ISO 19932-2:2013
(Main)Equipment for crop protection — Knapsack sprayers — Part 2: Test methods
Equipment for crop protection — Knapsack sprayers — Part 2: Test methods
ISO 19932-2:2013 specifies test methods for the verification of requirements of ISO 19932-1:2013 for knapsack sprayers carried on the back or shoulder of the operator for use with plant protection products. It is applicable to lever-operated knapsack sprayers, knapsack compression sprayers and knapsack sprayers driven by an engine or electric motor using hydraulic pressure atomisation of the spray liquid, with a nominal volume of more than 3 l for their intended use primarily in agriculture and horticulture. It does not apply to knapsack mistblowers according to ISO 28139.
Matériel de protection des cultures — Pulvérisateurs à dos — Partie 2: Méthodes d'essai
L'ISO 19932-2:2013 spécifie des méthodes d'essai pour la vérification des exigences de l'ISO 19932‑1 relatives aux pulvérisateurs à dos destinés à être utilisés avec des produits de protection des cultures et que l'opérateur porte sur le dos ou l'épaule. Elle est applicable aux pulvérisateurs à dos à pression entretenue, aux pulvérisateurs à dos à pression préalable et aux pulvérisateurs à dos entraînés par un moteur ou un moteur électrique utilisant la pulvérisation sous pression hydraulique du liquide à pulvériser, dont le volume nominal est d'au moins 3 l, dans le cadre de leur usage prévu, en particulier en agriculture et en horticulture. Elle n'est pas applicable aux nébulisateurs à dos selon l'ISO 28139.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 19932-2
Second edition
2013-06-01
Equipment for crop protection —
Knapsack sprayers —
Part 2:
Test methods
Matériel de protection des cultures — Pulvérisateurs à dos —
Partie 2: Méthodes d’essai
Reference number
ISO 19932-2:2013(E)
©
ISO 2013
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ISO 19932-2:2013(E)
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Published in Switzerland
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ISO 19932-2:2013(E)
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 Test liquids and equipment . 1
5 General . 2
5.1 Test conditions . 2
5.2 Sprayer . 2
5.3 Functional tests . 2
5.4 Pressure test . 5
5.5 Leakage test . 6
5.6 Centre of gravity . 6
6 Specific tests for lever-operated knapsack sprayers . 7
6.1 Preconditioning . 7
6.2 Drop test . 8
7 Specific tests for engine- or motor-driven knapsack sprayers . 9
7.1 Volume of external surface deposit . 9
7.2 Volume of total residual liquid . 9
8 Specific tests for compression sprayers .10
8.1 Volume test .10
8.2 Drop test .11
9 Test report .11
Annex A (informative) Example of a preconditioning device .12
Annex B (informative) Example of a shut-off test device .13
Annex C (informative) Example of a strap test device .14
Annex D (informative) Example of drop test device .15
Annex E (informative) Example of filling device .16
Annex F (normative) Minimum content of test report .17
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ISO 19932-2:2013(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2. www.iso.org/directives
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received. www.iso.org/patents
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
The committee responsible for this document is ISO/TC 23, Tractors and machinery for agriculture and
forestry, Subcommittee SC 6, Equipment for crop protection.
This second edition of ISO 19932-2, together with ISO 19932-1, cancels and replaces ISO 19932-1:2006
and ISO 19932-2:2006, which have been technically revised.
ISO 19932 consists of the following parts, under the general title Equipment for crop protection —
Knapsack sprayers:
— Part 1: Safety and environmental requirements
— Part 2: Test methods
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ISO 19932-2:2013(E)
Introduction
The application of plant protection products with knapsack sprayers should take into consideration
biological, economic, environmental and operator issues.
The aim of this part of ISO 19932 is to specify test methods for the verification of requirements for
equipment to ensure safe use and protect the environment.
Implementation of parts 1 and 2 of ISO 19932 should achieve an appropriate level of operator safety and
avoid unnecessary dispersal of plant protection products into the environment.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 19932-2:2013(E)
Equipment for crop protection — Knapsack sprayers —
Part 2:
Test methods
1 Scope
This part of ISO 19932 specifies test methods for the verification of requirements of ISO 19932-1 for
knapsack sprayers carried on the back or shoulder of the operator for use with plant protection products.
It is applicable to lever-operated knapsack sprayers, knapsack compression sprayers and knapsack
sprayers driven by an engine or electric motor using hydraulic pressure atomization of the spray liquid,
with a nominal volume of more than 3 l for their intended use primarily in agriculture and horticulture.
It does not apply to knapsack mistblowers covered by ISO 28139.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 5681:1992, Equipment for crop protection — Vocabulary
ISO 19932-1:2013, Equipment for crop protection — Knapsack sprayers — Part 1: Safety and
environmental requirements
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5681 and ISO 19932-1 apply.
4 Test liquids and equipment
4.1 Water, clean and free from solids.
4.2 Preconditioning device, allowing holding of the sprayer and the operation of the lever-operated
knapsack sprayer pump lever continuously. The stroke and frequency shall be adjustable. An example is
given in Annex A.
4.3 Shut-off device test equipment, consisting of a frame to fix the hand-held part of the shut-off device
and a unit for moving the shut-off device control, e.g. valve lever, to open it periodically with an induced
flow at the prescribed rate and pressure. The stroke shall be adjustable. An example is given in Annex B.
4.4 Strap test device, capable of dropping the sprayer, vertically guided, onto each strap from a height
of 200 mm using a horizontal restraining bar that is 75 mm in diameter. The device is to be capable of
testing sprayers with one or two upper and/or lower fixing points. An example is given in Annex C. Other
devices with equivalent performance can be used.
