ISO 3690:2012
(Main)Welding and allied processes — Determination of hydrogen content in arc weld metal
Welding and allied processes — Determination of hydrogen content in arc weld metal
ISO 3690:2011 specifies the sampling and analytical procedure for the determination of diffusible hydrogen in martensitic, bainitic, and ferritic steel weld metal arising from the welding of such steels using arc welding processes with filler metal. The techniques specified in ISO 3690:2011 include collection of diffusible hydrogen via displacement of mercury or collection into a headspace filled with an inert gas such as argon. The amount of hydrogen collected is determined by measuring the displaced volume in the former and by, for example, thermal conductivity in the latter. The temperature for collection of diffusible hydrogen is controlled to avoid thermal activation of non-diffusible hydrogen.
Soudage et techniques connexes — Détermination de la teneur en hydrogène dans le métal fondu pour le soudage à l'arc
L'ISO 3690:2012 spécifie le mode opératoire d'échantillonnage et d'analyse pour la détermination de l'hydrogène diffusible dans le métal fondu en acier martensitique, bainitique et ferritique résultant du soudage de ces aciers avec des procédés de soudage à l'arc avec métal d'apport. Les techniques spécifiées dans l'ISO 3690:2012 comprennent la collecte de l'hydrogène diffusible par déplacement de mercure ou la collecte dans un espace de tête rempli d'un gaz inerte, tel que l'argon. La quantité d'hydrogène collectée est déterminée en mesurant le volume déplacé pour la première technique et, par exemple, la conductivité thermique pour la seconde. La température de collecte de l'hydrogène diffusible est régulée afin d'éviter l'activation thermique de l'hydrogène non diffusible.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 3690
Third edition
2012-03-15
Corrected version
2012-05-01
Welding and allied processes —
Determination of hydrogen content in arc
weld metal
Soudage et techniques connexes — Détermination de la teneur en
hydrogène dans le métal fondu pour le soudage à l'arc
Reference number
ISO 3690:2012(E)
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ISO 2012
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ISO 3690:2012(E)
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ISO 3690:2012(E)
Contents Page
Foreword . iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Principle . 1
4 Test procedures . 2
4.1 Production of weld specimens . 2
4.2 Welding procedures for the production of weld specimens . 6
4.3 Measurement of hydrogen in the test weld . 13
4.4 Measurement of total hydrogen content in the weld metal — Rapid methods . 19
4.5 Rounding procedure . 19
Annex A (informative) Recommendations and restrictions in regard to older methods of
measurement using mercury . 20
Annex B (informative) Recommendations and restrictions in regard to older methods of
measurement using glycerin . 21
Annex C (informative) Accuracy and reproducibility . 22
Bibliography . 23
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ISO 3690:2012(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 3690 was prepared by the International Institute of Welding, recognized as an international standardizing
body in the field of welding in accordance with Council Resolution 42/1999.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 3690:2000), which has been technically
revised.
Requests for official interpretations of any aspect of this International Standard should be directed to the ISO
Central Secretariat, who will forward them to the IIW Secretariat for an official response.
This corrected version of ISO 3690:2012 incorporates the following corrections:
a) to comply with ISO quality documentation, references to Commission II and to TC 44/SC 3 have been
removed from paragraph 5 of this foreword;
b) the quality of Figures 1 and 3 has been improved in terms of resolution and presentation.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 3690:2012(E)
Welding and allied processes — Determination of hydrogen
content in arc weld metal
1 Scope
This International Standard specifies the sampling and analytical procedure for the determination of diffusible
hydrogen in martensitic, bainitic, and ferritic steel weld metal arising from the welding of such steels using arc
welding processes with filler metal.
The techniques specified in this International Standard include collection of diffusible hydrogen via
displacement of mercury or collection into a headspace filled with an inert gas such as argon. The amount of
hydrogen collected is determined by measuring the displaced volume in the former and by, for example,
thermal conductivity in the latter.
The temperature for collection of diffusible hydrogen is controlled to avoid thermal activation of non-diffusible
hydrogen.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 14175, Welding consumables — Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes
ISO/TR 17671-1, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance
for arc welding
ISO 80000-1, Quantities and units — Part 1: General
3 Principle
Filler material is deposited on to a standard test coupon in a manner that ensures control of pertinent variables
to produce a representative specimen for analysis. Subsequent storage and handling of the specimen is
controlled to prevent premature loss of hydrogen. Finally, the specimen is transferred to a gas collection
apparatus (mercury method) or to a suitable vessel filled with an inert gas (thermal conductivity method) and
held for a period of time at a temperature sufficient to quantitatively release the diffusible hydrogen into an
evacuated gas burette or into the inert gas headspace, respectively. The amount of hydrogen collected is
determined by measuring the displaced volume (mercury method) or by thermal conductivity. Finally,
quantification of the mass of deposited metal or volume of fused weld metal enables calculations of diffusible
hydrogen in deposited metal, H , or diffusible hydrogen in fused weld metal, H , to be made.
D F
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ISO 3690:2012(E)
4 Test procedures
4.1 Production of weld specimens
4.1.1 Summary
The welding consumable to be tested is used to deposit a single weld bead, which is rapidly quenched and
subsequently stored at 78 °C or lower until analysis. Cleaning and slag removal are performed on the chilled
specimen.
4.1.2 Welding fixture
An example of a suitable welding fixture to provide uniform test pieces for the welding processes specified in
4.2 is shown in Figure 1. It is designed to hold the uniform test pieces securely in alignment during welding
and, in particular, to ensure that unclamping upon completion of welding can be carried out in a single
operation according to the conditions specified in 4.1.4 c). The surface temperature of the fixture shall be
between ambient and 25 °C above ambient at the start of each test weld. The fixture may be water cooled to
decrease the cycle time. The temperature of the cooling water shall be controlled to prevent condensation of
water on the surface of the fixture between test welds.
For all welding processes, the test piece assembly is clamped in the welding fixture using annealed copper foil
as shown in Figure 1. The foil may be annealed repeatedly and quenched in water after each annealing.
