ISO 23667:2007

Packaging - Transport packaging for dangerous goods - Rigid plastics and plastics composite IBCs - Compatibility testing

ISO 23667:2006 specifies the requirements and test methods for compatibility testing of polyethylene-based plastics Intermediate Bulk Containers (IBCs) and composite IBCs with plastics inners containing liquids. The testing involves storage with the packaged substance, or with a standard liquid as defined in Annex A. Annex B describes small scale laboratory tests, which may be used to determine the assimilation of those products to be carried with the standard liquids.

Emballages — Emballages de transport pour marchandises dangereuses — Grands récipients pour vrac en plastique rigide et en plastique composite — Essais de compatibilité

L'ISO 23667:2006 spécifie les exigences et les méthodes d'essai pour vérifier la compatibilité des GRV en plastique à base de polyéthylène et des GRV composites dont les récipients intérieurs en plastique contiennent des liquides. L'essai implique le stockage avec la substance emballée ou avec un liquide de référence tel que défini dans l'Annexe A. L'Annexe B décrit des essais en laboratoire sur éprouvettes qui peuvent être utilisés pour déterminer l'assimilation de ces produits aux liquides de référence.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 04-Jul-2007
• Withdrawal Date: 04-Jul-2007
• ICS: 13.300 - Protection against dangerous goods
• ICS: 55.020 - Packaging and distribution of goods in general
• Technical Committee: ISO/TC 122/SC 3 - Performance requirements and tests for means of packaging, packages and unit loads (as required by ISO/TC 122)
• Drafting Committee: ISO/TC 122/SC 3 - Performance requirements and tests for means of packaging, packages and unit loads (as required by ISO/TC 122)
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 05-Aug-2013
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 6293-1:1996 - Petroleum products - Determination of saponification number - Part 1: Colour-indicator titration method
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 13274:2013 - Packaging - Transport packaging for dangerous goods - Plastics compatibility testing for packaging and IBCs
• Effective Date: 27-Jul-2013

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 23667
First edition
2007-07-15
Packaging — Transport packaging for
dangerous goods — Rigid plastics and
plastics composite IBCs — Compatibility
testing
Emballages — Emballages de transport pour marchandises
dangereuses — Grands récipients pour vrac en plastique rigide et en
plastique composite — Essais de compatibilité

Reference number
©
ISO 2007
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Published in Switzerland
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Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
4 Test requirements.2
5 Selection and preparation of test IBCs.4
6 Facilities for testing.6
7 Conditioning procedures .7
Annex A (normative) Standard liquids and applicability to polyethylene types .9
Annex B (normative) Small scale laboratory tests to assess packaged substances against
standard liquids .12
Annex C (informative) Assimilation of packaged substance to standard liquids .31
Bibliography .82

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 23667 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) Technical Committee
CEN/TC 261, Packaging, in collaboration with ISO Technical Committee TC 122, Packaging, Subcommittee
SC 3, Performance requirements and tests for means of packaging, packages and unit loads (as required by
ISO/TC 122), in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna
Agreement).
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Introduction
This International Standard was developed to provide requirements and test procedures to meet the
compatibility provisions for plastics Intermediate Bulk Containers (IBCs) to contain liquids as set out in:
⎯ the European Agreement concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Road (ADR)
[2]
(covering most of Europe) ; and
⎯ the Regulations concerning the International Carriage of Dangerous Goods by Rail (RID) (covering most
[5]
of Europe, parts of North Africa and the Middle East) .
This procedure is an alternative option to that set out in the UN Recommendations on the Transport of
[1]
Dangerous Goods .
Plastics IBC material can be attacked by the chemical contents of the package. Such effects are caused by
different mechanisms such as environmental stress cracking (ESC), chemical degradation and swelling.
The UN recommendations and the associated modal regulations require that all IBCs shall be assessed for
compatibility with the substances which they are to contain. The UN text makes special reference to plastics
IBCs for liquids. The procedure therein contains details of testing for six months at ambient temperature with
the liquid to be carried. RID/ADR permits as an alternative the use of standard liquids to which this document
refers.
The UN recommendations are given legal entity not only to ADR and RID, but also to
[4]
⎯ the International Maritime Dangerous Goods Code (IMDG Code) (worldwide) .
These modal rules do not refer to the standard liquid tests, but they may still be acceptable as the UN
provisions do not make the six month test a mandatory requirement.
The application of this International Standard will need to take account of the requirements of these
[6], [7]
international agreements and the relevant national regulations for domestic transport of dangerous
goods.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 23667:2007(E)

Packaging — Transport packaging for dangerous goods —
Rigid plastics and plastics composite IBCs — Compatibility
testing
WARNING — The use of this International Standard may involve hazardous materials and equipment.
This International Standard does not purport to address all of the safety problems associated with its
use. It is the responsibility of the user of this International Standard to establish appropriate safety
and health practices and determine the applicability of regulatory limitations prior to use.
1 Scope
This International Standard specifies the requirements and test methods for compatibility testing of
polyethylene-based plastics Intermediate Bulk Containers (IBCs) and composite IBCs with plastics inners
containing liquids. The testing involves storage with the packaged substance, or with a standard liquid as
defined in Annex A. Annex B describes small scale laboratory tests, which may be used to determine the
assimilation of those products to be carried with the standard liquids.
This International Standard should be used in conjunction with one or more of the international regulations set
out in the Bibliography.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 291, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing
ISO 527-2, Plastics — Determination of tensile properties — Part 2: Test conditions for moulding and
extrusion plastics
ISO 1133, Plastics — Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume-flow rate (MVR) of
thermoplastics
ISO 1183-1, Plastics — Methods for determining the density of non-cellular plastics — Part 1: Immersion
method, liquid pyknometer method and titration method
ISO 1628-3, Plastics — Determination of the viscosity of polymers in dilute solution using capillary
viscometers — Part 3: Polyethylenes and polypropylenes
ISO 1872-2, Plastics — Polyethylene (PE) moulding and extrusion materials — Part 2: Preparation of test
specimens and determination of properties
ISO 2818, Plastics — Preparation of test specimens by machining
ISO 11403-3, Plastics — Acquisition and presentation of comparable multipoint data — Part 3: Environmental
influences on properties
ISO 11542-2:1998, Plastics — Ultra-high-molecular-weight polyethylene (PE-UHMW) moulding and extrusion
materials — Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties
ISO 16467:2003, Packaging — Transport packages for dangerous goods — Test methods for IBCs
ISO/IEC 17025, General requirements for the competence of testing and calibration laboratories
ISO 16770, Plastics — Determination of environmental stress crackinge (ESC) of polyethylene — Full- notch
creep test (FNCT)
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
competent authority
any national regulatory body or authority designated or otherwise recognized as such for any purpose in
connection with the regulations specified in the Bibliography
3.2
plastics IBCs
rigid plastics intermediate bulk containers and composite intermediate bulk containers with inner plastics
receptacles (where “plastics” refers to certain types of polyethylene)
NOTE Certain types of polyethylene are listed in A.3.
3.3
packaged substance (chemical product)
dangerous liquid with which the IBC is to be filled for transport
NOTE IBCs used for solid packaged substances, which can become liquid at temperatures encountered during
transport, should also meet the requirements of IBCs for liquids.
3.4
standard liquids
defined liquids that are representative in their effect for a specific kind of interaction between a packaged
substance and the plastics IBC
NOTE A full description of the standard liquids can be found in A.2.
4 Test requirements
4.1 General
Plastics IBCs selected in accordance with Clause 5 shall be conditioned with the packaged substance or a
standard liquid with which it is to be assimilated. Annex C contains a list of substances assimilated to standard
liquids.
For other chemicals not listed in Annex C, small scale laboratory tests (see Annex B) shall be used to prove
assimilation with standard liquids. The standard liquid chosen shall be at least as aggressive as the substance
to be transported. Where the packaged substance to be filled cannot be assimilated with one of the standard
liquids, the packaged substance itself shall be used and its specification recorded. In the event that the effect
is more aggressive than that of the standard liquids, the six month procedure shall be followed, as given
in 7.1, or alternatively, and with the exception of nitric acid > 55 %, the accelerated procedure, as given in 7.2.
NOTE When the standard liquid is water, proof of chemical compatibility is not required.
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4.2 Conditioning
Plastics IBCs shall be conditioned in accordance with Clause 7 of this International Standard.
4.3 Post-conditioning inspection
At the end of the conditioning period, the IBCs shall be inspected for leakage. Where no leakage is apparent,
testing in accordance with Clause 7 of ISO 16467:2003 shall commence within 21 days of the end of the
conditioning period (see 7.3).
4.4 Applicability
The tests referred to in 4.5 to 4.10 below may not be applicable to all types of IBCs. See Table 1.
The following tests are applicable, as shown in the sequence of testing required.
Table 1 — Applicability of tests
Composite IBC with plastics inner
Test Rigid plastics IBC
receptacle
a a
4.5 Bottom lift test 1st 1st
a a
4.6 Top lift test
2nd 2nd
4.7 Stacking test — 28 days at 40 °C
c b, c
3rd 3rd
containing standard liquid
4.7 Stacking test — 24 h at ambient
f c, e, f
not required 3rd
temperature (minimum 15 °C — see 7.1)
4.8 Leakproofness test 4th 4th
4.9 Hydraulic pressure test
5th 5th
d
4.10 Drop test at −18 °C 6th
6th
NOTE When mechanical tests, in accordance with ISO 16467, have been successfully carried out, it is not necessary to carry out

tests 4.5 (Bottom lift test), 4.6 (Top lift test) and 4.7 (Stacking test) for composite IBCs with plastics inner receptacle.
a
Where IBCs are designed for this method of handling.
b
Not required where composite IBC has a non-plastics outer component that supports the stacking load.
c
Where IBCs are designed to be stacked during transport.
d
A second sample may be used for the drop test.
e
Required where composite IBC has a non–plastics outer component that supports the stacking load.
f
A second sample may be used for the stacking test.

