valeurs de référence pour chacun de ces états.
NOTE Il est également possible que les valeurs de référence incluent également un plus grand nombre de
paramètres et de points de mesure que ceux qui sont utilisés pour la surveillance régulière.
Pour un équipement neuf et révisé, une période de rodage peut être observée. Il en résulte fréquemment
des variations des valeurs mesurées au cours des premiers jours ou des premières semaines de
fonctionnement. Il convient donc d'allouer du temps pour le rodage avant d'effectuer l'acquisition des
données de référence ou, pour un équipement révisé, avant de rétablir les données de référence.
Pour des équipements qui sont en service depuis une période significative et qui font l'objet d'une
surveillance pour la première fois, il est possible d'établir des valeurs de référence comme point de
départ pour l'identification des tendances.
9 Acquisition et analyse des données
9.1 Mesure et identification des tendances
La procédure générale d'acquisition des données consiste à réaliser des mesures et à les comparer
à des tendances historiques, à des valeurs de référence ou à des données représentatives pour la
même machine ou des machines semblables. La gestion de la procédure de collecte des données
de surveillance est souvent assurée en ligne en intégrant les mesures à prendre dans une séquence
d'acquisition programmée. La collecte des données peut également être gérée hors ligne en effectuant
des mesures le long d'une route ou d'un parcours prédéterminé dans l'installation. Les mesures à
effectuer sont programmées selon une périodicité initiale régulière beaucoup plus fréquente que
le mode de défaillance prévu. Pour de nombreuses techniques de surveillance, il existe des systèmes
informatisés qui facilitent la gestion de l'acquisition des données, des rondes de collecte de données,
l'enregistrement et l'identification des tendances des mesures.
9.2 Qualité des mesures
Il est nécessaire de déterminer la qualité de toutes les mesures. Il existe un grand nombre de causes de
mesures médiocres. Celles-ci peuvent inclure les suivantes:
a) un mauvais montage du capteur;
b) un défaut de capteur;
c) un défaut de câble;
d) une plage de mesure incorrecte produisant un signal saturé;
8 © ISO 2018 – Tous droits réservés

e) une fréquence d'échantillonnage insuffisante pour détecter la vitesse de variation réelle du
paramètre mesuré.
Si l'on détecte ou si l'on soupçonne des mesures de mauvaise qualité, il peut s'avérer nécessaire de
répéter les mesures ou de corriger le défaut du système de mesure.
9.3 Comparaison des mesures par rapport aux critères d'alerte/alarme
Lorsque les valeurs mesurées sont acceptables comparées aux critères d'alerte/alarme, il se
peut qu’aucune action ne soit nécessaire, excepté l'enregistrement des valeurs et la poursuite de
la surveillance. Lorsque les valeurs mesurées ne sont pas acceptables comparées aux critères
d'alerte/alarme, il convient de déclencher un processus de diagnostic d'état. Dans certains cas, il est
possible qu'aucune condition anormale ne soit suspectée ou décelée mais qu'un diagnostic d'état et
un pronostic soient tout de même réalisés en réponse à un besoin d'appréciation de l'état de santé
de la machine, par exemple lors d'un examen de l'état d'un équipement avant de procéder à un arrêt
conséquent. Tel peut également être le cas lorsqu'on constate d'autres symptômes pouvant être
extérieurs au programme de surveillance, mais détectés par un opérateur attentif, par exemple un
bruit, une odeur ou des symptômes visuels.
9.4 Diagnostic d'état et pronostic
Le processus de diagnostic d'état est généralement déclenché par la détection d'une anomalie. Cette
détection est le résultat d'une comparaison entre les descripteurs courants d'une machine ou d’une
comparaison avec des machines similaires ou sélectionnées sur la base de l'expérience, des spécifications
du fabricant, des essais de mise en service ou calculées sur la base de données statistiques.
