Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 1: X- and gamma-ray techniques with film

ISO 17636-1:2013 specifies techniques of radiographic examination of fusion welded joints in metallic materials using industrial radiographic film techniques. ISO 17636-1:2013 applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, "pipe" as used in this International Standard covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and pressure vessels. ISO 17636-1:2013 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the radiographs. If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than when ISO 17636-1:2013 is strictly applied.

Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie — Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film

L'ISO 17636-1:2013 spécifie des techniques de contrôle par radiographie des assemblages soudés par fusion de matériaux métalliques en utilisant des techniques employant un film pour radiographie industrielle. L'ISO 17636-1:2013 est applicable aux assemblages de plaques et de tubes. Outre sa signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans l'ISO 17636-1:2013, couvre d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à pression. L'ISO 17636-1:2013 ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les radiogrammes. Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité obtenue soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte de l'ISO 17636-1:2013.

General Information

Status
Withdrawn
Publication Date
07-Jan-2013
Current Stage
9092 - International Standard to be revised
Start Date
17-Apr-2019
Completion Date
17-Apr-2019
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ISO 17636-1:2013 - Non-destructive testing of welds -- Radiographic testing
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ISO 17636-1:2013 - Contrôle non destructif des assemblages soudés -- Contrôle par radiographie
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Standards Content (sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17636-1
First edition
2013-01-15
Non-destructive testing of welds —
Radiographic testing —
Part 1:
X- and gamma-ray techniques with film
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par
radiographie —
Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
Reference number
ISO 17636-1:2013(E)
ISO 2013
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ISO 17636-1:2013(E)
COPYRIGHT PROTECTED DOCUMENT
© ISO 2013

All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,

electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or

ISO's member body in the country of the requester.
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Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)
Contents Page

Foreword ............................................................................................................................................................ iv

Introduction ......................................................................................................................................................... v

1  Scope ...................................................................................................................................................... 1

2  Normative references ............................................................................................................................ 1

3  Terms and definitions ........................................................................................................................... 2

4  Symbols and abbreviated terms .......................................................................................................... 3

5  Classification of radiographic techniques .......................................................................................... 3

6  General preparations and requirements ............................................................................................. 4

6.1  Protection against ionizing radiation .................................................................................................. 4

6.2  Surface preparation and stage of manufacture ................................................................................. 4

6.3  Location of the weld in the radiograph ............................................................................................... 4

6.4  Identification of radiographs ................................................................................................................ 4

6.5  Marking ................................................................................................................................................... 4

6.6  Overlap of films ..................................................................................................................................... 4

6.7  Types and positions of image quality indicators ............................................................................... 4

6.8  Evaluation of image quality .................................................................................................................. 5

6.9  Minimum image quality values ............................................................................................................ 5

6.10  Personnel qualification ......................................................................................................................... 6

7  Recommended techniques for making radiographs ......................................................................... 6

7.1  Test arrangements ................................................................................................................................ 6

7.2  Choice of tube voltage and radiation source ................................................................................... 12

7.3  Film systems and metal screens ....................................................................................................... 13

7.4  Alignment of beam .............................................................................................................................. 15

7.5  Reduction of scattered radiation ....................................................................................................... 15

7.6  Source-to-object distance .................................................................................................................. 15

7.7  Maximum area for a single exposure ................................................................................................ 18

7.8  Density of radiograph ......................................................................................................................... 18

7.9  Processing ........................................................................................................................................... 18

7.10  Film viewing conditions ...................................................................................................................... 19

8  Test report ............................................................................................................................................ 19

Annex A (normative) Recommended number of exposures which give an acceptable examination

of a circumferential butt weld ............................................................................................................ 21

Annex B (normative) Minimum image quality values ................................................................................... 26

Bibliography ...................................................................................................................................................... 30

© ISO 2013 – All rights reserved iii
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ISO 17636-1:2013(E)
Foreword

ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies

(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO

technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been

established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and

non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the

International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.

International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.

The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards

adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an

International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.

Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent

rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.

ISO 17636-1 was prepared by the European Committee for Standardization (CEN) in collaboration with ISO

Technical Committee TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee SC 5, Testing and inspection of

welds in accordance with the Agreement on technical cooperation between ISO and CEN (Vienna Agreement).

This first edition, together with ISO 17636-2, cancels and replaces ISO 17636:2003, of which it constitutes a

technical revision.

ISO 17636 consists of the following parts, under the general title Non-destructive testing of welds —

Radiographic testing:
 Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
 Part 2: X- and gamma-ray techniques with digital detectors
The main changes are that:
 the normative references have been updated;

 the document has been divided into two parts — this part of ISO 17636 applies to radiographic testing

with films;
 X-ray devices up to 1 000 kV have been included;
 the text has been editorially revised.

Requests for official interpretations of any aspect of this part of ISO 17636 should be directed to the

Secretariat of ISO/TC 44/SC 5 via your national standards body. A complete listing of these bodies can be

found at www.iso.org.
iv © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)
Introduction

This International Standard specifies fundamental techniques of radiography with the object of enabling

satisfactory and repeatable results to be obtained economically. The techniques are based on generally

recognized practice and fundamental theory of the subject, inspection of fusion welded joints with industrial

radiographic films.
© ISO 2013 – All rights reserved v
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 17636-1:2013(E)
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 1:
X- and gamma-ray techniques with film
1 Scope

This part of ISO 17636 specifies techniques of radiographic examination of fusion welded joints in metallic

materials using industrial radiographic film techniques.