WARNING — This test device presents an element of risk when the test is underway. All personnel
shall either be kept out of the test area or otherwise protected from hazards such as parts
displaced from the sprayer on test.
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ISO 19932-2:2013(E)
4.5 Drop test device, to drop the upright sprayer, vertically guided, from a height of (600 ± 20) mm
onto a flat level surface, 800 mm x 800 mm x 50 mm in height, made of high density polythene (HDPE) or
hard wood placed on a flat level floor. The device shall not affect the impact force of the dropped sprayer.
An example is given in Annex D. Other devices with equivalent performance can be used.
4.6 Filling device, by which the volume and flow of water or test liquid can be controlled and adjusted.
An example is given in Annex E. Other devices with equivalent performance can be used.
4.7 Weighing devices, with the ability to weigh up to:
a) 25 kg with a maximum error of ± 1 g;
b) 2 kg with a maximum error of ± 0,1 g.
4.8 Measuring cylinder, for measuring volumes of up to 1 l with a maximum error of ± 10 ml.
4.9 Timer (stop watch), with a maximum error of ± 0,5 s for measuring periods up to 5 min.
4.10 Pressure supply device, to place the sprayer under pressure using air or water. The pressure shall
be adjustable up to 10 bar with a maximum error of ± 5 % of the measured value.
4.11 Pressure gauges, to measure between 0 bar and 25 bar with a maximum error of ± 0,15 bar
(equivalent to a class 0,6 pressure gauge according to EN 837-1).
4.12 Polythene bags, the size of which shall be at least 30 cm x 40 cm.
4.13 Polythene sheets, the size of which shall be at least 2 m x 1 m.
5 General
5.1 Test conditions
The tests shall be performed with one new specimen of the sprayer type at an air temperature of 10 °C
to 30 °C and relative air humidity of at least 30 %, with no influence of wind or sunlight.
5.2 Sprayer
Assemble the knapsack sprayer in accordance with the instruction handbook. Inspect for tightness of
the filling cap, gland nut and other operator controlled couplings. Weigh the complete empty sprayer
using a weighing device [4.7 a)] and record the mass in kilograms.
5.3 Functional tests
5.3.1 Shut-off device reliability
Detach the shut-off device assembly with the spray lance from the sprayer and mount it on a frame (4.3).
Connect the shut-off device to a pressurized water supply of (3 ± 0,2) bar. Fully activate the shut-off
device using a frequency of (15 ± 5) cycles/min for a total duration of 25 000 cycles. Inspect functionality
and record any leakage occurring within 1 min ± 5 s after completion of the last cycle.
5.3.2 Spray liquid output
The spray liquid output rate q of the sprayer for each combination of nozzle/pressure regulator
m
supplied for use with the sprayer shall be measured with a maximum error of ±1 % at the optimum spray
pressure specified in the instruction handbook or at the setting specified in the instruction handbook.
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ISO 19932-2:2013(E)
Record the spray liquid output and calculate the percentage deviation σ from the values q specified in
s
the instruction handbook using the following equation:
q
m
σ =×100%
q
s
5.3.3 Load carrying straps and their fixation points
WARNING — This test has an element of risk. All personnel shall either be kept out of the test
area or otherwise protected from hazards such as parts displaced from the sprayer on test.
Fill the spray tank with water so that the total mass of the sprayer is 7 kg ± 10 g. If the empty mass of
the sprayer is over 7 kg the test shall be carried out with the sprayer empty and if the maximum mass of
the sprayer filled to the nominal volume is below 7 kg record the mass and test at this mass. Attach the
sprayer to a strap test device (4.4) so that each load carrying strap can be tested individually. From the
position where the sprayer is carried by a strap in the device, lift the sprayer vertically (200 ± 20) mm
and let the sprayer drop. Repeat this 10 times for each load carrying strap.
Inspect for damage.
5.3.4 Stability
Position the empty sprayer on a flat hard surface with an incline of 8,5° ± 0,2° so that the load carrying
straps are facing down the slope. Set any lever and the lance in their park position. If there are no park
positions, set the lever in its highest position with the lance down the slope.
Check the stability of the sprayer by rotating it at 90° intervals.
Repeat the test with the spray tank filled to the nominal volume.
Record any position in which the sprayer is not stable.
5.3.5 Contents gauge scale and total volume
Place the empty sprayer in an upright position on a flat horizontal surface with any lever in the park position.
Measure and record the volume between the graduations on the spray tank contents gauge scale when
filling the spray tank using a measuring cylinder (4.8) or using a device (4.7). Continue until the spray
tank is filled to its nominal volume.
Determine the scale error E in percentage using the following equation:
VV−
sm
E= ×100%
V
s
where
V is the volume according to the spray tank scale, in millilitres (ml);
s
V is the measured volume of water filled into the spray tank, in millilitres (ml).
m
As a second part of the test, fill the spray tank to the upper edge of the filling opening.
For lever-operated sprayer and engine- or motor-driven sprayers, insert the filling filter and close
the tank lid.
For compression sprayers, insert and tighten the air pump and remove all liquid from an integrated filling
funnel. If the filling opening is situated below any parts of the spray tank, so that air pockets are formed,
remove the hose and fill the sprayer through the spray tank outlet opening with air pump mounted.
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ISO 19932-2:2013(E)
Weigh the sprayer using a device according [4.7 a)].
Determine the total volume V by the difference between the mass of the completely filled sprayer and
t
the mass registered in 5.2.
Calculate the additional volume V of the spray tank in percentage using the following equation:
A
VV−
t n
V = ×100%
A
V
n
where V is the nominal volume.
n
5.3.6 Filling rate
This test shall be carried out on a complete sprayer, empty at the start of the test, as described in 5.2.
