Metallic coatings — Test methods for electrodeposited gold and gold alloy coatings — Part 2: Mixed flowing gas (MFG) environmental tests

This part of ISO 4524 provides procedures for conducting mixed flowing gas (MFG) environmental tests involving exposures to controlled quantities of corrosive gas mixtures. It describes the required equipment and the methods for gas, temperature and humidity control that enable tests to be conducted in a reproducible manner. Reproducibility is measured through the use of control coupons the corrosion films of which are evaluated by mass gain, coulometry or by various electron and X-ray beam analysis techniques. Reproducibility can also be measured by in situ corrosion rate monitors using electrical resistance or mass frequency change methods. MFG tests can be used to: _ evaluate novel electrical contact metallization for susceptibility to degradation due to environmental exposure to the test corrosive gases; _ evaluate the shielding capability of connector housings that may act as a barrier to the ingress of corrosive gases; _ evaluate the susceptibility of other connector materials such as plastic housings to degradation from the test corrosive gases. MFG tests are not normally: _ used as porosity tests (for guidance on porosity testing, see ISO 10308, Metallic coatings — review of porosity tests); _ applicable where the failure mechanism is other than pollutant gas corrosion such as in tin-coated separable contacts.

Revêtements métalliques — Méthodes d'essai des dépôts électrolytiques d'or et d'alliages d'or — Partie 2: Essais climatiques aux gaz mixtes à écoulement (MFG)

La présente partie de l'ISO 4524 spécifie les méthodes de réalisation des essais climatiques aux gaz mixtes à écoulement (MFG) qui impliquent des expositions à des volumes contrôlés de mélanges de gaz corrosifs. Elle décrit les matériels requis et les méthodes de contrôle des gaz, de la température et de l'humidité qui permettent de réaliser des essais reproductibles. La reproductibilité est mesurée au moyen d'éprouvettes témoins dont les pellicules de corrosion sont évaluées par le gain massique, la coulométrie ou par différentes méthodes d'analyse électronique et aux rayons X. Elle peut également être mesurée par des dispositifs de contrôle in situ de la vitesse de corrosion en utilisant des méthodes de variation de la résistance électrique ou de la fréquence massique. Les essais aux gaz mixtes à écoulement (MFG) peuvent être utilisés pour _ évaluer, pour une nouvelle métallisation de contacts électriques, sa sensibilité à la dégradation due à l'exposition aux gaz corrosifs d'essai en milieu ambiant, _ évaluer la capacité de protection des boîtiers de connecteur susceptibles d'agir comme une barrière contre la pénétration de gaz corrosifs, et _ évaluer la sensibilité d'autres matériels de connecteur, tels que des boîtiers en matière plastique, à la dégradation due aux gaz corrosifs d'essai. Les essais aux gaz mixtes à écoulement (MFG) ne sont généralement pas _ utilisés comme essais de porosité (pour les essais de porosité, se reporter à l'ISO 10308, Revêtements métalliques — Passage en revue des essais de porosité), ni _ applicables lorsque le mécanisme de détérioration est autre que la corrosion par polluant gazeux tel que dans le cas des contacts démontables recouverts d'étain.

General Information

Status
Published
Publication Date
15-Mar-2000
Current Stage
9093 - International Standard confirmed
Start Date
09-Mar-2011
Completion Date
06-Jul-2021
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ISO 4524-2:2000 - Metallic coatings -- Test methods for electrodeposited gold and gold alloy coatings
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ISO 4524-2:2000 - Revetements métalliques -- Méthodes d'essai des dépôts électrolytiques d'or et d'alliages d'or
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 4524-2
Second edition
2000-03-15
Metallic coatings — Test methods for
electrodeposited gold and gold alloy
coatings —
Part 2:
Mixed flowing gas (MFG) environmental
tests
Revêtements métalliques — Méthodes d'essai des dépôts électrolytiques
d'or et d'alliage d'or —
Partie 2: Essais climatiques aux gaz mixtes à écoulement (MFG)
Reference number
ISO 4524-2:2000(E)
ISO 2000
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ISO 4524-2:2000(E)
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Printed in Switzerland
ii © ISO 2000 – All rights reserved
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ISO 4524-2:2000(E)
Contents Page

Foreword.....................................................................................................................................................................iv

Introduction.................................................................................................................................................................v

1 Scope ..............................................................................................................................................................1

2 Normative references ....................................................................................................................................1

3 Terms and definitions ...................................................................................................................................2

4 Reagents and materials ................................................................................................................................2

5 Apparatus .......................................................................................................................................................3

6 Procedure .......................................................................................................................................................7

7 Test report ....................................................................................................................................................13

Annex A (normative) Mass gain coupons...............................................................................................................14

Annex B (informative) Estimating required corrosive gas exchange rate .........................................................18

Annex C (normative) Coulometric reduction .........................................................................................................19

Annex D (informative) Surface analysis..................................................................................................................28

Annex E (normative) Resistance monitoring .........................................................................................................29

Bibliography..............................................................................................................................................................31

© ISO 2000 – All rights reserved iii
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ISO 4524-2:2000(E)
Foreword

ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO

member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical

committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has

the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in

liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical

Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.

International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.

Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.

Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.

Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this part of ISO 4524 may be the subject of patent

rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.

International Standard ISO 4524-2 was prepared by Technical Committee ISO/TC 107, Metallic and other inorganic

coatings, Subcommittee SC 7, Corrosion tests.

This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 4524-2:1985), which has been technically revised.

ISO 4524 consists of the following parts, under the general title Metallic coatings — Test methods for

electrodeposited gold and gold alloy coatings:
� Part 1: Determination of coating thickness
� Part 2: Mixed flowing gas (MFG) environmental tests
� Part 3: Electrographic tests for porosity
� Part 4: Determination of gold content
� Part 5: Adhesion tests
� Part 6: Determination of the presence of residual salts

Annexes A, C and E form a normative part of this part of ISO 4524. Annexes B and D are for information only.

iv © ISO 2000 – All rights reserved
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ISO 4524-2:2000(E)
Introduction

Mixed flowing gas (MFG) tests are used to simulate or amplify exposure to environmental conditions that electrical

contacts or connectors can be expected to experience in various application environments (see references [2] and

[3]).

Test samples that have been exposed to MFG tests have ranged from bare metal surfaces, to electrical connectors

and to complete assemblies.