4.5 Bottom lift test
When tested in accordance with 7.1 of ISO 16467:2003, there shall be no permanent deformation which
renders the IBC, including base pallet, if any, unsafe for transport and no loss of contents.
4.6 Top lift test
When tested in accordance with 7.2 of ISO 16467:2003, there shall be no permanent deformation which
renders the IBC including the base pallet, if any, unsafe for transport and no loss of contents.
4.7 Stacking test
When tested in accordance with 7.4 of ISO 16467:2003, there shall be no permanent deformation which
renders the IBC, including the base pallet, if any, unsafe for transport and no loss of contents.
4.8 Leakproofness test
When tested in accordance with 7.5 of ISO 16467:2003, there shall be no leakage of air.
4.9 Hydraulic pressure test
When tested in accordance with 7.6 of ISO 16467:2003, there shall be no permanent deformation which
renders the IBC unsafe for transport and leakage of liquid.
4.10 Drop test
When tested in accordance with 7.7 of ISO 16467:2003, there shall be no loss of contents. A slight discharge
from a closure on impact shall not be considered as a failure of the IBC provided that no further leakage
occurs.
4.11 Equivalent testing
The test methods described in this International Standard shall be considered to be the reference test
methods.
Alternative methods may be used to demonstrate compliance with relevant regulations provided that:
⎯ their equivalency to the reference method can be demonstrated;
⎯ their use is recorded in the test report;
⎯ prior approval is obtained from the competent authority.
4.12 Test report
All IBC tests in conformity with this International Standard shall be the subject of a test report and specification
check in accordance with Annex C of ISO 16467:2003. It shall be possible to specifically identify the IBC
relative to each test report, either by the retention of the uniquely referenced IBCs, or by inclusion of sufficient
photographs and/or drawings with unique references to enable identification of the IBC and all its components.
5 Selection and preparation of test IBCs
5.1 Selection of IBCs
One or two IBCs of each design type, for each filling substance to be tested, shall be selected at random from
a production batch and submitted for testing.
IBCs shall be
a) at least 48 h old,
b) marked with a test reference number which shall also be entered on the test record and later used on the
test report,
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c) individually weighed to establish the tare or the filled mass,
NOTE The form of such weighing may be varied to fit in with whether the IBCs have been supplied full or empty to
the test station. Where the masses of individual empty IBCs are recorded, it is necessary to record only a typical filled
mass (or vice versa).
d) examined for damage, etc., which might invalidate the tests.
The tests set out below should be applied to every design type of IBC, by polymer type and grade.
NOTE For selective testing, see ISO 16467:2003, Annex D.
5.2 Information to be provided with IBCs
Each IBC type shall be accompanied by specification(s) for that design type (in the appropriate format set out
in Annex C of ISO 16467:2003) and by the following additional information as relevant.
The IBC user (with the assistance, where appropriate, of the IBC manufacturer and the test laboratory) shall
identify the packaged substance. In the first instance, this process shall consist of identifying the plastics
material concerned and its possible interactions, such as swelling, environmental stress cracking (ESC) and
molecular degradation.
The specification forms for plastics IBCs should identify the material by polymer type and grade.
NOTE Where tests are carried out using the packaged substance, the test report may be applicable for other
substances having equivalent or lesser chemical effects.
5.3 Filling of IBCs prior to testing
5.3.1 General
IBCs shall be filled for testing as follows.
a) For bottom and top lift tests, IBCs shall be prepared in accordance with 7.1 and 7.2 of ISO 16467:2003.
b) For the stacking test, IBCs shall be prepared in accordance with 7.4 of ISO 16467:2003.
c) For the leakproofness and hydraulic pressure tests, IBCs shall be prepared in accordance with 7.5 and
7.6 of ISO 16467:2003.
d) For the drop test, IBCs shall be filled in accordance with 5.3.3.1 of ISO 16467:2003.
5.3.2 Filling of IBC prior to testing
Filling of IBCs shall be carried out in accordance with the following:
The IBC shall be filled to not less than 98 % of the brimful capacity. The brimful (overflow) capacity is
determined by weighing the empty IBC including closures, filling the IBC with water until the water just
overflows, fitting the closure and then weighing the IBC full. Any surplus water is mopped up. No steps shall
be taken, e.g. by tilting or tapping the IBC, to enable water to penetrate into a hollow lifting feature or other
design feature above the closure.
The following formula expresses the brimful capacity:
Wm−
b = (1)
d
where
b is the brimful capacity, in litres (l);
W is the mass of the IBC when brimful with water, in kilograms (kg);
m is the mass of the empty IBC, in kilograms (kg);
d is the density of water (1,0 kg/l).
When the brimful capacity has already been determined by testing in accordance with ISO 16467, this
procedure is not necessary.
The calculation of required volume for testing shall be:
b ×98
C = (2)
where
C is the required volume of water, in litres (l);
b is the brimful capacity, in litres (l).
5.4 Closing IBCs
Screw type closures shall be tightened to the torque specified by the applicant where appropriate, which shall
be recorded in the test report.
Closure torque shall not differ from one test to another in the test report. If it is necessary to revise a closure
torque following a failure in one test, then all tests shall be completed using that torque setting.
All tests for a particular liquid shall be carried out at the same torque.
NOTE The closure torque may vary for different seals.
It is not necessary to apply the specified torque during the conditioning period if this affects the subsequent
performance of the seal during the BC testing.
6 Facilities for testing
6.1 General requirements
Tests shall be carried out at a testing facility capable of meeting the operational provisions of ISO/IEC 17025.
NOTE This does not imply a requirement for the test laboratory to have attained third party certification or
accreditation, but, if appropriate, such external approval may be obtained from either a national accreditation body or from
the competent authority.
Testing staff should have a knowledge of the principles of the dangerous goods regulations, as set out in the
UN recommendations.
6.2 Accuracy of measurement equipment
The accuracy of measuring equipment shall be more precise than the accuracy of the measurements in
testing, as specified in 6.3, unless otherwise approved by the competent authority. The measuring equipment
shall be calibrated in accordance with the relevant provisions of ISO/IEC 17025.
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6.3 Accuracy of measurements in testing
Measurement equipment shall be selected such that individual measurement results including errors in
reading and calibration shall not exceed the following tolerances:
Mass, in kilograms (kg): ± 2 %
Pressure, in kilopascals (kPa): ± 3 %
Distance / length, in millimetres (mm): ± 2 %
Temperature, in degrees Celsius (°C): ± 1 °C
Time, in minutes (min): ± 3 %
Torque, in newton·metres (Nm): ± 3 Nm or 10 %, whichever is the greater
NOTE For some measurements, the tolerances might be lower in order to have meaningful measurements, e.g.
when measuring masses or dimensions of empty IBCs.
Where only maximum or minimum values are specified in the text, tolerances are one sided, e.g. in 7.2 the
conditioning temperature may exceed 40 °C, but shall not be less.
6.4 Climatic conditions
There shall be adequate climatic facilities to meet the requirements in Clause 7 of ISO 16467:2003.
6.5 Impact surfaces for drop tests
The drop test area shall be horizontal and flat, massive enough to be immovable and rigid enough to be
non-deformable under test conditions and sufficiently large to ensure that the test package falls entirely on the
surface.
7 Conditioning procedures
7.1 Six months ambient conditioning
This test shall be carried out at ambient temperature for a period of 6 months.
For the purposes of this International Standard, ambient temperature, which shall be monitored and recorded,
is considered to be not less than 15 °C.
NOTE The competent authority may, however, allow an extended period of test for temperatures below 15 °C.
7.2 Accelerated conditioning procedure
The IBCs for test shall be conditioned for 21 days at a minimum temperature of 40 °C with each standard
liquid required.
The procedure shall be applied for polyethylene types as defined in A.3.1 and A.3.2. For other types of
polyethylene such as defined in A.3.3 and A.3.4, the approval of the competent authority shall be obtained.
7.3 Procedure at the end of the conditioning period
At the end of the conditioning period, all IBCs, except those intended to withstand the stack test for 28 days at
40 ˚C (see Table 1), shall be emptied, rinsed, inspected for damage and prepared for test in accordance with
the test procedures for plastics IBCs for liquids (ISO 16467). Testing shall commence within 21 days of the
end of the conditioning period. If emptied the packaging shall be kept closed until testing commences.
IBCs which have been conditioned with standard liquid, n-butyl acetate, shall be emptied and refilled with a
mixture of 1 % to 10 % aqueous wetting agent solution and 2 % n-butyl acetate for the stacking test.
NOTE For substances presenting a danger at 40 °C, it may be necessary to replace the filling substance by another
substance where at least the same chemical interaction has been demonstrated and the agreement of the competent
authority has been obtained.
The same closures and gaskets used during the conditioning of the IBCs shall be used for the rest of the
tests, i.e. gaskets and closures shall not be replaced.
7.4 Reuse of standard liquids
The standard liquids shall be checked periodically in accordance with Table 2 as their effectiveness can be
reduced over a period of time.
Table 2 — Reuse of standard liquids
Standard Liquid Specification
Wetting solution New solution for each test or check surface tension (see Annex A)
Acetic acid Concentration (99 ± 1) %
a
Normal butyl acetate W 98 %
a
Mixture of hydrocarbons 16 % to 21 % aromatic content
Nitric acid Concentration W 55 %
a
It is recommended that the absorption of these standard liquids is periodically checked with a control specimen of polyethylene of
defined type and grade, in accordance with B.4.1. The used standard liquid is no longer fit for purpose when the determined absorption
deviates by more than 5 % from the original determined value.