Oxide scale after annealing is removed by pickling with dilute nitric acid (10 % by volume) followed by washing
with distilled water and drying.
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ISO 3690:2012(E)
Dimensions in millimetres
Key
1 test piece assembly per Figure 2
2 water cooling jacket (if necessary)
3 lever clamp
4 copper foil inserts (1 mm 15 mm min. 300 mm)
A copper
B carbon steel
Figure 1 — Example of a suitable welding fixture and test piece assembly for weld deposits
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ISO 3690:2012(E)
4.1.3 Test piece assemblies
The test piece assembly shall be prepared from plain carbon non-rimming steel with a carbon content of not
more than 0,18 % by mass and a sulfur content of not more than 0,02 % by mass. The assembly shall
conform to the dimensions shown in Figure 2 for assembly A, assembly B, or assembly C, with a tolerance of
0,25 mm on all dimensions except the length of the run-on and run-off pieces. The lengths shown in Figure 2
for the run-on and the run-off piece represent minimum values.
All surfaces shall be finished at right angles to ensure good contact between adjacent pieces during the
welding operation. Each test piece assembly may be finished with one operation on a surface grinder so as to
ensure a uniform width, or closer dimensional control may be exercised to obtain proper clamping. See
4.1.4 d) for evidence of proper clamping.
The centre test piece shall be numbered by engraving or stamping on the opposite side of that used for
welding. The entire test piece assembly shall be degassed at 650 °C 10 °C for 1 h and cooled in either a dry
inert gas atmosphere or a vacuum. Alternatively, the test piece assembly may be degassed and cooled in air if
the surface oxide layer is removed prior to testing. Degassed test piece assemblies shall be stored in a
desiccator or under other suitable conditions to prevent oxidation of the test pieces. After numbering and
removal of oxide, the mass, m , of each centre test piece shall be determined to the nearest 0,1 g for
1
assembly A or to the nearest 0,01 g for assembly B or assembly C.
Key
a run-on piece of length l
a
b run-off piece of length l
b
c centre test piece of length l
c
e test piece width
t test piece thickness
Dimensions in millimetres
l and l l
Test assembly e t
a b c
a
A ≥25 (50) 80 25 12
B ≥25 (50) 30 15 10
C ≥50 15 30 10
l ≥ 25 mm and l ≥ 25 mm: manual metal arc welding
a b
l ≥ 50 mm and l ≥ 50 mm: other welding processes
a b
a
[5]
Comparable to the specimen geometry according to AWS A4.3-93 .
Figure 2 — Dimensions of the weld test assembly
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ISO 3690:2012(E)
4.1.4 Welding and test piece storage
The temperature of the welding fixture before each weld is made shall be ambient or not more than 25 °C
above ambient. If difficulty is caused by condensation of water on the fixture and test piece assembly, it is
necessary to use cooling water thermostatically controlled to ambient temperature or as much as 25 °C higher.
Using the welding process as specified in 4.2, and parameters appropriate to the type of investigation, a single
weld bead shall be made on the test piece assembly that is clamped in the welding fixture as shown in
Figure 1.
The test piece assembly shall be cleaned in acetone prior to being clamped into the welding fixture. Copper
foil strips, as shown in Figure 1, shall be used to facilitate thermal transfer and prevent erosion of the fixture.
The welding procedure is specified in steps a) to f).
c) Welding shall be initiated on the run-on piece at a point sufficiently distant from the centre test piece such
that a stable arc and a stable deposit shape are achieved before reaching the centre test piece.
d) Welding shall be terminated when the trailing edge of the crater is on the run-off piece but shall not
exceed a distance of 25 mm from the centre test piece.
e) After extinction of the arc, the clamp shall be released and the test piece assembly removed and
immersed at 4 s 1 s in an ice water bath. After 20 s 2 s, the test piece assembly shall be transferred
and completely immersed in a low-temperature bath containing, for example, methanol and solid carbon
dioxide, denatured alcohol and solid carbon dioxide or liquid nitrogen. After removal of the specimen from
the ice water, ice shall still be present in the bath.
f) After a minimum of 2 min, the test assembly may be removed from the low temperature bath for cleaning
and inspection. All slag and welding fume residue shall be removed by steel wire brushing. The run-on
and run-off pieces shall be broken off from the centre test piece. The underside of this piece shall be
examined to assess the uniformity and extent of heat tinting. Properly aligned and clamped test
assemblies shall show parallel and uniform heat tinting of the underside of the centre test piece. Dark
oxidation shall not extend to the edges of the underside of the centre test piece. If this entire operation is
not completed within 60 s, the centre test piece shall be returned to the low temperature bath for a
minimum of 2 min before completing these steps.
g) Centre test pieces may be stored at 78 °C or lower in a methanol and solid carbon dioxide or denatured
alcohol and solid carbon dioxide bath for a period of up to 72 h or at 196 °C in liquid nitrogen for a period
of up to 21 days before analysis.
h) For purposes of classifying welding consumables, during welding of the test assembly, the ambient
absolute humidity shall be at least 3 g of water vapour per 1 000 g of dry air. (This corresponds to 20 °C
and 20 % relative humidity.) When the relative humidity, measured using a sling hygrometer or other
calibrated device, equals or exceeds this condition, the test shall be acceptable as demonstrating
compliance with the requirements of this International Standard provided the actual test results satisfy the
diffusible hydrogen requirements of the applicable consumable classification standard. (The
measurement of relative humidity can be easily converted to absolute humidity and reported as such.)
4.1.5 Recording of data
ata, as shown on the data sheets, shall be recorded on the appropriate weld data sheet.
All relevant welding d
Reference should be made to the suggested report forms for each welding process data sheet (see Tables 1,
2, and 3). Ambient conditions of temperature and humidity at the time of welding shall also be recorded and
absolute humidity reported with the analytical results.
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ISO 3690:2012(E)
4.2 Welding procedures for the production of weld specimens
4.2.1 Summary
The operating parameters of the welding process under investigation shall be defined to produce a single weld
bead on a test piece assembly as specified in 4.1. See 4.2.2 to 4.2.4 for specifications of the procedures for
different welding processes.