The specific test conditions are usually chosen so as to simulate, in the test laboratory, the effects of certain

representative field environments or environmental severity levels on standard metallic surfaces, such as copper

and silver coupons or porous gold coatings (see references [2] and [3]).

Because MFG tests are simulations, both the test conditions and the degradation reactions (chemical reaction rate,

composition of reaction products, etc.) may not always resemble those found in the service environment of the

product being tested.

The MFG exposures are generally used in conjunction with procedures that evaluate contact or connector electrical

performance such as measurement of electrical contact resistance before and after MFG exposure.

The MFG tests are useful for connector systems, the contact surfaces of which are electroplated or clad with gold

or other precious metal finishes. For such surfaces, environmentally produced failures are often due to high

resistances or intermittences caused by the formation of insulating contamination in the contact region. This

contamination, in the form of films and hard particles, is generally the result of pore corrosion product migration or

tarnish creepage from pores in the precious metal coating and from unplated metal boundaries, if present.

© ISO 2000 – All rights reserved v
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 4524-2:2000(E)
Metallic coatings — Test methods for electrodeposited gold and
gold alloy coatings —
Part 2:
Mixed flowing gas (MFG) environmental tests

WARNING — This part of ISO 4524 does not purport to address all of the safety problems, if any,

associated with its use. It is the responsibility of the user of this part of ISO 4524 to establish appropriate

safety and health practices and determine the applicability of regulatory limitations prior to use.

1 Scope

This part of ISO 4524 provides procedures for conducting mixed flowing gas (MFG) environmental tests involving

exposures to controlled quantities of corrosive gas mixtures.

It describes the required equipment and the methods for gas, temperature and humidity control that enable tests to

be conducted in a reproducible manner. Reproducibility is measured through the use of control coupons the

corrosion films of which are evaluated by mass gain, coulometry or by various electron and X-ray beam analysis

techniques. Reproducibility can also be measured by in situ corrosion rate monitors using electrical resistance or

mass frequency change methods.
MFG tests canbeusedto:

� evaluate novel electrical contact metallization for susceptibility to degradation due to environmental exposure

to the test corrosive gases;

� evaluate the shielding capability of connector housings that may act as a barrier to the ingress of corrosive

gases;

� evaluate the susceptibility of other connector materials such as plastic housings to degradation from the test

corrosive gases.
MFG tests are not normally:

� used as porosity tests (for guidance on porosity testing, see ISO 10308, Metallic coatings — review of porosity

tests);

� applicable where the failure mechanism is other than pollutant gas corrosion such as in tin-coated separable

contacts.
2 Normative references

The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of

this part of ISO 4524. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these publications

do not apply. However, parties to agreements based on this part of ISO 4524 are encouraged to investigate the

possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For undated

references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC maintain

registers of currently valid International Standards.
© ISO 2000 – All rights reserved 1
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ISO 4524-2:2000(E)

ISO 3696:1987, Water for analytical laboratory use — Specification and test methods.

ISO 4221:1980, Air quality — Determination of mass concentration of sulphur dioxide in ambient air — Thorin

spectrophotometric method.

ISO 4677-1:1985, Atmospheres for conditioning and testing — Determination of relative humidity — Part 1:

Aspirated psychrometer method.

ISO 4677-2:1985, Atmospheres for conditioning and testing — Determination of relative humidity — Part 2:

Whirling psychrometer method.

ISO 6349:1979, Gas analysis — Preparation of calibration gas mixtures — Permeation method.

ISO 6767:1990, Ambient air — Determination of the mass concentration of sulfur dioxide — Tetrachloromercurate

(TCM)/pararosaniline method.

ISO 7934:1989, Stationary source emissions — Determination of the mass of concentration of sulfur dioxide —

Hydrogen peroxide/barium perchlorate/Thorin method.

ISO 7996:1985, Ambient air — Determination of the mass concentration of nitrogen oxides — Chemiluminescence

method.

ISO 9096:1992, Stationary source emissions — Determination of concentration and mass flow rate of particulate

material in gas-carrying ducts — Manual gravimetric method.

ISO 10313:1993, Ambient air — Determination of the mass concentration of ozone — Chemiluminescence method.

ISO 12687:1996, Metallic coatings — Porosity tests — Humid sulfur (flowers of sulfur) test.

IEC 60050, International Electrotechnical Vocabulary.
3 Terms and definitions

For the purposes of this part of ISO 4524, the terms and definitions relating to electrical contacts given in

IEC 60050 apply.
4 Reagents and materials
4.1 Water for humidity generation, equivalent to grade 1 or better of ISO 3696.

4.2 Carrier gas, such as nitrogen. It shall not introduce reactive constituents into the test atmosphere to an

amount of more than 5 % of any specified corrosive test atmosphere constituent.

4.3 Clean filtered air, as required for make-up to support the necessary exchange rate, in accordance with

6.6.7.1 b), as specified in 5.3.2.
4.4 Corrosive gases, chemically pure grade or equivalent.

4.5 Corrosivity monitor materials (CMMs), comprised of the coupons that are exposed to the test atmosphere

for mass gain (annex A), coulometric reduction in accordance with annex C, or resistance monitoring in accordance

with annex E.
2 © ISO 2000 – All rights reserved
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ISO 4524-2:2000(E)
5 Apparatus
5.1 General

Apparatus required to conduct MFG tests is divided into four major categories: corrosion test chamber, gas supply

system, chamber monitoring system and chamber operating system.
5.2 Corrosion test chamber

5.2.1 The chamber shall consist of an enclosure made of non-reactive, low-absorbing, non-metallic materials

contained within a cabinet or oven capable of maintaining the temperature to a maximum tolerance of � 1° C with a

preferred tolerance held to � 0,1° C within the usable chamber working space in accordance with 6.3 with a means

of introducing an exhaust gas from the chamber. The chamber isolates the reactive gases from the external

environment. Chamber materials that are not low-absorbing can affect test conditions by absorbing or emitting

reactive gases, leading to control and reproducibility problems. The chamber construction shall be such that the

leak rate is less than 3 % of the volume exchange rate.