This part of ISO 17636 applies to the joints of plates and pipes. Besides its conventional meaning, “pipe” as

used in this International Standard covers other cylindrical bodies such as tubes, penstocks, boiler drums, and

pressure vessels.
[1]
NOTE This part of ISO 17636 complies with ISO 5579.

This part of ISO 17636 does not specify acceptance levels for any of the indications found on the radiographs.

If contracting parties apply lower test criteria, it is possible that the quality achieved is significantly lower than

when this part of ISO 17636 is strictly applied.
2 Normative references

The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated

references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced

document (including any amendments) applies.

ISO 5576, Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary

ISO 5580, Non-destructive testing — Industrial radiographic illuminators — Minimum requirements

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel

ISO 11699-1, Non-destructive testing — Industrial radiographic film — Part 1: Classification of film systems for

industrial radiography

ISO 11699-2, Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 2: Control of film processing by

means of reference values

ISO 19232-1, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality indicators (wire

type) — Determination of image quality value

ISO 19232-2, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Image quality indicators

(step/hole type) — Determination of image quality value

ISO 19232-4, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 4: Experimental evaluation of

image quality values and image quality tables
© ISO 2013 – All rights reserved 1
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ISO 17636-1:2013(E)

EN 12543 (all parts), Non-destructive testing — Characteristics of focal spots in industrial X-ray systems for

use in non-destructive testing

EN 12679, Non-destructive testing — Determination of the size of industrial radiographic sources —

Radiographic method
3 Terms and definitions

For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5576 and the following apply.

3.1
nominal thickness

nominal thickness of the parent material only where manufacturing tolerances do not have to be taken into

account
3.2
penetration thickness change

change of penetrated thickness relative to the nominal thickness due to beam angle

3.3
penetrated thickness

thickness of material in the direction of the radiation beam calculated on the basis of the nominal thicknesses

of all penetrated walls
3.4
object-to-film distance

distance between the radiation side of the radiographed part of the test object and the film surface measured

along the central axis of the radiation beam
3.5
source size
size of the radiation source or focal spot size
NOTE See EN 12679 or EN 12543.
3.6
source-to-film distance
SFD
SDD

distance between the source of radiation and the film measured in the direction of the beam

NOTE SFD = f + b
where
f source-to-object distance
b object-to-film distance
3.7
source-to-object distance

distance between the source of radiation and the source side of the test object measured along the central

axis of the radiation beam
2 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)
3.8
external diameter
nominal external diameter of the pipe
4 Symbols and abbreviated terms
For the purposes of this document, the symbols given in Table 1 apply.
Table 1 — Symbols and terms
Symbol Term
object-to-film distance
b object-to-film distance perpendicular to test object
e external diameter
d source size
source-to-object distance
f ′ source-to-object distance perpendicular to test object
f minimum source-to-object distance
min
nominal thickness
t penetration thickness change
penetrated thickness
F film
IQI image quality indicator
S radiation source
SFD
source-to-film distance
SDD
5 Classification of radiographic techniques
The radiographic techniques are divided into two classes:
 Class A: basic techniques;
 Class B: improved techniques.
Class B techniques are used when class A might be insufficiently sensitive.

Better techniques compared to class B are possible and may be agreed between the contracting parties by

specification of all appropriate test parameters.

The choice of radiographic technique shall be agreed between the contracting parties.

If, for technical or industrial reasons, it is not possible to meet one of the conditions specified for class B, such

as the type of radiation source or the source-to-object distance, f, it may be agreed by contracting parties that

the condition selected may be that specified for class A. The loss of sensitivity shall be compensated by an

increase of minimum density to 3,0 or by selection of a better film system class with a minimum density of 2,6.

The other conditions for class B remain unchanged, especially the image quality achieved (see Tables B.1 to

© ISO 2013 – All rights reserved 3
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ISO 17636-1:2013(E)

B.12). Because of the better sensitivity compared to class A, the test specimen may be regarded as being

examined to class B. This does not apply if the special SFD reductions as described in 7.6 for test

arrangements 7.1.4 and 7.1.5 are used.
6 General preparations and requirements
6.1 Protection against ionizing radiation

WARNING — Exposure of any part of the human body to X-rays or gamma-rays can be highly

injurious to health. Wherever X-ray equipment or radioactive sources are in use, appropriate legal

requirements shall be applied.

Local or national or international safety precautions when using ionizing radiation shall be strictly applied.

6.2 Surface preparation and stage of manufacture

In general, surface preparation is not necessary, but where surface imperfections or coatings can cause

difficulty in detecting defects, the surface shall be ground smooth or the coatings shall be removed.

Unless otherwise specified, radiography shall be carried out after the final stage of manufacture, e.g. after

grinding or heat treatment.
6.3 Location of the weld in the radiograph

Where the radiograph does not show the weld, high density markers shall be placed on either side of the weld.

6.4 Identification of radiographs

Symbols shall be affixed to each section of the object being radiographed. The images of these symbols shall

appear in the radiograph outside the region of interest where possible and shall ensure unambiguous

identification of the section.
6.5 Marking

Permanent markings on the object to be examined shall be made in order to accurately locate the position of

each radiograph (e.g. zero point, direction, identification, measure).

