ISO 16539:2013

Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic corrosion tests with exposure to synthetic ocean water salt-deposition process — "Dry" and "wet" conditions at constant absolute humidity

This International Standard specifies two accelerated corrosion test procedures, Methods A and B, for the evaluation of corrosion behaviour of surface-treated metals and their alloys with and without paint on them in atmospheric environments. It also specifies the apparatus used. The two tests involve salt deposition and dry/wet conditions at a constant absolute humidity. Method A applies to: metals and their alloys (including corrosion-resistance alloys) Method B applies to: metals and their alloys metals and their alloys with coatings [including metallic coatings (anodic or cathodic), organic coatings, and conversion coatings]

Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion cyclique accélérée avec exposition à l’eau de mer synthétique par procédé de dépôt salin — Conditions «sèches» et conditions «humides» à taux d’humidité absolue constant

Ce document spécifie deux modes opératoires d’essai de corrosion accélérée, les méthodes A et B, pour l’évaluation du comportement à la corrosion des métaux et leurs alliages traités en surface, revêtus ou non d’une protection permanente ou temporaire contre la corrosion dans des environnements extérieurs salins et/ ou de pluie acide. Elle spécifie également l’appareillage utilisé. Les deux essais impliquent le dépôt salin et des conditions «sèches»/«humides» à un taux d’humidité absolue constant. La méthode A s’applique: aux métaux et à leurs alliages (y compris les alliages résistants à la corrosion). La méthode B s’applique: aux métaux et à leurs alliages; aux métaux et à leurs alliages avec revêtements [y compris les revêtements métalliques (anodiques et cathodiques), revêtements organiques et couches de conversion].

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 13-Feb-2013
• ICS: 77.060 - Corrosion of metals
• Technical Committee: ISO/TC 156 - Corrosion of metals and alloys
• Drafting Committee: ISO/TC 156/WG 7 - Accelerated corrosion tests
• Current Stage: 9060 - Close of review
• Start Date: 02-Sep-2028

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 16539
First edition
2013-03-01
Corrosion of metals and alloys —
Accelerated cyclic corrosion tests
with exposure to synthetic ocean
water salt-deposition process — “Dry”
and “wet” conditions at constant
absolute humidity
Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion cyclique
accélérée avec exposition à l’eau de mer synthétique par procédé de
dépôt de sel — Conditions “sèches” et conditions “humides” à taux
d’humidité absolue constant
Reference number
ISO 16539:2013(E)
©
ISO 2013

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ISO 16539:2013(E)

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Published in Switzerland
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ISO 16539:2013(E)

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Test solution . 2
3.1 Preparation of the mixed salt solution . 2
3.2 pH adjustment . 2
3.3 Preparation of the test solution . 2
4 Apparatus . 3
4.1 Component protection . 3
4.2 Exposure cabinet . 3
4.3 Salt deposition device . 3
4.4 Temperature and humidity control device . 3
4.5 Rinse treatment of specimens . 3
4.6 Types of apparatus . 3
5 Test specimens. 4
6 Salt deposition measurement method . 4
7 Arrangement of the test specimens . 4
8 Operating conditions and procedure . 4
9 Treatment of specimens after test . 9
10 Continuity of tests . 9
11 Duration of tests . 9
12 Evaluation of results . 9
13 Test report . 9
Annex A (informative) Combined cyclic test instrument with salt deposition unit (two cabinets) .11
Annex B (informative) Combined cyclic test instrument with salt deposition unit (one cabinet) .12
Annex C (informative) Salt deposition method by manual spraying .13
Annex D (informative) Recommended periods of testing .15
Annex E (informative) Methods for evaluation of corrosivity of test .17
Bibliography .19
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ISO 16539:2013(E)

Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International
Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies
casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 16539 was prepared by Technical Committee ISO/TC 156, Corrosion of metals and alloys.
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ISO 16539:2013(E)

