ISO 12944-5:2007

Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems

ISO 12944-5:2007 describes the types of paint and paint system commonly used for corrosion protection of steel structures. It also provides guidance for the selection of paint systems available for different environments and different surface preparation grades, and the durability grade to be expected. The durability of paint systems is classified in terms of low, medium and high.

Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture — Partie 5: Systèmes de peinture

L'ISO 12944-5:2007 décrit les types de peinture et de systèmes de peinture couramment utilisés pour la protection contre la corrosion des structures en acier. Elle fournit également des directives pour le choix de systèmes de peinture adaptés aux différents environnements, qualités de préparation de surface et niveau de durabilité attendu. La durabilité des systèmes de peinture est classée en termes de durabilité limitée, moyenne et élevée.

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 17-Sep-2007
• Withdrawal Date: 17-Sep-2007
• ICS: 87.020 - Paint coating processes
• Technical Committee: ISO/TC 35/SC 14 - Protective paint systems for steel structures
• Drafting Committee: ISO/TC 35/SC 14 - Protective paint systems for steel structures
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Start Date: 12-Feb-2018
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 753-10:1981 - Acetic acid for industrial use - Methods of test - Part 10: Visual limit test for heavy metals (including iron)
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Consolidated By: ISO 4628-7:2016 - Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance - Part 7: Assessment of degree of chalking by velvet method
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO 12944-5:2018 - Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems
• Effective Date: 11-Sep-2010
• Revises: ISO 12944-5:1998 - Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems
• Effective Date: 15-Apr-2008

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 12944-5
Second edition
2007-09-15
Paints and varnishes — Corrosion
protection of steel structures by
protective paint systems —
Part 5:
Protective paint systems
Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par
systèmes de peinture —
Partie 5: Systèmes de peinture

Reference number
©
ISO 2007
PDF disclaimer
This PDF file may contain embedded typefaces. In accordance with Adobe's licensing policy, this file may be printed or viewed but
shall not be edited unless the typefaces which are embedded are licensed to and installed on the computer performing the editing. In
downloading this file, parties accept therein the responsibility of not infringing Adobe's licensing policy. The ISO Central Secretariat
accepts no liability in this area.
Adobe is a trademark of Adobe Systems Incorporated.
Details of the software products used to create this PDF file can be found in the General Info relative to the file; the PDF-creation
parameters were optimized for printing. Every care has been taken to ensure that the file is suitable for use by ISO member bodies. In
the unlikely event that a problem relating to it is found, please inform the Central Secretariat at the address given below.

©  ISO 2007
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or
ISO's member body in the country of the requester.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2007 – All rights reserved

Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 2
4 Types of paint. 4
4.1 General. 4
4.2 Reversible coatings. 4
4.3 Irreversible coatings. 4
4.4 General properties of different generic types of paint. 7
5 Paint systems. 7
5.1 Classification of environments and surfaces to be painted . 7
5.2 Type of primer . 8
5.3 Low-VOC paint systems. 9
5.4 Dry film thickness. 9
5.5 Durability . 9
5.6 Shop and site application . 10
6 Tables for protective paint systems . 11
6.1 Reading the tables. 11
6.2 Parameters influencing durability. 11
6.3 Designation of the paint systems listed. 12
6.4 Guidelines for selecting the appropriate paint system. 12
Annex A (informative) Paint systems . 13
Annex B (informative) Pre-fabrication primers . 23
Annex C (informative) General properties . 25
Annex D (informative) Volatile organic compounds (VOCs). 26
Bibliography . 28

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 12944-5 was prepared by Technical Committee ISO/TC 35, Paints and varnishes, Subcommittee SC 14,
Protective paint systems for steel structures.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 12944-5:1998), which has been technically
revised. The revision includes a reduction in the number of paint systems and in the number of tables. These
changes have also brought about some changes in the numbering of the systems in the tables.
ISO 12944 consists of the following parts, under the general title Paints and varnishes — Corrosion protection
of steel structures by protective paint systems:
⎯ Part 1: General introduction
⎯ Part 2: Classification of environments
⎯ Part 3: Design considerations
⎯ Part 4: Types of surface and surface preparation
⎯ Part 5: Protective paint systems
⎯ Part 6: Laboratory performance test methods and associated assessment criteria
⎯ Part 7: Execution and supervision of paint work
⎯ Part 8: Development of specifications for new work and maintenance
iv © ISO 2007 – All rights reserved

Introduction
Unprotected steel in the atmosphere, in water and in soil is subjected to corrosion that may lead to damage.
Therefore, to avoid corrosion damage, steel structures are normally protected to withstand the corrosion
stresses during the required service life of the structure.
There are different ways of protecting steel structures from corrosion. ISO 12944 deals with protection by
paint systems and covers, in the various parts, all features that are important in achieving adequate corrosion
protection. Other measures are possible, but require particular agreement between the interested parties.
In order to ensure effective corrosion protection of steel structures, it is necessary for owners of such
structures, planners, consultants, companies carrying out corrosion protection work, inspectors of protective
coatings and manufacturers of coating materials to have at their disposal state-of-the-art information in
concise form on corrosion protection by paint systems. Such information has to be as complete as possible,
unambiguous and easily understandable to avoid difficulties and misunderstandings between the parties
concerned with the practical implementation of protection work.
This International Standard — ISO 12944 — is intended to give this information in the form of a series of
instructions. It is written for those who have some technical knowledge. It is also assumed that the user of
ISO 12944 is familiar with other relevant International Standards, in particular those dealing with surface
preparation, as well as relevant national regulations.
Although ISO 12944 does not deal with financial and contractual questions, attention is drawn to the fact that,
because of the considerable implications of inadequate corrosion protection, non-compliance with
requirements and recommendations given in this standard might result in serious financial consequences.
ISO 12944-1 defines the overall scope of all parts of ISO 12944. It gives some basic terms and definitions and
a general introduction to the other parts of ISO 12944. Furthermore, it includes a general statement on health,
safety and environmental protection, and guidelines for using ISO 12944 for a given project.
ISO 12944-5 gives some terms and definitions related to paint systems in combination with guidance for the
selection of different types of protective paint system.

INTERNATIONAL STANDARD ISO 12944-5:2007(E)

Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures
by protective paint systems —
Part 5:
Protective paint systems
1 Scope
This part of ISO 12944 describes the types of paint and paint system commonly used for corrosion protection
of steel structures. It also provides guidance for the selection of paint systems available for different
environments (see ISO 12944-2) and different surface preparation grades (see ISO 12944-4), and the
durability grade to be expected (see ISO 12944-1). The durability of paint systems is classified in terms of low,
medium and high.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 2808, Paints and varnishes — Determination of film thickness
ISO 3549, Zinc dust pigments for paints — Specifications and test methods
ISO 4628-1, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 1: General introduction and designation
system
ISO 4628-2, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 2: Assessment of degree of blistering
ISO 4628-3, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 3: Assessment of degree of rusting
ISO 4628-4, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 4: Assessment of degree of cracking
ISO 4628-5, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 5: Assessment of degree of flaking
ISO 4628-6, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size
of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 6: Assessment of degree of chalking by
tape method
ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings
ISO 8501-3, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual
assessment of surface cleanliness — Part 3: Preparation grades of welds, edges and other areas with surface
imperfections
ISO 12944-1, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —
Part 1: General introduction
ISO 12944-2, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —
Part 2: Classification of environments
ISO 12944-4:1998, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems — Part 4: Types of surface and surface preparation
ISO 12944-6, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —
Part 6: Laboratory performance test methods and associated assessment criteria
ISO 19840, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —
Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 12944-1 and the following terms
and definitions apply.
3.1
high-build
property of a coating material which permits the application of a coat of greater thickness than usually
considered as normal for that type of coating
NOTE For the purposes of this part of ISO 12944, this means W 80 µm dry film thickness per coat.
3.2
high-solids
property of a coating material which contains a volume of solids greater than normal for that coating material
3.3
compatibility
〈for products within a paint system〉 ability of two or more products to be used together successfully as a paint
system without causing undesirable effects
3.4
compatibility
〈between a product and the substrate〉 ability of a product to be applied to a substrate without causing
undesirable effects
3.5
priming coat
first coat of a coating system
NOTE Priming coats provide good adhesion to sufficiently roughened, cleaned metal and/or cleaned old coating,
ensuring a sound base for, and offering adhesion to, the subsequent coats. They normally also provide corrosion
protection during the overcoating interval and the whole service life of the paint system.
3.6
intermediate coat
any coat between the priming coat and the finishing coat/topcoat
NOTE In the English language, the term “undercoat” is sometimes used synonymously, normally for a coat applied
directly before the finishing coat/topcoat.
2 © ISO 2007 – All rights reserved

3.7
topcoat
final coat of a coating system
3.8
tie coat
coat designed to improve intercoat adhesion and/or avoid certain defects during application
3.9
stripe coat
supplementary coat applied to ensure uniform coverage of critical and difficult to coat areas such as edges,
welds, etc.
3.10
dry film thickness
DFT
thickness of a coating remaining on the surface when the coating has hardened/cured
3.11
nominal dry film thickness
NDFT
dry film thickness specified for each coat or for the whole paint system
3.12
maximum dry film thickness
highest acceptable dry film thickness above which the performance of the paint or the paint system could be
impaired
3.13
primer
paint that has been formulated for use as a priming coat on prepared surfaces
3.14
pre-fabrication primer
fast-drying paint that is applied to blast-cleaned steel to provide temporary protection during fabrication while
still allowing welding and cutting
NOTE In many languages, the term pre-fabrication primer does not have the same meaning as in English.
3.15
pot life
maximum time, at any particular temperature, during which a coating material supplied as separate
components can successfully be used after they have been mixed together
3.16
shelf life
time during which a coating material will remain in good condition when stored in its original sealed container
under normal storage conditions
NOTE The expression “normal storage conditions” is usually understood to mean storage between +5 °C and +30 °C.
3.17
volatile organic compound
VOC
any organic liquid and/or solid that evaporates spontaneously at the prevailing temperature and pressure of
the atmosphere with which it is in contact
4 Types of paint
4.1 General
For the protection of steel structures against corrosion many paint systems are widely used.
Based on the corrosivity category, various examples of anticorrosive paint systems are given, in relation to the
expected durability, in Tables A.1 to A.8 in Annex A, which is informative in nature. The systems have been
included because of their proven track record, but the list is NOT intended to be exhaustive and other similar
systems are also available.
In addition, new technologies are continually being developed, often driven by government legislation, and
these should always be considered where appropriate and where performance has been validated by:
a) the track record of such technologies and/or
b) the results of testing at least in accordance with ISO 12944-6.
NOTE 1 The information given in 4.2, 4.3 and 4.4 concerns only the chemical and physical properties of paints and not
the way they are used. The limits given for drying and curing temperatures are only indicative. Variations can be expected
for each type of paint, depending on its formulation.
For the purposes of application, paints can be classified as solvent-borne, water-borne or solvent-free. They
are first divided into two main categories according to the manner in which they dry and cure (see 4.2 and 4.3)
and then subdivided (see 4.3.2 to 4.3.5) by generic type and mechanism of cure.
NOTE 2 The main physical and mechanical properties are summarized in Annex C.
4.2 Reversible coatings
The film dries by solvent evaporation with no other change of form, i.e. the process is reversible and the film
can be re-dissolved in the original solvent at any time.
Examples of binders in this type of coating material are:
a) chlorinated rubber (CR);
b) vinyl chloride copolymers (also known as PVC);
c) acrylic polymers (AY).
The drying time will depend, among other things, on air movement and temperature. Drying can take place
down to 0 °C, although at low temperatures it is much slower.
4.3 Irreversible coatings
4.3.1 General considerations
The film dries initially by solvent evaporation (where a solvent is present) followed by a chemical reaction or
by coalescence (in some water-borne paints). The process is irreversible, meaning that the film cannot be
dissolved in the original solvent or, in the case of a solvent-free coating, in a solvent typically used with that
generic type of paint.
4 © ISO 2007 – All rights reserved