Tests to monitor the quality of the standard liquids shall be done by appropriate means at intervals according
to the frequency of usage.
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Annex A
(normative)
Standard liquids and applicability to polyethylene types
A.1 Introduction
The standard liquid system has been developed for the investigation of the compatibility of high molecular
weight high density polyethylene, but it can also be applied to medium molecular weight polyethylene and to
IBCs produced from the above polyethylene types where the surface or surfaces have been fluorinated.
When closures or closure elements are manufactured from materials other than those referred to in A.3,
alternative suitable methods to investigate compatibility may be employed.
A.2 Definitions and applicability of standard liquids
A.2.1 Wetting solution
Wetting solution shall be used for substances causing severe cracking in polyethylene under stress, in
particular for all solutions and preparations containing wetting agents.
An aqueous solution of 1 % to 10 % of a wetting agent shall be used. The surface tension of this solution shall
−3
be (31 to 35) × 10 N/m at 23 °C.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density of not less than 1,2.
If adequate chemical compatibility is proved with a wetting solution, a compatibility test with acetic acid is not
required.
In the case of filling substances, however, which cause polyethylene to stress crack more than wetting
solution, adequate chemical compatibility may be proved after preliminary storage for 21 days at 40 °C in
accordance with 7.2, using the original filling matter.
A.2.2 Acetic acid
Acetic acid shall be used for substances and preparations causing cracking in polyethylene under stress, in
particular for monocarboxylic acids and monovalent alcohol, acetic acid of 98 % to 100 % concentration shall
be used with a relative density equal to 1,05.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density not less than 1,1.
In the case of filling substances causing polyethylene to swell more than acetic acid, and to such an extent
that the polyethylene mass is increased by up to 4 %, adequate chemical compatibility may be proved after
preliminary storage for 21 days at 40 °C, in accordance with 7.2, using the original filling matter.
A.2.3 Normal butyl acetate
Normal butyl acetate and normal butyl acetate-saturated wetting solution shall be used for substances and
preparations that cause polyethylene to swell to such an extent that the polyethylene mass is increased by up
to 4 % and, at the same time, causes cracking under stress, in particular for phyto-sanitary products, liquid
paints and esters.
Normal butyl acetate of 98 % to 100 % concentration shall be used for preliminary storage in accordance
with 7.2.
For the stacking test, in accordance with 4.7, a test liquid consisting of a 1 % to 10 % aqueous wetting solution
conforming to A.2.1 shall be used mixed with 2 % normal butyl acetate.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density not less than 1,0.
In the case of filling substances causing polyethylene to swell more than normal butyl acetate, and to such an
extent that the polyethylene mass is increased by up to 7,5 %, adequate chemical compatibility may be
proved after preliminary storage for 21 days at 40 °C, in accordance with 7.2 using the original filling matter.
A.2.4 Mixture of hydrocarbons (white spirit)
A mixture of hydrocarbons (white spirit) shall be used for substances and preparations causing polyethylene
to swell, in particular for hydrocarbons, esters and ketones.
A mixture of hydrocarbons having a boiling range of (160 to 220) °C, a relative density of 0,78 to 0,80, a flash
point above 50 °C and an aromatics content of 16 % to 21 % shall be used.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density of not less than 1,0.
In the case of filling substances causing polyethylene to swell to such an extent that the polyethylene mass is
increased by more than 7,5 %, adequate chemical compatibility may be proved after preliminary storage for
21 days at 40 °C, in accordance with 7.2 using the original filling matter.
A.2.5 Nitric acid
Nitric acid shall be used for all substances and preparations having an oxidizing effect on polyethylene and
causing molecular degradation identical to or less than 55 % nitric acid.
Nitric acid in a concentration of not less than 55 % shall be used.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density of not less than 1,4.
In the case of filling substances more strongly oxidizing than 55 % nitric acid or causing degradation of the
molecular mass, proceed in accordance with 7.1.
A.2.6 Water
Water shall be used for substances which do not attack polyethylene in any of the cases referred to under
A.2.1 to A.2.5, in particular for inorganic acids and lyes, aqueous saline solutions, polyvalent alcohols and
organic substances in aqueous solution.
The stacking test shall be carried out on the basis of a relative density of not less than 1,2.
If the testing has been carried out satisfactorily with at least one of the aqueous-based standard liquids,
wetting solution or 55 % nitric acid, it is not necessary to carry out the testing with water, for the same test
levels (packaging group, relative density, hydraulic pressure).
10 © ISO 2007 – All rights reserved

A.3 Definitions of polyethylene types
A.3.1 High molecular weight high density polyethylene (PE-HD-HMW)
The natural relative (non-pigmented) density at 23 °C after annealing at 100 °C for 1 h shall be W 0,940 g/cm
in accordance with ISO 1183-1.
The melt flow rate at 190 °C per 21,6 kg load shall be u 12 g per 10 min in accordance with ISO 1133.
A.3.2 Medium molecular weight high density polyethylene (PE-HD-MMW)
The natural relative (non-pigmented) density at 23 °C after annealing at 100 °C for 1 h shall be W 0,940 g/cm
in accordance with ISO 1183-1.
The melt flow rate at 190 °C per 2,16 kg load shall be u 0,5 g per 10 min and W 0,1 g per 10 min in
accordance with ISO 1133.
Alternatively, the melt flow rate at 190 °C per 5 kg load shall be u 3,0 g per 10 min and W 0,5 g per 10 min in
accordance with ISO 1133.
A.3.3 Cross-linked polyethylene (PE-X)
PE-X is polyethylene having a changed chemical structure in which the major proportion of polymer chains are
chemically connected with each other to form a three-dimensional network.
A.3.4 Linear medium density polyethylene
The natural relative (non-pigmented) density at 23 °C after annealing at 100 °C for 1 h shall be W 0,927 g/cm
and u 0,937 g/cm in accordance with ISO 1183-1.
The melt flow rate at 190 °C per 2,16 kg load shall be W 5,0 g per 10 min and u 10,0 g per 10 min in
accordance with ISO 1133.
Annex B
(normative)
Small scale laboratory tests to assess packaged substances against
standard liquids
B.1 Introduction
The small scale laboratory tests listed as follows shall be used to assess whether a packaged substance can
be assimilated to a standard liquid for specific grades of polyethylene (high molecular weight high density
polyethylene and medium molecular weight high density polyethylene, additionally cross-linked polyethylene
and linear medium density polyethylene).
For the cross-linked polyethylene and linear medium density polyethylene, the prior agreement of the
competent authority shall be obtained.
Three tests cover specific interactions between the packaged substance and the plastics material. These are:
⎯ Method A: absorption (one procedure);
⎯ Method B: environmental stress cracking (three procedures);
⎯ Method C: molecular degradation (three procedures).
NOTE Where alternative procedures are described, each procedure may be regarded as equivalent.
B.2 Requirements
B.2.1 Resistance to absorption (swelling)
For Method A (B.4.1), the percentage weight increase when tested with the packaged substance to be carried
shall be equal or less than that figure obtained when tested with the applicable standard liquid.
B.2.2 Resistance to environmental stress cracking
For Procedure B1 (B.4.2.2), the results shall demonstrate that, with the packaged substance, there is a lesser
or equal effect than with the standard liquid used as a control.
For Procedure B2 (B.4.2.3) and Procedure B3 (B.4.2.4), the results shall demonstrate that, with the packaged
substance, there is a time interval to failure equal to or greater than with the standard liquid used as a control.
B.2.3 Resistance to molecular degradation
For Procedure C1 (B.4.3.3), the melt flow rate of the specimen of the material in contact with the packaged
substance shall not exceed that of the same material in contact with 55 % nitric acid.
For Procedure C2 (B.4.3.4), the viscosity number of the sample of the material in contact with the packaged
substance shall not be less than that of the same material in contact with 55 % nitric acid.
For Procedure C3 (B.4.3.5), the elongation at break of the sample in contact with the packaged substance
shall not be less than that with the same material with 55 % nitric acid.
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B.2.4 Test report
A test report shall be prepared. The report shall include a full description of the packaged substance under
test and the plastics material.
B.3 Selection and preparation of test specimens
B.3.1 A representative complete IBC (at least 48 h old) shall be supplied to the testing laboratory. Test
specimens shall be prepared from material cut from this IBC.
By agreement with the competent authority, the tests may also be carried out on test specimens prepared
from compression moulded or extruded sheet produced from a specific polymer grade and specified
thickness.
B.3.2 Each test specimen shall have a means of identification.
B.3.3 Each test specimen shall be examined for damage, etc., which could invalidate the tests, e.g. surface
imperfection or contamination.
B.3.4 For cross-linked polyethylene, only test specimens taken from the IBCs shall be used.
B.4 Test procedures
B.4.1 Resistance to absorption (Method A)
B.4.1.1 This method details the determination of the resistance to absorption of the plastics packaging when
in contact with a packaged substance (see Figure B.1).