5.2.2 The chamber shall have provision for maintaining uniformity of the average gas flow velocity within � 20 % of

the specified value or of the chamber average when the chamber is empty. For chambers with a dimension of more

than 0,1 m, measurement points shall be in accordance with A.3.2. For chambers with all dimensions of less than

0,5 m, a minimum of five points shall be measured at locations in the plane of sample exposure (perpendicular to

the expected flow direction) that are equidistant from each other and the walls of the chamber. After all five or more

data values are recorded, all the measurements shall be repeated a second time. When the two sets of

measurements have been recorded a third complete set shall be recorded. The arithmetic average of the 15 or

more measurements shall be the chamber average, see 6.5 and 6.6.8. If a hot wire anemometer is used for velocity

measurements these shall be made in accordance with ISO 9096, with the exception that sample sites shall be in

accordance with annex A.

5.2.3 A sample access port is desirable. This should be designed such that control coupons can be removed or

replaced without interrupting the flow of gases. Corrosion test chamber corrosion rates have been shown to be a

function of the presence or absence of light (see [4] and [5]). Provision shall be made for controlling the test

illumination in accordance with a test specification.
5.2.4 Examples of test chamber systems are shown in Figures 1, 2 and 3.
They shall not be considered as exclusive examples.
Key
1 Working volume
2 Exhaust
3 Baffles with 1 mm holes on 1 cm centres
4 Inlet
5Pollutant 1
6Pollutant 2
7Pollutant 3
8 Other pollutants
9 Moist air
10 Dry air
Figure 1 — Schematic flow through mixed flowing gas (MFG) test system
© ISO 2000 – All rights reserved 3
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ISO 4524-2:2000(E)
Key
1 Working volume
2 Test chamber insert
3 Exhaust
4 Temperature controlled chamber
5 Gas monitoring meters
6Fans
7 Mixed gas / humidified air
blending area
8Mainflow
9 Humidity source
10 Air
11 Flow meters
12 Nitrogen
13 Permeation tubes
14 Limiting orifices
15 Mixing chamber
Figure 2 — Schematic vertical recirculating mixed flowing gas (MFG) test system
Key
1 Gas concentration measurement
points
2 Temperature and humidity
measurement
3 Gas velocity measurement
4 Test sample region
5 Baffles
6 Gas concentration analysis
7 Test sample data collection
8 Chamber exhaust
9 Mixed gas supply
10 Fans
11 Air flow direction
12 Humidity source
13 Multiple gas sources
14 Make-up air
15 Gas mixing manifold
16 Temperature control chamber
17 Corrosive gas chamber

Figure 3 — Schematic horizontal recirculating mixed flowing gas (MFG) test system

4 © ISO 2000 – All rights reserved
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ISO 4524-2:2000(E)
5.3 Gas supply system
5.3.1 Description and requirements
The gas supply system consists of five main parts:
� a source of clean, dry, filtered air;
� a humidity source;
� corrosive gas source(s);
� gas delivery system;
� corrosive gas concentration monitoring system(s).

Total supply capacity shall be such as to meet requirements for control of gas concentrations. The minimum

number of volume changes is determined by the requirement that the concentration of corrosive gases be

maintained within� 15 % between gas inlet and outlet. This is verified by measurement of the gas concentrations

near the gas inlet upstream of the usable chamber working volume and comparing with gas concentrations

measured downstream of the usable chamber working volume just prior to the chamber exhaust. These values

shall be within � 15 % (see 6.3). Alternative methods of demonstrating compliance with the maximum allowable

concentration gradient are acceptable. Normally a conditioned chamber equilibrates within several hours of sample

loading and start of corrosive gas supply. Times longer than 2 h shall be reported in the test report; see clause 7.

A guide to estimating supply requirements is provided in annex B.
5.3.2 Clean, dry, filtered air source

Gases other than oxygen and nitrogen that are present in the dry air source shall be less than or equal to those

defined by OHSA Class D limits. In addition, gases other than nitrogen, oxygen, carbon dioxide, noble gases,

3 3

methane, nitrous oxide and hydrogen shall be less than 0,005 (cm /m ) by volume total and shall be high efficiency

particulate arrestant (HEPA) filtered.
5.3.3 Humidity source

The humidity source shall use distilled or deionized water, of ISO 3696 grade 1 or better, and shall introduce no

extraneous material. The humidity source shall be maintained equivalent to ISO 3696 grade 2 or better, with the

exception that electrical resistivity shall be maintained equivalent to ISO 3696 grade 3. The time-averaged value of

humidity shall be within� 1 % relative humidity of the specified value with absolute variations no greater than�3%

relative humidity from the specified value.
Table 1 — Instrumental methods for gaseous components
Gas Suitable instrumental method Suitable procedure
H S
Photometric or luminescence Commercial equipment is available
Photometric or luminescence ISO 4221, ISO 6767, ISO 6349, ISO 7934.
Commercial equipment is available
Chemiluminescence ISO 7996. Commercial equipment is available
Electrochemical ISO 10313

NOTE The instrument manufacturer’s instructions for delivering samples to the instrument should be followed.

© ISO 2000 – All rights reserved 5
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ISO 4524-2:2000(E)
5.3.4 Corrosive gas sources

Corrosive (test) gases, such as nitrogen dioxide, hydrogen sulfide, chlorine, sulfur dioxide etc. shall be of

chemically pure grade or better. Such gases are frequently supplied in a carrier gas such as nitrogen which shall be

of pre-purified grade or better.
5.3.5 Gas delivery system

The gas delivery system is comprised of three main parts: gas supply lines, gas control valves and flow controllers,

and a mixing chamber. The test delivery system shall be capable of delivering gases at the required concentrations

and rates within the test chamber.

a) All materials used for the gas transport system shall not interact with the gases to the extent that chamber gas

concentrations are affected.

b) Gases, make-up air and water vapour shall be thoroughly mixed before gas delivery to the samples under test

in the chamber. Care shall be taken to ensure absence of aerosol formation in the mixing chamber whereby

gases are consumed in the formation of particulates that can interfere with gas concentration control and can

introduce corrosion processes that are not representative of gaseous corrosion mechanisms. Aerosol

formation can be detected by the presence of a visible film or deposit on the interior surface of the gas system

where the gases are mixed.

c) Any fogging of the tubing walls or mixing chamber walls can be taken to be an indication of a loss of corrosive

gases from the atmosphere. Final mixing of the specified gases shall occur inside a separate area of, or as

close as possible to, the test chamber so as to ensure thermal equilibration with the test chamber.

d) There shall be a means for measuring the flow at the inlet of the chamber and also at the exhaust of negative

pressure chambers to ensure the absence of uncalibrated gas streams.
5.3.6 Corrosive gas concentration monitoring system

Standard measurement systems for very low level gas concentrations are listed in Table 1, which provides for

gases in common use in present mixed flowing gas systems, for testing electrical contact performance.

a) Each instrument shall be characterized for interference with the gases specified, both individually and mixed.

b) Depending on the exact equipment set used, it may not be possible to measure accurately the concentration of

some gases, such as chlorine, in combination with any of the other gases.

c) The analytical instruments shall be maintained and calibrated electronically in accordance with the

manufacturers’ recommendations. Standard gas sources shall be calibrated in accordance with the

manufacturers’ specifications. Analysers shall be calibrated to standard gas sources in accordance with the

manufacturers’ recommendations. They shall be calibrated before and after each test and whenever the

indicated concentration changes exceed the permitted variation in the test specification.