Where the nature of the material and/or its service conditions do not permit permanent marking, the location

may be recorded by means of accurate sketches or photographs.
6.6 Overlap of films

When radiographing an area with two or more separate films, the films shall overlap sufficiently to ensure that

the complete region of interest is radiographed. This shall be verified by a high density marker on the surface

of the object which is to appear on each film.
6.7 Types and positions of image quality indicators

The quality of image shall be verified by use of image quality indicators (IQIs) in accordance with ISO 19232-1

or ISO 19232-2.

The IQI used shall be placed preferably on the source side of the test object at the centre of the area of

interest on the parent metal beside the weld. The identification numbers and, when used, the lead letter F,

shall not be in the area of interest, except when geometric configuration makes it impractical. The IQI shall be

in close contact with the surface of the object.
4 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)

Its location shall be made in a section of uniform thickness characterized by a uniform optical density on the

film.
According to the IQI type used, cases a) and b) shall be considered.

a) When using a wire IQI, the wires shall be directed perpendicular to the weld and its location shall ensure

that at least 10 mm of the wire length shows in a section of uniform optical density, which is normally in

the parent metal adjacent to the weld. For exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7, the IQI can be

placed with the wires across the pipe axis and they should not be projected into the image of the weld.

b) When using a step hole IQI, it shall be placed in such way that the hole number required is placed close

to the weld.

For exposures in accordance with 7.1.6 and 7.1.7, the IQI type used can be placed either on the source or on

the film side. If the IQIs cannot be placed in accordance with the above conditions, the IQIs are placed on the

film side and the image quality shall be determined at least once from comparison exposure with one IQI

placed at the source side and one at the film side under the same conditions.

For double wall exposures, when the IQI is placed on the film side, the above test is not necessary. In this

case, refer to the correspondence tables (Tables B.3 to B.12).

Where the IQIs are placed on the film side, the letter F shall be placed near the IQI and it shall be stated in the

test report.

If steps have been taken to guarantee that radiographs of similar test objects and regions are produced with

identical exposure and processing techniques, and no differences in the image quality value are likely, the

image quality need not be verified for every radiograph. The extent of image quality verification should be

subject to agreement between the contracting parties.

For exposures of pipes with diameter 200 mm and above with the source centrally located at least three IQIs

should be placed equally spaced at the circumference. The film(s) showing IQI images are then considered

representative for the whole circumference.
6.8 Evaluation of image quality
The films shall be viewed in accordance with ISO 5580.

From the examination of the image of the IQI on the radiograph, the number of the smallest wire or hole which

can be discerned is determined. The image of a wire is accepted if a continuous length of at least 10 mm is

clearly visible in a section of uniform optical density. In the case of the step hole type IQI, if there are two

holes of the same diameter, both shall be discernible, in order that the step be considered as visible.

The IQI value obtained shall be indicated on the test report of the radiographic examination. In each case the

type of indicator used shall be clearly stated, as shown on the IQI.
6.9 Minimum image quality values

Tables B.1 to B.12 show the minimum quality values for metallic materials. For other materials these

requirements or corresponding requirements may be agreed upon by contracting parties. The requirements

shall be determined in accordance with ISO 19232-4.

In the case where Ir 192 or Se 75 sources are used, IQI values worse than the ones listed in Tables B.1 to

B.12 may be accepted by agreement of contracting parties as follows:
© ISO 2013 – All rights reserved 5
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ISO 17636-1:2013(E)
Double wall, double image techniques, both class A and B (w  2t):
 10 mm < w  25 mm: 1 wire or step hole value less for Ir 192;
 5 mm < w  12 mm: 1 wire or step hole value less for Se 75.
Single wall single image and double wall single image techniques, class A:
 10 mm < w  24 mm: 2 wire or step hole values less for Ir 192;
 24 mm < w  30 mm: 1 wire or step hole value less for Ir 192;
 5 mm < w  24 mm: 1 wire or step hole value less for Se 75.
Single wall single image and double wall single image techniques, class B:
 10 mm < w  40 mm: 1 wire or step hole value less for Ir 192;
 5 mm < w  20 mm: 1 wire or step hole value less for Se 75.
6.10 Personnel qualification

Personnel performing non-destructive examination in accordance with this part of ISO 17636 shall be qualified

in accordance with ISO 9712 or equivalent to an appropriate level in the relevant industrial sector.

7 Recommended techniques for making radiographs

NOTE Unless otherwise explained, definitions of the symbols used in Figures 1 to 21 can be found in Clause 4.

7.1 Test arrangements
7.1.1 General

Normally radiographic techniques in accordance with 7.1.2 to 7.1.9 shall be used.

X-ray film shall be placed as close to the object as possible.

The elliptical technique (double wall and double image) in accordance with Figure 11 should not be used for

external diameter D > 100 mm or wall thickness t > 8 mm or weld width >D /4. Two 90 ° displaced images

e e

are sufficient if t/D < 0,12; otherwise three images are needed. The distance between the two projected weld

images shall be about one weld width.

When it is difficult to carry out an elliptical examination at D  100 mm, the perpendicular technique in

accordance with 7.1.7 may be used (see Figure 12). In this case, three exposures 120° or 60° apart are

required.

For test arrangements in accordance with Figures 11, 13, and 14, the inclination of the beam shall be kept as

small as possible and be such as to prevent superimposition of the two images. The source-to-object distance,

f, shall be kept as small as possible for the technique shown in Figure 13, in accordance with 7.6. The IQI

shall be placed close to the film with a lead letter F.