Introduction
Corrosion of metallic materials, with or without corrosion protection, is influenced by many
environmental factors, the importance of which can vary with the type of metallic materials and with
the type of environment. It is impossible, therefore, to design accelerated laboratory corrosion tests in
such a way that all environmental factors influencing resistance to corrosion are taken into account.
Laboratory tests are, therefore, designed to simulate the effects of most important factors, which
enhance the corrosion of metallic materials.
The accelerated corrosion tests described in this International Standard are designed to simulate and
enhance the environmental influence on a metallic material of exposure to outdoor climates, where
exposure to salt-contaminated conditions occurs and can promote corrosion. It has been prepared by
reference to technical papers and reports (see the Bibliography).
The particular advantages of two tests described in this International Standard over conventional
accelerated tests, such as the neutral salt spray test (NSS) as specified in ISO 9227 and the wet (salt
fog)/dry/humidity test as specified in ISO 14993, lies in their better ability to reproduce the corrosion
that occurs in atmospheric environments which contain much sea salt.
Accelerated corrosion tests to simulate atmospheric corrosion in such environments are
intended/expected to include the following requirements.
a) Constant absolute humidity: It is generally observed that temperature and relative humidity change
under a constant absolute humidity in outdoor environments. The water absorption of deposited
salts is an important factor affecting atmospheric corrosion behaviour. The same relationship,
constant absolute humidity, as an actual environment is intended/expected to exist for temperature
and relative humidity during dry/wet cycles.
b) Control of the amount of salt deposition: The amount of the salt deposition on test specimens is
intended/expected to be changed according to the corrosivity of the atmosphere in which the tested
metallic material can be used. A salt-containing test solution is intended/expected to be diluted or
the spraying time is intended/expected to be adjusted to provide the same yearly average amount
of the salt deposition as an actual environment.
Therefore, the tests described in this International Standard involve the salt deposition and cyclic
dry/wet conditions under a constant absolute humidity.
The results obtained do not permit far-reaching conclusions on the corrosion resistance of the
tested metallic material under the whole range of environmental conditions in which it can be used.
Nevertheless, the tests provide valuable information on the relative performance of materials exposed
to salt-contaminated environments similar to those used in the tests.
The International Organization for Standardization (ISO) draws attention to the fact that it is claimed
that compliance with this International Standard can involve the use of a patent concerning the tests
given in Clause 8, Table 3, and Figure 2.
ISO takes no position concerning the evidence, validity, and scope of this patent right.
The holder of this patent right has ensured the ISO that he/she is willing to negotiate licences under
reasonable and non-discriminatory terms and conditions with applicants throughout the world. In
this respect, the statement of the holder of this patent right is registered with ISO. Information can be
obtained from:
   JFE Steel Corporation
   2-2-3, Uchisaiwaicho, Chiyoda-ku, Tokyo 100-0011, JAPAN
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights other than those identified above. ISO shall not be held responsible for identifying any or
all such patent rights.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 16539:2013(E)
Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic
corrosion tests with exposure to synthetic ocean water
salt-deposition process — “Dry” and “wet” conditions at
constant absolute humidity
1 Scope
This International Standard specifies two accelerated corrosion test procedures, Methods A and B, for
the evaluation of corrosion behaviour of surface-treated metals and their alloys with and without paint
on them in atmospheric environments. It also specifies the apparatus used. The two tests involve salt
deposition and dry/wet conditions at a constant absolute humidity.
Method A applies to:
metals and their alloys (including corrosion-resistance alloys)
Method B applies to:
metals and their alloys
metals and their alloys with coatings [including metallic coatings (anodic or cathodic), organic
coatings, and conversion coatings]
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 4628-1, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 1: General introduction and
designation system
ISO 4628-2, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 2: Assessment of degree of blistering
ISO 4628-3, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 3: Assessment of degree of rusting
ISO 4628-4, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 4: Assessment of degree of cracking
ISO 4628-5, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 5: Assessment of degree of flaking
ISO 8407, Corrosion of metals and alloys — Removal of corrosion products from corrosion test specimens
ISO 8993, Anodizing of aluminium and its alloys — Rating system for the evaluation of pitting
corrosion — Chart method
ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
ISO 10289, Methods for corrosion testing of metallic and other inorganic coatings on metallic substrates —
Rating of test specimens and manufactured articles subjected to corrosion tests
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ISO 11130, Corrosion of metals and alloys — Alternate immersion test in salt solution
ISO 14993, Corrosion of metals and alloys — Accelerated testing involving cyclic exposure to salt mist, “dry”
and “wet” conditions