Key
X storage period, days
Y increase in mass due to swelling, %
1 mixture of hydrocarbons (white spirit)
2 normal butyl acetate
3 acetic acid
Figure B.1 — Determination of the absorption (increase in mass) of the samples immersed
in the product at 40 °C
B.4.1.2 Cut at least three test specimens of area not less than 450 mm from the centre of the container
sidewall or from a compression moulded or extruded sheet.
B.4.1.3 Record the initial mass of each of the test specimens (W ).
B.4.1.4 Keep the test specimens fully immersed in the packaged substance in a suitable receptacle.
B.4.1.5 Immerse the test specimens until absorption is complete, i.e. constant mass is reached. For normal
test conditions with specimen thickness 2,0 mm or less and test temperature 40 °C, this is typically achieved
within a test period of 28 days.
B.4.1.6 At the end of the test period or at appropriate test intervals, remove the test pieces, remove all traces
of surface liquid, and record the mass of each test piece (W ).
B.4.1.7 Use test specimens only once.
B.4.1.8 Results: Record the mean of three results to two significant figures.
The % mass increase, ∆W, is:
∆W = 100 (W − W ) / W
1 0 0
where
W is the initial mass;
W is the mass at end of test period.
B.4.1.9 Criteria for assessment: The percentage mass increase, when tested with the packaged substance,
shall be less than or equal to that obtained when tested with the appropriate standard liquid.
NOTE This can be expected to be:
⎯ up to 1 % for water, wetting agent solution, acetic acid, or nitric acid;
⎯ approximately 4 % for n-butyl acetate;
⎯ approximately 7,5 % for mixture of hydrocarbons (white spirit).
B.4.2 Resistance to environmental stress cracking (Method B)
B.4.2.1 General
One of the following three alternative procedures shall be used to determine environmental stress cracking:
a) pin impression test (see B.4.2.2);
b) bent strip test (see B.4.2.3);
c) full notch creep test (see B.4.2.4)
B.4.2.2 Pin impression test (Procedure B1)
B.4.2.2.1 Special equipment required for test
B.4.2.2.1.1 Polished pins, made from material resistant to the product under test, e.g. stainless steel, glass,
as specified in Figure B.2.
B.4.2.2.1.2 Tool for notching specimen to the required dimensions, as shown in Figure B.3. The notch
radius shall be u 0,05 mm.
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Dimensions in millimetres
a
Polished.
Figure B.2 — Polished pins for pin impression test
B.4.2.2.2 Preparation of test specimens
Cut at least 70 specimens from the packaging, or from a compression moulded or extruded sheet. Each test
specimen shall be not less than 50 mm long, 30 mm wide and 2 mm or greater in thickness. The test
specimen shall be notched and a hole drilled (3 mm in diameter) in accordance with Figure B.3.
The distance between the bottom of the notch and the edge of the hole shall be (5 ± 0,1) mm or (4 ± 0,1) mm,
the latter being used to shorten the testing time with certain grades of polyethylene.
Dimensions in millimetres
a
Direction of extrusion.
b
The 5 mm dimension may be 4 mm where appropriate, in which case, the 1,5 mm dimension is increased to 2,5 mm.
Figure B.3 — Test specimen for pin impression test
B.4.2.2.3 Preconditioning procedure
Immerse test specimens in both the packaged substance and the standard liquid for a period of 21 days at
either (40 ± 1) °C or a higher specified temperature controlled to ± 1 °C, the latter being used to shorten the
test time with certain grades of polyethylene.
Where it has been shown that this pre-conditioning effect has no effect on test liquids and assimilated
products, this step may be eliminated.
B.4.2.2.4 Stress cracking test
Immerse an equal number of specimens in both the packaged substance and the standard liquid; normally,
this is wetting solution or acetic acid.
n-Butyl acetate may be used where it is intended to show the combined effect of stress cracking and
absorption. This depends on the results of Method A (see B.4.1).
At the end of the storage period, remove the test pieces, and put aside 10 specimens. Insert the polished
pin (B.4.2.2.1.1) into the 3 mm hole in each of the remaining specimens. The pin shall penetrate the test piece
until the parallel section of the pin is inserted into the hole.
Return these pinned pieces to the liquids and immerse as in B.4.2.2.3, except for n-butyl acetate where the
stress cracking test is performed in a mixture of 1 % to 10 % aqueous wetting agent solution mixed with
2 % n-butyl acetate (see B.2.2).
At appropriate intervals, remove 10 pieces and allow them to cool to room temperature. Remove the pins
carefully. Cut each across the 3 mm hole parallel to the notched edge (see Figure B.4). Carry out a tensile test
on the notched part of each of the test pieces no longer than 8 h after removal from the test liquid.
Determine the tensile strength in accordance with ISO 527-2 at (23 ± 2) °C with a testing speed of 20 mm/min.
Calculate the mean tensile strength of each set of test pieces. Graphically plot the residual tensile strength as
a percentage of the tensile strength of the original 10 test pieces which were put aside after pre-storage.

a)  Test sample with pin b)  Storage in filling substance c)  Tensile test
Key
1 test sample section A
a
40 °C or 50 °C where appropriate.
b
Testing speed, v = 20 mm/min.
Figure B.4 — Pin impression test: specimen preparation, storage and testing
16 © ISO 2007 – All rights reserved

B.4.2.2.5 Criteria for assessment
Compare the curves to determine whether the packaged substance has a stronger or weaker effect than the
standard liquid, as shown, e.g. in Figure B.5.

Key
X storage period, days
Y residual tensile strength, σ max,%
1 standard liquid
2 filling substance 2 (less aggressive than standard liquid)
3 filling substance 1 (more aggressive than standard liquid)
4 residual tensile strength curves
5 time standing until test sample is cracked through
Figure B.5 — Pin impression test
An alternative visual method of assessment of specimen failure times may be used.
15 samples as in B.4.2.2.2 are preconditioned as per B.4.2.2.3 and subjected to the stress cracking method
as in B.4.2.2.4. By visual checks, the time for cracking is determined for each pinned test sample (the crack
usually propagates from the tip of the notch to the pin). The criterion for assessment is based on the time for 8
of the 15 specimens in the standard liquid to have failed (T). For the packaged substance, this time shall not
be less than T.
This alternative method may be used with the approval of the competent authority.
B.4.2.3 Bent strip test — “Bell telephone test” (Procedure B2)
B.4.2.3.1 Principle
This procedure uses specimens with a controlled imperfection (notch) in accordance with ASTM D 1693-00.
B.4.2.3.2 Special equipment
Slot notching tool, transfer tool, bending tool, se
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 23667
Première édition
2007-07-15
Emballages — Emballages de transport
pour marchandises dangereuses —
Grands récipients pour vrac en plastique
rigide et en plastique composite —
Essais de compatibilité
Packaging — Transport packaging for dangerous goods — Rigid
plastics and plastics composite IBCs — Compatibility testing

Numéro de référence
©
ISO 2007
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Publié en Suisse
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Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Exigences d'essai .2
5 Sélection et préparation des GRV d'essai.5
6 Installations d'essai.7
7 Modes opératoires de conditionnement .8
Annexe A (normative) Liquides de référence et applicabilité aux types de polyéthylène .10
Annexe B (normative) Essais en laboratoire sur éprouvettes pour évaluer les substances
emballées par rapport aux liquides standards .13
Annexe C (informative) Assimilation de la substance emballée aux liquides standards.33
Bibliographie .87

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 23667 a été élaborée par le comité technique CEN/TC 261, Emballages, du Comité européen de
normalisation (CEN) en collaboration avec le comité technique ISO/TC 122, Emballages, sous-comité SC 3,
Exigences d'aptitude à l'emploi et méthodes d'essais des procédés d'emballage, des emballages et des
charges unitaires (requises par l'ISO/TC 122), conformément à l'Accord de coopération technique entre l'ISO
et le CEN (Accord de Vienne).
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés

Introduction
La présente Norme internationale a été élaborée pour fournir des exigences et des modes opératoires d’essai
permettant de se conformer aux dispositions de compatibilité pour les grands récipients pour vrac (GRV) en
plastique destinés à contenir des liquides, établies dans les documents suivants:
⎯ l’Accord européen relatif au transport international des marchandises dangereuses par route (ADR)
[2]
(couvrant la majeure partie de l’Europe) ;
⎯ les Réglementations concernant le transport international ferroviaire de marchandises dangereuses
[5]
(OTIF) (couvrant la majeure partie de l’Europe, une partie de l’Afrique du Nord et du Moyen-Orient) .
Ce mode opératoire est une option de remplacement de celle établie dans les Recommandations des Nations
[1]
Unies relatives au transport des marchandises dangereuses .
Le matériau des GRV plastiques peut être attaqué par le contenu chimique de l’emballage. Ces effets sont
provoqués par différents mécanismes, tels que la fissuration sous contrainte dans un environnement donné
(ESC), la dégradation chimique et le gonflement.
Les recommandations des Nations Unies et les réglementations modales associées exigent que tous les GRV
soient évalués pour vérifier la compatibilité avec les substances qu’ils doivent contenir. Le texte des Nations
Unies fait spécifiquement référence aux GRV plastiques destinés aux liquides. Ce mode opératoire contient
des détails sur les essais réalisés pendant six mois à température ambiante avec le liquide à transporter.
L’OTIF et l’ADR autorisent, à titre d’alternative, l’utilisation des liquides standards auxquels le présent
document fait référence.
Le statut légal est donné aux recommandations des Nations Unies non seulement pour l’ADR et les OTIF,
mais aussi pour les documents suivants:
[4]
⎯ le Code maritime international des marchandises dangereuses (code IMDG) (au niveau mondial) .
Ces règles modales ne se réfèrent pas aux essais réalisés avec des liquides standards, mais elles peuvent
encore être acceptables car les dispositions des Nations Unies n’exigent pas l’essai sur six mois.
L’application de la présente Norme internationale devra prendre en compte les exigences de ces accords
[6], [7]
internationaux et des réglementations nationales pertinentes portant sur le transport intérieur des
marchandises dangereuses.
NORME INTERNATIONALE ISO 23667:2007(F)

Emballages — Emballages de transport pour marchandises
dangereuses — Grands récipients pour vrac en plastique rigide
et en plastique composite — Essais de compatibilité
AVERTISSEMENT — L'utilisation de la présente Norme internationale peut impliquer des matériaux et
des équipements dangereux. La présente Norme internationale ne prétend pas examiner tous les
problèmes de sécurité associés à son utilisation. Avant d'utiliser la présente Norme internationale, il
est de la responsabilité de l'utilisateur d'établir des pratiques appropriées de sécurité et de protection
de la santé et de déterminer l'applicabilité des limitations réglementaires.
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les exigences et les méthodes d'essai pour vérifier la compatibilité
des GRV en plastique à base de polyéthylène et des GRV composites dont les récipients intérieurs en
plastique contiennent des liquides. L'essai implique le stockage avec la substance emballée ou avec un
liquide de référence, tel que défini dans l'Annexe A. L'Annexe B décrit des essais en laboratoire sur
éprouvettes qui peuvent être utilisés pour déterminer l'assimilation de ces produits aux liquides de référence.
Il convient d'utiliser conjointement la présente Norme internationale avec une ou plusieurs des
réglementations internationales présentées dans la Bibliographie.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
ISO 291, Plastiques — Atmosphères normales de conditionnement et d'essai
ISO 527-2, Plastiques — Détermination des propriétés en traction — Partie 2: Conditions d'essai des
plastiques pour moulage et extrusion
ISO 1133, Plastiques — Détermination de l'indice de fluidité à chaud des thermoplastiques, en masse (MFR)
et en volume (MVR)
ISO 1183-1, Plastiques — Méthodes de détermination de la masse volumique des plastiques non
alvéolaires — Partie 1: Méthode par immersion, méthode du pycnomètre en milieu liquide et méthode par
titrage
ISO 1628-3, Plastiques — Détermination de la viscosité des polymères en solution diluée à l'aide de
viscosimètres à capillaires — Partie 3: Polyéthylènes et polypropylènes
ISO 1872-2, Plastiques — Polyéthylène (PE) pour moulage et extrusion — Partie 2: Préparation des
éprouvettes et détermination des propriétés
ISO 2818, Plastiques — Préparation des éprouvettes par usinage
ISO 11403-3, Plastiques — Acquisition et présentation de données multiples comparables — Partie 3: Effets
induits par l'environnement sur les propriétés
ISO 11542-2:1998, Plastiques — Matériaux à base de polyéthylène à très haute masse moléculaire
(PE-UHMW) pour moulage et extrusion — Partie 2: Préparation des éprouvettes et détermination des
propriétés
ISO 16467:2003, Emballage — Emballages d'expédition de marchandises dangereuses — Méthodes d'essai
pour Grands Récipients pour Vrac (GRV)
ISO/CEI 17025, Exigences générales concernant la compétence des laboratoires d'étalonnages et d'essais
ISO 16770, Plastiques — Détermination de la fissuration sous contrainte dans un environnement donné
(ESC) du polyéthylène — Essai sur éprouvette entièrement entaillée (FNCT)
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
autorité compétente
organisme de réglementation national ou autorité désignée ou autrement reconnue en tant que telle pour tout
besoin en rapport avec les réglementations spécifiées dans la Bibliographie
3.2
GRV en plastique
grands récipients pour vrac en plastique rigide et composite ayant des récipients intérieurs en plastique (le
terme «plastique» désigne certains types de polyéthylène)
NOTE Certains types de polyéthylène sont énumérés en A.3.
3.3
substance emballée (produit chimique)
liquide dangereux avec lequel le GRV doit être rempli pour le transport
NOTE Pour les GRV utilisés pour les substances emballées solides, qui sont susceptibles de devenir liquides aux
températures rencontrées pendant le transport, il est également recommandé de respecter les exigences relatives aux
GRV destinés à contenir des liquides.
3.4
liquides de référence
liquides définis représentatifs, de par leur effet, d'un type particulier d'interaction entre une substance
emballée et le GRV en plastique
NOTE Une description complète des liquides de référence est donnée en A.2.
4 Exigences d'essai
4.1 Généralités
Les GRV en plastique choisis, conformément à l'Article 5, doivent être conditionnés avec la substance
emballée ou un liquide de référence auquel elle doit être assimilée. L'Annexe C fournit une liste des
substances assimilées aux liquides de référence.
Pour les autres produits chimiques ne figurant pas dans l'Annexe C, des essais en laboratoire sur éprouvettes
(voir Annexe B) doivent être utilisés pour démontrer leur assimilation aux liquides de référence. Le liquide de
2 © ISO 2007 – Tous droits réservés

référence choisi doit être au moins aussi agressif que la substance à transporter. Lorsque la substance
emballée à remplir ne peut pas être assimilée à l'un des liquides de référence, la substance emballée
elle-même doit être utilisée et sa spécification consignée. Si l'effet est plus agressif que celui des liquides de
référence, le mode opératoire de six mois doit être suivi, comme indiqué en 7.1, ou en variante, et à
l'exception de l'acide nitrique > 55 %, le mode opératoire accéléré, comme indiqué en 7.2.
NOTE Lorsque le liquide de référence est de l'eau, la preuve de la compatibilité chimique n'est pas requise.
4.2 Conditionnement
Les GRV en plastique doivent être conditionnés conformément à l'Article 7 de la présente Norme
internationale.
4.3 Contrôle post-conditionnement
À la fin de la période de conditionnement, les GRV doivent être contrôlés pour détecter toute fuite. Si aucune
fuite n'est apparente, les essais réalisés conformément à l'ISO 16467:2003, Article 7, doivent débuter dans
les 21 jours qui suivent la fin de la période de conditionnement (voir 7.3).
4.4 Applicabilité
Les essais auxquels il est fait référence ci-dessous de 4.5 à 4.10 peuvent ne pas être applicables à tous les
types de GRV. Voir Tableau 1.
Les essais suivants sont applicables, tels qu'indiqués dans l'ordre de succession requis:
Table 1 — Applicabilité des essais
GRV composite avec récipient
Essai GRV en plastique rigide
intérieur en plastique
er a er a
4.5 Essai de levage par le bas 1 1
e a e a
4.6 Essai de levage par le haut 2 2
4.7 Essai de gerbage: 28 jours à 40 °C
e c e b, c
3 3
contenant le liquide de référence
4.7 Essai de gerbage: 24 heures à
f e c, e, f
température ambiante (15 °C au minimum, Non exigé 3
voir 7.1)
e e
4.8 Essai d'étanchéité 4 4
e e
4.9 Essai de pression hydraulique 5 5
e e d
4.10 Essai de chute à −18 °C 6 6
NOTE Lorsque les essais mécaniques conformément à l'ISO 16467 ont été réalisés de manière concluante, il n'est pas
nécessaire d'exécuter les essais de levage par le bas (4.5), de levage par le haut (4.6) et de gerbage (4.7) pour les GRV composites
ayant un récipient intérieur en plastique.
a
Lorsque les GRV sont conçus pour être levés par le haut ou par le bas.
b
Non exigé si le GRV composite a un composant extérieur qui n'est pas en plastique et qui supporte la charge d'empilage.
c
Lorsque les GRV sont conçus pour être empilés les uns sur les autres pendant le transport.
d
Un second échantillon peut être utilisé pour l'essai de chute.
e
Exigé si le GRV composite a un composant extérieur qui n'est pas en plastique et qui supporte la charge d'empilage.
f
Un second échantillon peut être utilisé pour l'essai de gerbage.