4.3.2 Air-drying paints (oxidative curing)
In these paints, the film hardens/forms by evaporation of solvent, followed by reaction of the binder with
oxygen from the atmosphere.
Typical binders are:
⎯ alkyd;
⎯ urethane alkyd;
⎯ epoxy ester.
The drying time will depend, among other things, on the temperature. The reaction with oxygen can take place
down to 0 °C, although at low temperatures it is much slower.
4.3.3 Water-borne paints (single pack)
In this type of paint, the binder is dispersed in water. The film hardens by evaporation of water and
coalescence of the dispersed binder to form a film.
The process is irreversible, i.e. this type of coating is not re-dispersible in water after drying.
Binders which are typically dispersed in water are:
⎯ acrylic polymers (AY);
⎯ vinyl polymers (PVC);
⎯ polyurethane resins (PUR).
The drying time will depend, among other things, on air movement, relative humidity and temperature. Drying
can take place down to +3 °C, although at low temperatures it is much slower. High humidity (greater than
80 % RH) also impedes the drying process.
4.3.4 Chemically curing paints
4.3.4.1 General considerations
In general, this type of paint consists of a base component and a curing agent component. The mixture of
base and curing agent has a limited pot life (see 3.15).
The paint film dries by evaporation of solvents, if present, and cures by a chemical reaction between the base
and the curing agent components.
The types given below are commonly in use.
NOTE The base component and/or the curing agent component may be pigmented.
4.3.4.2 Epoxy 2-pack paints
4.3.4.2.1 Base component
The binders in the base component are polymers having epoxy groups, which react with suitable curing
agents.
Typical binders are:
⎯ epoxy;
⎯ epoxy vinyl/epoxy acrylic;
⎯ epoxy combinations (e.g. epoxy hydrocarbon resins);
Formulations can be solvent-borne, water-borne or solvent-free.
Most epoxy coatings chalk when exposed to sunlight. If colour or gloss retention is required, the topcoat
should be an aliphatic polyurethane (see 4.3.4.3) or a suitable physically drying type (see 4.2) or water-borne
(see 4.3.3).
4.3.4.2.2 Curing agent component
Polyaminoamines (polyamines), polyaminoamides (polyamides) or adducts of these are most commonly used.
Polyamides are more suitable for primers because of their good wetting properties. Polyamine-cured coatings
are generally more resistant to chemicals.
The drying time will depend, amongst other things, on air movement and on the temperature. The curing
reaction can take place down to + 5 °C, and lower for specialist products.
4.3.4.3 Polyurethane 2-pack paints
4.3.4.3.1 Base component
The binders are polymers with free hydroxyl groups which react with suitable isocyanate curing agents.
Typical binders are:
⎯ polyester;
⎯ acrylic;
⎯ epoxy;
⎯ polyether;
⎯ fluoro resin;
⎯ polyurethane combinations (e.g. polyurethane hydrocarbon resins) (PURC).
4.3.4.3.2 Curing agent component
Aromatic or aliphatic polyisocyanates are most commonly used.
Aliphatic-polyisocyanate-cured products (PUR, aliphatic) have excellent gloss-retention and colour-retention
properties if combined with a suitable base component.
Aromatic-polyisocyanate-cured products (PUR, aromatic) give faster curing but are much less suitable for
exterior exposure because they tend to chalk and discolour more rapidly.
The drying time will depend, among other things, on air movement and temperature. The curing reaction can
take place down to 0 °C, or lower, but the relative humidity should be kept within the paint manufacturer's
recommended range to ensure coatings are free from bubbles and/or pinholes.
6 © ISO 2007 – All rights reserved

4.3.5 Moisture-curing paints
The film dries/forms by solvent evaporation. It cures chemically by reacting with moisture from the air.
Typical binders are:
⎯ polyurethane (1-pack);
⎯ ethyl silicate (2-pack);
⎯ ethyl silicate (1-pack).
The drying time will depend, amongst other things, on the temperature, the air movement, the humidity and
the film thickness. The curing reaction can take place down to 0 °C, or lower, provided that the air still contains
sufficient moisture. The lower the relative humidity, the slower the curing.
It is important that the paint manufacturer's instructions regarding the limits for relative humidity and wet and
dry film thickness are complied with in order to avoid bubbles, pinholes or other defects in the coating.
4.4 General properties of different generic types of paint
Further information is given in Annex C. This annex is intended only as an aid to selection but, if it is used, it
should be used in combination with Tables A.1 to A.8 in Annex A, manufacturers’ published data and
experience gained from previous projects.
5 Paint systems
5.1 Classification of environments and surfaces to be painted
5.1.1 Classification of environments
In accordance with ISO 12944-2, the environment is divided into the following categories:
Six atmospheric corrosivity categories:
C1 very low;
C2 low;
C3 medium;
C4 high;
C5-I very high (industrial);
C5-M very high (marine).
Three categories for water and soil:
Im1 immersion in fresh water;
Im2 immersion in sea or brackish water;
Im3 buried in soil.
5.1.2 Surfaces to be painted
5.1.2.1 New structures
The substrates encountered in new structures are low-alloy steel of rust grade A, B and C as defined in
ISO 8501-1, as well as galvanized steel and metallized steel (see ISO 12944-1). Possible preparation of the
different substrates is described in ISO 12944-4. The substrate and the recommended preparation grade are
given at the head of Tables A.1 to A.8 in this part of ISO 12944 for each corrosivity category. The paint
systems listed in Annex A are typical examples of systems used in the environments defined in ISO 12944-2
when applied to steel surfaces with rust grades A to C, as defined in ISO 8501-1, or to hot-dip-galvanized
steel or metallized steel. Where the steel has deteriorated to the extent that pitting corrosion has taken place
(rust grade D in ISO 8501-1), the dry film thickness or the number of coats shall be increased to compensate
for the increased surface roughness, and the paint manufacturer should be consulted for recommendations.
In principle, no corrosion protection is required for corrosivity category C1. If, for aesthetic reasons, painting is
necessary, a system intended for corrosivity category C2 (with a low durability) may be chosen.
If unprotected steelwork destined for corrosivity category C1 is initially transported, stored temporarily or
assembled in an exposed situation (for example, a C4/C5 coastal environment), corrosion will commence due
to air-borne contaminants/salts and will continue even when the steelwork is moved to its final category C1
location. To avoid this problem, the steelwork should either be protected during site storage or given a suitable
primer coat. The dry film thickness should be appropriate for the expected storage time and the severity of the
storage environment.
5.1.2.2 Maintenance
For maintenance of previously coated surfaces, the condition of the existing coating and the surfaces shall be
checked using suitable methods, e.g. ISO 4628-1 to ISO 4628-6, to determine whether partial or complete
repainting should be carried out. The type of surface preparation and protective paint system shall then be
specified. The paint manufacturer should be consulted for recommendations. Test areas may be prepared to
check the manufacturer's recommendations and/or the compatibility with the previous paint system.
5.2 Type of primer
Tables A.1 to A.8 in Annex A give information on the type of primer to be used. For the purposes of this part of
ISO 12944, two main categories of primer are defined according to the type of pigment they contain:
⎯ Zinc-rich primers, Zn (R), are those in which the zinc dust pigment content of the non-volatile portion of
the paint is equal to or greater than 80 % by mass.
⎯ Other primers (Misc.) are those containing zinc phosphate pigment or other anticorrosive pigments and
those in which the zinc dust pigment content of the non-volatile portion of the paint is lower than 80 % by
mass. Zinc chromate, red lead and calcium plumbates are not widely used for health and safety reasons.
For pre-fabrication primers, see Annex B.
The zinc dust pigment shall comply with ISO 3549.
NOTE 1 A method for the determination of the zinc dust pigment content of the non-volatile portion of a paint is
described in ASTM D 2371.
NOTE 2 The value of 80 % zinc dust by mass in the dry film for zinc-rich primers Zn (R) is the basis for the durability
given for the paint systems in the tables. Some countries have national standards with a minimum content of zinc dust for
zinc-rich primers Zn (R) higher than 80 %.
8 © ISO 2007 – All rights reserved

5.3 Low-VOC paint systems
The examples listed in Annex A include paint systems with a low VOC content designed to meet requirements
for low emission of solvents.
For each corrosivity category, separate tables indicate whether the paints for the paint systems listed are
available as water-borne materials and whether they are available as a 1-pack or 2-pack. Several of the paint
systems listed can include either high-solids or water-borne paints for both the primer and the topcoating
materials, or a combination of high-solids and water-borne paints. For further information about VOCs,
see Annex D.
5.4 Dry film thickness
Definitions of dry film thickness (DFT), nominal dry film thickness (NDFT) and maximum dry film thickness are
given in 3.10, 3.11 and 3.12, respectively.
The film thicknesses indicated in Tables A.1 to A.8 are nominal dry film thicknesses. Dry film thicknesses are
generally checked on the complete paint system. Where judged appropriate, the dry film thickness of the
priming coat or of other parts of the paint system may be measured separately.
NOTE Depending on the instrument calibration, measurement method and dry film thickness, the roughness of the
steel surface will have a different degree of influence on the measurement result.
The method and procedure for checking the thicknesses of dry films on rough surfaces shall be in accordance
with ISO 19840, and for smooth and galvanized surfaces in accordance with ISO 2808, unless otherwise
agreed between the interested parties.
Unless otherwise agreed, the following acceptance criteria, as stated in ISO 19840, shall apply:
⎯ the arithmetic mean of all the individual dry film thicknesses shall be equal to or greater than the nominal
dry film thickness (NDFT);
⎯ all individual dry film thicknesses shall be equal to or above 80 % of the NDFT;
⎯ individual dry film thicknesses between 80 % of the NDFT and the NDFT are acceptable provided that the
number of these measurements is less than 20 % of the total number of individual measurements taken;
⎯ all individual dry film thicknesses shall be less than or equal to the specified maximum dry film thickness.
Care shall be taken to achieve the dry film thickness and to avoid areas of excessive thickness. It is
recommended that the maximum dry film thickness (individual value) is not greater than three times the
nominal dry film thickness. In cases when the dry film thickness is greater than the maximum dry film
thickness, expert agreement shall be found between the parties. For some products or systems, there is a
critical maximum dry film thickness. Information given in the paint manufacturer’s technical data sheet shall
apply to such products or systems.
The number of coats and the nominal dry film thicknesses quoted in Annex A are based on the use of airless
spray application. Application by roller, brush or conventional spraying equipment will normally produce lower
film thicknesses, and more coats will be needed to produce the same dry film thickness for the system.
Consult the paint manufacturer for more information.
5.5 Durability
Definitions of durability and of durability ranges are given in ISO 12944-1.
The durability of a protective paint system depends on several parameters, such as:
⎯ the type of paint system;
⎯ the design of the structure;
⎯ the condition of the substrate before preparation;
⎯ the surface preparation grade;
⎯ the quality of the surface preparation work;
⎯ the condition of any joints, edges and welds before preparation;
⎯ the standard of the application work;
⎯ the conditions during application;
⎯ the exposure conditions after application.
The condition of an existing paint coating can be assessed by the use of ISO 4628-1, ISO 4628-2, ISO 4628-3,
ISO 4628-4, ISO 4628-5 and ISO 4628-6, and the effectiveness of surface preparation work can be assessed
using ISO 8501-1 and ISO 8501-3.
It has been assumed in compiling the tables in Annex A that the first major maintenance painting would
normally need to be carried out for reasons of corrosion protection once the coating has reached Ri 3 as
defined in ISO 4628-3. Based on this precondition, durability has been indicated in this part of ISO 12944 in
terms of three ranges:
a) low (L): 2 years to 5 years;
b) medium (M): 5 years to 15 years;
c) high (H): more than 15 years.
The durability range is not a “guarantee time”. Durability is a technical consideration that can help the owner
set up a maintenance programme. A guarantee time is the subject of clauses in the contract and is not within
the scope of this part of ISO 12944. There are no rules that link the two periods of time. See also 6.2. The
guarantee time is usually shorter than the durability range.
Paint systems classified between 5 years and 15 years durability are all classified as “medium”. It is essential
that users are aware of the wide extent of the medium durability range and take this into consideration when
developing specifications.
Maintenance is often required at more frequent intervals because of fading, chalking, contamination or wear
and tear, or for aesthetic or other reasons.
5.6 Shop and site application
To ensure maximum performance of a paint system, the majority of the coats of the system or, if possible, the
complete system, should preferably be applied in the shop. The advantages and disadvantages of shop
application are as follows:
Advantages Disadvantages
a) Better control of application a) Possible limitation of the size of the building
components
b) Controlled temperature b) Possibility of damage due to handling, transport and
erection
c) Controlled relative humidity c) Maximum overcoating time could be exceeded
d) Easier to repair damage d) Possible contamination of the last coat
e) Greater output
f) Better waste and pollution control
10 © ISO 2007 – All rights reserved