ISO 17872, Paints and varnishes — Guidelines for the introduction of scribe marks through coatings on
metallic panels for corrosion testing
3 Test solution
3.1 Preparation of the mixed salt solution
The mass of reagents shown in Table 1 shall be dissolved in distilled water or deionized water, with
a conductivity of not higher than 20 μS /cm at 25 °C ± 2 °C, to produce a mixed salt solution with a
concentration of 36,0 g/l ± 3,6 g/l.
The composition of the mixed salt solution is the same as typical synthetic ocean water shown in
ISO 11130:2010, A.3 (test solution for simulating the corrosive effects of ocean water).
Table 1 — Reagents and their concentrations of a mixed salt solution
Reagents Concentration
(g/l)
NaCl 24,53
MgCl 5,20
2
Na SO 4,09
2 4
CaCl 1,16
2
KCl 0,695
NaHCO 0,201
3
KBr 0,101
H BO 0,027
3 3
SrCl 0,025
2
NaF 0,003
WARNING – Handling of SrCl and NaF can be hazardous and shall be restricted to use by
2
skilled chemists or conducted under their control.
3.2 pH adjustment
To adjust the pH of the solution, 5,0 g ± 0,5 g of NaOH shall be dissolved in water and diluted to total
volume of 1 L to make 0,125 mol/l NaOH solution. It shall be added to the mixed salt solution to adjust
the pH to 8,2 ± 0,1 at 25 °C ± 2 °C.
3.3 Preparation of the test solution
The test solution shall be used as the mixed salt solution or shall be diluted by 1:10 and 1:100 to the mixed
salt solution with a concentration of 36,0 g/l ± 3,6 g/l, 3,60 g/l ± 0,36 g/l, and 0,360 g/l ± 0,036 g/l. When
not specified, the concentration shall be agreed by the interested parties.
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4 Apparatus
4.1 Component protection
All components in contact with the test solution shall be made of, or lined with, materials resistant to
corrosion by the test solution and which do not influence the corrosivity of the atomized test solution.
The apparatus shall include the components described in the following.
4.2 Exposure cabinet
It is essential that temperature and humidity in exposure cabinet are controlled constantly.
4.3 Salt deposition device
The atomizer shall be made of corrosion resistant materials, e.g. glass, plastic, or titanium. The atomized
test solution shall be deposited homogeneously on specimens. The amount of deposited test solution
shall be controlled. The diameter of the atomized test solution should be equal to or less than 100 μm.
The amount of deposited test solution can be controlled in the following manners:
a) by controlling the test period with a continuous atomization;
b) by controlling the amount of test solution, the atomized pressure, and the moving speed of the atomizer.
The compressed air supplied to the atomizer shall be passed through a filter to remove all trace of oil or
solid matter.
4.4 Temperature and humidity control device
The device shall be capable of detecting and controlling the temperature and humidity around specimens.
In the transition period of temperature and humidity, the device shall be capable of controlling the dry
bulb temperature linear to target value and test period. The device shall be capable of controlling the
humidity by keeping the absolute humidity constant to dry bulb temperature at least in every minute.
4.5 Rinse treatment of specimens
After the temperature and humidity cycle, the rinse treatment is conducted before re-depositing the
test solution. Firstly, the test specimens are washed with drinking water, and then with deionized water.
Water drops are then removed carefully with clean air in order not to take off corrosion products from
the surface of the test specimens.
4.6 Types of apparatus
The following are three types of apparatus that satisfy the requirements specified in 4.1 to 4.5.
a) Two-cabinet type (automatic procedures)
Specimens move between salt deposition cabinet and exposure cabinet. The atomizer moves front to
back and side to side, making it possible to change the amount of salt deposition on each specimen. Then,
the specimens are moved to the exposure cabinet and wet/dry cycles and rinse treatment are conducted
automatically (see Annex A).
b) One-cabinet type (automatic procedures)
Specimens are settled in one cabinet. The atomizer is set, and wet/dry cycles and rinse treatment are
conducted automatically (see Annex B).
c) One-cabinet type (manual procedures)
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After salt deposition (4.3) by hand, the test specimens shall be settled in the cabinet for wet/dry cycles.
Then, the test specimens shall be taken out from the cabinet and rinse treatment conducted. After the
salt deposition, the test specimens shall be settled up in the cabinet as quickly as possible (see Annex C).
5 Test specimens
5.1 The number and type of test specimens shall be selected according to the specification for the
material or product being tested. When not so specified, these details shall be mutually agreed between
the interested parties.
5.2 The test specimens shall be carefully cleaned prior to testing so as to remove those traces (dirt, oil,
or other foreign matter), which could influence the result. The cleaning method employed shall depend
on the nature of the materials and the contaminants, but shall not include the use of any abrasives or
solvents which can attack the surface of the specimens.
5.3 For the metals or alloy without organic coatings and inorganic coating materials, the specimens
shall be thoroughly cleaned with an appropriate organic solvent using a clean soft brush or an ultrasonic
cleaning device. The cleaning shall be carried out in a vessel full of solvent. After cleaning, the specimens
shall be rinsed with fresh solvent, then dried.
5.4 Unless otherwise specified, specimens intentionally coated with protective organic films should not
be cleaned prior to the test. If cleaning is necessary, specimens shall be wiped with gauze impregnated
with ethanol, taking care not to damage the surface of the specimens.
Care shall be taken that specimens a
...