4.2.2 Manual metal arc welding
4.2.2.1 Electrodes
The covered electrode to be tested shall be used in one of the ways a) or b).
a) For purposes of classification, the electrode and the method of deposition of the weld shall be as
specified in the standard with which the electrode complies.
b) For purposes of investigation, the electrode and welding parameters shall be those given in the specific
welding procedure. If no procedure has been given, then a current that is 90 % of the maximum
suggested by the manufacturer shall be used.
When a predrying treatment is required, the time and temperature specified by the consumable manufacturer
shall be used. If a range is given by the manufacturer, e.g. 300 °C to 350 °C, then the average shall be used
and reported.
Electrodes with cracked or broken coatings shall not be used. Electrodes to be tested in the as-received
condition shall be taken from a freshly opened undamaged package. During any drying treatment, the
electrodes shall not touch each other or the side of the oven. During any drying operation, a calibrated oven
shall be used and the electrodes shall spend the full specified time at the drying temperature. Only electrodes
under test shall be placed in the oven during this time. When the drying operation is complete, the electrode
shall be cooled to ambient temperature in a container, e.g. a dried borosilicate glass tube sealed with a rubber
bung. The electrode shall be used as soon as possible after it reaches ambient temperature, but not more
than 1 h after removal from the oven unless securely sealed. Any electrodes removed from the drying oven
and not then used shall not be redried and subsequently used for the test.
When electrodes are to be tested in the as-received condition from a hermetically sealed container, the
electrodes shall be protected from moisture pickup once the seal is broken, until each can be welded. Some
sealed containers are resealable. In such a case, each test electrode can be withdrawn individually and the
container resealed while the withdrawn electrode is welded. If the container is not resealable, then all of the
test electrodes shall be withdrawn when the seal is broken, and each electrode shall be individually placed in
a dried borosilicate glass tube sealed with a rubber bung until the electrode is to be used for test.
4.2.2.2 Making the test welds
A copper fixture, such as that shown in Figure 1, shall be used for the alignment and clamping of the test
piece assembly. The fixture may incorporate water cooling channels in order to achieve a faster throughput of
test pieces. Either test piece assembly A or assembly B may be used.
If the classification standard is silent on this matter, the following shall apply. The classification of covered
electrodes is carried out using 4 mm diameter electrodes. In this case, the welding current shall be 15 A less
than the maximum or 90 % of the maximum stated by the manufacturer, being maintained within a tolerance
of 10 A. For an electrode with a diameter of 4 mm, the speed of welding shall be adjusted to produce an 8 g
minimum weld deposit on the centre test piece assembly A or a 3 g minimum weld deposit on the centre test
assembly B, which is usually accomplished with an electrode consumption of between 1,2 cm and 1,3 cm per
centimetre of weld. Record welding parameters and calculate heat input in accordance with ISO/TR 17671-1.
For all consumable diameters other than the 4 mm specified above, the weld deposit sample mass shall be
representative of good welding practice and appropriate for the diameter and process applied; no minimum
weld deposit sample mass is specified.
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ISO 3690:2012(E)
Three or more test welds shall be made on three or more test piece assemblies using a new electrode for
each weld. The deposit shall be made, without weaving, along the centre line of the test piece assembly, as
shown in Figure 1. The lengths of the run-on and of the run-off pieces shall be 25 mm minimum. No burning
off prior to testing shall be allowed. The run-on deposit length shall not exceed 25 mm. The time spent in
deposition shall be noted. Welding shall be terminated when the trailing edge of the crater is on the run-off
piece, but shall not exceed a distance of 25 mm from the centre test piece.
The method of using the welding fixture is specified in 4.1.4. When welding is completed, the weld specimen
shall be quenched and stored as specified in 4.1.4, after which it shall be cleaned and analysed for hydrogen
content as specified in 4.3.
At the time of welding, due to the influence of atmospheric moisture on the test results, for purposes of
classifying covered electrodes, the arc length shall be maintained as short as possible consistent with
maintaining a steady arc. For all purposes, the details listed in 4.2.2.3 shall be recorded.
4.2.2.3 Recording of welding data and results report form
The report sheet given in Table 1 provides full details of all the test variables that pertain to the test results.
Table 1 — Report form (diffusible hydrogen, manual metal arc)
Investigating laboratory: Date:
Investigator's name:
Brand name & electrode maker: Batch No.:
Type of electrode: Electrode designation:
Diameter of electrode (mm): Overall length of electrode (mm):
Drying treatment: . °C for . h
Electrode polarity (d.c. + ve, d.c. ve or a.c.):
Relative humidity . % and temperature . °C at the welding station during welding
Hydrogen extraction temperature: . °C
Hydrogen extraction time: . days . h . min
Type of test piece assembly (A or B):
Number of test piece: 1 2 3
Voltage, V; a.c. or d.c.:
Current, A:
Welding time, s:
Weld length, mm:
Heat input, kJ/mm:
Electrode length used, mm:
Run-on length, mm:
Mass of deposited metal on test piece, g:
Test piece to crater distance, mm:
Diffusible hydrogen
1 2 3 Average
a) H , ml/100 g of deposited metal:
D
b) H , ppm of fused metal:
F
Other test details not included above:
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ISO 3690:2012(E)
4.2.3 Submerged arc welding
4.2.3.1 Electrode wire
The consumable solid or cored wire to be tested shall be used in one of the ways a) or b).
a) For purposes of classification, the welding parameters shall be the same as those used in the preparation
of the all-weld-metal test assembly for mechanical property determination using 4 mm electrode wire, with
travel speed adjusted to provide a deposit mass on the centre test piece of 8 g minimum (assembly A) or
3 g minimum for the smaller centre test piece (assembly C), unless otherwise specified in the
classification document. Test piece assembly B is not acceptable for submerged arc welds. For all
consumable diameters other than the 4 mm specified above, the weld deposit sample mass shall be
representative of good welding practice and appropriate for the diameter and process applied; no
minimum weld deposit sample mass is specified.
b) For purposes of investigation, the electrode wire and welding parameters shall be those given in the
specific welding procedure. The use of a solid wire that has been degassed in a vacuum or inert gas at
650 °C for 1 h facilitates the investigation of the effect of welding parameters, and type of flux and its
drying procedure, upon the hydrogen content of the weld.