After completion of fabrication on site, any damage shall be repaired in accordance with the specification.
NOTE Places where repairs have been carried out will always remain more or less visible. This is one reason why it
is better to put a topcoat over the whole surface on site when aesthetic aspects are important.
Site application of the coating system will be strongly influenced by the daily weather conditions, which will
also have an influence on the expected lifetime.
If preloaded bearing-type connections are to be painted, paint systems shall be used which do not lead to an
unacceptable decrease in the preloading force. The paint systems selected and/or the precautions taken for
such connections will depend on the type of structure and on subsequent handling, assembly and
transportation.
6 Tables for protective paint systems
6.1 Reading the tables
The tables given in Annex A give examples of paint systems for different environments. The shading used in
alternate lines is there purely for ease of reading. The dark-grey shading in the “Expected durability” columns
indicates the anticipated durability for that system. The paints used for all these systems shall be suitable for
the highest corrosion stress of the given corrosivity or immersion category. The specifier shall ensure that
documentation, or a statement from the paint manufacturer, is available confirming the suitability or the
durability of a paint system for use in a given corrosivity or immersion category. If required, the suitability or
durability of the paint system shall be demonstrated by experience and/or laboratory performance test
methods in accordance with ISO 12944-6 or as otherwise agreed.
The paint systems have been listed in the tables using two different principles:
a) Tables A.1, A.7 and A.8 list systems for more than one corrosivity category (Table A.1 is referred to
hereafter as the “summary table”). These systems have been arranged according to the binder used in
the topcoat. This arrangement is more convenient when the performance properties of the topcoat are
used as the basis for system selection, and for comparison of the overall durability of paint systems for
more than one corrosivity category when the corrosivity category is not known exactly.
b) Tables A.2, A.3, A.4, A.5 and A.6 (referred to in the following as “individual tables”) list systems for one
corrosivity category only (considering C5-I and C5-M as a single category). The systems have been
arranged according to the type of priming coat. This arrangement is convenient for users who know
exactly the corrosivity category of the environment to which their structure will be exposed.
NOTE The paint systems listed have been chosen as “typical systems”. This has led to some systems being listed
that are not necessarily typical or available in some countries. It has been concluded, however, that a simple overview
cannot be given, nor can all options be covered.
If a specifier intends to make use of the paint systems listed in the tables, he should first decide whether he
will use paint systems from the summary table or from individual tables because the system numbering is
different in the two types of table.
6.2 Parameters influencing durability
In practice, some systems have a proven durability much longer than 15 years, and a number of such cases
have proven track records of more than 25 years. In general terms, increasing the total dry film thickness and
the number of coats will extend the durability of a paint system. In addition, the choice of a system designed
for a corrosivity category “higher” than the one envisaged will provide higher durability when such a system is
used in a lower-corrosivity environment.
Category C5-I covers, in general terms, the atmospheres that could be encountered at various industrial
locations. Special care should be taken when writing coating specifications for items of equipment or
steelwork that could suffer from specific chemical spillages, leaking pipes or heavy air-borne contamination.
During their specified shelf life (see 3.16), paints can be used without their age having any influence on
application of the paint or on the performance of the resulting coating.
6.3 Designation of the paint systems listed
A paint system given in Tables A.1 to A.8 is designated by its system number given in the left-hand column in
each table. The designation shall be given in the following form (example taken from Table A.2 for paint
system No. A2.08): ISO 12944-5/A2.08.
In cases where coats with different binders are given under one and the same paint system number, the
designation shall include the binder used in the priming coat(s) and that used in the subsequent coat(s) and
shall be given in the following form (example taken from Table A.2 for paint system No. A2.06):
ISO 12944-5/A2.06-EP/PUR.
If a paint system cannot be allocated to one of the systems listed in Tables A.1 to A.8, full information
regarding surface preparation, generic type, number of coats, nominal dry film thickness, etc., shall be given in
the same way as indicated in the tables.
6.4 Guidelines for selecting the appropriate paint system
⎯ Determine the corrosivity category of the environment (macroclimate) where the structure will be located
(see ISO 12944-2).
⎯ Establish whether special conditions (microclimate) exist which can result in a higher corrosivity category
(see ISO 12944-2).
⎯ Look in Annex A for the relevant table. Tables A.2 to A.5 give proposals for different generic types of paint
system for corrosivity categories C2 to C5, while Table A.1 gives an overview of the contents of
Tables A.2 to A.5.
⎯ Identify in the table paint systems with the required durability.
⎯ Select the optimum one, taking into account the surface preparation method that will be used.
⎯ Consult the paint manufacturer in order to confirm the choice and to determine what commercially
available paint system(s) correspond to the paint system selected.
12 © ISO 2007 – All rights reserved

Annex A
(informative)
Paint systems
The paint systems given in Tables A.1 to A.8 are only examples. Other paint systems having the same
performance are possible. If these examples are used, it shall be ensured that the paint systems chosen
comply with the indicated durability when execution of the paint work takes place as specified. See also 5.5.
Every other line has been shaded to improve readability.
14 © ISO 2007 – All rights reserved
Table A.1 — Paint systems for low-alloy carbon steel for corrosivity categories C2, C3, C4, C5-l, C5-M
Substrate: Low-alloy carbon steel
Surface preparation: For Sa 2½, from rust grade A, B or C only (see ISO 8501-1)
Subsequent Expected durability
Priming coat(s) Paint system
Corresponding systems
coat(s) (see 5.5 and ISO 12944-1)
System
in Table
No.
C2 C3 C4 C5-I C5-M
Type of No. of NDFT No. of NDFT
d
Binder Binder
a b b
primer coats µm coats µm
L M H L M H L M H L M H L M H A.2 A.3 A.4 A.5 (I) A.5 (M)
A1.01 AK, AY Misc. 1-2 100 — 1-2 100        A2.04
e
A1.02 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 — 1 60        A2.08 A3.10
A1.03 AK Misc. 1-2 80 AK 2-3 120        A2.02 A3.01
A1.04 AK Misc. 1-2 80 AK 2-4 160        A2.03 A3.02
A1.05 AK Misc. 1-2 80 AK 3-5 200         A3.03 A4.01
A1.06 EP Misc. 1 160 AY 2 200         A4.06
A2.03
c
A1.07 AK, AY, CR , PVC Misc. 1-2 80 AY, CR, PVC 2-4 160        A3.05
A2.05
e
A1.08 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 AY, CR, PVC 2-3 160         A3.12 A4.10
A3.04 A4.02
c
A1.09 AK, AY, CR , PVC Misc. 1-2 80 AY, CR, PVC 3-5 200
A3.06 A4.04
A1.10 EP, PUR Misc. 1-2 120 AY, CR, PVC 3-4 200         A4.06 A5I.01
e
A1.11 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 AY, CR, PVC 2-4 200         A3.13 A4.11
A4.03
c
A1.12 AK, AY, CR , PVC Misc. 1-2 80 AY, CR, PVC 3-5 240
A4.05
e
A1.13 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 AY, CR, PVC 3-4 240         A4.12
e
A1.14 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60 AY, CR, PVC 4-5 320          A5I.06
A1.15 EP Misc. 1-2 80 EP, PUR 2-3 120        A2.06 A3.07
A1.16 EP Misc. 1-2 80 EP, PUR 2-4 160
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 12944-5
Deuxième édition
2007-09-15
Peintures et vernis — Anticorrosion des
structures en acier par systèmes de
peinture —
Partie 5:
Systèmes de peinture
Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems —
Part 5: Protective paint systems

Numéro de référence
©
ISO 2007
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.

DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT

©  ISO 2007
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax. + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2007 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 2
4 Types de peinture . 4
4.1 Généralités . 4
4.2 Peintures à durcissement réversible. 4
4.3 Peintures à durcissement irréversible. 5
4.4 Caractéristiques générales de différentes familles de peinture . 7
5 Systèmes de peinture. 7
5.1 Classification des environnements et des surfaces à peindre. 7
5.2 Type de primaire . 8
5.3 Systèmes de peinture à faible concentration en composés organiques volatils (COV). 9
5.4 Épaisseur du feuil sec. 9
5.5 Durabilité . 10
5.6 Application en atelier et sur site . 11
6 Tableaux des systèmes de peinture protectrice . 11
6.1 Lecture des tableaux des systèmes de peinture. 11
6.2 Paramètres agissant sur la durabilité. 12
6.3 Désignation des systèmes de peinture énumérés . 12
6.4 Lignes directrices pour le choix du système de peinture adéquat . 13
Annexe A (informative) Systèmes de peinture. 14
Annexe B (informative) Primaires de préfabrication . 24
Annexe C (informative) Caractéristiques générales . 26
Annexe D (informative) Composés organiques volatils (COV). 27
Bibliographie . 29

Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 12944-5 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-comité SC 14,
Systèmes de peinture protectrice pour les structures en acier.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 12944-5:1998), qui a fait l'objet d'une
révision technique. La révision inclut une réduction du nombre de systèmes de peinture et du nombre de
tableaux. Ces modifications ont également donné lieu à certains changements dans la numérotation des
systèmes mentionnés dans les tableaux.
L'ISO 12944 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Peintures et vernis —
Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture:
⎯ Partie 1: Introduction générale
⎯ Partie 2: Classification des environnements
⎯ Partie 3: Conception et dispositions constructives
⎯ Partie 4: Types de surface et de préparation de surface
⎯ Partie 5: Systèmes de peinture
⎯ Partie 6: Essais de performance en laboratoire et critères d'évaluation associés
⎯ Partie 7: Exécution et surveillance des travaux de peinture
⎯ Partie 8: Développement de spécifications pour les travaux neufs et l'entretien
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés

Introduction
L'acier non protégé exposé à l'air, immergé ou enterré est soumis à la corrosion, ce qui peut conduire à
l'endommager. De ce fait, pour prévenir tout dommage dû à la corrosion, les structures en acier sont
normalement protégées pour résister aux contraintes de corrosion pendant la durée de vie requise de la
structure.
Il existe différentes façons de protéger les structures en acier contre la corrosion. L'ISO 12944 traite de la
protection à l'aide de systèmes de peinture et couvre, dans ses différentes parties, tous les facteurs
importants pour réaliser une protection adéquate contre la corrosion. Des mesures supplémentaires ou
d'autres types de mesures sont possibles, mais nécessitent un accord particulier entre les parties intéressées.
Pour protéger efficacement les structures en acier contre la corrosion, il est nécessaire que les maîtres
d'ouvrage de ces structures, les maîtres d'œuvre, les consultants, les entreprises qui effectuent les travaux de
protection contre la corrosion, les contrôleurs des revêtements de protection et les fabricants de produits de
revêtement disposent d'informations concises sur l'état de l'art en matière de protection contre la corrosion par
des systèmes de peinture. Ces informations doivent être aussi complètes que possible, sans ambiguïtés et
claires, pour éviter les difficultés et les malentendus entre les parties concernées par la réalisation pratique
des travaux de protection.
L'ISO 12944 est destinée à fournir ces informations sous forme d'une série d'instructions. Elle s'adresse à des
personnes possédant certaines connaissances techniques. Il est également supposé que l'utilisateur de
l'ISO 12944 connaît les autres Normes internationales correspondantes, en particulier celles traitant de la
préparation des surfaces, ainsi que les réglementations nationales applicables.
Bien que l'ISO 12944 ne traite pas de questions financières et contractuelles, l'attention est attirée sur le fait
que, compte tenu des conséquences considérables d'une protection insuffisante contre la corrosion, la
non-conformité aux exigences et aux recommandations fournies dans la présente Norme internationale peut
avoir de graves répercussions financières.
L'ISO 12944-1 définit le domaine général d'application de l'ensemble des parties de l'ISO 12944. Elle donne
quelques termes et définitions de base et fournit une introduction générale aux autres parties de l'ISO 12944.
Enfin, elle inclut un exposé général sur l'hygiène, la sécurité et la protection de l'environnement, ainsi que les
lignes directrices pour l'utilisation de l'ISO 12944 dans le cadre d'un projet donné.
La présente partie de l'ISO 12944 donne quelques termes et définitions relatifs aux systèmes de peinture
avec des indications sur le choix des différents types de systèmes de peinture protectrice.
NORME INTERNATIONALE ISO 12944-5:2007(F)

Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par
systèmes de peinture —
Partie 5:
Systèmes de peinture
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 12944 décrit les types de peinture et de systèmes de peinture couramment utilisés
pour la protection contre la corrosion des structures en acier. Elle fournit également des directives pour le
choix de systèmes de peinture adaptés aux différents environnements (voir l'ISO 12944-2), qualités de
préparation de surface (voir l'ISO 12944-4) et niveau de durabilité attendu (voir l'ISO 12944-1). La durabilité
des systèmes de peinture est classée en termes de durabilité limitée, moyenne et élevée.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 3549, Pigments à base de poussière de zinc pour peintures — Spécifications et méthodes d'essai
ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 1:
Introduction générale et système de désignation
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 2:
Évaluation du degré de cloquage
ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 3:
Évaluation du degré d'enrouillement
ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 4:
Évaluation du degré de craquelage
ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 5:
Évaluation du degré d'écaillage
ISO 4628-6, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 6:
Évaluation du degré de farinage par la méthode du ruban adhésif
ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de préparation des
subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la surface des
revêtements précédents
ISO 8501-3, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 3: Degrés de préparation des soudures, arêtes et
autres zones présentant des imperfections
ISO 12944-1, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Partie 1: Introduction générale
ISO 12944-2, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Partie 2: Classification des environnements
ISO 12944-4:1998, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Partie 4: Types de surface et de préparation de surface
ISO 12944-6, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture —
Partie 6: Essais de performance en laboratoire et critères d'évaluation associés
ISO 19840, Peintures et vernis — Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture — Mesure
et critères d'acceptation de l'épaisseur d'un feuil sec sur des surfaces rugueuses
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 12944-1 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
garnissant
caractéristique d'un matériau de revêtement permettant l'application d'une couche plus épaisse que celle
considérée comme normale pour ce type de revêtement
NOTE Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 12944, cela signifie W 80 µm d'épaisseur du feuil sec par
couche.
3.2
très garnissant
peinture contenant un volume de solides plus important que la normale pour cette peinture
3.3
compatibilité
〈produits entre eux dans un système de peinture〉 capacité de deux produits ou plus à être utilisés ensemble
avec succès comme système de peinture sans causer d'effets indésirables
3.4
compatibilité
〈produit avec le subjectile〉 capacité d'un produit à être appliqué sur un subjectile sans causer d'effets
indésirables
3.5
couche primaire
première couche d'un système de revêtement
NOTE Les couches primaires confèrent une bonne adhérence aux métaux nettoyés et de rugosité suffisante et/ou
aux anciens revêtements nettoyés, offrant une base saine et de l'adhérence aux couches qui leur seront appliquées. En
général, elles confèrent également une protection contre la corrosion en attendant l'application des couches suivantes et
pendant toute la durée de vie du système de peinture.
2 © ISO 2007 – Tous droits réservés