Wash all external surfaces of the sprayer with a non-ionic surfactant aqueous solution of 0,5 % and
then dry them.
Put any lever and spray lance in the park position. Remove the spray-tank lid or the air pump, as
appropriate, but keep the filling filter in position.
Position the sprayer in the centre of a polythene sheet (4.13).
Position a filling device (4.6)with its outlet placed 100 mm above the filling opening. The sprayer shall
be positioned with its straps opposite to the filling device with the line connecting the upper strap fixing
points orientated perpendicularly to the axis of the filling device (see Annex E). The impact point of the
test liquid shall be the middle of the filling opening.
Fill the filling device with a volume of water to its maximum volume without overspill.
Pour a volume of water that equates to the nominal spray-tank volume from the filling device into the
filling opening of the sprayer to simulate filling of the sprayer. The flow rate from the filling device shall be
such that the nominal tank volume will be poured within 60 s with a maximum flow rate deviation of 10 %.
Wipe off any external residues on the sprayer with a tissue. Determine the amount of splashes as the
mass of the collected splashes on the polythene sheet (4.13) and the tissue, considering their tare, using
a weighing device [4.7 b)].
5.3.7 Emptying
This test shall be carried out on a complete sprayer, empty at the start of the test, as described in 5.2.
Fill the sprayer with water to its nominal volume. Drain the sprayer in accordance with the instruction
handbook. Fill the sprayer again and drain according to the instruction handbook and then weigh it
using a weighing device [4.7 a)].
Determine the amount of liquid remaining in the sprayer as the difference between the mass of the
drained sprayer and the mass recorded before it was filled with water.
5.3.8 Absorbency of carrying straps
This tests shall be performed at an air temperature of 20 °C to 25 °C and relative air humidity of 50 % to 70 %.
Remove the carrying straps, and any padding and any metal or plastic parts attached to them before
immersion (in order to minimize, as far as possible, the dry mass of the straps) and weigh them dry
using a weighing device [4.7 b)]. Completely immerse the straps in water for 2 min. Remove the straps
from the water, shake off surplus liquid and hang freely to drain for 10 min before re-weighing.
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ISO 19932-2:2013(E)
Calculate the mass increase Δm in percentage using the following equation:
mm−
ab
Δm= ×100%
m
b
where
m is the mass before the test;
b
m is the mass after the test.
a
NOTE The test method will be revised when sufficient data are available.
5.3.9 Test for compatibility of sprayer components
WARNING — Care should be taken when doing this test, as the test liquids are potentially toxic
and inflammable.
This test shall be performed at an air temperature of 20 °C to 25 °C and relative air humidity of 50 % to 70 %.
The test is to determine any adverse effects on the material by checking whether it absorbs liquid or
whether there is any visible effect (e.g. deformity), change in physical properties (e.g. flexibility) or mass
change due to any action of the test liquids on the material.
This test applies to components that come into direct contact with the plant protection product. The
samples to be tested shall be complete components (e.g. a whole ‘O’ ring, a washer, a gasket, a tube), or
samples of material of larger components such as the spray tank.
The mass m of each sample of material shall be recorded before the test.
b
The samples shall be tested by immersion in:
a) a 10 % acetone (EC-No: 200-662-2) in distilled water for 72 h; and then
b) a mixture of 50 % regular unleaded gasoline and 50 % diesel for 72 h.
After the immersion period, any surplus liquid shall be wiped from the external surface and the samples
dried in air for 24 h. Then, the mass m shall be recorded for each sample.
a
Calculate the mass change Δm in percentage using the following equation for each test liquid:
mm−
ab
Δm= ×100%
m
b
where
m is the mass before the test;
b
m is the mass after the test.
a
After these tests, any individual component removed from the equipment to conduct the test shall be
re-assembled in the sprayer. Check whether the sprayer still functions correctly after reassembly.
5.4 Pressure test
WARNING — This test has an element of risk. All personnel shall either be kept out of the test
area or otherwise protected from hazards such as parts displaced from the sprayer on test.
Lever-operated sprayers to be tested shall first have been subjected to the drop test (6.2).
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ISO 19932-2:2013(E)
Fill the spray tank with water to its nominal volume. Connect the outlet of the shut-off device to an
external pressure supply device (4.10).
Lever-operated sprayers and engine or motor-driven sprayers are tested with the spray-tank lid
removed from the filling opening. Compression sprayers are tested with the spray-tank closed with air
pump and lid, if any.
Raise the pressure until the pressure relieve valve opens or the pressure level is two times the specified
maximum pressure and maintain that pressure for 30 s.
Record the result of the test and the relief valve opening pressure, if applicable.
5.5 Leakage test
This test shall be carried out on a complete sprayer, completely empty at the start of the test, as described
in 5.2. The sprayer shall first have been subjected to the pressure test (5.3).
If a handle attached to the tank lid or the air pump is provided with the sprayer, a handle test shall be
conducted before testing the leakage. To test the handle, fill the spray tank with water to its nominal
volume and close the spray tank opening with the tank lid or the air pump and wipe off all residues of
liquid on external surfaces. Attach an additional weight to the sprayer equivalent to its full gross mass.
Attach the sprayer with the handle to a frame with the help of a strap of a minimum width of 50 mm and
let it freely hang for 2 min. Remove the sprayer from the frame and detach the additional weight.
Pressurize the sprayer to the maximum pressure specified in the instruction handbook and spray for
(10 ± 1) s ensuring that no spray liquid contaminates the external surface of the sprayer. Replace the
spray nozzle with a blank to block output and wipe off all residues of liquid on external surfaces.