The arc energy for making the weld is restricted to a maximum of 3 kJ/mm.
4.2.3.2 Flux
When drying is required, the flux shall be dried in one of the ways a) or b).
a) For purposes of classification, drying shall be done in accordance with the requirements of the standard
with which the flux complies. Any preconditioning or drying of the flux shall be reported when an “H”
designator is affixed to the flux classification.
b) For purposes of investigation, drying shall be done in accordance with the appropriate recommendations.
Approximately 1 kg of flux is required for three welds. Drying shall be done in an open container placed in a
calibrated drying oven set at the correct temperature. Flux depth should be limited in order to ensure that the
entire mass of flux reaches the required temperature.
The flux shall spend the full specified time at the drying temperature and other fluxes shall not be placed in the
oven during this time. When the drying treatment is complete, the flux shall be cooled to ambient temperature
and used immediately. Alternatively, the flux shall be cooled in a sealed container and stored until required for
use. Used flux shall not be recycled.
4.2.3.3 Making the test welds
A copper fixture, such as that shown in Figure 1, shall be used for the alignment and clamping of the test
piece assembly. The fixture may incorporate water cooling channels in order to achieve a faster throughput of
test pieces. Either test piece assembly A or assembly C may be used.
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The centre piece remains the same size as specified in 4.1.3, but is aligned with longer run-on and run-off
pieces of 50 mm minimum. The preparation, degassing, and use of the test piece assembly are specified in
4.1.3. The flux is kept at a predetermined constant depth of 25 mm or as recommended by the manufacturer.
One method of controlling flux depth is by levelling off along the top of the copper foil inserts shown in
Figure 3. The flux depth of 25 mm or a different flux depth specified by the flux manufacturer, determines
whether the dimension of the copper foil should be modified in order to achieve the specified flux depth. At the
end of the copper foil, there shall be a suitable piece of copper foil to contain the flux.
Three or more test welds shall be made on different test piece assemblies. The deposit shall be along the
centre line of the test piece assembly. The time spent in deposition shall be noted. The trailing end of the
crater shall be entirely on the run-off piece, but no further than 25 mm from the centre test piece for
submerged arc welding. No length for the run-on portion of the weld deposit is specified, but the length shall
be sufficient to achieve arc and deposit stability before reaching the centre test piece.
After extinction of the arc, and without any delay, the test piece assembly shall be released from the fixture
and the test piece quenched, cleaned, and stored as specified in 4.1.4.
Key
1 1 mm copper foil, of dimensions 35 mm 300 mm or 37 mm 300 mm (for flux depth of 25 mm)
2 test piece assembly
3 welding fixture
Figure 3 — Example of the use of copper foil to maintain constant flux depth
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ISO 3690:2012(E)
4.2.3.4 Recording of welding data and results report form
The report sheet given in Table 2 provides full details of all the test variables that pertain to the test results.
Table 2 — Report form (diffusible hydrogen, submerged arc)
Investigating laboratory: Date:
Investigator's name:
Electrode diameter, mm: Electrode designation:
Flux designation:
Brand name & electrode maker: Batch No.:
Brand name & flux maker: Batch No.:
Flux drying temperature and time: . °C for . h
Electrode polarity (d.c. +ve, d.c. ve or a.c.):
Relative humidity . % and temperature . °C at the welding station during welding
Hydrogen extraction temperature: . °C
Hydrogen extraction time: . days . h . min
Type of test piece assembly (A or C):
Number of test piece: 1 2 3
Voltage, V; a.c. or d.c.:
Current, A:
Welding time, s:
Weld length, mm:
Welding speed, mm/s:
Heat input, kJ/mm:
Wire feed speed, mm/s:
Contact tube distance, mm:
Run-on length, mm:
Mass of deposited metal on test piece, g:
Test piece to crater distance, mm:
Diffusible hydrogen
1 2 3 Average
a) H , ml/100 g of deposited metal:
D
b) H , ppm of fused metal:
F
Other test details not included above:
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ISO 3690:2012(E)
4.2.4 Tubular cored electrode with or without gas shield and wire electrode with gas shield
4.2.4.1 Filler material
The filler material to be tested shall be used in one of the ways a) or b).
a) For purposes of classification, the welding parameters shall be the same as those used in the preparation
of the all-weld-metal test assembly for mechanical property determination using a 1,2 mm wire electrode,
with travel speed adjusted to obtain a weld deposit mass on the centre test piece of 8 g minimum
(assembly A) or 3 g minimum for the smaller centre test piece (assembly B), unless otherwise specified in
the classification document. It is well established that diffusible hydrogen results f
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 3690
Troisième édition
2012-03-15
Version corrigée
2012-05-01
Soudage et techniques connexes —
Détermination de la teneur en hydrogène
dans le métal fondu pour le soudage à
l'arc
Welding and allied processes — Determination of hydrogen content in
arc weld metal
Numéro de référence
ISO 3690:2012(F)
©
ISO 2012
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DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2012
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Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
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Publié en Suisse
ii © ISO 2012 – Tous droits réservés
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ISO 3690:2012(F)
Sommaire Page
Avant-propos . iv
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Principe . 1
4 Modes opératoires d'essai . 2
4.1 Fabrication des éprouvettes de soudure . 2
4.2 Modes opératoires de soudage pour la réalisation d'éprouvettes de soudure . 6
4.3 Mesurage de l'hydrogène dans la soudure d'essai . 12
4.4 Mesurage de la teneur en hydrogène total dans le métal fondu — Méthodes rapides . 20
4.5 Règles d'arrondissage . 20
Annexe A (informative) Recommandations et limitations concernant les anciennes méthodes de
mesurage utilisant du mercure . 21
Annexe B (informative) Recommandations et limitations concernant les anciennes méthodes de
mesurage utilisant de la glycérine . 22
Annexe C (informative) Exactitude et reproductibilité . 23
Bibliographie . 25
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ISO 3690:2012(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 3690 a été élaborée par l'Institut international de la soudure, reconnu comme organisme international à
activités normatives dans le domaine du soudage selon la résolution du Conseil 42/1999.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 3690:2000), qui a fait l'objet d'une
révision technique.