NOTE If the chlorine monitor is not being used during the test, it need not be calibrated during the test.

d) Control of the humidity within the test chamber itself is part of the chamber monitoring system which is

described in 5.4.
5.4 Chamber monitoring system
5.4.1 General

Chamber monitoring systems shall be used to ensure test reproducibility from one test run to the next. Monitoring

instruments shall be calibrated periodically because the corrosive effects of mixed gas environments can affect

instrument sensitivity and accuracy. The chamber monitoring system shall address four test parameters:

temperature, humidity, gas concentrations and corrosivity.
6 © ISO 2000 – All rights reserved
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ISO 4524-2:2000(E)
5.4.2 Temperature monitoring

The temperature should be monitored using a simple thermocouple or other temperature measurement device

capable of the required resolution of 0,2 °C and accuracy of � 0,5 °C within the temperature range required by the

test specification. For test temperatures above 40 °C, see 6.6.5.
5.4.3 Humidity monitoring

Humidity shall be determined by an apparatus with a resolution of 0,5 % relative humidity and an accuracy of �1%

relative humidity. ISO 4677-1 and 4677-2 describe a dew point method that meets this requirement. For test

temperatures above 40 �C, see 6.6.5.
5.4.4 Corrosive gas monitoring

The chamber corrosive gas concentration shall be monitored by provision of sampling lines from the test chamber

to the gas concentration analysers. These sampling lines shall be maintained above the chamber dew point

temperature. The interior of the gas concentration analysers shall also be maintained above the chamber dew point

temperature. For test temperatures above 40 °C, see 6.6.5.
5.4.5 Chamber corrosivity monitoring

Chamber corrosivity can be monitored using a number of complementary techniques, none of which provides both

a comprehensive analysis of the corrosion process and an instantaneous indication of the corrosion rate. Four

acceptable techniques are as follows: metal coupon corrosion mass gain, corrosion film analysis by coulometric

reduction, corrosion film analysis by electron or X-ray beam analysis, and electrical resistance measurement of

corroding metal conductors. The first three provide information subsequent to the test whereas the last can be used

in situ in the test chamber to provide information during the test itself. See annexes A, C, D and E for a discussion

of these methods. The party requesting the test should specifiy the chamber corrosivity monitoring methods to be

used.
5.5 Chamber operating system

The chamber operating system comprises equipment and software necessary for adequate control of all the

variables of the test. This will include data logging and alert procedures for operation outside of desired bounds.

Some form of computer control is generally used to assure satisfactory operation during unattended periods, or

data tracking for failure analysis in case the test is disrupted.
6 Procedure
6.1 Methods

This procedure covers two methods, method A on low exchange rate chambers and method B on high exchange

rate chambers. Method B tests on high exchange rate systems typically have gas exchange rates of 60 changes/h

(l/min) or greater, while method A tests on low exchange rate systems generally operate between 5 exchanges/h

and 15 exchanges/h. These methods are necessary because sample loading affects chamber gas concentration.

The following procedures are comprised of requirements and other comments provided as a general guide to

achieving reproducible results with MFG testing. These procedures are compatible with most test facilities;

however, differences in apparatus, test conditions or local safety requirements may necessitate alternative

procedures. Any deviations shall be reported in the test report [see 7 j)].
6.2 Stages

The procedure is comprised of the following major activities: test chamber calibration, sample preparation, test

chamber set-up, test chamber start-up, test chamber operations during test chamber shut-down, and reporting

requirements. In the remainder of this clause, method A and method B are identified only where the procedure

elements are not common to both methods.
© ISO 2000 – All rights reserved 7
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ISO 4524-2:2000(E)
6.3 Test chamber calibration

The spatial uniformity of the corrosivity of test chambers larger than 0,5 m on a side shall be measured in

accordance with annex A, which describes the required placement scheme for calibration samples that are used to

determine corrosion rate uniformity over the entire chamber volume. For chambers smaller than 0,5 m on a side or

chambers of unusual geometry, use sufficient samples for corrosivity characterization in order to delineate clearly

the usable chamber working volume as defined by this paragraph. This profiling shall be done when the chamber is

initially built and after any structural change to the chamber that may affect the flow of test gas over the samples.

Annex A describes procedures using mass gain. Alternative means to characterize corrosion rates such as

coulometric reduction (see annex C), or in accordance with 5.4.5, are also acceptable. A minimum of three

corrosivity monitors of a given type shall be used, if possible, in each chamber location. The average corrosivity for

that location shall be within 15 % of the average for the entire chamber. When a single monitor has to be used at a

location, due to chamber size limitations or monitor geometry, the average corrosivity for that location shall be

based upon three consecutive calibration runs. These requirements define the usable chamber working space.

NOTE Profiling does not remove the necessity to provide and evaluate CMMs for each test run of the test chamber.

6.4 Sample preparation

6.4.1 Two types of sample are used for these tests, CMMs and the test samples being evaluated. Prepare CMMs

in accordance with their respective standards.

6.4.2 Prepare the test samples in accordance with any agreement between vendor and user of the samples being

tested. Such preparation shall be consistent with normal preparations expected when test samples would be

exposed to normal application environments in their intended applications except when evaluation of preparation

methods is the object of the test.
6.5 Test chamber set-up

6.5.1 Place test samples and CMMs in the chamber in a manner that is representative of the way the test samples

would be used in the application environment, if known. Ensure that this is done in a consistent manner such that

the test results will be reproducible over time.

6.5.2 In general, the samples shall be suspended or held with their long dimension parallel to the flow of air and a

minimum of 5 cm away from any surface to avoid boundary layer effects. No test samples or CMMs shall be

shielded from the source of the pollutant gases by any control coupon, test fixture, test samples, test rack or other

obstruction placed upstream.
6.6 Test chamber start-up
6.6.1 Test conditions

Test conditions such as those given in 7 g) shall be specified by the party reque

...