La possibilité d'effectuer un diagnostic d'état dépend du type, de la configuration et des conditions de
fonctionnement de la machine. Un défaut peut avoir été indiqué par une modification d'un ou plusieurs
paramètres mesurés ou déterminés par rapport aux valeurs de référence. Pour les types de machines
présentés à l'Annexe A, l'Annexe B fournit pour chaque type de machine des exemples de défauts et de
symptômes ou de paramètres mesurés qui leur sont associés. À mesure que, et lorsque les circonstances
le permettent, d'autres exemples de type de machine et de défauts révélés par la surveillance des
paramètres de performance peuvent être inclus dans le présent document. D'ici là, l'identification de
paramètres de défaut peut être menée à bien en utilisant l'expérience ou des résultats d'opération et
l'interprétation ayant fait l'objet d'un accord entre fabricant et client.
Il est possible d'utiliser différentes méthodes pour le diagnostic d'état d'une machine. Deux de ces
méthodes sont:
a) l'analyse des défauts/symptômes, et
b) l'analyse des causes.
Les procédures de diagnostic de défaut doivent être conformes à l'ISO 13379-1.
Le processus de surveillance peut mettre en évidence la progression prévue de défauts existants et
futurs et indiquer le délai estimé avant défaillance (ETTF). Cela est appelé «pronostic». Il convient que
les procédures de pronostic de défaut soient conformes à l'ISO 13381-1.
Lorsque la confiance dans le diagnostic d'état et/ou le pronostic est faible, il peut être nécessaire
de procéder à des vérifications supplémentaires. Lorsque la confiance est élevée, des actions de
maintenance ou des actions correctives peuvent être déclenchées immédiatement.
9.5 Amélioration de la confiance dans le diagnostic d'état et/ou le pronostic
Afin d'améliorer la confiance dans le diagnostic d'état et/ou le pronostic, une ou plusieurs des actions
suivantes peuvent être nécessaires:
a) répéter la ou les mesures pour les confirmer et confirmer les conditions d'alarme;
b) comparer la ou les mesures aux tendances historiques enregistrées;
c) réduire l'intervalle entre les mesures successives prévues;
d) réaliser des mesures supplémentaires aux mêmes emplacements et/ou en d'autres emplacements;
e) utiliser un processus de diagnostic d'état ou une technique de mesure plus sophistiqué;
f) utiliser des techniques alternatives pour une corrélation;
g) modifier les conditions de fonctionnement ou la configuration de la machine pour aider au
diagnostic d'état;
h) revoir les symptômes et les règles;
i) faire appel à d'autres expertises pour la machine/le mode de défaillance donné(e).
10 Détermination de l'action de maintenance
Dans certaines circonstances, par exemple sur des machines à faible criticité, la mesure la plus simple
à prendre peut consister à décider de n'entreprendre aucune action immédiate et à poursuivre la
surveillance aux intervalles normaux.
Généralement, en fonction du niveau de confiance dans le diagnostic d'état/pronostic d'occurrence de
défaut, il convient de prendre une décision de maintenance et d'entreprendre une action, par exemple
procéder à une inspection ou à un travail correctif. Lorsque les critères d'alerte/alarme indiquent une
condition de défaut grave, il peut être nécessaire de déclencher un arrêt immédiat.
Les décisions types incluent les suivantes:
a) aucune action, poursuivre la surveillance programmée;
b) réduire l'intervalle avec la mesure nécessaire suivante;
c) modifier (diminuer ou augmenter) la charge, la vitesse ou le débit de la machine;
d) arrêter la machine;
e) inspecter la machine ou avancer une maintenance programmée;
f) effectuer une maintenance corrective.
Il est recommandé, à l'issue des opérations de maintenance, d'enregistrer toutes les activités de
maintenance réalisées et les changements apportés à la machine, y compris les détails relatifs aux
pièces de rechange utilisées, aux compétences utilisées et aux autres défauts découverts pendant les
opérations de réparation/rétablissement. Il convient d’inclure ces informations dans un historique qui
peut faciliter les diagnostics d'état et pronostic ultérieurs et qui sert également quand le processus de
surveillance est réétudié.
Après avoir réalisé les actions de maintenance, il est utile d'inspecter les composants afin de confirmer
l'exactitude du diagnostic d'état ou du pronostic initial.
Des défaillances répétées peuvent réduire la fiabilité du système et augmenter les coûts de
fonctionnement. Lorsque l'origine des défaillances est identifiable, il est possible de revoir et
d'optimiser les actions de maintenance afin d'éviter ou de réduire l'impact des défaillances. L'action
de maintenance appropriée peut comprendre des techniques de surveillance plus sophistiquées, des
opérations de maintenance supplémentaires, des discussions avec le fabricant et des modifications
(nouvelle conception).