Il convient d'adresser les demandes d'interprétation officielles de l'un quelconque des aspects de la présente
Norme internationale au Secrétariat central de l'ISO qui les transmettra au Secrétariat de l'IIS en vue d'une
réponse officielle.
La présente version corrigée de l’ISO 3690:2012 inclut les corrections suivantes:
a) pour satisfaire aux spécifications des documents de qualité ISO, les références à la Commission II et au
TC 44/SC 3 ont été supprimées de l’alinéa 5 de l'Avant-propos;
b) la qualité des Figures 1 et 3 a été améliorée en ce qui concerne la résolution graphique et la
présentation.
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NORME INTERNATIONALE ISO 3690:2012(F)
Soudage et techniques connexes — Détermination de la teneur
en hydrogène dans le métal fondu pour le soudage à l'arc
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie le mode opératoire d'échantillonnage et d'analyse pour la
détermination de l'hydrogène diffusible dans le métal fondu en acier martensitique, bainitique et ferritique
résultant du soudage de ces aciers avec des procédés de soudage à l'arc avec métal d'apport.
Les techniques spécifiées dans la présente Norme internationale comprennent la collecte de l'hydrogène
diffusible par déplacement de mercure ou la collecte dans un espace de tête rempli d'un gaz inerte, tel que
l'argon. La quantité d'hydrogène collectée est déterminée en mesurant le volume déplacé pour la première
technique et, par exemple, la conductivité thermique pour la seconde.
La température de collecte de l'hydrogène diffusible est régulée afin d'éviter l'activation thermique de
l'hydrogène non diffusible.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 14175, Produits consommables pour le soudage — Gaz et mélanges gazeux pour le soudage par fusion
et les techniques connexes
ISO/TR 17671-1, Soudage — Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques — Partie 1:
Lignes directrices générales pour le soudage à l'arc
ISO 80000-1, Grandeurs et unités — Partie 1: Généralités
3 Principe
Le produit d'apport est déposé sur un coupon témoin normalisé de manière à pouvoir contrôler les variables
pertinentes permettant de produire une éprouvette représentative pour l'analyse. Le stockage et la
manutention ultérieurs de l'éprouvette sont contrôlés afin d'éviter toute perte prématurée d'hydrogène.
Ensuite, l'éprouvette est transférée dans un appareillage de collecte du gaz (méthode au mercure) ou dans un
récipient adapté rempli de gaz inerte (méthode par conductivité thermique) et maintenue pendant une durée
donnée à une température suffisante pour libérer quantitativement l'hydrogène diffusible dans une burette à
gaz ou, respectivement, dans l'espace de tête contenant un gaz inerte. La quantité d'hydrogène collectée est
déterminée en mesurant le volume déplacé (méthode au mercure) ou la conductivité thermique. Enfin, la
quantification de la masse de métal déposé ou du volume de métal fondu permet de calculer la quantité
d'hydrogène diffusible dans le métal déposé, H , ou la quantité d'hydrogène diffusible dans le métal fondu,
D
H .
F
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4 Modes opératoires d'essai
4.1 Fabrication des éprouvettes de soudure
4.1.1 Résumé
Le produit consommable pour le soudage soumis à l'essai est utilisé pour déposer un cordon de soudure
unique qui est trempé rapidement et ensuite stocké à une température de 78 °C ou inférieure, jusqu'à
l'analyse. Le nettoyage et l'extraction du laitier sont réalisés sur l'éprouvette refroidie.
4.1.2 Montage de soudage
La Figure 1 montre un exemple de montage de soudage adapté, permettant de produire des pièces d'essai
uniformes pour les procédés de soudage spécifiés en 4.2. Il est conçu pour maintenir les pièces d'essai
uniformes bien alignées pendant le soudage et pour permettre en particulier de les extraire du montage après
le soudage en une seule opération selon les conditions spécifiées en 4.1.4 c). La température de surface du
montage doit être comprise entre la température ambiante et une température au plus supérieure de 25 °C à
la température ambiante au début de chaque soudure d'essai. Le montage peut être refroidi par eau pour
réduire la durée du cycle. La température de l'eau de refroidissement doit être régulée afin d'empêcher la
condensation de l'eau à la surface du montage entre les soudures d'essai.
Pour tous les procédés de soudage, l'assemblage d'essai est bridé dans le montage de soudage par un
feuillard de cuivre recuit, comme illustré à la Figure 1. Le feuillard peut être recuit plusieurs fois et trempé
dans l'eau après chaque opération de recuit. La couche d'oxydes issue du recuit est éliminée par décapage
avec de l'acide nitrique dilué (10 % en volume) suivi d'un rinçage à l'eau distillée et d'un séchage.
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Dimensions en millimètres
Légende
1 assemblage d'essai selon la Figure 2
2 refroidissement par eau (si nécessaire)
3 levier de bridage
4 feuillards de cuivre insérés (1 mm 15 mm min. 300 mm)
A cuivre
B acier au carbone
Figure 1 — Exemple de montage de soudage et d'assemblage d'essai adaptés
pour des dépôts soudés
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4.1.3 Assemblages d'essai
L'assemblage d'essai doit être préparé avec un acier au carbone ordinaire non effervescent ayant une teneur
en carbone inférieure à 0,18 % en fraction massique et une teneur en soufre inférieure à 0,02 % en fraction
massique. L'assemblage doit être conforme aux dimensions illustrées à la Figure 2 pour l'assemblage A,
l'assemblage B ou l'assemblage C, avec une tolérance de 0,25 mm sur toutes les dimensions, à l'exception
des longueurs des appendices de début et de fin de pièce. Les longueurs des appendices de début et de fin
de pièce illustrées à la Figure 2 représentent des valeurs minimales.