NORME ISO
INTERNATIONALE 4524-2
Deuxième édition
2000-03-15
Revêtements métalliques — Méthodes
d'essai des dépôts électrolytiques d'or et
d'alliages d'or —
Partie 2:
Essais climatiques aux gaz mixtes à
écoulement (MFG)
Metallic coatings — Test methods for electrodeposited gold and gold alloy
coatings —
Part 2: Mixed flowing gas (MFG) environmental tests
Numéro de référence
ISO 4524-2:2000(F)
ISO 2000
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 4524-2:2000(F)
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ISO 4524-2:2000(F)
Sommaire Page

Avant-propos..............................................................................................................................................................iv

Introduction.................................................................................................................................................................v

1 Domaine d'application...................................................................................................................................1

2 Références normatives .................................................................................................................................1

3 Termes et définitions.....................................................................................................................................2

4 Réactifs et matériels......................................................................................................................................2

5 Appareillage ...................................................................................................................................................3

6 Mode opératoire.............................................................................................................................................8

7 Rapport d'essai ............................................................................................................................................14

Annexe A (normative) Éprouvettes de gain massique.........................................................................................15

Annexe B (informative) Détermination du taux d’échange requis des gaz corrosifs .......................................19

Annexe C (normative) Réduction coulométrique .................................................................................................20

Annexe D (informative) Analyse de surface ..........................................................................................................31

Annexe E (normative) Contrôle de la résistance ..................................................................................................32

Bibliographie .............................................................................................................................................................34

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ISO 4524-2:2000(F)
Avant-propos

L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de

normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux

comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité

technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en

liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission

électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.

Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.

Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour

vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités

membres votants.

L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente partie de l’ISO 4524 peuvent faire

l’objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de

ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.

La Norme internationale ISO 4524-2 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements métalliques

et autres revêtements inorganiques, sous-comité SC 7, Essais de corrosion.

Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 4524-2:1985), dont elle constitue une révision

technique.

L'ISO 4524 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Revêtements métalliques — Méthodes

d'essai des dépôts électrolytiques d'or et d'alliages d'or:
� Partie 1: Détermination de l'épaisseur du dépôt
� Partie 2: Essais climatiques aux gaz mixtes à écoulement (MFG)
� Partie 3: Détermination électrographique de la porosité
� Partie 4: Détermination de la teneur en or
� Partie 5: Essais d'adhérence
� Partie 6: Recherche des sels résiduels

Les annexes A, C et E constituent des éléments normatifs de la présente partie de l'ISO 4524. Les annexes B et D

sont données uniquement à titre d’information.
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ISO 4524-2:2000(F)
Introduction

Les essais aux gaz mixtes à écoulement (MFG) sont utilisés pour simuler ou amplifier les conditions

environnementales auxquelles les contacts ou les connecteurs électriques sont susceptibles d'être exposés dans

différents milieux d'application (voir références [2] et [3] de la bibliographie).

Les échantillons soumis aux essais MFG s'inscrivent dans une gamme allant des surfaces métalliques nues aux

connecteurs électriques en passant par les montages complets.

Les conditions d'essai spécifiques sont habituellement choisies de manière à simuler, dans le laboratoire d'essai,

les effets de certains environnements de terrain de certains niveaux de sévérité du milieu ambiant, sur les surfaces

métalliques normales, telles que des éprouvettes de cuivre et d'argent ou des revêtements d'or poreux (voir

références [2] et [3] de la bibliographie).

Dans la mesure où les essais MFG sont des simulations, les conditions d'essai et les réactions de dégradation

(vitesse de réaction chimique, composition des produits de réaction, etc.) ne sont pas toujours identiques à celles

du milieu d'utilisation du produit soumis à l'essai MFG.

Les expositions MFG sont habituellement utilisées en association avec les méthodes d'évaluation des

caractéristiques électriques des contacts ou des connecteurs, telles que la mesure de la résistance des contacts

électriques avant et après l'exposition MFG.

Les essais MFG s'appliquent aux connecteurs dont les surfaces de contact sont plaquées ou recouvertes d'or ou

autres revêtements de métal précieux. Pour ces surfaces, les défectuosités issues du milieu ambiant sont souvent

dues à des résistances élevées ou des intermittences résultant de la formation d'une certaine contamination

d'isolement dans la zone de contact. Cette contamination, sous la forme de pellicules et de particules dures, est

habituellement le résultat de la corrosion des pores et de la migration des produits de corrosion ou du fluage de

ternissure dû aux pores dans le revêtement de métal précieux et aux limites du métal de base non recouvert,

lorsqu'elles existent.
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NORME INTERNATIONALE ISO 4524-2:2000(F)
Revêtements métalliques — Méthodes d'essai des dépôts
électrolytiques d'or et d'alliages d'or —
Partie2:
Essais climatiques aux gaz mixtes à écoulement (MFG)

AVERTISSEMENT — La présente partie de l'ISO 4524 n'est pas censée aborder tous les problèmes de

sécurité, lorsqu'ils existent, associés à son utilisation. L'utilisateur doit établir des règles en matière de

sécurité et d'hygiène appropriées et déterminer l'applicabilité des limites obligatoires avant de l'utiliser.

1 Domaine d'application

La présente partie de l'ISO 4524 spécifie les méthodes de réalisation des essais climatiques aux gaz mixtes à

écoulement (MFG) qui impliquent des expositions à des volumes contrôlés de mélanges de gaz corrosifs.