Place the sprayer in an upright position on a polythene sheet (4.13). Allow the sprayer lance with hose
and closed shut-off device to hang freely.
Leave the sprayer for (300 ± 5) s and depressurise the tank immediately ensuring there is no leakage.
Repeat the test above twice, first with the sprayer inclined at 45° (strap side facing down) position for
(60 ± 1) s and then with the sprayer in horizontal (strap side down) position for (60 ± 1) s.
Examine for leakage for each test separately.
Wipe off any residues on the external surfaces of the sprayer with a tissue.
Determine the amount of leakage as the mass of the collected water on the polythene sheet (4.13) and
the tissue, considering their tare, using a weighing device [4.7 b)].
5.6 Centre of gravity
Fill the sprayer tank with water to its nominal volume. Put the sprayer frame with its back part on a
weighing device [4.7 a)] and with the front part on fixed points using an angle iron or similar equipment
with minimal contact area as shown in Figure 1. Level the sprayer so that the plane through the strap
fixing points is vertical. Put the spray lance and pump lever, if any, in the operating position.
Measure the mass m and the distance l and calculate the distance l of the centre of gravity using the
1 c
following equation:
l = l + l
c 1 f
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ISO 19932-2:2013(E)
ml×
1
l =
1
m
where
m is the full gross mass of the sprayer;
l is the distance from the vertical plane through the strap fixing points to the front part fix
f
point.
m
3
2
1
4
m l l
1 1 f
l
c
l
Key
1 weighing point
2 fixed point
3 centre of gravity
4 weighing balance [4.7 a)]
l distance from weighting point (1) to the front part fix point (2)
1
l distance from the vertical plane through the strap fixing points to the front part fix point
f
Figure 1 — Determination of the centre of gravity
6 Specific tests for lever-operated knapsack sprayers
6.1 Preconditioning
6.1.1 General
Attach the sprayer by its carrying straps on a preconditioning device (4.2). Fill the spray tank to at least
75 % of the nominal volume with water.
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ISO 19932-2:2013(E)
Mount a pressure gauge (4.11) prior to the pressure regulator. Activate the lever with a frequency
providing a spray pressure prior to the pressure regulator of (10 to 30) % above the value specified in
the instruction handbook. Refill the spray tank when the water level has dropped to about 5 % of the
nominal tank volume. Continue this procedure for 25 h.
6.1.2 Volume of the external surface deposit
This test shall be carried out on a complete sprayer, completely empty at the start of the test, as
described in 5.2.
Remove all carrying and waist straps. Wash all external surfaces of the sprayer with a non-ionic
surfactant aqueous solution of 0,5 % and then dry them.
Weigh the sprayer together with the spray-tank lid using a weighing device [4.7 a)].
Put any lever and spray lance in the park position. Remove the spray-tank lid. Put the filling filter into a
polythene bag (4.12) and fit it into the filling orifice so that the bag follows the shape of the filter basket.
Set the sprayer over a container which can handle a volume at least equal to 20 % of the nominal
spray-tank volume.
Position a filling device (4.6) with its outlet placed 100 mm above the spray-tank filling opening to
simulate overfilling. The sprayer shall be positioned with its straps opposite to the filling device with the
line connecting the upper strap fixing points orientated perpendicularly to the axis of the filling device
(see Annex E). The impact point of the test liquid shall be the middle of the spray-tank filling opening.
Pour a volume of water that equates to 20 % of the nominal spray-tank volume from the filling device
onto the closed spray-tank filling opening to simulate overfilling. The flow rate from the filling device
shall be such that the nominal tank volume will be poured within 60 s with a maximum deviation of 10 %.
Remove the polythene bag (4.12) immediately after pouring the water and weigh the sprayer together
with the spray-tank lid using a weighing device [4.7 a)].
Determine the amount of external surface deposit as the mass difference between the sprayer after
water has been poured over it and the mass measured previously with a completely empty sprayer.
6.1.3 Volume of total residual liquid
This test shall be carried out on a complete sprayer, completely empty at the start of the test, as
described in 5.2.
Weigh the sprayer together with the spray-tank lid using a weighing device [4.7 a)].
Fill the spray tank with water to its nominal volume and fix it to a structure in operati
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 19932-2
Deuxième édition
2013-06-01
Matériel de protection des cultures —
Pulvérisateurs à dos —
Partie 2:
Méthodes d’essai
Equipment for crop protection — Knapsack sprayers —
Part 2: Test methods
Numéro de référence
ISO 19932-2:2013(F)
©
ISO 2013
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ISO 19932-2:2013(F)
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Publié en Suisse
ii © ISO 2013 – Tous droits réservés
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ISO 19932-2:2013(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Liquides et équipement d’essai. 1
5 Généralités . 2
5.1 Conditions d’essai . 2
5.2 Pulvérisateur. 2
5.3 Essais fonctionnels . 3
5.4 Essai de pression . 6
5.5 Essai d’étanchéité . 6
5.6 Centre de gravité . 7
6 Essais spécifiques pour les pulvérisateurs à dos à pression entretenue .8
6.1 Conditionnement préalable . 8
6.2 Essai de chute . 9
7 Essais spécifiques relatifs aux pulvérisateurs à dos à moteur ou moteur électrique .10
7.1 Volume du dépôt au niveau de la paroi extérieure .10
7.2 Volume total de liquide résiduel .10
8 Essais spécifiques pour les pulvérisateurs à pression préalable .11
8.1 Essai volumétrique .11
8.2 Essai de chute .12
9 Rapport d’essai .12
Annexe A (informative) Exemple de dispositif de conditionnement préalable .13
Annexe B (informative) Exemple d’équipement pour l’essai du dispositif d’arrêt .14
Annexe C (informative) Exemple de dispositif pour l’essai des sangles .15
Annexe D (informative) Exemple de dispositif pour l’essai de chute .16
Annexe E (informative) Exemple de dispositif de remplissage .17
Annexe F (normative) Contenu minimal du rapport d’essai .18
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ISO 19932-2:2013(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/CEI, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/CEI, Partie 2, www.iso.
org/directives.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou sur la liste ISO des déclarations de brevets reçues,
www.iso.org/patents.