Toutes les surfaces doivent se rejoindre à angle droit pour assurer un bon contact avec les pièces adjacentes
pendant l'opération de soudage. Chaque assemblage d'essai peut être fini par une rectification des surfaces
pour obtenir une largeur uniforme, ou bien une maîtrise plus sévère des dimensions peut être adoptée pour
obtenir un bridage correct. Voir en 4.1.4 d) la manière de réaliser un bridage correct.
La partie centrale de la pièce d'essai doit être numérotée par gravure ou par poinçonnage du côté opposé à
celui utilisé pour le soudage. L'assemblage d'essai complet doit être dégazé à 650 °C 10 °C pendant 1 h et
refroidi sous atmosphère de gaz inerte sec ou sous vide. Sinon, l'assemblage d'essai peut être dégazé et
refroidi à l'air si la couche superficielle d'oxydes est éliminée avant les essais. Les assemblages d'essai
dégazés doivent être stockés dans un dessiccateur ou dans des conditions permettant d'empêcher l'oxydation
des pièces d'essai. Après la numérotation et l'élimination des oxydes, la masse, m , de chaque partie centrale
1
de la pièce d'essai doit être déterminée à 0,1 g près pour l'assemblage A ou à 0,01 g près pour les
assemblages B ou C.
Légende
a appendice de début de la pièce d'essai de longueur l
a
b appendice de fin de la pièce d'essai de longueur l
b
c partie centrale de la pièce d'essai de longueur l
c
e largeur de la pièce d'essai
t épaisseur de la pièce d'essai
Dimensions en millimètres
l et l l e t
Assemblage d'essai
a b c
a
≥25 (50) 80 25 12
A
B ≥25 (50) 30 15 10
C ≥50 15 30 10
l 25 et l 25 mm: soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée
a b
l 50 mm et l 50 mm: autres procédés de soudage
a b
a [5]
Comparable à la géométrie d'éprouvette selon l'AWS A4.3-93 .
Figure 2 — Dimensions de l'assemblage d'essai de soudage
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4.1.4 Soudage et stockage des pièces d'essai
La température du montage de soudage avant chaque opération de soudage doit être la température
ambiante ou une température au plus supérieure de 25 °C à la température ambiante. Si des difficultés sont
dues à la condensation d'eau sur le montage ou sur l'assemblage d'essai, il est nécessaire d'utiliser de l'eau
de refroidissement régulée par thermostat à la température ambiante ou à une température au plus
supérieure de 25 °C à la température ambiante. Au moyen du procédé de soudage défini en 4.2, et des
paramètres appropriés pour le type d'investigation, un cordon de soudure unique doit être effectué sur
l'assemblage d'essai qui est bridé dans le montage de soudage comme illustré à la Figure 1.
L'assemblage d'essai doit être nettoyé à l'acétone avant son bridage dans le montage de soudage. Des
feuillards de cuivre, tels qu'illustrés à la Figure 1, doivent être utilisés pour faciliter le transfert thermique et
empêcher l'érosion du montage.
La procédure de soudage est spécifiée dans les étapes a) à f).
c) Le soudage doit être commencé sur l'appendice de début de pièce à un point suffisamment éloigné de la
partie centrale de la pièce d'essai pour qu'un arc et une forme de dépôt stables soient obtenus avant
d'atteindre cette partie.
d) Le soudage doit s'arrêter lorsque le bord fuyant du cratère se trouve sur l'appendice de fin mais ne doit
pas être éloigné de plus de 25 mm de la partie centrale de la pièce d'essai.
e) Après extinction de l'arc, le montage doit être débridé et l'assemblage d'essai doit être retiré et immergé
pendant 4 s 1 s dans un bain d'eau glacée. Au bout de 20 s 2 s, l'assemblage d'essai doit être
transféré et entièrement immergé dans un bain à basse température, par exemple de méthanol/dioxyde
de carbone solide, d'alcool dénaturé/dioxyde de carbone solide ou d'azote liquide. Après le retrait de
l'éprouvette de l'eau glacée, il doit rester de la glace dans le bain.
f) Au bout d'au moins 2 min, l'assemblage d'essai peut être retiré du bain à basse température pour le
nettoyage et l'inspection. Tout le laitier et les résidus de fumées de soudage doivent être éliminés en
employant une brosse en acier. Les appendices de début et de fin doivent être détachés de la partie
centrale de la pièce d'essai. La face inférieure de cette pièce doit être examinée pour estimer l'uniformité
et l'étendue de la coloration due à la chaleur. Les montages d'essai correctement alignés et bridés
doivent présenter une coloration due à la chaleur parallèle et uniforme sur la face inférieure de la partie
centrale de la pièce d'essai. L'oxydation de couleur sombre ne doit pas s'étendre jusqu'aux bords de la
face inférieure de la partie centrale de la pièce d'essai. Si cette opération complète dure plus de 60 s, la
partie centrale de la pièce d'essai doit être replacée dans le bain à basse température pendant au moins
2 min avant de terminer ces étapes.
g) Les parties centrales des pièces d'essai peuvent être stockées avant analyse à 78 °C ou à une
température plus basse dans un bain de méthanol/dioxyde de carbone solide ou d'alcool
dénaturé/dioxyde de carbone solide pour une durée maximale de 72 h ou à 196 °C dans de l'azote
liquide pendant 21 jours au maximum.
h) Dans un but de classification des produits consommables pour le soudage, l'humidité ambiante absolue
doit être au moins de 3 g de vapeur d'eau pour 1 000 g d'air sec pendant le soudage de l'assemblage
d'essai. (Cela correspond à 20 °C et 20 % d'humidité relative.) Si l'humidité relative, mesurée en utilisant
un psychromètre portatif ou un autre dispositif étalonné, est égale ou dépasse cette condition, l'essai doit
être considéré comme satisfaisant aux exigences de la présente Norme internationale à condition que les
résultats réels de l'essai satisfassent les exigences de teneur en hydrogène diffusible de la norme de
classification de produit consommable applicable. (La mesure de l'humidité relative peut être facilement
convertie en humidité absolue et consignée en tant que telle.)