Elle décrit les matériels requis et les méthodes de contrôle des gaz, de la température et de l'humidité qui

permettent de réaliser des essais reproductibles. La reproductibilité est mesurée au moyen d'éprouvettes témoins

dont les pellicules de corrosion sont évaluées par le gain massique, la coulométrie ou par différentes méthodes

d'analyse électronique et aux rayons X. Elle peut également être mesurée par des dispositifs de contrôle in situ de

la vitesse de corrosion en utilisant des méthodes de variation de la résistance électrique ou de la fréquence

massique.
Les essais aux gaz mixtes à écoulement (MFG) peuvent être utilisés pour

� évaluer, pour une nouvelle métallisation de contacts électriques, sa sensibilité à la dégradation due à

l'exposition aux gaz corrosifs d'essai en milieu ambiant,

� évaluer la capacité de protection des boîtiers de connecteur susceptibles d'agir comme une barrière contre la

pénétration de gaz corrosifs, et

� évaluer la sensibilité d'autres matériels de connecteur, tels que des boîtiers en matière plastique, à la

dégradation due aux gaz corrosifs d'essai.
Les essais aux gaz mixtes à écoulement (MFG) ne sont généralement pas

� utilisés comme essais de porosité (pour les essais de porosité, se reporter à l’ISO 10308, Revêtements

métalliques — Passage en revue des essais de porosité), ni

� applicables lorsque le mécanisme de détérioration est autre que la corrosion par polluant gazeux tel que dans

le cas des contacts démontables recouverts d'étain.
2 Références normatives

Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,

constituent des dispositions valables pour la présente partie de l'ISO 4524. Pour les références datées, les

amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s’appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes

aux accords fondés sur la présente partie de l'ISO 4524 sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les

éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière

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ISO 4524-2:2000(F)

édition du document normatif en référence s’applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des

Normes internationales en vigueur.

ISO 3696:1987, Eau pour laboratoire à usage analytique — Spécification et méthodes d'essai.

ISO 4221:1980, Qualité de l'air — Détermination de la concentration en masse du dioxyde de soufre dans l'air

ambiant — Méthode spectrophotométrique au thorin.

ISO 4677-1:1985, Atmosphères de conditionnement et d'essai — Détermination de l'humidité relative — Partie 1:

Méthode utilisant un psychromètre à aspiration.

ISO 4677-2:1985, Atmosphères de conditionnement et d'essai — Détermination de l'humidité relative — Partie 2:

Méthode utilisant un psychromètre fronde.

ISO 6349:1979, Analyse des gaz — Préparation des mélanges de gaz pour étalonnage — Méthode par

perméation.

ISO 6767:1990, Air ambiant — Détermination de la concentration en masse de dioxyde de soufre — Méthode au

tetrachloromercurate (TCM) et à la pararosaniline.

ISO 7934:1989, Émissions de sources fixes — Détermination de la concentration en masse de dioxyde de

soufre — Méthode au peroxyde d'hydrogène/perchlorate de baryum/Thorin.

ISO 7996:1985, Air ambiant — Détermination de la concentration en masse des oxydes d'azote — Méthode par

chimiluminescence.

ISO 9096:1992, Émissions de sources fixes — Détermination de la concentration et du débit-masse de matières

particulaires dans des veines gazeuses — Méthode gravimétrique manuelle.

ISO 10313:1993, Air ambiant — Détermination de la concentration en masse d’ozone — Méthode par

chimiluminescence.

ISO 12687:1996, Revêtements métalliques — Essais de porosité — Essai à la fleur de soufre par voie humide.

CEI 60050, Vocabulaire électrotechnique international.
3 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 4524, les termes et définitions relatifs aux contacts électriques

donnés dans la CEI 60050 s’appliquent.
4 Réactifs et matériels
4.1 Pureté de l'eau

L'eau utilisée pour générer de l'humidité doit être équivalente au minimum à la qualité 1 de l’ISO 3696.

4.2 Gaz porteur

Le gaz porteur tel que l'azote ne doit pas introduire une quantité de constituants réactifs dans l'atmosphère d'essai

supérieure à 5 % de tout constituant corrosif spécifié de ladite atmosphère.
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ISO 4524-2:2000(F)
4.3 Air filtré pur

L'air filtré pur requis pour constituer l'air d'appoint destiné à maintenir le taux d'échange nécessaire conformément

à 6.6.7.1 b) est spécifié en 4.3.2.
4.4 Gaz corrosifs
Ils doivent être de qualité pure ou équivalente.
4.5 Appareils de contrôle de la corrosivité (CMM)

Ils comprennent les éprouvettes exposées à l'atmosphère d'essai pour mesure du gain massique (voir annexe A),

réduction coulométrique conformément à l'annexe C ou les appareils de contrôle de la résistance conformément à

l'annexe E.
5 Appareillage
5.1 Généralités

Les appareillages requis pour réaliser les essais MFG sont divisés en quatre grandes catégories, à savoir:

l'enceinte pour essai de corrosion, le système d'alimentation en gaz, le système de contrôle de l'enceinte et le

système d'exploitation de l'enceinte.
5.2 Enceinte pour essai de corrosion

5.2.1 L'enceinte doit être constituée d'une enveloppe en matériaux non métalliques non réactifs et peu

absorbants contenue dans un récipient ou une étuve capable de maintenir la température à une tolérance

maximale de � 1 °C avec une tolérance préférentielle maintenue à � 0,1 °C dans l'espace de travail exploitable

conformément à 6.3, et muni d'un dispositif permettant d'introduire les gaz d'échappement provenant de l'enceinte.

L'enceinte isole les gaz réactifs du milieu extérieur. Les matériaux de l'enceinte qui ne sont pas faiblement

absorbants peuvent altérer les conditions d'essai par absorption ou émission de gaz réactifs, ce qui entraîne des

problèmes de contrôle et de reproductibilité. L'enceinte doit être construite de sorte que le taux de fuite soit

inférieur à 3 % du taux d'échange volume.

5.2.2 L'enceinte doit pouvoir maintenir l'uniformité de la vitesse moyenne de l'écoulement gazeux à � 20 % de la

valeur spécifiée ou de la moyenne dans l'enceinte lorsque celle-ci est vide. Pour les enceintes de dimension

supérieure à 0,1 m, les points de mesure doivent être conformes à A.3.2. Pour les enceintes dont toutes les

dimensions sont inférieures à 0,5 m, au moins cinq points de mesure doivent être placés dans le plan d'exposition

des échantillons (perpendiculairement au sens prévu de l'écoulement) à égale distance les uns des autres et des

parois de l'enceinte. Après consignation des cinq (ou plus) valeurs de données, toutes les mesures doivent être

effectuées une deuxième fois. Après consignation des deux séries de mesures, une troisième série de mesures

doit être consignée. La moyenne arithmétique des 15 mesures ou plus doit représenter la moyenne de l'enceinte

(voir 6.5 et 6.6.8). Lorsqu'on utilise un anémomètre à résistance électrique pour mesurer la vitesse, il doit être

conforme à l'ISO 9096, à l'exception du fait que les emplacements d'échantillons doivent être conformes à

l'annexe A.