Les éventuelles appellations commerciales utilisées dans le présent document sont données pour
information à l’intention des utilisateurs et ne constituent pas une approbation ou une recommandation.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 23, Tracteurs et matériels agricoles et
forestiers, sous-comité SC 6, Matériel de protection des cultures.
Cette deuxième édition de l’ISO 19932-2, conjointement avec l’ISO 19932-1, annule et remplace
l’ISO 19932-1:2006 et l’ISO 19932-2:2006, qui ont fait l’objet d’une révision technique.
L’ISO 19932 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériel de protection des
cultures — Pulvérisateurs à dos:
— Partie 1: Exigences environnementales et de sécurité
— Partie 2: Méthodes d’essai
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ISO 19932-2:2013(F)
Introduction
L’application de produits de protection des cultures à l’aide de pulvérisateurs à dos devrait prendre en
considération les facteurs biologiques, économiques, environnementaux et les facteurs relatifs à l’opérateur.
La présente partie de l’ISO 19932 a pour objectif de spécifier les méthodes d’essai pour la vérification
des exigences relatives à l’équipement afin de garantir une utilisation en toute sécurité et la protection
de l’environnement.
La mise en œuvre de l’ISO 19932-1 et de l’ISO 19932-2 devrait permette d’atteindre un niveau de sécurité
approprié pour l’opérateur et d’éviter la dispersion inutile de produits de protection des cultures dans
l’environnement.
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NORME INTERNATIONALE ISO 19932-2:2013(F)
Matériel de protection des cultures — Pulvérisateurs à dos —
Partie 2:
Méthodes d’essai
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 19932 spécifie des méthodes d’essai pour la vérification des exigences de
l’ISO 19932-1 relatives aux pulvérisateurs à dos destinés à être utilisés avec des produits de protection
des cultures et que l’opérateur porte sur le dos ou l’épaule.
Elle est applicable aux pulvérisateurs à dos à pression entretenue, aux pulvérisateurs à dos à pression
préalable et aux pulvérisateurs à dos entraînés par un moteur ou un moteur électrique utilisant la
pulvérisation sous pression hydraulique du liquide à pulvériser, dont le volume nominal est d’au moins
3 l, dans le cadre de leur usage prévu, en particulier en agriculture et en horticulture.
Elle n’est pas applicable aux nébulisateurs à dos selon l’ISO 28139.
2 Références normatives
Les documents suivants, en totalité ou en partie, sont référencés de manière normative dans le présent
document et sont indispensables pour son application. Pour les références datées, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y
compris les éventuels amendements).
ISO 5681:1992, Matériel de traitement phytopharmaceutique — Vocabulaire
ISO 19932-1:2013, Matériel de protection des cultures — Pulvérisateurs à dos — Partie 1: Exigences
environnementales et de sécurité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 5681 et l’ISO 19932-1
s’appliquent.
4 Liquides et équipement d’essai
4.1 Eau, propre, exempte de solides.
4.2 Dispositif de préconditionnement, permettant de fixer le pulvérisateur et d’actionner en continu
le levier de la pompe d’un pulvérisateur à pression entretenue. La course et la fréquence doivent être
réglables. Un exemple est donné à l’Annexe A.
4.3 Équipement pour l’essai du dispositif d’arrêt, constitué d’un cadre permettant de fixer la
poignée du dispositif d’arrêt et d’une unité pour manœuvrer l’organe de commande du dispositif d’arrêt,
par exemple le levier d’un robinet, afin de l’ouvrir périodiquement avec un débit induit, aux conditions de
débit et de pression recommandées. La course doit être réglable. Un exemple est donné à l’Annexe B.
4.4 Dispositif pour l’essai des sangles, permettant de laisser tomber le pulvérisateur d’une hauteur
de 200 mm, tout en le guidant verticalement, celui-ci étant retenu successivement par chacune des
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deux sangles à l’aide une barre de retenue horizontale d’un diamètre de 75 mm. Le dispositif doit
permettre de soumettre à l’essai les pulvérisateurs dotés d’un ou de deux points de fixation supérieur(s)
et/ou inférieur(s). Un exemple est donné à l’Annexe C. D’autres dispositifs présentant des performances
équivalentes peuvent être utilisés.
AVERTISSEMENT — Ce dispositif d’essai présente un certain risque lorsque l’essai est en cours.
Tout membre du personnel doit être maintenu en dehors de la zone d’essai ou bien être protégé
des dangers tels que la projection de parties du pulvérisateur pendant l’essai.
4.5 Dispositif pour l’essai de chute, permettant de laisser tomber le pulvérisateur en position droite
d’une hauteur de (600 ± 20) mm, tout en le guidant verticalement, sur une surface plane de dimensions
minimales de 50 mm (hauteur) × 800 mm × 800 mm constituée de polyéthylène haute densité (PEHD)
ou de bois de feuillus, posée sur un sol plan. Le dispositif ne doit avoir aucune incidence sur la puissance
de choc du pulvérisateur lâché. Un exemple est donné à l’Annexe D. D’autres dispositifs présentant des
performances équivalentes peuvent être utilisés.