Other radiographic techniques may be agreed by the contracting parties when it is useful, e.g. for reasons

such as the geometry of the piece or differences in material thickness. In 7.1.9 an example of such a case is

presented. Multi-film techniques shall not be used to reduce exposure times on uniform sections. Additionally,

thickness compensation with the same material may be applied.
6 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)

NOTE In Annex A, the minimum number of radiographs necessary is given in order to obtain an acceptable

radiographic coverage of the total circumference of a butt weld in pipe.

7.1.2 Radiation source located in front of the object and with the film at the opposite side (see

Figure 1)
Figure 1 — Test arrangement for plane welds and single wall penetration

7.1.3 Radiation source located outside the object and film inside (see Figures 2 to 4)

Figure 2 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects

Figure 3 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-in weld)

© ISO 2013 – All rights reserved 7
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ISO 17636-1:2013(E)

Figure 4 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)

7.1.4 Radiation source centrally located inside the object and with the film outside (see Figures 5 to 7)

Figure 5 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects

Figure 6 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-in weld)

Figure 7 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)

8 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)

7.1.5 Radiation source located off-centre inside the object and film outside (see Figures 8 to 10)

Figure 8 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects

Figure 9 — Test arrangement for single wall penetration of curved object (set-in weld)

Figure 10 — Test arrangement for single wall penetration of curved objects (set-on weld)

7.1.6 Elliptic technique (see Figure 11)

NOTE The source-to-object distance can be calculated by the perpendicular distance f ′, calculated from b’.

Figure 11 — Test arrangement for double wall penetration double image of curved objects for

evaluation of both walls (source and film outside of the test object)
© ISO 2013 – All rights reserved 9
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ISO 17636-1:2013(E)
7.1.7 Perpendicular technique (see Figure 12)

Figure 12 — Test arrangement for double wall penetration double image of curved objects for

evaluation of both walls (source and film outside of the test object)

7.1.8 Radiation source located outside the object and film on the other side (see Figures 13 to 18)

Figure 13 — Test arrangement for double wall penetration single image of curved objects for

evaluation of the wall next to the film with the IQI placed close to the film
Figure 14 — Test arrangement for double wall penetration single image

Figure 15 — Test arrangement for double wall penetration single image of longitudinal welds

10 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)

Figure 16 — Test arrangement for double wall penetration single image of curved objects for

evaluation of the wall next to the film
Key
1 compensating edge

a) Test arrangement without compensating edge b) Test arrangement with compensating edge

Figure 17 — Test arrangement for penetration of fillet welds
Figure 18 — Test arrangement for penetration of fillet welds
7.1.9 Technique for different material thicknesses (see Figure 19)
Figure 19 — Multi-film technique
© ISO 2013 – All rights reserved 11
---------------------- Page: 16 ----------------------
ISO 17636-1:2013(E)
7.2 Choice of tube voltage and radiation source
7.2.1 X-ray devices up to 1 000 kV

To maintain a good flaw sensitivity, the X-ray tube voltage should be as low as possible. The maximum values

of X-ray tube voltage versus thickness are given in Figure 20.
Key
U X-ray voltage 1 copper and nickel and alloys
w penetrated thickness 2 steel
3 titanium and alloys
4 aluminium and alloys

Figure 20 — Maximum X-ray voltage for X-ray devices up to 1 000 kV as a function of penetrated

thickness and material

For some applications where there is a thickness change across the area of the object being radiographed, a

modification of technique with a slightly higher voltage may be used, but it should be noted that an excessively

high tube voltage leads to a loss of defect detection sensitivity. For steel, the increment shall be not more than

50 kV, for titanium not more than 40 kV, and for aluminium not more than 30 kV.
7.2.2 Other radiation sources

The permitted penetrated thickness ranges for gamma-ray sources and X-ray equipment above 1 MeV are

given in Table 2.

By agreement between the contracting parties the value for Ir 192 may further be reduced to 10 mm and for

Se 75 to 5 mm.
12 © ISO 2013 – All rights reserved
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ISO 17636-1:2013(E)

On thin steel specimens, gamma-rays from Se 75, Ir 192 and Co 60 sources do not produce radiographs

having as good a defect detection sensitivity as X-rays used with appropriate technique parameters. However,

because of the advantages of gamma-ray sources in handling and accessibility, Table 2 gives a range of

thicknesses for which each of these gamma-ray sources may be used when the use of X-ray tubes is difficult.

For certain applications, wider wall thickness ranges may be permitted, if sufficient image quality can be

achieved.

In cases where radiographs are produced using gamma-rays, the travel time to position the source shall not

exceed 10 % of the total exposure time.

Table 2 — Penetrated thickness range for gamma-ray sources and X-ray equipment with energy above

1 MeV for steel, copper and nickel base alloys
Penetrated thickness
Radiation source
Class A Class B
Tm 170 w  5 w  5
Yb 169 1  w  15 2  w  12
Se 75 10  w  40 14  w  40
Ir 192 20  w  100 20  w  90
Co 60 40  w  200 60  w  150
X-ray equipment with energy from 1 MeV to 4 MeV 30  w  200 50  w  180
X-ray equipment with ene
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 17636-1
Première édition
2013-01-15
Contrôle non destructif des assemblages
soudés — Contrôle par radiographie —
Partie 1:
Techniques par rayons X ou gamma à
l'aide de film
Non-destructive testing of welds — Radiographic testing —
Part 1: X- and gamma-ray techniques with film
Numéro de référence
ISO 17636-1:2013(F)
ISO 2013
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ISO 17636-1:2013(F)
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Sommaire Page