3.6
couche intermédiaire
couche située entre la couche primaire et la couche de finition
NOTE En anglais, le terme «undercoat» (sous-couche) est parfois utilisé comme synonyme pour désigner
généralement la dernière couche appliquée juste avant la couche de finition.
3.7
couche de finition
couche finale d'un système de revêtement
3.8
couche barrière
couche de peinture conçue pour améliorer l'adhérence entre les couches et/ou prévenir certains défauts
pendant l'application
3.9
pré/postcouche
couche supplémentaire appliquée pour assurer un recouvrement uniforme des zones critiques ou difficiles à
peindre, telles que les arêtes, les soudures, etc.
3.10
épaisseur du feuil sec
EFS
épaisseur du revêtement restant à la surface après le durcissement du revêtement
3.11
épaisseur nominale du feuil sec
ENFS
épaisseur du feuil sec spécifiée pour chaque couche ou pour l'ensemble du système de peinture
3.12
épaisseur maximale du feuil sec
plus importante épaisseur acceptable du feuil sec au-dessus de laquelle les performances de la peinture ou
du système de peinture peuvent être altérées
3.13
primaire
peinture formulée pour être utilisée comme couche primaire sur des surfaces préparées
3.14
primaire de préfabrication
peinture à séchage rapide, appliquée sur l'acier décapé par projection d'abrasifs, pour lui assurer une
protection provisoire pendant la fabrication, tout en permettant les opérations de soudage et de découpage
NOTE Dans de nombreuses langues, le terme «primaire de préfabrication» n'a pas la même signification qu'en
anglais.
3.15
délai maximal d'utilisation après mélange
délai maximal, à une température donnée, pendant lequel peut être utilisée avec succès une peinture livrée
en constituants séparés, après mélange de ceux-ci
3.16
durée maximale de stockage
durée pendant laquelle un matériau de revêtement restera en bon état lorsqu'il est stocké dans son emballage
d'origine, hermétiquement fermé, dans des conditions normales de stockage
NOTE L'expression «conditions normales de stockage» signifie généralement qu'il s'agit d'un stockage entre +5 °C et
+30 °C.
3.17
composé organique volatil
COV
tout produit organique liquide et/ou solide qui s'évapore spontanément aux conditions normales de
température et de pression de l'atmosphère avec laquelle il est en contact
4 Types de peinture
4.1 Généralités
Pour la protection contre la corrosion des structures en acier, de nombreux systèmes de peinture sont
largement utilisés.
En fonction de la catégorie de corrosivité, divers exemples de systèmes de peinture anticorrosion sont donnés,
en fonction de la durabilité attendue, dans les Tableaux A.1 à A.8 de la présente partie de l'ISO 12944. Les
systèmes ont été mentionnés en prenant en considération leurs performances antérieures prouvées et
connues, mais la liste N'A PAS pour but d'être exhaustive et d'autres systèmes similaires sont également
disponibles.
En outre, de nouvelles techniques sont développées en permanence souvent encadrées par la législation
gouvernementale. Il convient de toujours tenir compte de ces techniques lorsqu'elles sont appropriées et
lorsque leurs performances ont été validées par
a) les performances antérieures de telles technologies, et/ou
b) les résultats des essais au moins conformément à l'ISO 12944-6.
NOTE 1 Les informations données en 4.2, en 4.3 et en 4.4 concernent uniquement les caractéristiques
physicochimiques des peintures sans tenir compte de la manière dont celles-ci sont utilisées. Les valeurs limites des
températures de séchage et de durcissement sont données uniquement à titre indicatif. Des variations sont à prévoir pour
chaque type de peinture en fonction de sa formulation.
Pour les besoins de leur application, les peintures peuvent être classées en peinture en solution dans un
solvant, en phase aqueuse ou sans solvant. Elles sont d'abord divisées en deux catégories principales selon
leur mode de séchage et de durcissement (voir 4.2 et 4.3) puis en sous-catégories par famille et par
mécanisme de durcissement (voir 4.3.2 à 4.3.5).
NOTE 2 Les principales caractéristiques physiques et mécaniques sont résumées dans l'Annexe C.
4.2 Peintures à durcissement réversible
Le feuil sèche par évaporation du solvant sans autre changement de forme, c'est-à-dire que le processus est
réversible et le feuil peut être dissous à nouveau et à tout moment dans le solvant d'origine.
Les différents types de liants dans ces matériaux de revêtement sont:
⎯ le caoutchouc chloré (CR),
⎯ les chlorures de polyvinyle (également appelés PVC),
⎯ les polymères acryliques (AY).
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la ventilation et de la température. Le séchage peut
avoir lieu jusqu'à 0 °C bien qu'il soit beaucoup moins rapide aux basses températures.
4 © ISO 2007 – Tous droits réservés

4.3 Peintures à durcissement irréversible
4.3.1 Généralités
Le feuil sèche initialement par évaporation du solvant (en présence d'un solvant) suivie d'une réaction
chimique ou d'une coalescence (dans certaines peintures en phase aqueuse). Le processus est irréversible,
ce qui signifie que le feuil ne peut plus être dissous à nouveau dans le solvant d'origine ou, pour les peintures
sans solvant, dans un solvant utilisé généralement avec ce type générique de peinture.
4.3.2 Peintures à séchage à l'air (durcissement par oxydation)
Dans ce type de peintures, le feuil durcit/se forme par évaporation de solvant, suivie d'une réaction du liant
avec l'oxygène de l'air.
Les liants types sont:
⎯ les alkydes,
⎯ les alkydes uréthanes,
⎯ les esters époxydiques.
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la température. La réaction avec l'oxygène peut avoir
lieu jusqu'à 0 °C, bien qu'elle soit beaucoup plus lente aux basses températures.
4.3.3 Peintures en phase aqueuse (monocomposant)
Dans les peintures suivantes, le liant est dispersé dans l'eau. Le feuil durcit par évaporation de l'eau et
coalescence du liant dispersé, formant ainsi un feuil.
Le processus est irréversible, en d'autres termes, une fois sec, ce type de peinture ne peut plus être
redispersé dans l'eau.
Les liants types, dispersés dans l'eau:
⎯ sont les polymères acryliques (AY),
⎯ les polymères vinyliques (PVC),
⎯ les résines polyuréthane (PU).
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la ventilation, de l'humidité relative et de la
température. Le séchage peut avoir lieu jusqu'à +3 °C bien qu'il soit beaucoup plus lent aux basses
températures. Un taux d'humidité élevé (humidité relative supérieure à 80 %) perturbe également le
processus de séchage.
4.3.4 Peintures à durcissement chimique
4.3.4.1 Généralités
En général, ce type de peinture consiste en un composant de base et un durcisseur. Le mélange composant
de base/durcisseur est assorti d'un délai maximal d'utilisation après mélange (voir 3.15).
Le feuil de peinture sèche lors de l'évaporation des solvants éventuels et durcit suite à une réaction chimique
entre le composant de base et le durcisseur.
Les types donnés ci-après sont communément utilisés.
NOTE Le composant de base et/ou le durcisseur peuvent être pigmentés.
4.3.4.2 Peintures époxy à deux composants
4.3.4.2.1 Composant de base
Les liants présents dans le composant de base sont des polymères dont les groupes époxydiques réagissent
avec les durcisseurs appropriés.
Les liants sont:
⎯ de type époxy,
⎯ vinyle époxy/acrylique époxy,
⎯ combinaisons d'époxy (par exemple les résines hydrocarbures époxydiques).
Les formulations peuvent être en milieu solvant, en phase aqueuse ou sans solvant.
La plupart des peintures époxy farinent lorsqu'elles sont exposées à la lumière du soleil. Si la permanence de
la couleur ou de la brillance est requise, il convient de choisir pour la couche de finition un polyuréthane
aliphatique (4.3.4.3) ou un produit approprié à séchage physique (voir 4.2) ou en phase aqueuse (voir 4.3.3).
4.3.4.2.2 Durcisseur
Les durcisseurs les plus couramment utilisés sont les polyaminoamines (polyamines), les polyaminoamides
(polyamides) ou des produits d'addition dérivés de ceux-ci.
Les polyamides conviennent mieux comme primaires en raison de leurs bonnes propriétés de mouillabilité.
Les revêtements durcis avec des polyamines sont généralement plus résistants aux produits chimiques.
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la ventilation et de la température. La réaction de
durcissement peut avoir lieu jusqu'à + 5 °C, voire jusqu'à une température inférieure pour des produits
spécialisés.
4.3.4.3 Peintures polyuréthanes à deux composants
4.3.4.3.1 Composant de base
Les liants sont des polymères ayant des groupes hydroxyles libres réagissant avec des durcisseurs
appropriés à base d'isocyanates.
EXEMPLE Les liants types sont les polyesters, les acryliques, les époxy, les polyéthers, les résines fluorées et les
combinaisons au polyuréthane [par exemple les résines hydrocarbures polyuréthanes (PUC)].
4.3.4.3.2 Durcisseur
Les durcisseurs les plus couramment utilisés sont les polyisocyanates aromatiques ou aliphatiques.
La permanence de la brillance et de la couleur des produits durcis avec des polyisocyanates aliphatiques
(PU aliphatiques) est excellente lorsque ceux-ci sont associés à un composant de base approprié.
Les produits traités avec des polyisocyanates aromatiques (PU aromatiques) durcissent plus rapidement mais
supportent moins bien les expositions à l'extérieur car ils ont tendance à fariner et à se décolorer plus
facilement.
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la ventilation et de la température. La réaction de
durcissement peut avoir lieu jusqu'à 0 °C, voire jusqu'à une température plus basse, mais il convient de
préférence de maintenir le taux d'humidité relative dans la plage recommandée par le fabricant de la peinture
afin d'assurer que les revêtements sont exempts de bulles et/ou de piqûres.
6 © ISO 2007 – Tous droits réservés