5.2.3 Il est souhaitable de prévoir un orifice d'accès aux échantillons. Il convient que celui-ci soit conçu de

manière à pouvoir retirer ou remplacer les échantillons témoins sans interrompre l'écoulement des gaz. Les

vitesses de corrosion de l'enceinte pour essai de corrosion sont fonction de la présence ou de l'absence de lumière

(voir références [4] et [5] de la bibliographie). Un dispositif de contrôle du niveau de l'éclairage d'essai conforme

aux spécifications d'essai doit être prévu.

5.2.4 Des exemples d'enceintes pour essai sont représentés sous forme de diagrammes aux Figures 1, 2 et 3.

Ces exemples ne doivent pas être considérés comme exclusifs.
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ISO 4524-2:2000(F)
Légende
1 Volume utile
2 Échappement
3 Chicanes avec orifices de 1 mm et axes de 1 cm
4 Admission
5 Polluant 1
6 Polluant 2
7 Polluant 3
8 Autres polluants
9 Air humide
10 Air sec

Figure 1 — Représentation schématique de l’installation d’essai aux gaz mixtes à écoulement

continu (MFG)
Légende
1 Volume utile
2 Insert de l’enceinte d’essai
3 Échappement
4 Enceinte à température
contrôlée
5 Compteurs de gaz de contrôle
6 Ventilateurs
7 Zone de mélange des gaz
mixtes/air humidifié
8 Flux principal
9 Source d’humidité
10 Air
11 Débitmètres
12 Azote
13 Tubes d’infiltration
14 Orifices de limitation
15 Enceinte de mélange

Figure 2 — Représentation schématique verticale de l’installation d’essai aux gaz mixtes à écoulement

(MFG) à circuit fermé
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ISO 4524-2:2000(F)
Légende
1 Points de mesure de la concentration des gaz 10 Ventilateurs

2 Mesure de la température et de l’humidité 11 Direction de l’écoulement de l’air

3 Mesure de la vitesse d’écoulement des gaz 12 Source d’humidité
4 Zone des échantillons d’essai 13 Sources de gaz multiples
5 Chicanes 14 Air d’appoint
6 Analyse de la concentration des gaz 15 Collecteur de mélange des gaz

7 Recueil des données des échantillons d’essai 16 Enceinte à température contrôlée

8 Orifice d’échappement de l’enceinte 17 Enceinte des gaz corrosifs
9 Alimentation en gaz mixtes

Figure 3 — Représentation schématique horizontale de l’installation d’essai aux gaz mixtes à écoulement

(MFG) à circuit fermé
5.3 Système d'alimentation en gaz
5.3.1 Description et exigences

Le système d'alimentation en gaz comprend cinq éléments principaux: une source d'air propre, sec et filtré, une

source d'humidité, une (des) source(s) de gaz corrosifs, un système d'approvisionnement en gaz et un (des)

système(s) de contrôle de la concentration des gaz corrosifs. La capacité totale d'alimentation doit satisfaire les

exigences relatives au contrôle des concentrations de gaz. Le nombre minimal de changements de volume est

déterminé par l'exigence selon laquelle la concentration de gaz corrosifs doit être maintenue à � 15 % entre les

orifices d'admission et d'évacuation des gaz. Ceci se vérifie en mesurant la concentration de gaz à proximité de

l'orifice d'admission des gaz en amont du volume utile utilisable de l'enceinte et en la comparant aux

concentrations de gaz mesurées en aval de ce même volume utile juste avant l'orifice d'évacuation de l'enceinte.

Ces valeurs doivent se situer à � 15 % (voir 6.3). D'autres méthodes de démonstration de la conformité au gradient

de concentration maximal admissible sont acceptables. En général, une enceinte conditionnée se stabilise dans

les quelques heures qui suivent le chargement des échantillons et le début de l'alimentation en gaz corrosifs. Des

durées supérieures à 2 h doivent être consignées dans le rapport d'essai (voir article 7). Des recommandations

relatives à l'évaluation des exigences en matière d'alimentation sont fournies à l'annexe B.

5.3.2 Source d'air propre, sec et filtré

Le volume des gaz, autres que l'oxygène et l'azote, présents dans la source d'air sec doit être inférieur ou égal aux

volumes de gaz définis par les limites de classe D OHSA, avec la restriction supplémentaire suivante. Le volume

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de gaz autres que l'azote, l'oxygène, le dioxyde de carbone, les gaz nobles, le méthane, l'oxyde nitrique et

3 3

l'hydrogène, doit être inférieur à 0,005 cm /m en volume total. Ces gaz doivent être filtrés par des filtres de haute

efficacité pour l'arrêt des particules (HEPA).
5.3.3 Source d'humidité

Elle doit utiliser de l'eau distillée ou déionisée, de qualité 1 ou supérieure selon l’ISO 3696, et ne doit introduire

aucune matière étrangère. La source d'humidité doit être maintenue à un niveau équivalent à la qualité 2 ou

supérieure de l’ISO 3696, à l'exception du fait que la résistivité électrique doit être maintenue équivalente à la

qualité 3 de l’ISO 3696. La valeur d'humidité moyennée par rapport au temps doit être égale à � 1 % d'humidité

relative de la valeur spécifiée, avec des variations absolues inférieures ou égales à � 3 % d'humidité relative par

rapport à la valeur spécifiée.
Tableau 1 — Méthodes instrumentales pour les composants gazeux
Gaz Méthode instrumentale appropriée Procédure appropriée
H S
photométrie ou luminescence matériel disponible dans le commerce
photométrie ou luminescence ISO 4221, ISO 6767, ISO 6349, ISO 7934,
matériel disponible dans le commerce
chimiluminescence ISO 7996, matériel disponible dans le
commerce
électrochimie ISO 10313

NOTE Il convient de suivre les instructions du fabricant pour la fourniture des échantillons aux matériels.