Avant-propos ..................................................................................................................................................... iv

Introduction ......................................................................................................................................................... v

1  Domaine d'application .......................................................................................................................... 1

2  Références normatives ......................................................................................................................... 1

3  Termes et définitions ............................................................................................................................ 2

4  Symboles et termes ............................................................................................................................... 3

5  Classification des techniques radiographiques ................................................................................ 3

6  Généralités ............................................................................................................................................. 4

6.1  Protection contre les rayonnements ionisants .................................................................................. 4

6.2  Préparation de la surface et stade de fabrication .............................................................................. 4

6.3  Position de la soudure sur le radiogramme ....................................................................................... 4

6.4  Identification des radiogrammes ......................................................................................................... 4

6.5  Marquage ................................................................................................................................................ 4

6.6  Recouvrement des films ....................................................................................................................... 4

6.7  Types et positions des indicateur de qualité d'image (IQI) ............................................................... 5

6.8  Évaluation de la qualité d'image .......................................................................................................... 5

6.9  Indices de qualité d'image minimums ................................................................................................. 6

6.10  Qualification du personnel ................................................................................................................... 6

7  Techniques recommandées pour l'exécution des radiogrammes ................................................... 6

7.1  Dispositions d'examen ......................................................................................................................... 6

7.2  Choix de la tension du tube et de la source de rayonnement ........................................................ 13

7.3  Systèmes films et écrans métalliques ............................................................................................... 14

7.4  Alignement du faisceau ...................................................................................................................... 17

7.5  Réduction du rayonnement diffusé ................................................................................................... 17

7.6  Distance source-objet ......................................................................................................................... 18

7.7  Étendue maximale interprétable en une seule exposition .............................................................. 20

7.8  Densité des radiogrammes ................................................................................................................ 20

7.9  Traitement ............................................................................................................................................ 21

7.10  Conditions d'observation des films ................................................................................................... 21

8  Rapport de contrôle ............................................................................................................................ 21

Annexe A (normative) Nombre recommandé d'expositions permettant un examen acceptable

d'une soudure circonférentielle bout à bout .................................................................................... 23

Annexe B (normative) Indices de qualité d'image minimums ...................................................................... 28

Bibliographie ..................................................................................................................................................... 32

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Avant-propos

L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de

normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée

aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du

comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non

gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec

la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,

Partie 2.

La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes

internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur

publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres

votants.

L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de

droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne

pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

L'ISO 17636-1 a été élaborée par le comité technique CEN/TC 121, Soudage, du Comité européen de

normalisation (CEN) en collaboration avec le comité technique ISO/TC 44, Soudage et techniques connexes,

sous-comité SC 5, Essais et contrôle des soudures, conformément à l'Accord de coopération technique entre

l'ISO et le CEN (Accord de Vienne).

Cette première édition, conjointement avec l'ISO 17636-2, annule et remplace l'ISO 17636:2003, dont elle

constitue une révision technique.

L'ISO 17636 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Contrôle non destructif des

assemblages soudés — Contrôle par radiographie:
 Partie 1: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
 Partie 2: Techniques par rayons X ou gamma à l’aide de détecteurs numériques
Les principales modifications sont les suivantes:
 les références normatives ont été mises à jour;

 le document a été divisé en deux parties, la présente partie de l'ISO 17636 s'appliquant au contrôle par

radiographie à l'aide d'un film;
 les appareils à rayons X jusqu'à 1 000 kV ont été inclus;
 le document a fait l'objet d'une révision rédactionnelle.

Il convient d'adresser les demandes d’interprétation officielles de l’un quelconque des aspects de la présente

partie de l’ISO 17636 au secrétariat de l’ISO/TC 44/SC 5 via votre organisme national de normalisation. La

liste exhaustive de ces organismes peut être trouvée à l’adresse www.iso.org.
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ISO 17636-1:2013(F)
Introduction

La présente Norme internationale spécifie les techniques fondamentales de radiographie permettant d'obtenir

des résultats satisfaisants et reproductibles de manière économique. Les techniques reposent sur une

pratique généralement reconnue et sur la théorie fondamentale en la matière, à savoir le contrôle des

assemblages soudés par fusion à l'aide de films pour radiographie industrielle.
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NORME INTERNATIONALE ISO 17636-1:2013(F)
Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle
par radiographie —
Partie 1:
Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de film
1 Domaine d'application

La présente partie de l'ISO 17636 spécifie des techniques de contrôle par radiographie des assemblages

soudés par fusion de matériaux métalliques en utilisant des techniques employant un film pour radiographie

industrielle.

La présente partie de l'ISO 17636 est applicable aux assemblages de plaques et de tubes. Outre sa

signification conventionnelle, le terme «tube», tel qu'il est utilisé dans la présente Norme internationale,

couvre d'autres corps cylindriques, tels que tuyaux, conduites forcées, réservoirs de chaudières et appareils à

pression.
[1]
NOTE La présente partie de l’ISO 17636 est conforme à l'ISO 5579 .

La présente partie de l’ISO 17636 ne spécifie pas les niveaux d'acceptation des indications trouvées sur les

radiogrammes.

Si les parties contractantes appliquent des critères d'essai moins rigoureux, il se peut que la qualité obtenue

soit nettement inférieure à celle atteinte par l'application stricte de la présente partie de l’ISO 17636.