4.3.5 Peintures durcissant à l'humidité
Le feuil sèche/se forme par évaporation du solvant. Il durcit par réaction chimique avec l'humidité présente
dans l'air.
Les liants sont de type:
⎯ polyuréthane (monocomposant), silicate d'éthyle (bicomposant) et silicate d'éthyle (monocomposant).
Le temps de séchage dépend, entre autres facteurs, de la température, de la ventilation, de l'humidité et de
l'épaisseur du feuil. La réaction de durcissement peut avoir lieu jusqu'à 0 °C, voire à une température plus
basse, à condition que l'air présente une teneur suffisante en humidité. Plus le taux d'humidité relative est
faible, plus le durcissement est lent.
Pour éviter toute formation de bulles, de piqûres du revêtement ou tout autre défaut, il est important de
respecter les instructions du fabricant de peinture relatives aux valeurs limites de l'humidité relative et de
l'épaisseur du film humide et du feuil sec.
4.4 Caractéristiques générales de différentes familles de peinture
L'Annexe C fournit des informations complémentaires. Elle est destinée uniquement à faciliter le choix, mais
pour l'utiliser, le cas échéant, il convient de lui associer les Tableaux A.1 à A.8, les données publiées par les
fabricants et les informations recueillies sur des projets antérieurs.
5 Systèmes de peinture
5.1 Classification des environnements et des surfaces à peindre
5.1.1 Classification des environnements
Les environnements sont classés selon les catégories suivantes, conformément à l'ISO 12944-2:
Six catégories de corrosivité atmosphérique:
C1 très faible;
C2 faible;
C3 moyenne;
C4 élevée;
C5-I très élevée (industrielle);
C5-M très élevée (marine).
Trois catégories pour l'eau et le sol:
Im1: immergée dans l'eau douce;
Im2: immergée dans l'eau de mer ou l'eau saumâtre;
Im3: enterrée.
5.1.2 Surfaces à peindre
5.1.2.1 Structures neuves
Les subjectiles pour des structures neuves sont l'acier faiblement allié au degré d'enrouillement A, B et C,
conformément à l'ISO 8501-1, l'acier galvanisé et l'acier métallisé (voir l'ISO 12944-1). La préparation possible
pour les différents subjectiles est décrite dans l'ISO 12944-4. Pour chaque catégorie de corrosivité, les
subjectiles et la préparation recommandée sont donnés dans les entêtes des Tableaux A.1 à A.8 de la
présente partie de l'ISO 12944. Les systèmes de peinture énumérés dans l'Annexe A sont des exemples
types de systèmes utilisés dans les environnements définis dans l'ISO 12944-2, lorsqu'ils sont appliqués sur
des surfaces en acier au degré d'enrouillement de A à C, tels que définis dans l'ISO 8501-1, en acier
galvanisé à chaud ou en acier métallisé. En cas d'apparition de piqûres de corrosion suite à une forte
dégradation de l'acier (les clichés d'enrouillement du Niveau D), dans l'ISO 8501-1 l'épaisseur du feuil sec ou
le nombre de couches doit être augmenté pour compenser l'augmentation de la rugosité de surface et il
convient de consulter le fabricant de la peinture afin de connaître ses recommandations à ce propos.
En principe, aucune protection contre la corrosion n'est nécessaire pour la catégorie de corrosivité C1. Si
l'application d'un revêtement de peinture se révèle nécessaire pour des raisons esthétiques, il est possible de
choisir un système de peinture de catégorie de corrosivité C2 (à durabilité limitée).
Si les charpentes en acier non protégées destinées à un environnement de catégorie de corrosivité C1 sont
d'abord transportées, entreposées temporairement ou assemblées dans un environnement non protégé (par
exemple une zone côtière C4/C5), la corrosion commencera à apparaître sous l'effet de contaminants
atmosphériques/sels et se poursuivra même si ces charpentes sont déplacées vers leur environnement
final C1. Pour éviter ce problème, il convient soit de protéger les charpentes en acier tout au long de leur
période d'entreposage sur le site de stockage, soit de leur appliquer une couche de primaire appropriée. Il
convient que l'épaisseur du feuil sec soit adaptée à la durée de stockage prévue et à la sévérité de
l'environnement en question.
5.1.2.2 Entretien
Avant de procéder à des travaux d'entretien de surfaces déjà revêtues, l'état du revêtement existant et des
surfaces doit être vérifié selon des méthodes appropriées, par exemple conformément de l'ISO 4628-1 à
l'ISO 4628-6, afin de déterminer s'il convient de repeindre partiellement ou complètement les surfaces.
Ensuite, le type de préparation de surface et le système de peinture protectrice doivent être spécifiés. Il
convient de consulter le fabricant de la peinture afin de prendre connaissance de ses recommandations. Il est
possible de préparer des aires d'essai afin de vérifier les recommandations du fabricant et/ou la compatibilité
avec le système de peinture antérieur.
5.2 Type de primaire
Les Tableaux A.1 à A.8 fournissent des informations sur les types de primaires à utiliser. Pour les besoins de
la présente partie de l'ISO 12944, on distingue deux principales catégories de primaires selon leur type de
pigments:
⎯ les primaires riches en zinc, Zn (R), dont la teneur en pigment de poussière de zinc dans l'extrait sec de
la peinture est égale ou supérieure à 80 % en masse;
⎯ les autres primaires (divers) contenant un pigment de phosphate de zinc ou d'autres pigments
anticorrosion ou correspondant à des primaires dont la teneur en pigment de poussière de zinc dans
l'extrait sec de la peinture est inférieure à 80 % en masse. Le chromate de zinc, le minium de plomb et
les plombates de calcium ne sont pas utilisés sur une grande échelle pour des raisons d'hygiène et de
sécurité.
Pour les primaires de préfabrication, voir l'Annexe B.
Le pigment de poussière de zinc doit satisfaire aux exigence de l'ISO 3549.
8 © ISO 2007 – Tous droits réservés

NOTE 1 L'ASTM D 2371 décrit des méthodes de détermination de la teneur en pigment de poussière de zinc dans
l'extrait sec des peintures.
NOTE 2 Le pourcentage de 80 % de poussière de zinc en masse dans le feuil sec, pour les primaires riches en zinc,
Zn (R), est la valeur de base pour la durabilité donnée pour les systèmes de peinture mentionnés dans les Tableaux A.1 à
A.8. Pour les primaires riches en zinc, Zn (R), certains pays disposent de normes nationales prescrivant une teneur
minimale en poussière de zinc supérieure à 80 %.
5.3 Systèmes de peinture à faible concentration en composés organiques volatils (COV)
Les exemples énumérés dans l'Annexe A concernent des systèmes de peinture à faible teneur en COV
conçus pour satisfaire aux exigences visant à limiter les émissions de solvants.
Pour chaque catégorie de corrosivité, des tableaux séparés indiquent si les peintures des systèmes de
peinture énumérés sont disponibles en phase aqueuse, en monocomposant ou en bicomposant. Un certain
nombre de systèmes de peinture énumérés peuvent comporter soit des peintures très garnissantes ou en
phase aqueuse, à la fois comme matériaux de primaire et de couche de finition, soit une combinaison de
peintures très garnissantes et de peintures en phase aqueuse. Pour obtenir de plus amples informations sur
les COV, voir l'Annexe D.
5.4 Épaisseur du feuil sec
L'épaisseur du feuil sec, l’épaisseur nominale du feuil sec et l’épaisseur maximale du feuil sec sont
définies respectivement en 3.10, 3.11 et 3.12.
Les épaisseurs du feuil sec indiquées dans les Tableaux A.1 à A.8, sont des épaisseurs nominales. Les
épaisseurs du feuil sec sont en général vérifiées sur le système de peinture complet. Dans les cas où cela
semble nécessaire, l'épaisseur du feuil sec de la couche primaire ou celle des autres parties du système de
peinture peuvent être mesurées séparément.
NOTE L'influence de la rugosité de surface de l'acier sur le résultat de la mesure est différente suivant l'étalonnage
de l'instrument, la méthode de mesure choisie et l'épaisseur du feuil sec.
La méthode et le mode opératoire de contrôle de l'épaisseur du feuil sec appliqué sur les surfaces rugueuses
doivent être conformes à l'ISO 19840 et, pour les surfaces lisses et galvanisées, à l'ISO 2808, sauf accord
contraire entre les parties intéressées.
Sauf dispositions contraires convenues, les critères d'acceptation suivants indiqués dans l'ISO 19840
s'appliquent:
⎯ la moyenne arithmétique de toutes les épaisseurs individuelles du feuil sec doit être supérieure ou égale
à la valeur de l'épaisseur nominale du feuil sec (ENFS);
⎯ toutes les épaisseurs individuelles du feuil sec doivent être supérieures ou égales à 80 % de l'ENFS;
⎯ les épaisseurs individuelles du feuil sec comprises entre 80 % et 100 % de l'ENFS ne sont acceptables
qu'à condition que le nombre de ces mesurages soit inférieur à 20 % du nombre total de mesurages
individuels relevés;
⎯ toutes les épaisseurs individuelles du feuil sec doivent être inférieures ou égales à l'épaisseur maximale
spécifiée du feuil sec.
Il faut veiller à ce que l'épaisseur du feuil sec soit respectée et éviter les zones de surépaisseur. Il est
recommandé que l'épaisseur maximale du feuil sec (valeur individuelle) ne soit pas supérieure à trois fois son
épaisseur nominale. Si l'épaisseur du feuil sec est plus grande que l’épaisseur maximale, il y a lieu qu'un
accord soit trouvé entre les experts des parties. Pour certains produits ou systèmes, il existe une épaisseur
maximale critique du feuil sec à respecter. Les informations données dans la fiche technique du fabricant de
peinture doivent être appliquées à de tels produits ou systèmes.
Le nombre de couches et les épaisseurs nominales du feuil sec indiqués dans l'Annexe A sont déterminés sur
la base d'une application par pulvérisation sans air. L'application au rouleau, à la brosse ou à l'aide d'un
équipement de pulvérisation conventionnel produit généralement des épaisseurs de feuil plus faibles, ce qui
nécessite l'application d'un plus grand nombre de couches pour obtenir la même épaisseur du feuil sec pour
le système. Consulter le fabricant de peinture pour toute information complémentaire.
5.5 Durabilité
Les définitions de la durabilité et des classes de durabilité sont données dans l'ISO 12944-1.
La durabilité d'un système de peinture protectrice dépend de plusieurs facteurs, tels que
⎯ le type de système de peinture,
⎯ la conception de la structure,
⎯ l'état du subjectile avant préparation,
⎯ le degré de préparation de surface,
⎯ la qualité du travail de préparation de surface,
⎯ l'état des assemblages, arêtes et soudures avant préparation,
⎯ le travail d'application,
⎯ les conditions dans lesquelles s'effectue l'application,
⎯ les conditions d'exposition après l'application.
L'aptitude à l'emploi du système de peinture de revêtement existant peut être évaluée en se reportant à
l'ISO 4628-1, à l'ISO 4628-2, à l'ISO 4628-3, à l'ISO 4628-4, à l'ISO 4628-5 et à l'ISO 4628-6 et l'efficacité de
la préparation de la surface peut être appréciée selon l'ISO 8501-1 et selon l'ISO 8501-3.
D'après les Tableaux A.1 à A.8, il a été établi que, normalement, les premiers travaux d'entretien importants
relatifs à la protection contre la corrosion devraient être entrepris une fois que le revêtement aurait atteint le
niveau Ri 3, tel que défini dans l'ISO 4628-3. Compte tenu de cette condition préalable, dans la présente
partie de l'ISO 12944, on distingue trois classes de durabilité:
a) limitée (L): 2 ans à 5 ans;
b) moyenne (M): 5 ans à 15 ans;
c) élevée (H): plus de 15 ans.
La classe de durabilité n'est pas une «durée de garantie». La durabilité est une considération d'ordre
technique pouvant aider le maître d'ouvrage à établir un programme de maintenance. Une durée de garantie
est l'objet de clauses contractuelles et ne relève pas du domaine d'application de la présente partie de
l'ISO 12944. Aucune règle ne relie ces deux durées. Voir également 6.2. La durée de garantie est
généralement plus courte que la plage de durabilité.
Les systèmes de peinture de durabilité comprise entre 5 ans et 15 ans sont tous intégrés dans la classe
«moyenne». Il est essentiel que les utilisateurs soient bien conscients du fait que la classe de durabilité
moyenne est large et qu'ils en tiennent compte lors de l'établissement de spécifications.
Les travaux d'entretien doivent souvent avoir lieu à intervalles plus rapprochés en raison de la décoloration,
du farinage, de la pollution, de l'usure ou du craquelage, ou pour des raisons esthétiques ou autres.
10 © ISO 2007 – Tous droits réservés

5.6 Application en atelier et sur site
Pour garantir des performances optimales à un système de peinture, il convient de préférence que la plupart
des couches du système ou, si possible, l'ensemble du système, soit appliqué en atelier. Les avantages et les
inconvénients de l'application en atelier sont les suivants:
Avantages Inconvénients
a) Meilleur contrôle de l'application a) Limitation éventuelle des dimensions des
éléments de construction
b) Contrôle de la température b) Dégâts dus à la manutention, au transport et au
montage
c) Contrôle de l'humidité relative c) Dépassement possible du délai de
recouvrement maximum
d) Plus grande facilité des réparations d) Pollution possible de la dernière couche
e) Meilleur rendement
f) Meilleur contrôle des déchets et de la pollution
À l'issue de l'ensemble du processus de fabrication sur site, toute dégradation doit être réparée selon les
spécifications.
NOTE Les zones ayant subi des réparations demeurent toujours plus ou moins visibles, raison pour laquelle il est
préférable d'appliquer sur site une couche de finition sur toute la surface lorsque les considérations d'ordre esthétique
sont importantes.
L'application sur site du système de peinture dépend dans une très large mesure des conditions climatiques
quotidiennes qui ont également une certaine influence sur la durée de vie attendue.
Si l'on doit peindre des assemblages précontraints de type porteurs, il faut utiliser des systèmes de peinture
qui ne conduisent pas à une diminution inacceptable de la force de précontrainte. Les systèmes de peinture
choisis et/ou les précautions prises pour ces assemblages dépendent du type de structure et de la
manipulation, du montage et du transport ultérieurs.
6 Tableaux des systèmes de peinture protectrice
6.1 Lecture des tableaux des systèmes de peinture
Les Tableaux A.1 à A.8 présentent des exemples de systèmes de peinture pour différents environnements.
Une ligne sur deux a été ombrée pour faciliter la lecture. La durabilité anticipée des systèmes de peinture est
indiquée en grisé dans les colonnes «Durabilité attendue». Les peintures utilisées pour tous ces systèmes
doivent convenir aux contraintes de corrosion les plus élevées dans la catégorie de corrosivité ou d'immersion
donnée. Il convient que la personne chargée de l'établissement des spécifications ait libre accès à la
documentation du fabricant de peinture ou obtienne de celui-ci une déclaration certifiant l'aptitude à l'emploi
ou la durabilité d'un système de peinture pour une catégorie de corrosivité ou d'immersion donnée. Si
nécessaire, l'aptitude à l'emploi ou la durabilité du système de peinture doit être démontrée par l'expérience
et/ou à l'aide de méthodes d'évaluation des performances mises en œuvre en laboratoire conformément à
l'ISO 12944-6 ou selon accord.
Les différents tableaux de l'Annexe A dressent une liste des systèmes de peinture suivant deux principes
distincts:
a) les Tableaux A.1, A.7 et A.8 dressent des listes de systèmes correspondant à plus d'une catégorie de
corrosivité (le Tableau A.1 étant présenté ci-après en tant que «tableau récapitulatif»). Ces systèmes ont
été disposés en fonction du liant utilisé pour la couche de finition. Cette présentation est particulièrement
adaptée lorsque la sélection du système de peinture est basée sur les performances caractéristiques de
la couche de finition ou pour comparer la durabilité globale de systèmes de peinture destinés à plusieurs
catégories de corrosivité lorsque la catégorie de corrosivité n'est pas connue avec exactitude;
b) les Tableaux A.2, A.3, A.4, A.5 et A.6 (désignés ci-après par le terme «tableaux individuels») dressent
des listes des systèmes correspondant à une seule et unique catégorie de corrosivité considérant les
catégories C5-I et C5-M. Ces systèmes ont été classés selon le type de couche primaire. Ce mode de
présent
...