ISO/TC 156
Date : 2013-03-01
ISO 16539:2013(E)
Date: 2013-03-01
ISO TC 156/SC /GT 7
Secrétariat : SAC
Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion cyclique accélérée avec
exposition à l’eau de mer synthétique par procédé de dépôt salin — Conditions
« sèches » et conditions « humides » à taux d’humidité absolue constant
Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic corrosion tests with exposure to synthetic
ocean water salt-deposition process — “Dry” and “wet” conditions at constant absolute humidity

ICS : 77.060

Type du document :  Norme internationale
Sous-type du document :
Stade du document :  (60) Publication
Langue du document :  F

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Type du document :  Norme internationale
Sous-type du document :
Stade du document :  (60) Publication
Langue du document :  F

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ISO 16539:2013(F)
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
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peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique
ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur l’internet ou sur un Intranet, sans
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l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
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Fax + 41 22 749 09 47
[e-mail]
www.iso.org
Publié en Suisse

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iv

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ISO 16539:2013(F)
Sommaire Page
Avant-propos 6iv
Introduction 7v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Solution d’essai . 2
3.1 Préparation de la solution saline mixte . 2
3.2 Ajustement du pH . 3
3.3 Préparation de la solution d’essai . 3
4 Appareillage . 3
4.1 Protection des pièces . 3
4.2 Chambre d’exposition . 3
4.3 Dispositif de dépôt salin . 3
4.4 Dispositif de contrôle de la température et de l’humidité . 4
4.5 Traitement de rinçage des éprouvettes . 4
4.6 Types d’appareillages . 4
5 Éprouvettes d’essai . 4
6 Méthode de mesure de dépôt salin . 5
7 Disposition des éprouvettes d’essai . 5
8 Conditions opératoires et mode opératoire . 5
9 Traitement des éprouvettes après essai . 12
10 Continuité des essais . 12
11 Durée des essais . 12
12 Évaluation des résultats . 12
13 Rapport d’essai . 13
Annexe A (informative) Instrument d’essai cyclique combiné avec unité de dépôt salin
(deux enceintes). 14
Annexe B (informative) Instrument d’essai cyclique combiné avec unité de dépôt salin
(une enceinte) . 16
Annexe C (informative) Méthode de dépôt salin par pulvérisation manuelle . 18
Annexe D (informative) Durées recommandées des essais . 21
Annexe E (informative) Méthodes d’évaluation de la corrosivité de l’essai . 23
Bibliographie . 25

© ISO 2013 – Tous droits réservés v

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ISO 16539:2013(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le
droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives
ISO/IEC, Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de
Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet
de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour
responsable de l’identification de ces droits de propriété en tout ou partie.
L’ISO 16539 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et alliages.
© ISO 2013 – Tous droits réservés
vi

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ISO 16539:2013(F)
Introduction
De nombreux facteurs environnementaux influent sur la corrosion des matériaux métalliques qu’ils
soient ou non protégés contre la corrosion. L’importance de ces facteurs peut varier selon le type de
matériaux et le type d’environnement. Il est donc impossible de concevoir des essais de corrosion
accélérée en laboratoire prenant en compte tous les facteurs environnementaux influant sur la
résistance à la corrosion. En conséquence, les essais en laboratoire sont conçus pour simuler les effets
des facteurs les plus importants qui augmentent la corrosion des matériaux métalliques.
Les essais de corrosion accélérée décrits dans la présente Norme internationale sont conçus pour
simuler et accentuer l’influence de l’environnement sur un matériau métallique exposé à l’extérieur à
une contamination saline qui peut favoriser la corrosion. Ils ont été élaborés en se référant à des
documents et rapports techniques (voir la Bibliographie).
Par rapport aux essais accélérés traditionnels, tels que l’essai au brouillard salin neutre (NSS) spécifié
dans l’ISO 9227 et l’essai de cycles de conditions « sèches »/« »/«humides » (brouillard salin)/humidité
spécifié dans l’ISO 14993, l’intérêt des deux essais décrits dans la présente Norme internationale réside
tout particulièrement dans leur meilleure aptitude à reproduire la corrosion qui se produit dans des
environnements atmosphériques contenant beaucoup de sels marins.
Il est prévu que les essais de corrosion accélérée visant à simuler la corrosion atmosphérique dans de
tels environnements comprennent les exigences suivantes :
a) taux d’humidité absolue constant : il est généralement observé que la température et l’humidité
relative varient sous une humidité absolue constante dans les environnements extérieurs.
L’absorption d’eau des sels déposés est un facteur important qui affecte le comportement à la
corrosion atmosphérique. Il est prévu que la même relation, à taux d’humidité absolue constant,
dans un environnement réel existe pour la température et l’humidité relative pendant les cycles de
conditions « sèches »/« »/«humides » ;»;
b) contrôle de la quantité de dépôt salin : il est prévu de modifier l’importance du dépôt salin sur les
éprouvettes d’essai en fonction de la corrosivité de l’atmosphère dans laquelle le matériau
métallique soumis à l’essai peut être utilisé. Il est prévu que la solution d’essai contenant du sel soit
diluée ou que la durée de pulvérisation soit ajustée pour obtenir le même volume moyen annuel de
dépôt salin que dans un environnement réel.
Par conséquent, les essais décrits dans la présente Norme internationale portent sur le dépôt salin et les
cycles de conditions « sèches »/« »/«humides » avec un taux d’humidité absolue constant.
Les résultats obtenus ne permettent pas de tirer des conclusions décisives sur la résistance à la
corrosion du matériau métallique soumis à essai sur toute la gamme des conditions environnementales
dans lesquelles celui-ci est susceptible d’être utilisé. Néanmoins, les essais fournissent des informations
précieuses sur la performance relative des matériaux exposés à des environnements contaminés par le
sel similaires à ceux utilisés dans les essais.
L’Organisation internationale de normalisation (ISO) attire l’attention sur le fait qu’il est affirmé que la
conformité à la présente Norme internationale peut impliquer l’utilisation d’un brevet concernant les
essais indiqués à l’Article 8, dans le Tableau 3 et à la Figure 2.
L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à la portée de ces droits de propriété.
Le détenteur de ces droits de propriété a donné l’assurance à l’ISO qu’il consent à négocier des licences
avec des demandeurs du monde entier à des termes et conditions raisonnables et non discriminatoires.
© ISO 2013 – Tous droits réservés vii