4.5 Essai de levage par le bas
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.1, le GRV, y compris la palette de base, le
cas échéant, ne doit présenter aucune déformation permanente qui le rende impropre au transport ou qui
provoque une perte de contenu.
4.6 Essai de levage par le haut
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.2, le GRV, y compris la palette de base, le
cas échéant, ne doit présenter aucune déformation permanente qui le rende impropre au transport ou qui
provoque une perte de contenu.
4.7 Essai de gerbage
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.4, le GRV, y compris la palette de base, le
cas échéant, ne doit présenter aucune déformation permanente qui le rende impropre au transport ou qui
provoque une perte de contenu.
4.8 Essai d'étanchéité
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.5, le GRV ne doit présenter aucune fuite
d'air.
4.9 Essai de pression hydraulique
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.6, le GRV ne doit présenter aucune
déformation permanente qui le rende impropre au transport ni aucune fuite de liquide.
4.10 Essai de chute
Lorsqu'il est soumis à essai conformément à l'ISO 16467:2003, 7.7, le GRV ne doit présenter aucune perte de
contenu. Un léger écoulement par un dispositif de fermeture, lors de l'impact, ne doit pas être considéré
comme une défaillance du GRV, à condition qu'aucune autre fuite ne se produise.
4.11 Essai équivalent
Les méthodes d'essai décrites dans la présente Norme internationale doivent être considérées comme les
méthodes d'essai de référence.
NOTE D'autres méthodes peuvent être utilisées pour démontrer la conformité aux réglementations pertinentes, à
condition que
⎯ leur équivalence avec la méthode d'essai de référence puisse être démontrée,
⎯ leur utilisation soit consignée dans le rapport d'essai,
⎯ un accord préliminaire soit obtenu auprès de l'autorité compétente.
4.12 Rapport d'essai
Tous les essais réalisés sur les GRV conformément à la présente Norme internationale doivent faire l'objet
d'un rapport d'essai et doivent inclure une vérification de spécification préparée conformément à
l'ISO 16467:2003, Annexe C. Il doit être possible d'identifier de manière spécifique le GRV par rapport à
chaque rapport d'essai soit en conservant des GRV à référence unique, soit en intégrant un nombre suffisant
de photographies et/ou de dessins ayant des références uniques pour permettre l'identification du GRV et de
tous ses composants.
4 © ISO 2007 – Tous droits réservés