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 12944-5
Второе издание
2007-09-15
Краски и лаки. Антикоррозионная
защита стальных конструкций с
помощью защитных лакокрасочных
систем.
Часть 5.
Защитные лакокрасочные системы
Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems —
Part 5:Protective paint systems

Ответственность за подготовку русской версии несёт GOST R
(Российская Федерация) в соответствии со статьёй 18.1 Устава ISO
Ссылочный номер
©
ISO 2007
Отказ от ответственности при работе в PDF
Настоящий файл PDF может содержать интегрированные шрифты. В соответствии с условиями лицензирования, принятыми
фирмой Adobe, этот файл можно распечатать или смотреть на экране, но его нельзя изменить, пока не будет получена
лицензия на установку интегрированных шрифтов в компьютере, на котором ведется редактирование. В случае загрузки
настоящего файла заинтересованные стороны принимают на себя ответственность за соблюдение лицензионных условий
фирмы Adobe. Центральный секретариат ISO не несет никакой ответственности в этом отношении.
Adobe — торговый знак Adobe Systems Incorporated.
Подробности, относящиеся к программным продуктам, использованным для создания настоящего файла PDF, можно найти в
рубрике General Info файла; параметры создания PDF оптимизированы для печати. Были приняты во внимание все меры
предосторожности с тем, чтобы обеспечить пригодность настоящего файла для использования комитетами – членами ISO. В
редких случаях возникновения проблемы, связанной со сказанным выше, просим информировать Центральный секретариат
по адресу, приведенному ниже.
ДОКУМЕНТ ЗАЩИЩЕН АВТОРСКИМ ПРАВОМ

©  ISO 2007
Все права сохраняются. Если не указано иное, никакую часть настоящей публикации нельзя копировать или использовать в
какой-либо форме или каким-либо электронным или механическим способом, включая фотокопии и микрофильмы, без
предварительного письменного согласия ISO по адресу ниже или членов ISO в стране запрашивающей стороны.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Опубликовано в Швейцарии
ii © ISO 2007 – Все права сохраняются

Содержание Страница
Предисловие .iv
Введение .v
1 Область применения .1
2 Нормативные ссылки .1
3 Термины и определения .2
4 Типы красок.4
4.1 Общие положения .4
4.2 Реверсируемые покрытия.5
4.3 Нереверсируемые покрытия.5
4.4 Общие свойства красок различных родовых типов.8
5 Лакокрасочные системы.8
5.1 Классификация окружающих сред и окрашиваемых поверхностей .8
5.2 Тип грунтовки.9
5.3 Лакокрасочные системы с низким содержанием летучих органических соединений
(VOC).9
5.4 Толщина высушенного лакокрасочного покрытия .10
5.5 Долговечность .11
5.6 Нанесение в заводских условиях и на месте установки .11
6 Таблицы защитных лакокрасочных систем.12
6.1 Пользование таблицами .12
6.2 Параметры, влияющие на долговечность .13
6.3 Обозначение перечисленных лакокрасочных систем.13
6.4 Руководящие указания по выбору соответствующей лакокрасочной системы.13
Приложение А (информативное) Лакокрасочные системы.15
Приложение B (информативное) Заводская грунтовка .25
Приложение С (информативное) Общие свойства.27
Приложение D (информативное) Летучие органические соединения (VOC).28
Библиография.30

Предисловие
Международная организация по стандартизации (ISO) является всемирной федерацией национальных
организаций по стандартизации (комитетов-членов ISO). Разработка международных стандартов
обычно осуществляется техническими комитетами ISO. Каждый комитет-член ISO, заинтересованный
в деятельности, для которой был создан технический комитет, имеет право быть представленным в
этом комитете. Международные организации, правительственные и неправительственные, имеющие
связи с ISO, также принимают участие в работах. ISO непосредственно сотрудничает с
Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам электротехнической
стандартизации.
Международные стандарты разрабатываются в соответствии с правилами, приведенными в
Директивах ISO/IEC, Часть 2.
Основная задача технических комитетов состоит в подготовке международных стандартов. Проекты
международных стандартов, одобренные техническими комитетами, рассылаются комитетам-членам
на голосование. Их опубликование в качестве международных стандартов требует одобрения, по
меньшей мере, 75 % комитетов-членов, принимающих участие в голосовании.
Следует иметь в виду, что некоторые элементы настоящего документа могут быть объектом патентных
прав. ISO не должен нести ответственность за идентификацию какого-либо одного или всех патентных
прав.
Международный стандарт ISO 12944-5 был подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 35, Краски и
лаки, Подкомитетом SC 14, Защитные лакокрасочные системы для стальных конструкций.
Настоящее второе издание отменяет и заменяет первое издание (ISO 12944-5:1998), которое было
подвергнуто техническому пересмотру. Пересмотр заключается в сокращении количества
лакокрасочных систем и количества таблиц. К тому же эти изменения внесли некоторые изменения в
нумерацию этих систем в таблицах.
Международный стандарт ISO 12944 состоит их следующих частей под общим наименованием Краски
и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных лакокрасочных
систем:
⎯ Часть 1. Общее введение
⎯ Часть 2. Классификация окружающих сред
⎯ Часть 3. Конструктивные соображения
⎯ Часть 4. Виды поверхностей и подготовки поверхности
⎯ Часть 5. Защитные лакокрасочные системы
⎯ Часть 6. Лабораторные методы испытаний для определения рабочих характеристик и
соответствующие критерии оценки
⎯ Часть 7. Производство покрасочных работ и надзор за ними
⎯ Часть 8. Разработка технических условий на новую работу и ее обеспечение
iv © ISO 2007 – Все права сохраняются

Введение
Незащищенная сталь в атмосфере, воде и почве подвергается коррозии, которая может привести к
порче. Поэтому во избежание порчи вследствие коррозии стальные конструкции обычно защищают,
чтобы они выдерживали коррозионные воздействия в течение требуемого срока службы конструкции.
Существуют различные способы защиты стальных конструкций от коррозии. Международные
стандарты серии ISO 12944 касаются защиты с помощью лакокрасочных систем и охватывают в своих
различных частях все аспекты, которые важны для достижения адекватной защиты от коррозии.
Возможны и другие мероприятия, но они требуют специального соглашения между
заинтересованными сторонами.
Для обеспечения эффективной защиты от коррозии владельцам таких конструкций, проектировщикам,
консультантам, компаниям, производящим работы по защите от коррозии, инспекторам по защитным
покрытиям и производителям лакокрасочных материалов необходимо иметь в своем распоряжении
самую современную информацию в сжатой форме, касающуюся защиты от коррозии с помощью
лакокрасочных систем. Такая информация должна быть по возможности полной, однозначной и легко
доступной для исключения противоречий и недоразумений между сторонами, участвующими в
проведении на практике работ по защите от коррозии.
Настоящий международный стандарт — ISO 12944 — предназначен для того, чтобы дать такую
информацию в виде серии инструкций. Он предназначен для тех, кто уже обладает определенными
техническими знаниями. Также предполагается, что пользователь ISO 12944 знаком с другими
относящимися сюда международными стандартами, в частности, с теми, где говорится о подготовке
поверхности, а также с соответствующими национальными регламентами.
Хотя ISO 12944 и не касается финансовых и контрактных вопросов, но в нем обращается внимание на
тот факт, что несоответствие требованиям и рекомендациям, приведенным в этом стандарте, может
привести к серьезным финансовым последствиям из-за того значительного влияния, которое
оказывает неадекватная защита от коррозии.
Международный стандарт ISO 12944-1 определяет общую область применения всех частей ISO 12944.
В нем приводятся некоторые основные термины и определения и общее введение для других частей
ISO 12944. Кроме того, в этот стандарт включены общие положения, касающиеся охраны здоровья,
безопасности и охраны окружающей среды, а также руководящие указания по использованию
ISO 12944 для данного проекта.
В международном стандарте ISO 12944-5 приводятся некоторые термины и определения, относящиеся
к лакокрасочным системам, а также руководство по выбору различных типов защитных лакокрасочных
систем.
МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 12944-5:2007(R)

Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных
конструкций с помощью защитных лакокрасочных систем.
Часть 5.
Защитные лакокрасочные системы
1 Область применения
В настоящей части ISO 12944 описаны типы красок и лакокрасочных систем, обычно используемых
для защиты стальных конструкций от коррозии. В ней также приведено руководство по выбору
лакокрасочных систем, пригодных для различных окружающих сред (см. ISO 12944-2), разных
степеней подготовки поверхности (см. ISO 12944-4) и ожидаемой долговечности (см. ISO 12944-1).
Долговечность лакокрасочных систем классифицируется как низкая, средняя и высокая.
2 Нормативные ссылки
Следующие ссылочные нормативные документы являются обязательными при применении данного
документа. Для жестких ссылок применяется только цитированное издание документа. Для плавающих
ссылок необходимо использовать самое последнее издание нормативного ссылочного документа
(включая любые изменения).
ISO 2808, Краски и лаки. Определение толщины лакокрасочного покрытия
ISO 3549, Пигменты на основе цинковой пыли для красок. Технические требования и методы
испытаний
ISO 4628-1, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 1. Общее
введение и система обозначения
ISO 4628-2, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 2. Оценка
степени вздутия
ISO 4628-3, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 3. Оценка
степени ржавления
ISO 4628-4, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 4. Оценка
степени растрескивания
ISO 4628-5, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 5. Оценка
степени отслаивания
ISO 4628-6, Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и
размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 6. Оценка
степени меления методом ленты
ISO 8501-1, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавления и степени
подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления
прежних покрытий
ISO 8501-3, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 3. Степень подготовки швов, кромок и
других участков с дефектами поверхности
ISO 12944-1, Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных
лакокрасочных систем. Часть 1. Общее введение
ISO 12944-2, Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью защитных
лакокрасочных систем. Часть 2. Классификация окружающих сред
ISO 12944-4:1998, Краски и лаки. Антикоррозионная защита стальных конструкций с помощью
защитных лакокрасочных систем. Часть 4. Виды поверхностей и подготовки поверхности
ISO 12944-6, Краски и лаки. Антикоррозийная защита стальных конструкций с помощью защитных
лакокрасочных систем. Часть 6. Лабораторные методы испытаний для определения рабочих
характеристик и соответствующие критерии оценки
ISO 19840, Краски и лаки. Защита от коррозии стальных конструкций с помощью лакокрасочных
систем. Измерение толщины высушенных покрытий на шероховатых поверхностях и критерии
приемки
3 Термины и определения
Применительно к этому документу используются термины и определения, приведенные в ISO 12944-1,
а также следующие термины и определения.
3.1
толстослойный
high-build
свойство лакокрасочного материала, позволяющее наносить слой большей толщины, чем это обычно
считается нормальным для данного типа покрытия
ПРИМЕЧАНИЕ Применительно к данной части ISO 12944 это означает толщину высушенного лакокрасочного
покрытия W 80 мкм на слой.
3.2
высокое содержание сухого остатка
high-solids
свойство лакокрасочного материала, в котором объемное содержание сухого остатка выше обычного
значения для лакокрасочного материала
3.3
совместимость
сompatibility
〈продуктов в лакокрасочной системе〉 способность двух или более продуктов успешно использоваться
совместно в виде лакокрасочной системы без появления нежелательных эффектов
3.4
совместимость
compatibility
〈между продуктом и окрашиваемой поверхностью〉 способность продукта быть нанесенным на
окрашиваемую поверхность без появления нежелательных эффектов
2 © ISO 2007 – Все права сохраняются