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4.1.5 Enregistrement des données
Toutes les informations pertinentes relatives au soudage doivent être notées sur la fiche de données de
soudage appropriée. Il convient de se référer aux fiches de compte-rendu proposées pour chaque fiche de
données se rapportant à un procédé de soudage (voir les Tableaux 1, 2 et 3). Les conditions ambiantes de
température et d'humidité présentes au moment du soudage doivent également être enregistrées et l'humidité
absolue consignée avec les résultats de l'analyse.
4.2 Modes opératoires de soudage pour la réalisation d'éprouvettes de soudure
4.2.1 Résumé
Les paramètres du procédé de soudage étudié doivent être définis de façon à permettre la réalisation d'un
cordon de soudure unique sur l'assemblage d'essai tel que spécifié en 4.1. Voir 4.2.2 à 4.2.4 pour les
spécifications des modes opératoires correspondant aux différents procédés de soudage.
4.2.2 Soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée
4.2.2.1 Électrodes
L'électrode enrobée soumise à l'essai doit être utilisée de l'une des manières a) ou b) suivantes.
a) Dans un but de classification, l'électrode et la méthode de dépôt de la soudure doivent être telles que
spécifiées dans la norme applicable à l'électrode.
b) Pour les besoins de l'investigation, l'électrode et les paramètres de soudage doivent être tels que donnés
dans le mode opératoire de soudage spécifique. Si aucun mode opératoire n'a été mentionné, utiliser
alors une intensité qui représente 90 % de l'intensité maximale préconisée par le fabricant.
Lorsqu'un traitement d'étuvage préalable est requis, la durée et la température spécifiées par le fabricant de
produits consommables doivent être utilisées. Si le fabricant propose une plage, par exemple 300 °C à
350 °C, la valeur moyenne doit être utilisée et consignée.
Les électrodes dont l'enrobage est fissuré ou cassé ne doivent pas être utilisées. Les électrodes devant être
soumises à l'essai dans l'état de livraison doivent être prélevées dans un paquet non endommagé et ouvert
récemment. Durant tout traitement d'étuvage, les électrodes ne doivent pas se toucher ni être en contact avec
la paroi de l'étuve. Durant toute opération d'étuvage, une étuve étalonnée doit être utilisée et les électrodes
doivent passer la totalité du temps spécifié à la température d'étuvage. Seules les électrodes soumises à
l'essai doivent être placées dans l'étuve pendant cette période. Lorsque l'opération d'étuvage est terminée,
l'électrode doit être refroidie à la température ambiante dans un récipient, par exemple, un tube sec en verre
borosilicaté, fermé avec un bouchon en caoutchouc. L'électrode doit être utilisée dès que possible après avoir
atteint la température ambiante, sans attendre plus de 1 h après la sortie de l'étuve, sauf en cas de fermeture
étanche. Toute électrode retirée de l'étuve et non utilisée immédiatement ne doit pas être à nouveau étuvée
puis soumise à l'essai.
Lorsque les électrodes, conditionnées dans un emballage étanche, doivent être soumises à l'essai dans les
conditions de réception, elles doivent être protégées de la reprise d'humidité une fois l'étanchéité rompue,
jusqu'à ce que chacune soit utilisée. Certains de ces conditionnements étanches sont réutilisables. Dans ce
cas, chaque électrode soumise à l'essai peut être prélevée individuellement et le conditionnement refermé
pendant que l'électrode prélevée est utilisée. Si le conditionnement n'est pas réutilisable, alors toutes les
électrodes soumises à l'essai doivent être prélevées une fois l'étanchéité rompue, et chaque électrode doit
être placée individuellement dans un tube sec en verre borosilicaté, fermé avec un bouchon en caoutchouc,
jusqu'à ce que l'électrode soit soumise à l'essai.
4.2.2.2 Exécution des soudures d'essai
Un montage en cuivre, tel que représenté à la Figure 1, doit être utilisé pour l'alignement et le bridage de
l'assemblage d'essai. Le montage peut intégrer des canaux de refroidissement par circulation d'eau de
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manière à permettre une obtention plus rapide des pièces d'essai. L'assemblage d'essai A ou B peut être
utilisé.
Si la norme de classification ne les mentionne pas, les conditions suivantes doivent être appliquées. La
classification des électrodes enrobées est réalisée au moyen d'électrodes de 4 mm de diamètre. Dans ce cas,
l'intensité de soudage doit être inférieure de 15 A à l'intensité maximale ou égale à 90 % de l'intensité
maximale préconisée par le fabricant, et maintenue avec une tolérance de 10 A. Pour une électrode ayant
un diamètre de 4 mm, la vitesse de soudage doit être ajustée de manière à produire un dépôt soudé de 8 g
minimum sur la partie centrale de la pièce d'essai A ou un dépôt soudé de 3 g minimum sur la partie centrale
de la pièce d'essai B, ce qui est généralement obtenu par la fusion d'une électrode à raison de 1,2 cm à
1,3 cm par centimètre de soudure. Enregistrer les paramètres de soudage et calculer l'énergie de soudage
conformément à l'ISO/TR 17671-1. Pour tous les diamètres de produits consommables différents des 4 mm
spécifiés ci-dessus, la masse de l'échantillon de dépôt soudé doit être représentative des bonnes pratiques de
soudage et convenir pour le diamètre et le procédé appliqués; aucune masse minimale n'est spécifiée pour
l'échantillon de dépôt soudé.
Trois soudures d'essai ou plus doivent être effectuées sur au moins trois assemblages d'essai en utilisant une
électrode différente pour chaque soudure. Le dépôt doit être réalisé, sans balayage, selon l'axe de
l'assemblage d'essai, comme indiqué à la Figure 1. Les appendices de début et de fin de pièce doivent
mesurer au minimum 25 mm de long. Aucun amorçage avant l'essai n'est autorisé. La longueur du dépôt sur
l'appendice de début ne doit pas dépasser 25 mm. La durée du dépôt doit être notée. Le soudage doit
s'arrêter lorsque le bord fuyant du cratère se trouve sur l'appendice de fin mais ne doit pas être éloigné de
plus de 25 mm de la partie centrale de la pièce d'essai.