5.3.4 Sources de gaz corrosifs

Les gaz (d'essai) corrosifs, tels que le dioxyde d'azote, le sulfure d'hydrogène, le chlore, le dioxyde de soufre, etc.,

doivent au minimum être de qualité pure. Ces gaz sont généralement fournis dans un gaz porteur tel que l'azote

qui doit être au minimum de qualité prépurifiée.
5.3.5 Système d'alimentation en gaz

Ce système se compose de trois éléments principaux: conduites d'alimentation en gaz, vannes de régulation des

gaz et régulateurs de débit, et taux d'échange volume de mélange. Le système d'alimentation en gaz doit être

capable d'approvisionner l'enceinte d'essai en gaz, aux concentrations et aux vitesses requises.

a) Tous les matériaux utilisés pour le système de transport des gaz ne doivent pas interagir avec les gaz au

risque de modifier les concentrations de gaz dans l'enceinte.

b) Les gaz, l'air d'appoint et la vapeur d'eau doivent être soigneusement mélangés avant d'être appliqués aux

échantillons soumis à l'essai dans l'enceinte. Il faut s'assurer de l'absence de formation d'aérosols dans le taux

d'échange volume de mélange, dans laquelle les gaz forment des particules susceptibles d'influer sur le

contrôle de la concentration des gaz et de développer des processus de corrosion non représentatifs des

mécanismes de corrosion gazeuse. La formation d'aérosols peut être détectée par la présence d'une pellicule

ou d'un dépôt visible sur la surface intérieure du système d'alimentation en gaz où les gaz sont mélangés.

c) Toute formation de buée sur les parois des tubes ou de la chambre de mélange peut être considérée comme

une indication de perte de gaz corrosifs de l'atmosphère. Le mélange final des gaz spécifiés doit se produire à

l'intérieur d'une zone séparée, ou le plus près possible de l'enceinte d'essai de manière à garantir l'équilibre

thermique avec cette dernière.

d) Un dispositif capable de mesurer le débit est nécessaire à l'entrée de l'enceinte ainsi qu'à la sortie des

enceintes en dépression pour s'assurer de l'absence de courants gazeux non étalonnés.

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5.3.6 Système de contrôle de la concentration de gaz corrosifs

Les systèmes de mesure normalisés pour les concentrations de gaz de très faible niveau sont énumérés dans le

Tableau 1, qui s'applique aux gaz d'usage courant dans les systèmes actuels d'alimentation en gaz mixtes à

écoulement, utilisés pour les essais de performance des contacts électriques.

a) Chaque matériel doit être caractérisé en fonction de son interférence avec les gaz spécifiés, à savoir

individuels et mélangés.

b) Selon le type exact de matériel utilisé, il peut s'avérer impossible de mesurer avec précision la concentration

de certains gaz, tels que le chlore, combinés à d'autres gaz.

c) Les matériels d'analyse doivent être entretenus et étalonnés électroniquement conformément aux recomman-

dations du fabricant. Les sources de gaz normalisées doivent également être étalonnées conformément aux

spécifications du fabricant. Les analyseurs doivent être étalonnés par rapport aux sources de gaz normalisées

conformément aux recommandations du fabricant. Ils doivent être étalonnés avant et après chaque essai ainsi

qu'à chaque fois que les changements indiqués de concentration dépassent la variation admise dans les

spécifications d'essai.

NOTE Lorsque l'appareil de mesure de la teneur en chlore n'est pas utilisé au cours de l'essai, il n'est pas nécessaire de

l'étalonner.

d) La régulation de l'humidité dans l'enceinte d'essai fait partie du système de contrôle de l'enceinte décrit en 4.4.

5.4 Système de contrôle de l'enceinte
5.4.1 Généralités

Les systèmes de contrôle de l'enceinte sont nécessaires pour garantir la reproductibilité d'un essai à un autre. Un

étalonnage régulier des équipements de contrôle est requis dans la mesure où les effets corrosifs des milieux de

gaz mixtes peuvent altérer la sensibilité et la précision des dits équipements. Le système de contrôle de l'enceinte

doit couvrir quatre paramètres d'essai: température, humidité, concentrations de gaz et corrosivité.

5.4.2 Régulation de la température

Il convient de réguler la température au moyen d’un simple thermocouple ou autre dispositif de mesure de la

température d'une résolution de 0,2 °C et d'une précision de � 0,5 °C dans la plage de températures requise par

les spécifications d'essai. Pour les températures d'essai supérieures à 40 °C, voir 6.6.5.

5.4.3 Régulation de l'humidité

L'humidité doit être déterminée par un appareil d'une résolution de 0,5 % d'humidité relative et d'une précision de

� 1 % d'humidité relative. L'ISO 4677-1 et l'ISO 4677-2 décrivent une méthode de point de rosée conforme à cette

exigence. Pour les températures d'essai supérieures à 40 °C, voir 6.6.5.
5.4.4 Contrôle des gaz corrosifs

Le contrôle de la concentration des gaz corrosifs dans l'enceinte doit s'effectuer par des lignes d'échantillons

prévues entre l'enceinte d'essai et les analyseurs de concentration des gaz. La température de ces lignes

d'échantillonnage doit être maintenue au-dessus de la température du point de rosée de l'enceinte. La température

à l'intérieur des analyseurs de concentration des gaz doit également être maintenue au-dessus de la température

du point de rosée de l'enceinte. Pour les températures d'essai supérieures à 40 °C, voir 6.6.5.

5.4.5 Contrôle de la corrosivité dans l'enceinte

Le contrôle de la corrosivité dans l'enceinte peut être réalisé en utilisant plusieurs méthodes complémentaires, dont

aucune ne prévoit l'analyse complète du processus de corrosion et l'indication instantanée de la vitesse de

corrosion. Les quatre méthodes acceptables sont les suivantes: gain massique de la corrosion des éprouvettes de

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métal, analyse de la pellicule de corrosion par réduction coulométrique, analyse de la pellicule de corrosion par

faisceaux électroniques ou de rayons X et mesure de la résistance électrique des conducteurs métalliques

corrosifs. Les trois premières méthodes fournissent des informations après réalisation de l'essai tandis que la

dernière méthode peut être utilisée in situ dans l'enceinte d'essai pour obtenir des informations au cours de l'essai

proprement dit. Les annexes A, C, D et E fournissent une description détaillée de ces méthodes. Il est

recommandé que la personne qui demande la réalisation de l'essai précise les méthodes de contrôle de la

corrosivité dans l'enceinte à utiliser.
5.5 Système d'exploitation de l'enceinte

Il comprend le matériel et le logiciel nécessaires pour contrôler de manière appropriée toutes les variables de

l'essai. Ceci inclut un système de mesure centralisée et des procédures d'alarme pour toute exploitation en dehors

des limites souhaitées. Des commandes par ordinateur sont généralement utilisées pour garantir un

fonctionnement satisfaisant pendant des périodes d'observation sa
...

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