5 Sélection et préparation des GRV d'essai
5.1 Sélection des GRV
Pour chaque substance de remplissage à soumettre à essai, un ou deux GRV de chaque type de construction
doivent être sélectionnés, de manière aléatoire, à partir d'un lot de fabrication et être soumis à essai.
Les GRV doivent
a) au moins dater de 48 h,
b) être marqués d'un numéro de référence d'essai qui doit également être inscrit sur l'enregistrement
d'essai, puis consigné dans le rapport d'essai,
c) être pesés individuellement pour établir la tare ou la masse après remplissage,
La forme de ce pesage peut être modifiée afin de correspondre aux GRV ayant été livrés pleins ou vides à la
station d'essai. Lorsque les masses des GRV vides individuels sont enregistrées, il est nécessaire de
consigner uniquement une masse après remplissage type (ou réciproquement).
d) être examinés pour détecter tout dommage, etc., pouvant invalider les essais.
Il convient d'appliquer les essais présentés ci-après à chaque type de construction de GRV, en fonction du
type et de la qualité du polymère.
NOTE Pour les essais sélectifs, voir l'ISO 16467:2003, Annexe D.
5.2 Informations à fournir avec les GRV
Chaque type de GRV doit être accompagné de spécification(s) pour ce type de construction (dans le format
approprié donné dans l'ISO 16467:2003, Annexe C, et des informations supplémentaires suivantes, selon le
cas.
L'utilisateur du GRV (avec l'aide du fabricant du GRV et du laboratoire d'essais, le cas échéant) doit identifier
la substance emballée. En premier lieu, ce processus doit consister à identifier la matière plastique concernée
et ses interactions possibles, comme le gonflement, la fissuration sous contrainte dans un environnement
donné (ESC) et la dégradation moléculaire.
Dans les formulaires de spécification des GRV en plastique, il est recommandé d'identifier la matière en
fonction du type et de la qualité du polymère.
NOTE Lorsque les essais sont effectués à l'aide de la substance emballée, le rapport d'essai peut s'appliquer aux
autres substances ayant des effets chimiques équivalents ou moins importants.
5.3 Remplissage des GRV avant les essais
5.3.1 Généralités
Pour les essais, les GRV doivent être remplis conformément aux instructions qui suivent.
a) Pour les essais de levage par le bas et par le haut, les GRV doivent être préparés conformément à
l'ISO 16467:2003, 7.1 et 7.2.
b) Pour l'essai de gerbage, les GRV doivent être préparés conformément à l'ISO 16467:2003, 7.4.
c) Pour les essais d'étanchéité et de pression hydraulique, les GRV doivent être préparés conformément à
l'ISO 16467:2003, 7.5 et 7.6.
d) Pour l'essai de chute, les GRV doivent être remplis conformément à l'ISO 16467:2003, 5.3.3.1.
5.3.2 Remplissage des GRV avant les essais
Les GRV doivent être remplis conformément aux instructions qui suivent.
Le GRV doit être rempli au minimum à 98 % de sa capacité à débordement. La capacité à débordement
(trop-plein) est déterminée en pesant le GRV vide, fermetures incluses, en le remplissant d'eau jusqu'au point
de débordement, en mettant en place le dispositif de fermeture, puis en pesant le GRV plein. Tout excédent
d'eau est épongé. Aucune mesure qui permettrait à l'eau de pénétrer dans un élément de levage creux ou un
autre élément de construction, situé au-dessus de la fermeture, ne doit être prise (par exemple en inclinant ou
en tapotant le GRV).
La formule suivante donne la capacité à débordement:
Wm−
b= (1)
d
où
b est la capacité à débordement, en litres (l);
W est la masse du GRV rempli d'eau à débordement, en kilogrammes (kg);
m est la masse du GRV vide, en kilogrammes (kg);
d est la masse volumique de l'eau (1,0 kg/l).
Lorsque la capacité à débordement a déjà été déterminée en réalisant un essai conformément à l'ISO 16467,
ce mode opératoire n'est pas nécessaire.
Le calcul du volume exigé pour les essais doit être le suivant:
b× 98
C= (2)
où
C est le volume d'eau exigé, en litres (l);
b est la capacité à débordement, en litres (l).
5.4 Fermeture des GRV
Le cas échéant, les fermetures à visser doivent être serrées au couple spécifié par le demandeur. Le couple
de fermeture doit être consigné dans le rapport d'essai.
Le couple de fermeture ne doit pas différer d'un essai à l'autre dans le rapport d'essai. S'il est nécessaire de
revoir un couple de fermeture à la suite d'une défaillance lors d'un essai, alors tous les essais doivent être
réalisés avec le nouveau réglage du couple.
Tous les essais pour un liquide particulier doivent être réalisés au même couple.
NOTE Le couple de fermeture peut varier en fonction des joints.
Il n'est pas nécessaire d'appliquer le couple spécifié lors de la période de conditionnement si cela affecte la
performance ultérieure du joint lors de l'essai du GRV.
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6 Installations d'essai
6.1 Exigences générales
Les essais doivent être réalisés dans une installation d'essai capable de respecter les dispositions
opérationnelles de l'ISO/CEI 17025.
NOTE Cela n'implique pas que le laboratoire d'essais soit obligé de posséder une certification ou une accréditation
par une tierce partie, mais, le cas échéant, cette homologation externe peut être obtenue auprès d'un organisme
d'accréditation national ou de l'autorité compétente.
Il convient que le personnel d'essai connaisse les principes des réglementations sur les marchandises
dangereuses, tels qu'établis dans les recommandations des Nations Unies.
6.2 Exactitude de l'équipement de mesure
L'exactitude de l'équipement de mesure doit être supérieure à celle des mesurages lors des essais, comme
spécifié en 6.3, sauf accord contraire avec l'autorité compétente. L'équipement de mesure doit être étalonné
conformément aux dispositions pertinentes de l'ISO/CEI 17025.
6.3 Exactitude des mesurages lors des essais
L'équipement de mesure doit être choisi pour que les résultats de mesures individuels comportant des erreurs
de lecture et d'étalonnage ne dépassent pas les tolérances suivantes:
Masse, en kilogrammes (kg): ± 2 %
Pression, en kilopascals (kPa): ± 3 %
Distance/longueur, en millimètres (mm): ± 2 %
Température, en degrés Celsius (°C): ± 1 °C
Durée, en minutes (min): ± 3 %
Couple, en newton·mètre (Nm): ± 3 Nm ou 10 %, la valeur la plus grande étant retenue.
NOTE Pour certains mesurages, il est permis de réduire les tolérances afin d'obtenir des mesurages significatifs, par
exemple lors de mesurages de masses ou de dimensions de GRV vides.
Lorsque le texte spécifie uniquement des valeurs maximales ou minimales, les tolérances sont unilatérales,
par exemple en 7.2, la température de conditionnement peut dépasser 40 °C, mais ne doit pas être inférieure
à cette valeur.
6.4 Conditions climatiques
Des installations climatiques adéquates doivent être disponibles pour respecter les exigences de
l'ISO 16467:2003, Article 7.
6.5 Surfaces d'impact pour les essais de chute
La zone de l'essai de chute doit être horizontale et plane, suffisamment massive pour rester fixe et
suffisamment rigide pour ne pas être déformée dans les conditions d'essai et suffisamment grande pour
garantir que l'emballage d'essai tombe complètement sur la surface.
7 Modes opératoires de conditionnement
7.1 Conditionnement ambiant pendant six mois
Cet essai doit être effectué à température ambiante pendant une durée de 6 mois.
Pour les besoins de la présente Norme internationale, la température ambiante, qui doit être contrôlée et
enregistrée, est considérée comme ne devant pas être inférieure à 15 °C.
NOTE L'autorité compétente peut, toutefois, autoriser une période d'essai étendue pour les températures inférieures
à 15 °C.
7.2 Mode opératoire de conditionnement accéléré
Les GRV destinés à l'essai doivent être conditionnés pendant 21 jours à une température minimale de 40 °C
avec chaque liquide de référence nécessaire.
Ce mode opératoire doit être appliqué pour les types de polyéthylène définis en A.3.1 et en A.3.2. Pour les
autres types de polyéthylène, tels que ceux définis en A.3.3 et en A.3.4, l'accord de l'autorité compétente doit
être obtenu.
7.3 Mode opératoire à la fin de la période de conditionnement
À la fin de la période de conditionnement, tous les GRV, sauf ceux destinés à subir l'essai de gerbage
pendant 28 jours à 40 °C (voir Tableau 1), doivent être vidés, rincés, contrôlés pour détecter tout dommage et
préparés pour l'essai conformément aux modes opératoires d'essai des GRV en plastique pour liquides
(ISO 16467). L'essai doit débuter dans les 21 jours qui suivent la fin de la période de conditionnement. Si
l'emballage est vide, il doit être maintenu fermé jusqu'à ce que l'essai débute.
Les GRV qui ont été conditionnés avec le liquide de référence, acétate de n-butyle, doivent être
vidés et remplis avec un mélange constitué d'une solution aqueuse d'agent mouillant de 1 % à 10 % et
d'acétate de n-butyle à 2 % pour l'essai de gerbage.
NOTE Pour les substances présentant un danger à 40 °C, il peut être nécessaire de remplacer la substance de
remplissage par une autre substance lorsqu'au moins la même interaction chimique a été démontrée et que l'accord de
l'autorité compétente a été obtenu.
Pour les autres essais, il faut utiliser les mêmes fermetures et joints que ceux employés lors du
conditionnement des GRV, c'est-à-dire que ces fermetures et joints ne doivent pas être remplacés.
7.4 Réutilisation des liquides standards
Les liquides de référence doivent être contrôlés de manière périodique, conformément au Tableau 2, étant
donné que leur efficacité peut diminuer avec le temps.
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Table 2 — Réutilisation des liquides de référence
Liquide de référence Spécification
Solution mouillante Nouvelle solution pour chaque essai ou contrôle de la tension superficielle (voir Annexe A)
Acide acétique Concentration (99 ± 1) %
a
W 98 %
Acétate de butyle normal
a
Mélange d'hydrocarbures Teneur aromatique de 16 % à 21 %
Concentration W 55 %
Acide nitrique
a
Il est recommandé que l'absorption de ces liquides de référence soit vérifiée périodiquement avec un échantillon témoin de
polyéthylène de type et de qualité définis, conformément à B.4.1. Le liquide de référence utilisé n'est plus apte à l'emploi lorsque
l'absorption déterminée s'écarte de plus de 5 % de la valeur déterminée à l'origine.
Les essais permettant de contrôler la qualité des liquides standards doivent être effectués à l'aide de moyens
appropriés, à des intervalles correspondant à la fréquence d'utilisation.
Annexe A
(normative)
Liquides de référence et applicabilité aux types de polyéthylène
A.1 Introduction
Le système de liquide de référence a été mis au point pour étudier la compatibilité du polyéthylène haute
densité à poids moléculaire élevé, mais il peut également s'appliquer au polyéthylène à poids moléculaire
moyen et aux GRV produits à partir des types de polyéthylène précédemment cités lorsque la ou les surfaces
ont été fluorées.
Lorsque les fermetures ou les éléments de fermeture sont fabriqués à partir de matériaux autres que ceux
cités en A.3, d'autres méthodes appropriées peuvent être utilisées pour étudier la compatibilité.
A.2 Définitions et applicabilité des liquides standards
A.2.1 Solution mouillante
La solution mouillante doit être utilisée pour les substances dont les effets de fissuration sous contrainte sur le
polyéthylène sont importants, en particulier pour toutes les solutions et préparations contenant des agents
mouillants.
Une solution aqueuse contenant de 1 % à 10 % d'agent mouillant doit être utilisée. La tension superficielle de
−3
cette solution doit être de (31 à 35) × 10 N/m à 23 °C.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,2.
Si la compatibilité chimique adéquate est démontrée avec une solution mouillante, il n'est pas nécessaire de
réaliser l'essai de compatibilité avec de l'acide acétique.
Cependant, dans le cas de substances de remplissage provoquant une fissuration sous contrainte du
polyéthylène supérieure à celle obtenue avec la solution mouillante, la compatibilité chimique adéquate peut
être démontrée après un stockage préliminaire pendant 21 jours à 40 °C, conformément à 7.2, à l'aide de la
matière de remplissage d'origine.
A.2.2 Acide acétique
L'acide acétique doit être utilisé pour les substances et les préparations ayant des effets de fissuration sous
contrainte sur le polyéthylène, en particulier pour les acides monocarboxyliques et les alcools monovalents.
Un acide acétique ayant une concentration de 98 % à 100 % doit être utilisé avec une densité relative égale
à 1,05.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,1.
Dans le cas de substances de remplissage provoquant un gonflement du polyéthylène supérieur à celui
obtenu avec l'acide acétique et à un point tel que la masse du polyéthylène augmente jusqu'à 4 %, la
compatibilité chimique adéquate peut être démontrée après un stockage préliminaire pendant 21 jours à
40 °C, conformément à 7.2, à l'aide de la matière de remplissage d'origine.
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A.2.3 Acétate de butyle normal
L'acétate de butyle normal et la solution mouillante saturée d'acétate de butyle normal doivent être utilisés
pour les substances et les préparations qui provoquent un gonflement du polyéthylène à un point tel que la
masse du polyéthylène augmente jusqu'à 4 % et qui ont en même temps des effets de fissuration sous
contrainte, en particulier pour les produits phytosanitaires, les peintures liquides et les esters.
Un acétate de butyle normal ayant une concentration de 98 % à 100 % doit être utilisé pour le stockage
préliminaire conformément à 7.2.
Pour l'essai de gerbage, conformément à 4.7, un liquide d'essai composé d'une solution aqueuse d'agent
mouillant de 1 % à 10 % conformément à A.2.1, mélangée à de l'acétate de butyle normal à 2 %, doit être
utilisé.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,0.
Dans le cas de substances de remplissage provoquant un gonflement du polyéthylène supérieur à celui
obtenu avec l'acétate de butyle normal et à un point tel que la masse du polyéthylène augmente jusqu'à
7,5 %, la compatibilité chimique adéquate peut être démontrée après un stockage préliminaire pendant
21 jours à 40 °C, conformément à 7.2, à l'aide de la matière de remplissage d'origine.
A.2.4 Mélange d'hydrocarbures (white spirit)
Le mélange d'hydrocarbures (white spirit) doit être utilisé pour les substances et les préparations provoquant
un gonflement du polyéthylène, en particulier pour les hydrocarbures, les esters et les cétones.
Un mélange d'hydrocarbures ayant une plage d'ébullition de 160 °C à 220 °C, une densité relative de 0,78 à
0,80, un point d'éclair supérieur à 50 °C et une teneur en hydrocarbures aromatiques de 16 % à 21 %, doit
être utilisé.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,0.
Dans le cas de substances de remplissage provoquant un gonflement du polyéthylène à un point tel que la
masse du polyéthylène augmente de plus de 7,5 %, la compatibilité chimique adéquate peut être démontrée
après un stockage préliminaire pendant 21 jours à 40 °C, conformément à 7.2, à l'aide de la matière de
remplissage d'origine.
A.2.5 Acide nitrique
L'acide nitrique doit être utilisé pour toutes les substances et les préparations ayant un effet oxydant sur le
polyéthylène et provoquant une dégradation moléculaire équivalente ou inférieure à celle de l'acide nitrique
à 55 %.
Un acide nitrique ayant une concentration d'au moins 55 % doit être utilisé.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,4.
Dans le cas de substances de remplissage plus fortement oxydantes que l'acide nitrique à 55 % ou
provoquant une dégradation de la masse moléculaire, le mode opératoire indiqué en 7.1 doit être appliqué.
A.2.6 Eau
L'eau doit être utilisée pour les substances qui n'attaquent pas le polyéthylène dans aucun des cas cités de
A.2.1 à A.2.5, en particulier pour les acides et les lessives inorganiques, les solutions salines aqueuses, les
alcools polyvalents et les substances organiques en solution aqueuse.
L'essai de gerbage doit être effectué sur la base d'une densité relative d'au moins 1,2.
Si l'essai a été réalisé de manière satisfaisante, avec au moins l'un des liquides standards à base aqueuse
(solution mouillante ou acide nitrique à 55 %), il n'est pas nécessaire d'effectuer l'essai avec de l'eau pour les
mêmes niveaux d'essai (groupe d'emballage, densité relative, pression hydraulique).
A.3 Définitions des types de polyéthylène
A.3.1 Polyéthylène haute densité à poids moléculaire élevé (HDPE-HMW)
La densité relative du polyéthylène naturel (non pigmenté) à 23 °C après recuit à 100 °C pendant 1 h doit
être W 0,940 g/cm conformément à l'ISO 1183-1.
L'indice de fusion à 190 °C sous une charge de 21,6 kg doit être u 12 g par 10 min conformément à
l'ISO 1133.
A.3.2 Polyéthylène haute densité à poids moléculaire moyen (HDPE-MMW)
La densité relative du polyéthylène naturel (non pigmenté) à 23 °C après recuit à 100 °C pendant 1 h doit
être W 0,940 g/cm conformément à l'ISO 1183-1.
L'indice de fusion à 190 °C sous une charge de 2,16 kg doit être u 0,5 g par 10 min et W 0,1 g par 10 min
conformément à l'ISO 1133.
L'indice de fusion à 190 °C sous une charge de 5 kg doit être u 3,0 g par 10 min et W 0,5 g par 10 min
conformément à l'ISO 1133.
A.3.3 Polyéthylène réticulé (PE-X)
Le PE-X est un polyéthylène ayant une structure chimique modifiée dans laquelle la majorité des chaînes de
polymère sont liées chimiquement les unes aux autres pour former un réseau tridimensionnel.
A.3.4 Polyéthylène linéaire à densité moyenne
La densité relative du polyéthylène naturel (non pigmenté) à 23 °C après recuit à 100 °C pendant 1 h doit
3 3
être W 0,927 g/cm et u 0,937 g/cm conformément à l'ISO 1183-1.
L'indice de fusion à 190 °C sous une charge de 2,16 kg doit être W 5,0 g par 10 min et u 10,0 g par 10 min
conformément à l'ISO 1133.
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Annexe B
(normative)
Essais en laboratoire sur éprouvettes pour évaluer les substances
emballées par rapport aux liquides standards
B.1 Introduction
Les essais en laboratoire sur éprouvettes, énumérés ci-après, doivent être utilisés pour évaluer si une
substance emballée peut être assimilée à un liquide standard pour des qualités spécifiques de polyéthylène
(polyéthylène haute densité à poids moléculaire élevé et polyéthylène haute densité à poids moléculaire
moyen, ainsi que polyéthylène réticulé et polyéthylène linéaire à densité moyenne).
Pour le polyéthylène réticulé et le polyéthylène linéaire à densité moyenne, l'accord préalable de l'autorité
compétente doit être obtenu.
Trois essais couvrent les interactions spécifiques entre la substance emballée et la matière plastique. Ces
essais sont:
⎯ méthode A: absorption (une méthode);
⎯ méthode B: fissuration sous contrainte dans un environnement donné (trois méthodes);
⎯ méthode C: dégradation moléculaire (trois méthodes).
NOTE Lorsque des méthodes alternatives sont décrites, chaque méthode peut être considérée comme équivalente.
B.2 Exigences
B.2.1 Résistance à l'absorption (gonflement)
Pour la méthode A (B.4.1), l'augmentation de poids en pourcentage lors des essais avec la substance
emballée à transporter doit être inférieure ou égale à celle obtenue lors des essais avec le liquide standard
concerné.
B.2.2 Résistance à la fissuration sous contrainte dans un environnement donné
Pour la méthode B1 (B.4.2.2), les résultats doivent démontrer qu'avec la substance emballée, on obtient un
effet inférieur ou égal à celui obtenu avec le liquide standard utilisé comme témoin.
Pour les méthodes B2 (B.4.2.3) et B3 (B.4.2.4), les résultats doivent démontrer qu'avec la substance
emballée, on obtient un intervalle de temps jusqu'à la rupture supérieur ou égal à celui obtenu avec le liquide
standard utilisé comme témoin.
B.2.3 Résistance à la dégradation moléculaire
Pour la méthode C1 (B.4.3.3), l'indice de fusion de l'échantillon de matériau en contact avec la substance
emballée ne doit pas dépasser celui du même matériau en contact avec de l'acide nitrique à 55 %.
Pour la méthode C2 (B.4.3.4), l'indice de viscosité de l'échantillon de matériau en contact avec la substance
emballée ne doit pas être inférieur à celui du même matériau en contact avec de l'acide nitrique à 55 %.
Pour la méthode C3 (B.4.3.5), l'allongement à la rupture de l'échantillon de matériau en contact avec la
substance emballée ne doit pas être inférieur à celui du même matériau en contact avec de l'acide nitrique
à 55 %.
B.2.4 Rapport d'essai
Un rapport d'essai doit être élaboré. Il doit inclure une description complète de la substance emballée
soumise à essai et de la matière plastique.
B.3 Sélection et préparation des éprouvettes
B.3.1 Un GRV complet représentatif (datant d'au moins 48 h) doit être fourni au laboratoire d'essais. Les
éprouvettes doivent être préparées à partir d'un matériau découpé dans ce GRV.
NOTE Selon un accord avec l'autorité compétente, les essais peuvent également être réalisés sur des éprouvettes
préparées à partir d'une plaque moulée par compression ou extrudée, produite à partir d'une qualité de polymère
spécifique et d'une épaisseur spécifiée.
B.3.2 Chaque éprouvette doit pouvoir être identifiée.
B.3.3 Chaque éprouvette doit être examinée pour détecter tout dommage, etc., susceptible d'invalider les
essais, par exemple une imperfection de surface ou une contamination.
B.3.4 Pour le polyéthylène réticulé, seules les éprouvettes prélevées sur les GRV doivent être utilisées.
B.4 Modes opératoires d'essai
B.4.1 Résistance à l'absorption (méthode A)
B.4.1.1 La présente méthode concerne la détermination de la résistance à l'absorption des emballages
en plastique en contact avec une substance emballée (voir Figure B.1).