4.6 Dispositif de remplissage, au moyen duquel le volume et le débit d’eau ou de liquide d’essai
peuvent être contrôlés et réglés. Un exemple est donné à l’Annexe E. D’autres dispositifs présentant des
performances équivalentes peuvent être utilisés.
4.7 Dispositif de pesage, permettant de peser jusqu’à:
a) 25 kg, à ± 1 g près;
b) 2 kg, à ± 0,1 g près.
4.8 Éprouvette graduée, permettant de mesurer des volumes jusqu’à 1 l, à ± 10 ml près.
4.9 Chronomètre, précis à ± 0,5 s, permettant de mesurer des périodes allant jusqu’à 5 min.
4.10 Dispositif de mise sous pression, permettant de régler le pulvérisateur sous pression en utilisant
de l’air ou de l’eau. La pression doit être réglable jusqu’à 10 bar, à ± 5 % de la valeur mesurée.
4.11 Manomètre, permettant de mesurer des pressions comprises entre 0 bar et 25 bar, à ± 0,15 bar
près (équivalent à un manomètre de classe 0,6 selon l’EN 837-1).
4.12 Sacs en polyéthylène, dont les dimensions minimales doivent être de 30 cm x 40 cm.
4.13 Feuilles en polyéthylène, dont les dimensions minimales doivent être de 2 m x 1 m.
5 Généralités
5.1 Conditions d’essai
Les essais doivent être réalisés avec un échantillon neuf du type de pulvérisateur, à une température
ambiante comprise entre 10 °C et 30 °C et à une humidité relative d’au moins 30 %, sans que le vent ou
la lumière du soleil ne viennent influer sur ces conditions.
5.2 Pulvérisateur
Assembler le pulvérisateur à dos en suivant la notice d’instructions. Vérifier manuellement l’étanchéité
normale du bouchon de la cuve, de l’écrou de presse-étoupe et des autres raccords contrôlés par
l’opérateur. Peser le pulvérisateur complet vide à l’aide d’un dispositif de pesage [4.7 a)] et consigner sa
masse en kilogrammes.
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5.3 Essais fonctionnels
5.3.1 Fiabilité du dispositif d’arrêt
Détacher l’assemblage dispositif d’arrêt/lance du pulvérisateur et le monter sur un cadre (4.3). Relier
le dispositif d’arrêt à une alimentation en eau pressurisée de (3 ± 0,2) bar. Actionner complètement le
dispositif d’arrêt à une fréquence de (15 ± 5) cycles/min pendant une durée totale de 25 000 cycles.
Vérifier la fonctionnalité et consigner toute fuite se produisant pendant 1 min ± 5 s après achèvement
du dernier cycle.
5.3.2 Débit de brouillard de liquide
Le débit de brouillard de liquide, q , du pulvérisateur pour chaque combinaison buse/régulateur de
m
pression fournie pour le pulvérisateur doit être mesuré avec une marge d’erreur maximale de ±1 % à
la pression optimale du jet spécifiée dans la notice d’instruction, ou au réglage spécifié dans la notice
d’instruction. Enregistrer le débit de brouillard de liquide et calculer l’écart en pourcentage, σ, par
rapport aux valeurs, q , spécifiées dans la notice d’instructions à l’aide de la formule suivante:
s
q
m
σ =×100%
q
s
5.3.3 Sangles de portage et leurs points de fixation
AVERTISSEMENT — Cet essai présente un certain risque. Tout membre du personnel doit être
maintenu en dehors de la zone d’essai ou bien être protégé des dangers tels que la projection de
parties du pulvérisateur pendant l’essai.
Remplir la cuve du pulvérisateur d’eau de manière que la masse totale du pulvérisateur soit de 7 kg ± 10 g.
Si la masse à vide du pulvérisateur est supérieure à 7 kg, l’essai doit être réalisé avec le pulvérisateur
vide; si la masse maximale du pulvérisateur rempli au volume nominal est inférieure à 7 kg, enregistrer la
masse et réaliser l’essai à cette masse. Fixer le pulvérisateur au dispositif pour l’essai des sangles (4.4) de
manière à pouvoir soumettre à essai chaque sangle de portage individuellement. À partir de la position
à laquelle le pulvérisateur est porté par une sangle sur le dispositif, lever le pulvérisateur verticalement
de (200 ± 20) mm et le laisser tomber. Répéter cette opération 10 fois pour chaque sangle de portage.
Contrôler et relever les dommages éventuels.
5.3.4 Stabilité
Placer le pulvérisateur vide sur une surface dure et plane ayant une inclinaison de 8,5° ± 0,2° de manière
que les sangles de portage soient orientées vers le bas de la pente. Placer le levier et la lance en position
de remisage. Si aucune position de remisage n’est prévue, placer le levier dans sa position la plus haute
et la lance vers la pente.
Vérifier la stabilité du pulvérisateur en le faisant tourner à intervalles de 90°.
Répéter l’essai avec la cuve du pulvérisateur remplie au volume nominal.
Consigner toute position dans laquelle le pulvérisateur est instable.
5.3.5 Jauge de niveau et volume total
Placer le pulvérisateur vide en position verticale sur une surface horizontale plane, le levier étant en
position de remisage.
Lors du remplissage la cuve à l’aide d’une éprouvette graduée (4.8) ou à l’aide d’un dispositif de pesage
[4.7 a)], mesurer et consigner le volume compris entre les repères gradués de la jauge de niveau de la
cuve. Poursuivre jusqu’à ce que la cuve du pulvérisateur soit remplie jusqu’à son volume nominal.