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ISO 16539:2013(F)
À ce propos, la déclaration du détenteur des droits de propriété est enregistrée à l’ISO. Des informations
peuvent être obtenues auprès de :
   JFE Steel Corporation
   2-2-3, Uchisaiwaicho, Chiyoda-ku, Tokyo 100-0011, JAPON
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété autres que ceux qui ont été mentionnés ci-dessus. L’ISO ne saurait être tenue pour
responsable de l’identification de ces droits de propriété en tout ou partie.
© ISO 2013 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 16539:2013(F)

Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion cyclique
accélérée avec exposition à l’eau de mer synthétique par procédé
de dépôt salin — Conditions « sèches » et conditions « humides » à
taux d’humidité absolue constant
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie deux modes opératoires d’essai de corrosion accélérée, les
méthodes A et B, pour l’évaluation du comportement à la corrosion des métaux et leurs alliages traités
en surface, revêtus ou non d’une protection permanente ou temporaire contre la corrosion dans des
environnements extérieurs salins et/ ou de pluie acide. Elle spécifie également l’appareillage utilisé.
Les deux essais impliquent le dépôt salin et des conditions « sèches »/« »/«humides » à un taux
d’humidité absolue constant.
La méthode A s’applique :
aux métaux et à leurs alliages (y compris les alliages résistants à la corrosion).
La méthode B s’applique :
aux métaux et à leurs alliages ;
aux métaux et à leurs alliages avec revêtements [y compris les revêtements métalliques
(anodiques et cathodiques), revêtements organiques et couches de conversion].
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour, en tout ou partie de
leur contenu, des exigences du , sont référencés de manière normative dans le présent document et sont
indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensitél'intensité des changements uniformes
d’aspect d'aspect — Partie 1 : Introduction générale et système de désignation.
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensitél'intensité des changements uniformes
d’aspect d'aspect — Partie 2 : Évaluation du degré de cloquage.
ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensitél'intensité des changements uniformes
d’aspect d'aspect — Partie 3 : Évaluation du degré d’enrouillement.d'enrouillement
© ISO 2013 – Tous droits réservés 1

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ISO 16539:2013(F)
ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensitél'intensité des changements uniformes
d’aspect d'aspect — Partie 4 : Évaluation du degré de craquelage.
ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 5 :
Évaluation du degré d’écaillage.
ISO 8407, Corrosion des métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes
d’essaid'essai de corrosion.
ISO 8993, Anodisation de l’aluminiuml'aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion
par piqûres — Méthode reposant sur des images--types.
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins.
ISO 10289, Méthodes d’essaid'essai de corrosion des revêtements métalliques et inorganiques sur
substrats métalliques — Cotation des éprouvettes et des articles manufacturés soumis aux essais de
corrosion.
ISO 11130, Corrosion des métaux et alliages — Essai en immersions alternées en solution saline.
ISO 14993, Corrosion des métaux et alliages — Essais accélérés comprenant des expositions cycliques à
des conditions de brouillard salin, de séchage et d'humidité.
ISO 17872, Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures au travers du
revêtement de panneaux métalliques en vue des essais de corrosion.
3 Solution d’essai
3.1 Préparation de la solution saline mixte
La masse des réactifs indiquée dans le Tableau 1 doit être dissoute dans de l’eau distillée ou déionisée,
d’une conductivité maximale de 20 μS/cm à (25 ± 2) °C, pour obtenir une solution saline mixte ayant
une concentration de (36,0 ± 3,6) g/l.
La composition de la solution saline mixte est la même que l’eau de mer synthétique type indiquée dans
l’ISO 11130:2010, A.3 (Solution d’essai simulant les effets corrosifs de l’eau de mer).
Tableau 1 — Réactifs et leurs concentrations d’une solution saline mixte
Réactifs Concentration
(g/l)