Légende
X période de stockage, jours
Y augmentation de masse due au gonflement, %
1 mélange d'hydrocarbures (white spirit)
2 acétate de butyle normal
3 acide acétique
Figure B.1 — Détermination de l'absorption (augmentation en masse) des échantillons immergés
dans le produit à 40 °C
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B.4.1.2 Découper au moins trois éprouvettes ayant une surface d'au moins 450 mm , au centre de la
paroi latérale du récipient ou dans une plaque moulée par compression ou extrudée.
B.4.1.3 Enregistrer la masse initiale de chaque éprouvette (W ).
B.4.1.4 Conserver les éprouvettes totalement immergées dans la substance emballée dans un support
adapté.
B.4.1.5 Les éprouvettes doivent être immergées jusqu'à l'absorption complète, c'est-à-dire jusqu'à ce que
la masse soit constante. Dans les conditions normales d'essai, avec une épaisseur d'éprouvette inférieure ou
égale à 2,0 mm et une température d'essai de 40 °C, on obtient ce résultat typiquement après une période
d'essai de 28 jours.
B.4.1.6 À la fin de la période d'essai ou à des intervalles d'essai appropriés, extraire les éprouvettes, ôter
toute trace de liquide de surface, puis enregistrer la masse de chaque éprouvette (W ).
B.4.1.7 N'utiliser les éprouvettes qu'une seule fois.
B.4.1.8 Résultats: Noter la moyenne de trois résultats avec 2 décimales.
L'augmentation de masse, ∆W, en % est:
∆W = 100 (W − W )/W
1 0 0
où
W est la masse initiale;
W est la masse à la fin de la période d'essai.
B.4.1.9 Critères d'évaluation: L'augmentation de la masse en pourcentage, si l'essai est effectué avec la
substance emballée, doit être inférieure ou égale à celle obtenue lors des essais avec le liquide standard
approprié.
NOTE Cette valeur peut être la suivante:
⎯ jusqu'à 1 % pour l'eau, la solution d'agent mouillant, l'acide acétique ou l'acide nitrique;
⎯ environ 4 % pour l'acétate de n-butyle;
⎯ environ 7,5 % pour le mélange d'hydrocarbures (white spirit).
B.4.2 Résistance à la fissuration sous contrainte dans un environnement donné (méthode B)
B.4.2.1 Généralités
Il e
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