2 Références normatives

Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les

références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du

document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).

ISO 5576, Essais non destructifs — Radiologie industrielle aux rayons X et gamma — Vocabulaire

ISO 5580, Essais non destructifs — Négatoscopes utilisés en radiographie industrielle — Exigences

minimales

ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END

ISO 11699-1, Essais non destructifs — Film pour radiographie industrielle — Partie 1: Classification des

systèmes films pour radiographie industrielle

ISO 11699-2, Essais non destructifs — Films utilisés en radiographie industrielle — Partie 2: Contrôle du

traitement des films au moyen de valeurs de référence

ISO 19232-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Indicateurs de qualité

d'image (à fils) — Détermination de l'indice de qualité d'image
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ISO 17636-1:2013(F)

ISO 19232-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2: Indicateurs de qualité

d'image (à trous et à gradins) — Détermination de l'indice de qualité d'image

ISO 19232-4, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 4: Évaluation

expérimentale des indices de qualité d'image et des tables de qualité d'image

EN 12543 (toutes les parties), Essais non destructifs — Caractéristiques des foyers émissifs des tubes

radiogènes industriels utilisés dans les essais non destructifs

EN 12679, Essais non destructifs — Détermination des dimensions des sources de radiographie

industrielle — Méthode par radiographie
3 Termes et définitions

Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5576 ainsi que les

suivants s'appliquent.
3.1
épaisseur nominale

épaisseur nominale du métal de base, uniquement lorsque les tolérances de fabrication n'ont pas à être

prises en compte
3.2
variation de la profondeur de pénétration

variation de l'épaisseur traversée par rapport à l'épaisseur nominale due à l'angle du faisceau

3.3
épaisseur traversée

épaisseur du matériau dans la direction du faisceau de rayonnement calculée en fonction de l'épaisseur

nominale de toutes les parois traversées
3.4
distance objet-film

distance entre la face de la partie radiographiée de l'objet située côté rayonnement et la surface du film,

mesurée suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
3.5
dimension de la source
dimension de la source de rayonnement ou dimension du foyer émissif
NOTE Voir l'EN 12679 ou l'EN 12543.
3.6
distance source-film
DSF
SDD

distance entre la source du rayonnement et le film, mesurée dans le sens du faisceau

NOTE DSF = f + b
f distance source-objet
b distance objet-film
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3.7
distance source-objet

distance entre la source du rayonnement et la face de l'objet contrôlé située du côté de la source, mesurée

suivant l'axe central du faisceau de rayonnement
3.8
diamètre extérieur
diamètre extérieur nominal du tube
4 Symboles et termes abrégés

Pour les besoins du présent document, les symboles et termes abrégés donnés dans le Tableau 1

s'appliquent.
Tableau 1 — Symboles et termes abrégés
Symbole ou
Terme
terme abrégé
b distance objet-film
distance objet-film perpendiculairement à l'objet
D diamètre extérieur
d dimension de la source
distance source-objet
f distance source-objet perpendiculairement à l'objet
f distance minimale source-objet
min
épaisseur nominale
t variation de la profondeur de pénétration
épaisseur traversée
F film
IQI indicateurs de qualité d'image
S source de rayonnement
DSF
distance source-film
SDD
5 Classification des techniques radiographiques
Les techniques radiographiques se divisent en deux classes:
 Classe A: techniques de base;
 Classe B: techniques améliorées.

Les techniques de classe B sont utilisées lorsque celles de classe A s'avèrent insuffisamment sensibles.

De meilleures techniques que celles de la classe B sont possibles et peuvent être convenues entre les parties

contractantes par spécification de tous les paramètres d'essai appropriés.

Le choix d'une technique radiographique doit être convenu entre les parties contractantes.

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Si, pour des raisons techniques ou industrielles, il est impossible de remplir l’une des conditions spécifiées

pour la classe B, par exemple le type de source de rayonnement ou la distance source-objet f, il peut être

convenu par les parties contractantes que la condition choisie peut être celle spécifiée pour la classe A. La

perte de sensibilité doit être compensée par une augmentation de la densité minimale à 3,0 ou par le choix

d'une meilleure classe de système film avec une densité minimale à 2,6. Les autres conditions de la classe B

restent inchangées, notamment la qualité de l'image obtenue (voir Tableaux B.1 à B.12). L’éprouvette peut

être considérée comme étant contrôlée en classe B, du fait de la meilleure sensibilité par rapport à la classe A.

Cela n'est pas applicable si les réductions spéciales de DSF décrites en 7.6 sont utilisées pour les

dispositions d'essai de 7.1.4 et 7.1.5.
6 Préparatifs et exigences générales
6.1 Protection contre les rayonnements ionisants

AVERTISSEMENT — L'exposition d'une partie quelconque du corps humain aux rayons X ou aux

rayons gamma peut être extrêmement préjudiciable à la santé. Toute utilisation d'appareils à rayons X

ou de sources radioactives doit être soumise aux dispositions légales appropriées.

Les règles locales, nationales ou internationales de protection contre les rayonnements ionisants doivent être

scrupuleusement suivies.
6.2 Préparation de la surface et stade de fabrication

En général, une préparation de la surface n'est pas nécessaire, mais lorsque des imperfections superficielles

ou des revêtements peuvent créer des difficultés pour la détection des défauts, la surface doit être légèrement

meulée ou débarrassée de son revêtement.