NaCl 24,53
MgCl2 5,20
Na SO 4,09
2 4
CaCl2 1,16
KCl 0,695
NaHCO3 0,201
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ISO 16539:2013(F)
KBr 0,101
H3BO3 0,027
SrCl 0,025
2
NaF 0,003
AVERTISSEMENT — La manipulation du SrCl2 et du NaF peut être dangereuse et doit être
réservée à des chimistes expérimentés ou doit être effectuée sous leur contrôle.
3.2 Ajustement du pH
Pour ajuster le pH de la solution, (5,0 ± 0,5) g de NaOH doivent être dissous dans de l’eau et dilués dans
un volume total de 1 l pour obtenir une solution de NaOH à 0,125 mol/l. Elle doit être ajoutée à la
solution saline mixte pour ajuster le pH à 8,2 ± 0,1 à (25 ± 2) °C.
3.3 Préparation de la solution d’essai
La solution d’essai doit être utilisée comme la solution saline mixte ou être diluée à 1:10 et 1:100 de la
solution saline mixte à une concentration de (36,0 ± 3,6) g/l, de (3,60 ± 0,36) g/l et de
(0,360 ± 0,036) g/l. En l’absence de spécification, la concentration doit être convenue par accord entre
les parties intéressées.
4 Appareillage
4.1 Protection des pièces
Tous les éléments en contact avec la solution d’essai doivent être faits ou revêtus de matériaux résistant
à la corrosion par la solution d’essai et n’ayant pas d’incidence sur la corrosivité de la solution d’essai
pulvérisée. L’appareillage doit comprendre les éléments décrits ci-après.
4.2 Chambre d’exposition
Il est essentiel que la température et l’humidité dans la chambre d’exposition soient contrôlées en
permanence.
4.3 Dispositif de dépôt salin
Le pulvérisateur doit être fabriqué en matériaux résistant à la corrosion, par exemple en verre, en
plastique ou en titane. La solution d’essai pulvérisée doit être déposée de manière homogène sur les
éprouvettes. La quantité de solution d’essai déposée doit être contrôlée. Il convient que le diamètre de
la solution d’essai atomisée soit inférieur ou égal à 100 μm.
La quantité de solution d’essai déposée peut être contrôlée de la manière suivante :
a) en contrôlant la durée de l’essai avec une pulvérisation continue ;
b) en contrôlant la quantité de solution d’essai, la pression de pulvérisation et la vitesse de
déplacement du pulvérisateur.
L’alimentation des pulvérisateurs en air comprimé doit se faire à travers un filtre qui élimine toute
trace d’huile ou de matière solide.
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ISO 16539:2013(F)
4.4 Dispositif de contrôle de la température et de l’humidité
Le dispositif doit permettre de détecter et de contrôler la température et l’humidité autour des
éprouvettes. Dans la période de transition de la température et de l’humidité, le dispositif doit
permettre de contrôler la température de bulbe sec de manière linéaire par rapport à la valeur cible et à
la période d’essai. Le dispositif doit permettre de contrôler l’humidité en maintenant le taux d’humidité
absolue constant à la température de bulbe sec au moins toutes les minutes.
4.5 Traitement de rinçage des éprouvettes
Après le cycle de température et d’humidité, le traitement de rinçage est effectué avant de déposer à
nouveau la solution d’essai. Les éprouvettes d’essai sont d’abord lavées à l’eau potable, puis à l’eau
déionisée. Les gouttes d’eau sont ensuite éliminées avec précaution avec de l’air propre afin de ne pas
décoller les produits de corrosion de la surface des éprouvettes d’essai.
4.6 Types d’appareillages
Voici trois types d’appareillages qui satisfont aux exigences spécifiées de 4.1 à 4.5.
a) Type à deux enceintes (modes opératoires automatiques)
Les éprouvettes se déplacent entre la chambre de dépôt salin et la chambre d’exposition.
Le pulvérisateur se déplace d’avant en arrière et d’un côté à l’autre, ce qui permet de modifier la
quantité de dépôt salin déposée sur chaque éprouvette. Ensuite, les éprouvettes sont déplacées vers la
chambre d’exposition où les cycles de conditions « sèches »/« »/«humides » et le traitement de rinçage
sont effectués automatiquement (voir Annexe A).
b) Type à une enceinte (modes opératoires automatiques)
Les éprouvettes sont déposées dans une seule enceinte. Le pulvérisateur est réglé, et les cycles de
conditions « sèches »/« »/«humides » et le traitement de rinçage sont effectués automatiquement
(voir Annexe B).
c) Type à une enceinte (modes opératoires manuels)
Après le dépôt salin (4.3) manuel, les éprouvettes d’essai doivent être déposées dans l’enceinte pour
des cycles de conditions « sèches »/« »/«humides ». Ensuite, les éprouvettes d’essai doivent être
retirées de l’enceinte et soumises au traitement de rinçage. Après le dépôt salin, les éprouvettes d’essai
doivent être déposées dans l’enceinte le plus rapidement possible (voir Annexe C).
5 Éprouvettes d’essai
5.1 Le nombre et le type des éprouvettes d’essai doivent être choisis conformément à la spécification
du matériau ou du produit soumis à essai. En l’absence de spécification, ces détails doivent être
convenus par accord entre les parties intéressées.
5.2 Les éprouvettes d’essai doivent être nettoyées soigneusement avant les essais afin d’éliminer
toute trace (salissures, huile ou autres corps étrangers) susceptible d’influer sur le résultat. La méthode
de nettoyage employée doit dépendre de la nature des matériaux et des produits ayant contaminé cette
surface, mais ne doit pas comprendre l’emploi d’abrasifs ou de solvants qui peuvent attaquer la surface
des éprouvettes.
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ISO 16539:2013(F)
5.3 Pour les métaux ou alliages sans matériaux de revêtement organiques et inorganiques, les
éprouvettes d’essai doivent être soigneusement nettoyées avec un solvant organique approprié à l’aide