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Déterminer l’erreur de la jauge, E, en pourcentage, à l’aide de la formule suivante:
VV−
sm
E= ×100%
V
s
où
V est le volume d’après la jauge de la cuve du pulvérisateur, en millilitres (ml);
s
V est le volume d’eau mesuré utilisé pour remplir la cuve du pulvérisateur, en millilitres (ml).
m
Pour la seconde partie de l’essai, remplir la cuve du pulvérisateur jusqu’à atteindre le bord supérieur de
l’orifice de remplissage.
Pour les pulvérisateurs à pression entretenue et les pulvérisateurs à moteur, insérer le filtre de
remplissage et fermer le couvercle de la cuve.
Pour les pulvérisateurs à pression préalable, introduire et ajuster la pompe à air et évacuer tout le
liquide de l’entonnoir de remplissage intégré. Si l’orifice de remplissage est situé en dessous d’une partie
de la cuve du pulvérisateur, entraînant ainsi la formation de poches d’air, retirer le tuyau et remplir le
pulvérisateur par l’orifice de sortie de la cuve du pulvérisateur, la pompe à air étant montée.
À l’aide d’un dispositif de pesage [4.7 a)], peser le pulvérisateur.
Déterminer le volume total, V , comme étant la différence entre la masse du pulvérisateur complètement
t
rempli et la masse consignée en 5.2.
Calculer le volume supplémentaire de la cuve du pulvérisateur, V , exprimé en pourcentage, à l’aide de
A
la formule suivante:
VV−
tn
V = ×100%
A
V
n
où V est le volume nominal.
n
5.3.6 Taux de remplissage
Cet essai doit être effectué sur un pulvérisateur complet, vide au début de l’essai, tel que décrit en 5.2.
Laver toutes les parois extérieures du pulvérisateur avec une solution aqueuse d’agent tensioactif non
ionique à 0,5 %, puis les sécher.
Placer le levier et la lance en position de remisage. Enlever le couvercle de la cuve du pulvérisateur ou la
pompe à air, selon le cas, mais laisser en place le filtre de remplissage.
Placer le pulvérisateur au centre d’une feuille en polyéthylène (4.13).
Placer un dispositif de remplissage (4.6) de sorte que son orifice de sortie se trouve à 100 mm au-dessus
de l’orifice de remplissage. Le pulvérisateur doit être placé de sorte que ses sangles soient opposées au
dispositif de remplissage, la ligne reliant les points de fixation de la sangle supérieure étant orientée
perpendiculairement à l’axe du dispositif de remplissage (voir Annexe E). Le point d’impact du liquide
d’essai doit se situer au milieu de l’orifice de remplissage.
Remplir d’eau le dispositif de remplissage à son volume maximal sans débordement.
À l’aide du dispositif de remplissage, verser un volume d’eau égal au volume nominal de la cuve du
pulvérisateur sur l’orifice de remplissage du pulvérisateur de manière à simuler le remplissage du
pulvérisateur. Le débit du dispositif de remplissage doit être tel que le volume nominal de la cuve soit
versé en 60 s avec un écart maximal par rapport au débit de 10 %.
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À l’aide d’un chiffon, ôter tout résidu externe se trouvant sur le pulvérisateur. À l’aide d’un dispositif
de pesage [4.7 b)], déterminer la quantité d’éclaboussures comme étant la masse des éclaboussures
recueillies sur la feuille en polyéthylène (4.13) et le chiffon, en tenant compte de leur tare.
5.3.7 Vidange
Cet essai doit être effectué sur un pulvérisateur complet et vide (au début de l’essai), tel que décrit en 5.2.
Remplir le pulvérisateur d’eau jusqu’à son volume nominal. Drainer le pulvérisateur en suivant la notice
d’instructions. Remplir à nouveau le pulvérisateur et le vidanger en suivant la notice d’instructions,
puis le peser à l’aide d’un dispositif de pesage [4.7 a)].
Déterminer la quantité de liquide restant à l’intérieur du pulvérisateur comme étant la différence entre
la masse du pulvérisateur vidangé et la masse consignée avant le remplissage avec de l’eau.
5.3.8 Pouvoir absorbant des sangles de portage
Cet essai doit être réalisé à une température ambiante de 20 °C à 25 °C et une humidité relative de 50 %
à 70 %.
Retirer les sangles de portage et les coussins protecteurs ainsi que toutes les pièces amovibles en
métal ou en plastique qui leur sont associées avant l’immersion (afin de minimiser, autant que possible,
la masse sèche des sangles) et les peser à sec en utilisant un dispositif de pesage [4.7 b)]. Immerger
entièrement les sangles dans l’eau pendant 2 min. Retirer les sangles de l’eau, éliminer le surplus de
liquide en secouant les sangles et les suspendre librement pour les laisser s’égoutter pendant 10 min,
avant de les peser à nouveau.
Calculer l’augmentation de masse Δm en pourcentage à l’aide de la formule suivante:
mm−
ab
Δm= ×100%
m
b
où
m est la masse avant l’essai;
b
m est la masse après l’essai.
a
NOTE La méthode d’essai sera révisée lorsque les données suffisantes seront disponibles.
5.3.9 Essai de compatibilité des composants du pulvérisateur
AVERTISSEMENT — Il convient de prendre des précautions pendant cet essai car les liquides
d’essai sont potentiellement toxiques et inflammables.
Cet essai doit être réalisé à une température ambiante de 20 °C à 25 °C et une humidité relative de 50 %
à 70 %.
L’essai vise à déterminer tous les effets nuisibles sur le matériau en vérifiant s’il absorbe le liquide ou s’il
existe un quelconque effet visible (par exemple, déformation), une modification des propriétés physiques
(par exemple souplesse) ou une variation de masse due à une action des liquides d’essai sur le matériau.