3.5
первичный слой
priming coat
первый слой лакокрасочной системы
ПРИМЕЧАНИЕ Первичные слои обеспечивают хорошую адгезию с достаточно шероховатым, очищенным
металлом и/или очищенным старым покрытием, гарантируя прочную основу для последующих слоев и адгезию с
ними. Также эти слои обычно обеспечивают защиту от коррозии во время нанесения покрытия и всего срока
службы лакокрасочной системы.
3.6
промежуточный слой
intermediate coat
любой слой между первичным и последним/внешним слоями
ПРИМЕЧАНИЕ В английском языке иногда в качестве синонима используется термин “undercoat”, как правило,
для слоя, который нанесен непосредственно перед последним/внешним слоем.
3.7
внешний слой
topcoat
последний слой лакокрасочной системы
3.8
клеевой слой
tie coat
слой, предназначенный для улучшения адгезии между слоями и/или исключения некоторых дефектов
при нанесении
3.9
временный слой
stripe coat
дополнительный слой, при нанесении которого обеспечивается равномерное покрытие критических и
трудных для нанесения покрытия зон, таких как кромки, сварные швы и т.д.
3.10
толщина высушенного лакокрасочного покрытия
dry film thickness
DFT
толщина слоя, который остается на поверхности после того, как произошло его
отверждение/высыхание
3.11
номинальная толщина высушенного лакокрасочного покрытия
nominal dry film thickness
NDFT
толщина высушенного покрытия, определенная для каждого слоя или всей лакокрасочной системы
3.12
максимальная толщина высушенного лакокрасочного покрытия
maximum dry film thickness
наибольшая приемлемая толщина высушенного покрытия, превышение которой может отрицательно
повлиять на рабочие характеристики краски или лакокрасочной системы
3.13
грунтовка
рrimer
краска, состав которой позволяет использовать ее в качестве первичного слоя на подготовленных
поверхностях
3.14
заводская грунтовка
pre-fabrication primer
быстросохнущая краска, наносимая на подвергнутую струйной очистке сталь для обеспечения
временной защиты в процессе обработки с сохранением возможности ее сварки и резки
ПРИМЕЧАНИЕ Во многих языках значение термина «заводская грунтовка» отличается от значения, принятого
в английском языке.
3.15
жизнеспособность
pot life
максимальное время (при любой конкретной температуре), в течение которого лакокрасочный
материал, выпускаемый в виде отдельных компонентов, может быть успешно использован после
смешения компонентов
3.16
срок годности при хранении
shelf life
время, в течение которого лакокрасочный материал будет оставаться в хорошем состоянии при его
хранении в исходном герметичном контейнере в нормальных условиях хранения
ПРИМЕЧАНИЕ Под выражением «нормальные условия хранения» обычно понимают хранение при
температуре от +5 °C до +30 °C.
3.17
летучее органическое соединение
volatile organic compound
VOC
любая органическая жидкость и/или твердое органическое вещество, самопроизвольно испаряющееся
при преобладающих значениях температуры и давления атмосферы, с которой они соприкасаются
4 Типы красок
4.1 Общие положения
Для защиты стальных конструкций от коррозии широко используется много лакокрасочных систем.
На основе категории коррозионной активности приводятся различные примеры антикоррозионных
лакокрасочных систем в зависимости от их ожидаемой долговечности в Таблицах A.1–A.8
Приложения A, которое дается для информации. Эти системы были включены вследствие их
проверенной хорошей репутации, но данный перечень НЕ является исчерпывающим и другие
аналогичные системы также приемлемы.
Кроме того, новые технологии непрерывно развиваются, часто под влиянием правительственного
законодательства, и их следует всегда принимать во внимание там, где это необходимо и где их
эффективность была подтверждена:
a) хорошей репутацией таких технологий и/или
b) результатами испытаний, проведенных в соответствии, по меньшей мере, с ISO 12944-6.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Информация, приведенная в 4.2, 4.3 и 4.4, касается только химических и физических свойств
красок и не затрагивает способа их применения. Приведенные предельные значения температур сушки и
отверждения являются только ориентировочными. Возможны изменения для каждого типа краски в зависимости
от ее состава.
4 © ISO 2007 – Все права сохраняются

В зависимости от применения краски можно классифицировать на краски, разбавляемые
растворителем, водно-дисперсионные краски или краски без растворителя. Сначала они делятся на
два основных класса в зависимости от способа их сушки и отверждения (см. 4.2 и 4.3), а затем
подразделяются (см. 4.3.2–4.3.5) в зависимости от родового типа и механизма отверждения.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Основные физические и механические свойства суммируются в Приложении C.
4.2 Реверсируемые покрытия
Покрытие высыхает в результате испарения растворителя без какого-либо иного изменения формы,
т.е. процесс является обратимым и покрытие может быть повторно растворено в исходном
растворителе в любое время.
Примерами пленкообразующих для этого типа лакокрасочного материала являются:
a) хлорированный каучук (CR);
b) сополимеры винилхлорида (также известный как PVC);
c) акриловые полимеры (AY).
Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от движения воздуха и температуры. Сушка
может протекать при температуре до 0 °C, хотя при низких температурах ее скорость будет гораздо
меньше.
4.3 Нереверсируемые покрытия
4.3.1 Общие положения
Покрытие высыхает в результате испарения растворителя (в случае присутствия растворителя) с
последующей химической реакцией или коалесценцией (в некоторых водорастворимых красках).
Процесс является необратимым, это означает, что покрытие не может быть растворено в исходном
растворителе или, в случае покрытия без растворителя, в растворителе, обычно используемом для
этого родового типа краски.
4.3.2 Краски естественной сушки (окислительное отверждение)
В этих красках покрытие отверждается/формируется в результате испарения растворителя с
последующей реакцией пленкообразующего с кислородом атмосферы.
Типичными пленкообразующими являются:
⎯ алкидная смола;
⎯ алкидноуретановая смола;
⎯ эпоксиэфир.
Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от температуры. Реакция с кислородом может
протекать при температуре до 0 °C, хотя при низких температурах ее скорость будет гораздо меньше.
4.3.3 Водно-дисперсионные краски (однокомпонентные)
В краске этого типа пленкообразующее диспергируется в воде. Покрытие отверждается в результате
испарения воды и коалесценции диспергированного пленкообразующего с образованием покрытия.
Процесс необратим, т.е. покрытие этого типа не способно повторно диспергироваться в воде после
сушки.
Пленкообразующими, которые обычно диспергируются в воде, являются:
⎯ акриловые полимеры (AY);
⎯ виниловые полимеры (PVC);
⎯ полиуретаны (PUR).
Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от движения воздуха, относительной
влажности и температуры. Сушка может протекать при температуре до +3 °C, хотя при низких
температурах ее скорость будет гораздо меньше. Высокая влажность (свыше 80 % RH) также
затрудняет процесс сушки.
4.3.4 Химически отверждаемые краски
4.3.4.1 Общие положения
Обычно краска этого типа содержит основной компонент и отвердитель. Смесь основного компонента
и отвердителя имеет ограниченную жизнеспособность (см. 3.15).
Лакокрасочное покрытие высыхает в результате испарения растворителя, если он присутствует, и
отверждается путем химической реакции между основным компонентом и отвердителем.
Обычно используются приведенные ниже типы красок.
ПРИМЕЧАНИЕ Основной компонент и/или отвердитель могут быть пигментированы.
4.3.4.2 Эпоксидные двухкомпонентные краски
4.3.4.2.1 Основной компонент
Пленкообразующие для основного компонента представляют собой полимеры, содержащие
эпоксидные группы, которые реагируют с соответствующими отвердителями.
Типичными пленкообразующими являются:
⎯ эпоксидная смола;
⎯ эпоксивиниловая/эпоксиакрилатная смола;
⎯ комбинации эпоксидных смол (например, эпоксиуглеводородные смолы);
Композиции могут быть разбавляемыми растворителем, водно-дисперсионными или без растворителя.
Под воздействием солнечного света большинство эпоксидных покрытий имеют склонность к мелению.
Если необходимо сохранить цвет или блеск покрытия, то для нанесения внешнего слоя следует
использовать алифатический полиуретан (см. 4.3.4.3) или соответствующий тип краски, высыхающей
под действием физических факторов (см. 4.2), или водно-дисперионную краску (см. 4.3.3).
4.3.4.2.2 Отвердитель
Чаще всего используются полиаминоамины (полиамины), полиаминоамиды (полиамиды) или продукты
их присоединения.
Полиамиды наиболее пригодны для грунтовок вследствие их хорошей смачивающей способности.
Покрытия, отверждаемые под действием полиаминов, обычно наиболее устойчивы к воздействию
химикатов.
6 © ISO 2007 – Все права сохраняются

Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от движения воздуха и температуры. Реакция
отверждения может протекать при температуре до + 5 °C и ниже для специальных продуктов.
4.3.4.3 Полиуретановые двухкомпонентные краски
4.3.4.3.1 Основной компонент
Пленкообразующие представляют собой полимеры, содержащие свободные гидроксильные группы,
которые реагируют с соответствующими изоцианатными отвердителями.
Типичными пленкообразующими являются:
⎯ сложные полиэфиры;
⎯ акрилатная смола;
⎯ эпоксидная смола;
⎯ простые полиэфиры;
⎯ фторполимеры;
⎯ комбинации полиуретановых смол (например, полиуретануглеводородные смолы) (PURC).
4.3.4.3.2 Отвердитель
Чаще всего используются ароматические или алифатические полиизоцианаты.
Продукты, отверждаемые алифатическими полиизоцианатами (PUR, алифатический), обладают
отличными свойствами сохранения блеска и цвета при использовании в сочетании с соответствующим
основным компонентом.
Продукты, отверждаемые ароматическими полиизоцианатами (PUR, ароматический), обладают более
быстрым отверждением, но они менее пригодны с точки зрения внешнего воздействия, поскольку
имеют склонность к мелению и обесцвечиванию.
Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от движения воздуха и температуры. Реакция
отверждения может протекать при температуре до 0 °C или ниже, но относительную влажность следует
поддерживать в рекомендуемом производителем краски диапазоне для получения покрытий, свободных
от пузырей и/или булавочных проколов.
4.3.5 Краски, отверждаемые под действием влаги
Лакокрасочное покрытие высыхает/формируется в результате испарения растворителя. Оно
отверждается путем химической реакции с влагой из воздуха.
Типичными пленкообразующими являются:
⎯ полиуретан (1-компонентный);
⎯ этилсиликат (2- компонентный);
⎯ этилсиликат (1- компонентный).
Время сушки будет зависеть, помимо других факторов, от температуры, движения воздуха, влажности
и толщины покрытия. Реакция отверждения может протекать при температуре до 0 °C или ниже при
условии, что в воздухе еще содержится достаточно влаги. Чем ниже относительная влажность, тем
меньше скорость отверждения.
Во избежание образования пузырей, булавочных отверстий или других дефектов покрытия важно
руководствоваться инструкциями производителя краски, касающимися предельных значений
относительной влажности, влажности и толщины высушенного покрытия.
4.4 Общие свойства красок различных родовых типов
Дополнительная информация приведена в Приложении C. Это приложение служит только в качестве
вспомогательного средства при выборе краски, а если им пользуются, то это необходимо сочетать с
Таблицами A.1–A.8 в Приложении A, данными, опубликованными производителем, и опытом,
полученным из более ранних проектов.
5 Лакокрасочные системы
5.1 Классификация окружающих сред и окрашиваемых поверхностей
5.1.1 Классификация окружающих сред
В соответствии с ISO 12944-2 окружающие среды делятся на следующие категории:
Шесть категория атмосферной коррозионной активности:
C1 очень низкая;
C2 низкая;
C3 средняя;
C4 высокая;
C5-I очень высокая (промышленная);
C5-M очень высокая (морская).
Три категории для воды и почвы:
Im1 погружение в пресную воду;
Im2 погружение в морскую или солоноватую воду;
Im3 закапывание в землю.
5.1.2 Окрашиваемые поверхности
5.1.2.1 Новые конструкции
Окрашиваемые поверхности, встречающиеся в новых конструкциях, представляют собой
низколегированную сталь степени ржавости A, B и C, как определено в ISO 8501-1, а также оцинкованную и
металлизированную сталь (см. ISO 12944-1). Возможная подготовка различных окрашиваемых
поверхностей описана в ISO 12944-4. Окрашиваемая поверхность и рекомендуемая степень ее подготовки
приведена в шапке Таблиц A.1–A.8 этой части ISO 12944 для каждой категории коррозионной активности.
Лакокрасочные системы, перечисленные в Приложении A, представляют собой типичные примеры
систем, используемых в окружающих средах, определенных в ISO 12944-2, для нанесения на стальные
поверхности со степенью ржавления A–C, как указано в ISO 8501-1, или на сталь, оцинкованную горячим
способом, или металлизированную сталь. В том случае, если сталь разрушена до такой степени, что имеет
место точечная коррозия (степень ржавления D в ISO 8501-1), то толщина высушенного покрытия или
количество слоев должно быть увеличено для компенсации повышенной шероховатости поверхности, а за
рекомендациями следует обратиться к производителю краски.
8 © ISO 2007 – Все права сохраняются