La méthode d'utilisation du montage de soudage est spécifiée en 4.1.4. Une fois le soudage terminé,
l'éprouvette de soudure doit être trempée et stockée comme spécifié en 4.1.4, puis elle doit être nettoyée et
analysée afin de déterminer sa teneur en hydrogène comme spécifié en 4.3.
Dans un but de classification des électrodes enrobées et en raison de l'influence de l'humidité atmosphérique
sur les résultats de l'essai, au moment du soudage la longueur de l'arc doit être maintenue aussi courte que
possible tout en étant compatible avec le maintien d'un arc stable. À toutes fins utiles, les informations
répertoriées en 4.2.2.3 doivent être enregistrées.
4.2.2.3 Enregistrement des données de soudage et fiche de compte-rendu
La fiche de compte-rendu donnée dans le Tableau 1 fournit la totalité des informations pour toutes les
variables concernant les résultats d'essai.
Tableau 1 — Fiche de compte-rendu (hydrogène diffusible, soudage manuel à l'arc)
Laboratoire d'analyse: Date:
Nom de l'opérateur:
o
Marque et fabricant de l'électrode:
N de lot:
Type d'électrode: Désignation de l'électrode:
Diamètre de l'électrode (mm): Longueur totale de l'électrode (mm):
Traitement d'étuvage: . °C pendant . h
Polarité de l'électrode (c.c. + ve, c.c. ve or c.a.):
Humidité relative . % et température . °C au poste de soudage pendant le soudage
Température d'extraction de l'hydrogène: . °C
Durée d'extraction de l'hydrogène: . jours . h . min
Type d'assemblage d'essai (A ou B):
Numéro de la pièce d'essai: 1 2 3
Tension, V, c.a. ou c.c.:
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Intensité, A:
Temps de soudage, s:
Longueur de la soudure, mm:
Énergie de soudage, kJ/mm:
Longueur d'électrode utilisée, mm:
Longueur du dépôt sur l'appendice de début, mm:
Masse du métal déposé sur la pièce d'essai, g:
Distance du cratère à la pièce d'essai, mm:
Hydrogène diffusible
1 2 3 Moyenne
a) H , ml/100 g de métal déposé:
D
b) H , ppm de métal fondu:
F
Autres informations non incluses ci-dessus:
4.2.3 Soudage à l'arc sous flux
4.2.3.1 Fil-électrode
Le fil d'apport, plein ou fourré, soumis à l'essai doit être utilisé de l'une des manières a) ou b) suivantes.
a) Dans un but de classification, les paramètres de soudage doivent être ceux utilisés pour la préparation
des assemblages d'essai du métal fondu hors dilution en vue de la détermination des propriétés
mécaniques au moyen d'un fil-électrode de 4 mm, avec une vitesse de déplacement réglée pour obtenir
une masse déposée de 8 g minimum (assemblage A) sur la partie centrale de la pièce d'essai ou de 3 g
minimum sur la partie centrale de la pièce d'essai de taille plus réduite (assemblage C), sauf spécification
contraire dans le document de classification. L'assemblage d'essai B ne convient pas pour les soudures à
l'arc sous flux. Pour tous les diamètres de produits consommables différents des 4 mm spécifiés
ci-dessus, la masse de l'échantillon de dépôt soudé doit être représentative des bonnes pratiques de
soudage et convenir pour le diamètre et le procédé appliqués; aucune masse minimale n'est spécifiée
pour l'échantillon de dépôt soudé.
b) Pour les besoins de l'investigation, le fil-électrode et les paramètres de soudage doivent être ceux
donnés dans le mode opératoire de soudage spécifique. L'utilisation d'un fil plein qui a été dégazé sous
vide ou sous gaz inerte à 650 °C pendant 1 h facilite l'étude de l'influence des paramètres de soudage,
du type de flux et du mode opératoire d'étuvage sur la teneur en hydrogène de la soudure.
L'énergie de soudage est limitée à un maximum de 3 kJ/mm.
4.2.3.2 Flux
Lorsqu'un étuvage est exigé, le flux doit être étuvé de l'une des manières a) ou b) suivantes.
a) Dans un but de classification, l'étuvage doit être fait conformément aux exigences de la norme applicable
au flux. Tout préconditionnement ou séchage du flux doit être consigné lorsqu'un indicateur «H» est
attribué dans la classification de flux.
b) Pour les besoins de l'investigation, l'étuvage doit être fait conformément aux recommandations
appropriées.
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ISO 3690:2012(F)
Environ 1 kg de flux est exigé pour trois soudures. L'étuvage doit être effectué en mettant le flux dans un
récipient ouvert placé dans une étuve étalonnée réglée à une température correcte. Il convient que la hauteur
de flux soit limitée pour garantir que toute la masse du flux atteint la température requise.
Le flux doit être maintenu durant la totalité du temps spécifié à la température d'étuvage et aucun autre flux ne
doit être placé dans l'étuve durant cette même période. Une fois le traitement d'étuvage terminé, le flux doit
être refroidi à la température ambiante et utilisé immédiatement. Sinon, le flux doit être refroidi dans un
récipient étanche et stocké jusqu'au moment de son utilisation. Le flux utilisé ne doit pas être recyclé.
4.2.3.3 Exécution des soudures d'essai
Un montage en cuivre, tel que représenté à la Figure 1, doit être utilisé pour l'alignement et le bridage de
l'assemblage d'essai. Le montage peut intégrer des canaux de refroidissement par circulation d'eau de
manière à permettre une obtention plus rapide des pièces d'essai. L'assemblage d'essai A ou C peut être
utilisé.
La partie centrale est de la même taille que celle spécifiée en 4.1.3, mais elle est alignée avec des
appendices de début et de fin de pièce d'essai plus longs, de 50 mm minimum. La préparation, le dégazage
et l'utilisation de l'assemblage d'essai sont spécifiés en 4.1.3. Le flux est maintenu à une hauteur
prédéterminée constante de 25 mm ou selon les recommandations du fabricant. L'une des méthodes
permettant de contrôler la hauteur de flux est le nivellement sur le sommet des fe
...
Questions, Comments and Discussion
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