Cet essai s’applique aux composants qui entrent en contact direct avec le produit de protection des
cultures. Les échantillons soumis à essai doivent être des composants complets (par exemple un
joint torique entier, une rondelle, un joint d’étanchéité, un tube), ou des échantillons de matériau de
composants plus grands tels que la cuve du pulvérisateur.
La masse, m , de chaque échantillon de matériau doit être consignée avant l’essai.
b
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Les échantillons doivent subir un essai d’immersion dans:
a) une solution d’acétone à 10 % (n° CE: 200-662-2) dans de l’eau distillée pendant 72 h; et ensuite
b) un mélange de 50 % de gasoil sans plomb classique et de 50 % de gazole, pendant 72 h.
À l’issue de la période d’immersion, essuyer le liquide en excès sur la paroi extérieure et laisser sécher
les échantillons à l’air pendant 24 h. Ensuite, la masse, m , doit être consignée pour chaque échantillon.
a
Calculer la variation de poids Δm en pourcentage, pour chaque liquide d’essai, à l’aide de la formule suivante:
mm−
ab
Δm= ×100%
m
b
où
m est la masse avant l’essai;
b
m est la masse après l’essai.
a
À l’issue de ces essais, tous les composants individuels retirés de l’équipement pour subir l’essai doivent
être remis en place dans le pulvérisateur. Vérifier si le pulvérisateur fonctionne toujours correctement
après le réassemblage.
5.4 Essai de pression
AVERTISSEMENT — Cet essai présente un certain risque. Tout membre du personnel doit être
maintenu en dehors de la zone d’essai ou bien être protégé des dangers tels que la projection de
parties du pulvérisateur pendant l’essai.
Le pulvérisateur à pression entretenue soumis à essai doit auparavant avoir été soumis à l’essai de
chute (6.2).
Remplir la cuve du pulvérisateur avec de l’eau jusqu’à son volume nominal. Relier la sortie du dispositif
d’arrêt au dispositif externe de mise sous pression (4.10).
Les pulvérisateurs à pression entretenue et les pulvérisateurs à moteur sont soumis à essai après avoir
retiré le couvercle de la cuve du pulvérisateur couvrant l’orifice de remplissage. Les pulvérisateurs à
pression préalable sont soumis à essai la cuve du pulvérisateur étant fermée, avec la pompe à air et le
couvercle, le cas échéant.
Augmenter la pression jusqu’à ouverture de la soupape de sécurité ou jusqu’à ce que le niveau de pression
soit égal à deux fois la pression maximale spécifiée, puis maintenir cette pression pendant 30 s.
Consigner le résultat de l’essai ainsi que la pression d’ouverture de la soupape, le cas échéant.
5.5 Essai d’étanchéité
Cet essai doit être effectué sur un pulvérisateur complet, vide au début de l’essai, tel que décrit en 5.2. Le
pulvérisateur doit d’abord être soumis à l’essai de pression (5.3).
Si une poignée fixée sur le couvercle de la cuve ou la pompe à air est fournie avec le pulvérisateur,
un essai de la poignée doit être réalisé avant l’essai d’étanchéité. Pour soumettre à essai la poignée,
remplir d’eau la cuve du pulvérisateur jusqu’à son volume nominal et fermer l’ouverture de la cuve du
pulvérisateur à l’aide du couvercle de la cuve ou de la pompe à air et essuyer tous les résidus de liquide
sur la paroi extérieure. Fixer sur le pulvérisateur un poids supplémentaire équivalent à sa masse totale
en charge. Fixer le pulvérisateur par la poignée à un cadre à l’aide d’une sangle d’au moins 50 mm de
largeur et le laisser pendre librement pendant 2 min. Retirer le pulvérisateur du cadre et détacher le
poids supplémentaire.
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ISO 19932-2:2013(F)
Mettre le pulvérisateur sous pression à la pression maximale spécifiée dans la notice d’instructions,
puis pulvériser pendant (10 ± 1) s en s’assurant que le liquide à pulvériser ne contamine pas la paroi
extérieure du pulvérisateur. Remplacer la buse de pulvérisation par un bouchon pour obturer la sortie
et essuyer tous les résidus de liquide sur la paroi extérieure.
Placer le pulvérisateur en position verticale sur une feuille en polyéthylène (4.13). Laisser pendre
librement la lance de pulvérisation comprenant le tuyau et le dispositif d’arrêt.
Laisser le pulvérisateur pendant (300 ± 5) s et dépressuriser la cuve immédiatement en s’assurant qu’il
n’y a pas de fuite.
Recommencer l’essai ci-dessus deux fois, d’abord en inclinant le pulvérisateur à 45° (le côté des sangles
vers le bas) pendant (60 ± 1) s, puis en installant le pulvérisateur en position horizontale (le côté des
sangles vers le bas) pendant (60 ± 1) s.
Rechercher les fuites éventuelles dans chacune des positions.
À l’aide d’un chiffon, ôter tout résidu sur la paroi extérieure du pulvérisateur.
À l’aide d’un dispositif de pesage [4.7 b)], déterminer le volume de la fuite comme étant la masse d’eau
recueillie sur la feuille en polyéthylène et le chiffon, en tenant compte de leur tare.
5.6 Centre de gravité
Remplir la cuve du pulvérisateur avec de l’eau jusqu’à son volume nominal. Placer le châssis du
pulvérisateur avec sa partie arrière sur un dispositif de pesage [4.7 a)] et avec sa partie avant sur un
point fixe en utilisant une cornière ou un dispositif similaire ayant une surface de contact minimale,
comme illustré à la Figure 1. Mettre le pulvérisateur de niveau de sorte que le plan passant par les points
de fixation des sangles soit vertical. Placer la lance et le levier de la pompe, le cas échéant, en position de
fo
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