Обычно поверхности для категории коррозионной активности C1 не нуждаются в защите от коррозии.
Если окраска все же требуется по эстетическим соображениям, можно выбрать систему,
предназначенную для категории коррозионной активности C2 (с низкой долговечностью).
Если незащищенная стальная конструкция, предназначенная для среды с категорией коррозионной
активности C1, первоначально транспортировалась, временно хранилась или монтировалась в
неблагоприятных условиях (например, в прибрежной окружающей среде C4/C5), то коррозия будет
начинаться вследствие воздействия воздушных загрязняющих веществ/солей и продолжаться даже в
том случае, если эта конструкция будет помещена в ее конечную среду с категорией коррозионной
активности C1. Чтобы исключить эту проблему, стальную конструкцию следует либо защищать во
время хранения на месте монтажа, либо наносить на нее соответствующий первичный слой.
Необходимо, чтобы толщина высушенного покрытия соответствовала ожидаемому времени хранения
и жесткости среды хранения.
5.1.2.2 Текущий ремонт
При осуществлении текущего ремонта за ранее покрытыми поверхностями должно быть проверено
состояние имеющегося покрытия и поверхностей, используя подходящие методы, например,
указанные в ISO 4628-1–ISO 4628-6, для выяснения вопроса, следует проводить частичную или
полную повторную окраску. Затем должны быть установлены тип подготовки поверхности и защитная
лакокрасочная система. За рекомендациями следует обратиться к производителю краски. Для
проверки рекомендаций производителя и/или совместимости с прежней лакокрасочной системой
можно подготовить испытуемые зоны.
5.2 Тип грунтовки
В Таблицах A.1–A.8 Приложения A приведена информация о типе используемой грунтовки.
Применительно к данной части ISO 12944, определены две основные категории грунтовок в
зависимости от типа содержащегося пигмента:
⎯ Грунтовки с большим содержанием цинковой пыли, Zn (R) — это грунтовки, в которых содержание
пигмента на основе цинковой пыли в нелетучей части краски равно или более 80 % по массе.
⎯ Другие грунтовки (Misc.) — это грунтовки, содержащие цинкфосфатный пигмент или другие
противокоррозионные пигменты, и грунтовки, в которых содержание пигмента на основе цинковой
пыли в нелетучей части краски менее 80 % по массе. По соображениям охраны здоровья и техники
безопасности редко используются цинкхроматный, красный свинцовый и кальцийплюмбатный
пигменты.
Относительно заводских грунтовок см. Приложение B.
Пигмент на основе цинковой пыли должен соответствовать ISO 3549.
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Метод определения содержания пигмента на основе цинковой пыли в нелетучей части краски
описан в ASTM D 2371.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Значение содержания цинковой пыли 80 % по массе в высушенном покрытии для грунтовок с
большим содержанием цинковой пыли Zn (R) является основным показателем для оценки долговечностьи
приведенной для лакокрасочных систем в таблицах. В национальных стандартах некоторых стран предусмотрено
минимальное содержание цинковой пыли для грунтовок с большим содержанием цинковой пыли Zn (R) выше 80 %.
5.3 Лакокрасочные системы с низким содержанием летучих органических соединений
(VOC)
Примеры, приведенные в Приложении A, включают лакокрасочные системы с низким содержанием
летучих органических соединений (VOC), которые соответствуют требованиям, касающимся низкой
эмиссии растворителей.
Для каждой категории коррозионной активности в отдельных таблицах указывается, имеются ли в
продаже краски для перечисленных лакокрасочных систем в виде водно-дисперсионных материалов
или 1- или 2-компонентных продуктов. Некоторые из перечисленных лакокрасочных систем могут
включать либо краски с высоким содержанием сухого остатка или водно-дисперсионные краски как для
грунтовок, так и для лакокрасочных материалов для нанесения внешнего слоя покрытия, либо
комбинацию красок с высоким содержанием сухого остатка и водно-дисперсионных красок.
Относительно дополнительной информации о содержании летучих органических соединений (VOC),
см. Приложение D.
5.4 Толщина высушенного лакокрасочного покрытия
Определения толщины высушенного лакокрасочного покрытия (DFT), номинальной толщины
высушенного лакокрасочного покрытия (NDFT) и максимальной толщины высушенного лакокрасочного
покрытия приведены в 3.10, 3.11 и 3.12, соответственно.
Толщина покрытия указанная в Таблицах A.1–A.8, является номинальной толщиной высушенного
лакокрасочного покрытия. Толщина высушенного покрытия обычно проверяется на всей
лакокрасочной системе. Там, где это представляется оправданным, толщина высушенного покрытия
первичного слоя или других частей лакокрасочной системы может определяться раздельно.
ПРИМЕЧАНИЕ В зависимости от калибровки прибора, метода измерения и толщины высушенного покрытия
шероховатость стальной поверхности в той или иной степени будет влиять на результат измерения.
Метод и методика проверки толщины высушенного лакокрасочного покрытия на шероховатых
поверхностях должны соответствовать требованиям ISO 19840, а на гладких и оцинкованных
поверхностях — требованиям ISO 2808, если иначе не согласовано между заинтересованными
сторонами.
Если не согласовано иначе, должны применяться следующие критерии приемки, как заявлено в
ISO 19840:
⎯ среднее арифметическое всех индивидуальных значений толщины высушенного покрытия должно
быть равно или более номинальной толщины высушенного покрытия (NDFT);
⎯ все индивидуальные значения толщины высушенного покрытия должны быть равны или более
80 % NDFT;
⎯ индивидуальные значения толщины высушенного покрытия от 80 % NDFT и до 100 % NDFT
приемлемы при условии, что количество таких измерений менее 20 % от общего количества
сделанных индивидуальных измерений;
⎯ все индивидуальные значения толщины высушенного покрытия должны быть менее или равны
установленной максимальной толщине высушенного покрытия.
Должны быть приняты меры к тому, чтобы обеспечить толщину высушенного лакокрасочного покрытия
и избегать образования участков, имеющих избыточную толщину. Рекомендуется, чтобы
максимальная толщина высушенного покрытия (индивидуальное значение) превышала не более чем в
три раза его номинальную толщину. В тех случаях, когда толщина высушенного покрытия превышает
его максимальную толщину, стороны должны прийти к соглашению, обратившись к помощи экспертов.
Для некоторых продуктов или систем существует критическая максимальная толщина высушенного
покрытия. Для таких продуктов или систем должна применяться информация, приведенная в
технических условиях производителя краски.
Количество слоев и номинальная толщина высушенного покрытия, приведенные в Приложении A,
основаны на нанесении покрытия распылением в отсутствие воздуха. Нанесение валиком, кистью или
с помощью обычного оборудования для распыления обычно приводит к получению меньшей толщины
лакокрасочного покрытия и может потребоваться нанесение большего количества слоев для
получения той же самой толщины высушенного покрытия для данной лакокрасочной системы. За
более подробной информацией следует обращаться к производителю краски.
10 © ISO 2007 – Все права сохраняются

5.5 Долговечность
Определения долговечности и классов долговечности приведены в ISO 12944-1.
Долговечность защитной лакокрасочной системы зависит от нескольких параметров, таких как:
⎯ тип лакокрасочной системы;
⎯ проектные характеристики конструкции;
⎯ состояние окрашиваемой поверхности перед ее подготовкой;
⎯ степень подготовки поверхности;
⎯ качество работы по подготовке поверхности;
⎯ состояние любых соединений, кромок и швов перед подготовкой;
⎯ стандарт работы по нанесению;
⎯ условия в процессе нанесения;
⎯ условия воздействия после нанесения.
Состояние имеющегося лакокрасочного покрытия можно оценить, используя ISO 4628-1, ISO 4628-2,
ISO 4628-3, ISO 4628-4, ISO 4628-5 и ISO 4628-6, а эффективность работы по подготовке поверхности
можно оценить с помощью ISO 8501-1 и ISO 8501-3.
При составлении таблиц Приложения A предполагалось, что обычно первый основной текущий ремонт
покрытия, с точки зрения его защиты от коррозии, необходимо осуществлять, как только оно достигнет
степени Ri 3, как определено в ISO 4628-3. Опираясь на это предварительное условие, долговечность
была подразделена в этой части ISO 12944 на три класса:
a) низкий (L): от 2 до 5 лет;
b) средний (M): от 5 до 15 лет;
c) высокий (H): свыше 15 лет.
Класс долговечности не является “гарантийным сроком службы”. Долговечность – это техническое
понятие, призванное помочь владельцу осуществить программу текущего ремонта. Гарантийный срок
службы – это понятие, содержащееся в пунктах контракта, и оно не рассматривается в данной части
ISO 12944. Не существует правил, которые связывали бы эти два промежутка времени. См. также 6.2.
Гарантийный срок службы обычно короче класса долговечности.
Все лакокрасочные системы с долговечностью от 5 до 15 лет классифицируются как “средние”. Важно,
чтобы пользователи знали о широком диапазоне среднего класса долговечности и учитывали это при
разработке технических условий.
Текущий ремонт зачастую необходимо проводить чаще из-за выцветания, меления, загрязнения,
износа, потеков, эстетических или других соображений.
5.6 Нанесение в заводских условиях и на месте установки
Для обеспечения максимальных эксплуатационных качеств лакокрасочной системы большинство
слоев системы или, по возможности, всю систему целиком желательно наносить в заводских условиях.
Нанесение в заводских условиях имеет следующие преимущества и недостатки:
Преимущества Недостатки
a) Улучшенный контроль нанесения a) Возможные ограничения по размеру
компонентов конструкции
b) Контролируемая температура b) Возможность повреждения при обращении,
транспортировке и монтаже
c) Контролируемая относительная влажность c) Максимальное время нанесения покрытия может
быть превышенным
d) Удобство ремонта повреждений d) Возможное загрязнение последнего слоя
e) Большая производительность
f) Улучшенный контроль отходов и
загрязнений
После завершения обработки на месте установки любое повреждение должно быть отремонтировано
в соответствии с техническими условиями.
ПРИМЕЧАНИЕ Участки, подвергнутые ремонту, будут всегда оставаться более или менее видимыми. Это одна
из причин, из-за которой лучше наносить внешний слой на всю поверхность на месте установки, исходя из
эстетических соображений.
На процесс нанесения лакокрасочной системы, осуществляемый на месте установки, сильное влияние
будут оказывать дневные погодные условия, которые также будут влиять на ожидаемый срок службы.
При окраске соединений подшипников с предварительным натягом должны использоваться такие
лакокрасочные системы, которые не вызывают недопустимого снижения натяжной нагрузки.
Выбранные лакокрасочные системы и/или меры предосторожности, принятые в отношении таких
соединений, определяются типом конструкции и последующими погрузкой, монтажом и
транспортировкой.
6 Таблицы защитных лакокрасочных систем
6.1 Пользование таблицами
В таблицах, приведенных в Приложении A, даны примеры лакокрасочных систем для различных
окружающих сред. Затенение, используемое в чередующихся строках, приведено только для удобства
пользования. Затенение темно-серого цвета в колонках “Ожидаемая долговечность” указывает
ожидаемую долговечность для данной системы. Краски, используемые для всех этих систем, должны
соответствовать максимальным коррозионным воздействиям для данной категории коррозионной
активности или погружения. Разработчик технических условий должен обеспечить наличие
документации или заявления от производителя краски, подтверждающих пригодность или
долговечность лакокрасочной системы для данной категории коррозионной активности или погружения.
При необходимости пригодность или долговечность лакокрасочной системы должна быть
продемонстрирована на практике и/или лабораторными методами определения рабочих характеристик
в соответствии с ISO 12944-6 или по согласованию.
Лакокрасочные системы перечислены в таблицах по двум различным принципам:
a) В Таблицах A.1, A.7 и A.8 перечислены системы для нескольких категорий коррозионной
активности (Таблица A.1 указывается далее как “суммирующая таблица”). Эти системы
расположены в соответствии с пленкообразующим, используемым для нанесения внешнего слоя.
Такое расположение удобнее тогда, когда рабочие характеристики внешнего слоя принимают за
основу для выбора системы, а также для сравнения общей долговечности лакокрасочных систем
для нескольких категорий коррозионной активности, если она точно не известна.
b) В Таблицах A.2, A.3, A.4, A.5 и A.6 (указываются далее как “индивидуальные таблицы”)
перечислены системы только для одной категории коррозионной активности (рассматривая C5-I и
12 © ISO 2007 – Все права сохраняются

C5-M как одну категорию). Эти системы расположены в соответствии с типом первичного слоя.
Такое расположение удобно для тех пользователей, кому точно известна категория коррозионной
активности окружающей среды, которая будет воздействовать на их конструкцию.
ПРИМЕЧАНИЕ Перечисленные лакокрасочные системы были выбраны в качестве “типичных систем”. Это
привело к тому, что некоторые из перечисленных систем не являются обязательно типичными или доступными в
некоторых странах. Вместе с тем следует признать, что сделать простой обзор или привести все возможные
варианты.
Если разработчик технических условий планирует использовать перечисленные в таблицах
лакокрасочные системы, то он должен сначала решить, будет ли он использовать системы из
суммарной таблицы или из индивидуальных таблиц, потому что нумерация систем в этих двух типах
таблиц различна.
6.2 Параметры, влияющие на долговечность
Некоторые лакокрасочные системы имеют проверенную на практике долговечность более 15 лет, а
ряд из них — более 25 лет. Обычно возрастание общей толщины высушенного покрытия и количества
слоев будет увеличивать долговечность лакокрасочной системы. Кроме того, выбор системы,
предназначенной для «более высокой» категории коррозионной активности, чем предусмотрено, будет
обес
...