d’une brosse douce propre ou un appareil à ultrasons. Le nettoyage doit être effectué dans un récipient
rempli de solvant. Après le nettoyage, les éprouvettes doivent être rincées avec du solvant frais, puis
séchées.
5.4 Sauf spécification contraire, il convient de ne pas nettoyer les éprouvettes revêtues
intentionnellement de couches protectrices organiques avant l’essai. Si un nettoyage est nécessaire, les
éprouvettes doivent être essuyées avec une gaze imprégnée d’éthanol, en prenant soin de ne pas
endommager la surface des éprouvettes.
Il faut veiller à ce que les éprouvettes ne soient pas de nouveau contaminées après nettoyage par une
manipulation négligente.
5.5 Si les éprouvettes d’essai sont découpées dans des pièces revêtues plus grandes, le découpage
doit se faire de façon à ne pas endommager le revêtement dans la zone adjacente à la découpe.
Sauf spécification contraire, les bords découpés doivent être protégés de façon adéquate par un
revêtement approprié, stable dans les conditions d’essai, tel que peinture, cire ou ruban adhésif.
6 Méthode de mesure de dépôt salin
La solution d’essai doit être appliquée pour produire un dépôt salin sur la surface de l’éprouvette.
Le volume moyen de dépôt salin doit être mesuré par la variation de masse de l’éprouvette entre le
début et la fin du processus de dépôt salin, à 1 mg près. Ces mesures doivent être effectuées le plus
rapidement possible afin d’éviter que l’éprouvette ne sèche.
7 Disposition des éprouvettes d’essai
Après le dépôt salin sur les éprouvettes d’essai, celles-ci doivent être placées dans l’enceinte.
Les éprouvettes doivent être disposées de manière à ne pas entrer en contact avec l’enceinte.
Il convient de placer l’éprouvette horizontalement.
Les éprouvettes peuvent être placées à différents niveaux dans l’enceinte, à condition que les
gouttelettes d’humidité ne ruissellent pas des éprouvettes ou des supports situés à un niveau donné sur
les éprouvettes situées à des niveaux inférieurs.
8 Conditions opératoires et mode opératoire
Les conditions opératoires doivent être conformes à celles données dans le Tableau 2 pour la
méthode A, et dans le Tableau 3 pour la méthode B. Le mode opératoire doit être conforme à celui
donné à la Figure 1 pour la méthode A, et à la Figure 2 pour la méthode B.
Une solution d’essai utilisée pour le dépôt salin ne doit pas être réutilisée.
Pendant l’essai, la pression dans l’enceinte doit correspondre à la pression atmosphérique.
Tableau 2 — Conditions d’essai de la méthode A
Tableau 2 — Conditions d’essai de la méthode A
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ISO 16539:2013(F)
Mode opératoire Conditions
a) Dépôt salin
1) Température 1) Température ambiante
2) Solution d’essai 2) Décrite à l’Article 3
3) Fréquence 3) Après chaque cycle
4) Dépôt salin 4) La quantité de solution d’essai déposée sur une
2
éprouvette doit être égale à (250 ± 50) g/m . Il convient
que la concentration de la solution soit supérieure ou
égale à 1/1 000 de l’eau de mer synthétique.
b) Conditions « sèches » Température Humidité relative
1) A (49 ± 1) °C (32 ± 5) %
2) B (54 ± 1) °C (25 ± 5) %
3) C (55 ± 1) °C (24 ± 5) %
4) D (54 ± 1) °C (25 ± 5) %
5) E (49 ± 1) °C (32 ± 5) %
c) Conditions « humides » (30 ± 1) °C (90 ± 5) %
d) Traitement de rinçage Eau potable propre
Ne dépassant pas 40 °C
e) Durée et contenu d’un cycle unique Conditions « humides » 6 h 36 min
d’exposition Conditions « sèches » 10 h 48 min
(un cycle unique d’exposition dure 24 h) Conditions « humides » 6 h 36 min
f) Temps nécessaire pour atteindre De « humides » à « sèches » (A) 2 h 22 min
les conditions spécifiées dans un cycle De « sèches » (A) à « sèches » (B) 1 h 40 min
unique d’exposition De « sèches » (B) à « sèches » (C) 1 h 22 min
De « sèches » (C) à « sèches » (D) 1 h 22 min
De « sèches » (D) à « sèches » (E) 1 h 40 min
De « sèches » (E) à « humides » 2 h 22 min
NOTE 1 La température et l’humidité doivent varier linéairement à des intervalles de temps spécifiés [voir f)
dans ce tableau]. Les conditions sèches consécutives de A à E donnent la même humidité absolue, point de rosée
30 °C.
NOTE 2 Les tolérances (±) données pour la température et l’humidité relative sont les fluctuations admissibles
du paramètre concerné autour de la valeur donnée dans des conditions d’équilibre. Cela ne signifie pas que la
valeur peut varier de plus/moins la valeur indiquée par rapport à la valeur indiquée.
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Légende
T température, °C s dépôt salin
R humidité relative, % HR r traitement de rinçage
t temps, h
Figure 1 — Mode opératoire d’essai de la méthode A
Tableau 3 — Conditions d’essai de la méthode B
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ISO 16539:2013(F)
Tableau 3 — Conditions d’essai de la méthode B
Mode opératoire Conditions
a) Dépôt salin
1) Température 1) Température ambiante
2) Solution d’essai 2) Décrite à l’Article 3
3) Fréquence 3) Après 8 et 11 cycles
4) Dépôt salin 4) La quantité de solution d’essai déposée sur une
2
éprouvette doit être égale à (28,0 ± 2,8) g/m .
Il convient que la concentration de la solution soit
supérieure ou égale à 1/1 000 de l’eau de mer
synthétique.
b) Conditions « sèches » Température Humidité relative
(60 ± 1) °C (35 ± 5) %
c) Conditions « humides » (40 ± 1) °C (95 ± 5) %
d) Traitement de rinçage Eau potable propre
Ne dépassant pas 40 °C
e) Durée et contenu d’un cycle unique Conditions « sèches » 3 h
d’exposition Conditions « humides » 3 h
(un cycle unique d’exposition dure 8 h) Temps nécessaire pour atteindre les conditions
spécifiées
De « sèches » à « humides » 1 h
De « humides » à « sèches » 1 h
f) Modes opératoires d’essai 1. Dépôt salin.