10 © ISO 2018 – Tous droits réservés

11 Évaluation du processus
La surveillance est un processus continu et des techniques qui peuvent ne pas avoir été disponibles
ou qui peuvent avoir été considérées comme trop onéreuses ou trop compliquées, voire irréalisables
(manque d'accessibilité, problèmes de sécurité, etc.), peuvent se révéler applicables à l'occasion d’une
réévaluation de la démarche. Il est recommandé d'intégrer un processus de révision à la procédure
de surveillance pour permettre de nouvelles évaluations. Il convient de la même manière d'évaluer
l'efficacité des techniques actuellement utilisées dans le programme et d'éliminer toute technique
n'étant plus considérée comme nécessaire.
La révision des critères d'alerte/alarme peut également se révéler nécessaire en raison de changements
survenant dans la machine, comme une usure progressive, le vieillissement, des modifications, des
changements des conditions d'exploitation ou de cycle de charge. Les valeurs mesurées et les valeurs de
référence peuvent également changer suite à des opérations de maintenance, y compris le changement
de composants, des réglages ou des modifications de la charge. Dans certains cas, il peut être
nécessaire de ré-établir les valeurs de référence suite à de tels changements. Il convient de noter que
des changements des valeurs mesurées peuvent également s'expliquer par des changements normaux
ou contrôlés des conditions d'exploitation et qu'ils n'indiquent pas nécessairement une condition de
défaut. Il peut s'avérer nécessaire de modifier les diagnostics d'état basés sur des règles afin de prendre
en compte ces changements.
Pour garantir une gestion des données efficace et durable, les points suivants requièrent une attention
particulière:
a) il convient de délivrer des rapports de recommandations selon une échelle de temps appropriée;
b) il convient de sauvegarder toutes les données d'une manière sûre et régulière;
c) il convient de revoir, de mettre à jour et de nettoyer les bases de données à intervalles spécifiés
réguliers;
d) il convient de revoir et de régler le paramétrage des alarmes à intervalles spécifiés réguliers.
12 Formation
Des informations relatives aux exigences de qualification et d'évaluation du personnel chargé de
réaliser la surveillance et le diagnostic d'état des machines sont données dans la partie technique
correspondante de l'ISO 18436 (toutes les parties) (voir Annexe D).
Annexe A
(informative)
Exemples de paramètres de surveillance
Tableau A.1 — Exemples de paramètres de surveillance par type de machine
Type de machine
Turbine
Moteur Turbine Généra-
Paramètre
Turbine à gaz Compres- Moteur Venti- Trans-for-
élec- aéro-dé- Pompe trice élec-
à vapeur indus- seur ACI lateur mateur
trique riva-tive trique
trielle
Température • • • • • • • • • •
Pression • • • • • • • •
Pression (charge) •
Rapport de
• • •
pression
Pression
• •
(dépression)
Débit air • • • • •
Débit carburant • • •
Débit fluide • • •
Courant • •
Tension • •
Résistance • •
Phase électrique • •
Puissance
• • • • • •
d’entrée
Puissance de
• • • • • • •
sortie
Bruit • • • • • • • • • •
Vibration • • • • • • • • • •
Émission acous-
• • • • • • • • • •
tique
Ultrasons • • • • • • • • • •
Pression d'huile • • • • • • • • •
Consommation
• • • • • • • • •
d'huile
Huile (tribologie) • • • • • • • • • •
Thermographie • • • • • • • • • •
Couple • • • • • •
Vitesse • • • • • • • • • •
Longueur •
Position angu-
• • • •
laire
Rendement
• • • • • • •
(dérivé)
•  Indique le paramètre de mesure de surveillance applicable.
Légende:
ACI: alternatif à combustion interne
NOTE  Le présent tableau contient des exemples et n’est pas une liste exhaustive. Il peut s’avérer approprié de prendre en compte
d’autres paramètres.
12 © ISO 2018 – Tous droits réservés

Annexe B
(informative)
Correspondance entre le(s) défaut(s) et le(s) paramètre(s) ou la
(les) technique(s) de mesure
Un formulaire vierge à compléter pour un type de machine en particulier est donné en exe
...