Sauf spécification contraire, le contrôle par radiographie doit avoir lieu après le dernier stade de fabrication,

par exemple après meulage ou traitement thermique.
6.3 Position de la soudure sur le radiogramme

Lorsque le radiogramme ne montre pas la soudure, des repères de haute densité doivent être placés de part

et d'autre de la soudure.
6.4 Identification des radiogrammes

Des symboles doivent être apposés sur chaque partie de l'objet radiographié. Les images de ces symboles

doivent apparaître sur les radiogrammes, si possible en dehors de la zone contrôlée, et doivent permettre

d'identifier celle-ci sans ambiguïté.
6.5 Marquage

Des marques permanentes doivent être apposées sur l'objet à contrôler afin de retrouver précisément la

position de chaque radiogramme (par exemple: origine, sens, identification, mesure).

Lorsque la nature du matériau et/ou les conditions de service ne permettent pas le marquage permanent, les

positions doivent être reportées sur des schémas précis ou radiogrammes.
6.6 Recouvrement des films

Lorsque la radiographie d'une zone donnée nécessite deux films distincts ou plus, ceux-ci doivent présenter

un recouvrement suffisant afin de s'assurer que la zone à contrôler est totalement radiographiée. Ceci doit

être vérifié à l'aide d'un repère à haute densité placé sur la surface de l'objet et qui doit apparaître sur chaque

film.
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6.7 Types et positions des indicateur de qualité d'image

La qualité d'image doit être vérifiée à l'aide d'un indicateur de qualité d'image (IQI) conforme à l'ISO 19232-1

ou à l'ISO 19232-2.

L'IQI utilisé doit être placé de préférence côté source de l'objet, au centre de la zone examinée, sur le métal

de base adjacent à la soudure. Les numéros d’identification et, le cas échéant, la lettre en plomb «F» ne

doivent pas être dans la zone d’intérêt, sauf lorsque la configuration géométrique le rend impossible. L'IQI doit

être en contact étroit avec la surface de l'objet.

Il doit être situé dans une zone d'épaisseur uniforme caractérisée par une densité optique uniforme sur le film.

Selon le type d'IQI utilisé, les cas a) et b) doivent être envisagés.

a) Dans le cas où un IQI à fils est utilisé, les fils doivent être orientés perpendiculairement à la soudure et sa

position doit être telle qu'au moins 10 mm de longueur de fils apparaissent sur une partie de densité

optique uniforme, ce qui correspond normalement au métal de base adjacent à la soudure. Pour les

expositions conformes à 7.1.6 et 7.1.7, l'IQI peut être placé avec les fils perpendiculaires à l'axe du tube

et il convient qu'ils n'apparaissent pas en projection sur l'image de la soudure;

b) Dans le cas où un IQI à trous et à gradins est utilisé, il doit être placé de telle manière que le numéro du

trou requis se trouve à proximité de la soudure.

Pour les expositions conformes à 7.1.6 et 7.1.7, le type d'IQI utilisé peut être placé soit côté source, soit côté

film. Si l'IQI ne peut pas être placé conformément aux conditions ci-dessus, il est placé côté film et la qualité

d'image doit être déterminée au moins une fois par comparaison avec un IQI placé côté source et un IQI

placé côté film dans les mêmes conditions.

Dans le cas d'expositions en double paroi, lorsque l'IQI est placé côté film, l'essai ci-dessus n'est pas

nécessaire. Dans ce cas, se référer aux tables de correspondance (Tableaux B.3 à B.12).

Lorsque l'IQI est placé côté film, la lettre «F» doit être placée à proximité de l'IQI, et cette situation doit être

notée dans le rapport de contrôle.

Si des dispositions ont été prises pour garantir que les radiogrammes des objets similaires et des zones ont

été produits avec des techniques d'exposition et de traitement identiques et qu'aucune différence de qualité

d'image n'est probable, il n'est pas nécessaire de vérifier la qualité d'image de chaque radiogramme. Il

convient que l'étendue de la vérification de la qualité d'image fasse l'objet d'un accord entre les parties

contractantes.

Dans le cas d'expositions de tubes de diamètre supérieur ou égal à 200 mm avec source centrée, il convient

de placer au moins trois IQI également répartis le long de la circonférence. Le ou les films sur lesquels

apparaissent les images d'IQI sont alors considérés comme représentatifs de toute la circonférence.

6.8 Évaluation de la qualité d'image
Les films doivent être examinés conformément à l'ISO 5580.

En examinant l'image de l'IQI sur le radiogramme, le numéro du plus petit fil ou trou visible est déterminé.

L'image d'un fil est acceptée si une longueur continue d'au moins 10 mm est clairement visible dans une

partie de densité optique uniforme. Dans le cas d'un IQI à trous et à gradins, si celui-ci comporte deux trous

de même diamètre, les deux doivent être visibles pour que le gradin puisse être considéré comme visible.

La valeur de l'IQI obtenue doit être indiquée sur le rapport d'essai de contrôle par radiographie. Dans chaque

cas, le type d'indicateur utilisé doit être clairement mentionné, comme indiqué sur l'IQI.

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6.9 Indices de qualité d'image minimums

Les Tableaux B.1 à B.12 donnent les indices de qualité d'image minimums pour les matériaux métalliques.

Pour les autres matériaux, ces exigences ou des exigences correspondantes peuvent être convenues par les

parties contractantes. Les exigences doivent être déterminées conformément à l'ISO 19232-4.

Lors de l'utilisation de sources Ir 192 ou Se 75, des valeurs d'IQI inférieures aux valeurs indiquées dans les

Tableaux B.1 à B.12 peuvent être acceptées par accord entre les parties contractantes comme suit:

Technique de la double paroi, de la double image, pour les deux classes A et B (w = 2t):

 10 mm < w  25 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
 5 mm < w  12 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi simple image, classe A:
 10 mm < w  24 mm: 2 valeurs de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
 24 mm < w  30 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
 5 mm < w  24 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
Techniques simple paroi simple image et double paroi simple image, classe B:
 10 mm < w  40 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Ir 192;
 5 mm < w  20 mm: 1 valeur de fil ou trou et gradin en moins pour Se 75.
6.10 Qualification du personnel

Le personnel effectuant des contrôles non destructifs conformément à la présente partie de l'ISO 17636 doit

être qualifié conformément à l'ISO 9712, ou équivalent, à un niveau approprié dans le secteur industriel

concerné.
7 Techniques recommandées pour l'exécution des radiogrammes

NOTE En l'absence d'indications contraires, les définitions des symboles utilisés aux Figures 1 à 21 sont données

dans l'Article 4.
7.1 Dispositions d'examen
7.1.1 Généralités

Des techniques radiographiques conformes aux spécifications données de 7.1.2 à 7.1.9 doivent normalement

être utilisées.
Le film à rayons X doit être placé le plus près possible de l'objet.

Il convient de ne pas utiliser la technique de l'ellipse (double paroi et double image) conforme à la Figure 11

pour un diamètre extérieur D > 100 mm ou une épaisseur de paroi t > 8 mm ou une largeur de soudure

> D /4, sinon trois images sont nécessaires. Deux vues décalées de 90° sont suffisantes si t/D < 0,12. La

e e

distance entre les deux images de soudure projetées doit être d'environ une largeur de soudure.

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Lorsqu'il est difficile d'effectuer un examen en ellipse pour D  100 mm, il est possible de recourir à la

technique perpendiculaire conforme à 7.1.7 (voir Figure 12). Dans ce cas, il est exigé trois expositions

décalées de 120° ou de 60° les unes par rapport aux autres.

Dans les dispositions de contrôle conformes aux Figures 11, 13 et 14, le décalage de l'axe du faisceau doit

être aussi faible que possible et doit être tel qu'il n'y ait pas superposition des deux images. La distance

source-objet f doit être maintenue aussi faible que possible pour la technique indiquée dans la Figure 13,

conformément à 7.6. L'IQI doit être placé près du film avec une lettre en plomb «F».

D'autres techniques radiographiques peuvent être convenues par les parties contractantes lorsque cela

s'avère utile, par exemple en raison de la géométrie de la pièce ou des différences d'épaisseur des matériaux.

Un exemple d'un tel cas est présenté en 7.1.9. Les techniques multi-films ne doivent pas être utilisées pour

réduire les temps d'exposition sur des épaisseurs uniformes. En outre, une compensation d’épaisseur pour le

même matériau peut être appliquée.

NOTE L'Annexe A indique le nombre minimum de radiogrammes à effectuer pour obtenir une couverture

radiographique acceptable de la circonférence totale d'une soudure bout à bout de tubes.

7.1.2 Source de rayonnement située face à l'objet avec film sur la paroi opposée (voir Figure 1)

Figure 1 — Disposition de contrôle pour soudures planes et exposition en simple paroi

7.1.3 Source de rayonnement située à l'extérieur de l'objet avec film à l'intérieur (voir Figures 2 à 4)

Figure 2 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes

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Figure 3 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage pénétrant)

Figure 4 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage posé)

7.1.4 Source de rayonnement centrée à l'intérieur de l'objet, avec film à l'extérieur (voir Figure 5 à 7)

Figure 5 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes

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Figure 6 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage pénétrant)

Figure 7 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage posé)

7.1.5 Source de rayonnement excentrée à l'intérieur de l'objet, avec film à l'extérieur (voir Figures 8

à 10)

Figure 8 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes

Figure 9 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage pénétrant)
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Figure 10 — Disposition de contrôle pour exposition en simple paroi d'objets courbes (soudure de

piquage posé)
7.1.6 Technique de l'ellipse (voir Figure 11)

NOTE La distance source-objet peut être calculée grâce à la distance perpendiculaire f, calculée à partir de b.

Figure 11 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi double image d'objets courbes

avec interprétation des deux parois (source et film à l'extérieur de l'objet)
7.1.7 Technique perpendiculaire (voir Figure 12)

Figure 12 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi double image d'objets courbes

avec interprétation des deux parois (source et film à l'extérieur de l'objet)
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7.1.8 Source de rayonnement située à l'extérieur de l'objet avec film de l'autre côté (voir Figures 13

à 18)

Figure 13 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image d'objets courbes

avec interprétation de la paroi côté film avec l'IQI placé près du film
Figure 14 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image

Figure 15 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image de soudures

longitudinales
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Figure 16 — Disposition de contrôle pour exposition en double paroi simple image d'objets courbes

avec interprétation de la paroi côté film
Légende
1 bord compensateur
a) Disposition de contrôle sans bord b) Disposition de contrôle avec bord
compensateur compensateur
Figure 17 — Disposition de contrôle pour exposition de soudures d'angle
Figure
...

Questions, Comments and Discussion

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