2. Cycle d’exposition aux conditions
« sèches »/« »/«humides » :»: 8 cycles.
Après un cycle de conditions
« sèches »/« »/«humides », les éprouvettes doivent
être retirées immédiatement de l’enceinte lorsque la
température atteint 60 °C.

3. Traitement de rinçage.

4. Dépôt salin.
Le traitement de rinçage et le dépôt salin doivent être
effectués dans des conditions « sèches ».

5. Cycle d’exposition aux conditions
« sèches »/« »/«humides » :»: 11 cycles.
Après un cycle de conditions
« sèches »/« »/«humides », les éprouvettes doivent
être retirées immédiatement de l’enceinte lorsque la
température atteint 60 °C.

6. Traitement de rinçage.
NOTE 1 La température et l’humidité doivent varier avec la même humidité absolue, point de rosée 39 °C.
NO
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 16539
Première édition
2013-03-01
Corrosion des métaux et alliages —
Essais de corrosion cyclique
accélérée avec exposition à l’eau
de mer synthétique par procédé de
dépôt salin — Conditions «sèches»
et conditions «humides» à taux
d’humidité absolue constant
Corrosion of metals and alloys — Accelerated cyclic corrosion tests
with exposure to synthetic ocean water salt-deposition process —
"Dry" and "wet" conditions at constant absolute humidity
Numéro de référence
ISO 16539:2013(F)
© ISO 2013

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y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: [phone]
E-mail: [e-mail]
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii
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ISO 16539:2013(F)
Sommaire Page
Avant‑propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives .1
3 Solution d’essai . 2
3.1 Préparation de la solution saline mixte . 2
3.2 Ajustement du pH . 2
3.3 Préparation de la solution d’essai . 3
4 Appareillage . 3
4.1 Protection des pièces . 3
4.2 Chambre d’exposition . 3
4.3 Dispositif de dépôt salin . 3
4.4 Dispositif de contrôle de la température et de l’humidité . 3
4.5 Traitement de rinçage des éprouvettes . 3
4.6 Types d’appareillages . 3
5 Éprouvettes d’essai . .4
6 Méthode de mesure de dépôt salin .4
7 Disposition des éprouvettes d’essai .5
8 Conditions opératoires et mode opératoire . 5
9 Traitement des éprouvettes après essai . 8
10 Continuité des essais . 9
11 Durée des essais . 9
12 Évaluation des résultats .9
13 Rapport d’essai . 9
Annexe A (informative) Instrument d’essai cyclique combiné avec unité de dépôt salin
(deux enceintes) . .11
Annexe B (informative) Instrument d’essai cyclique combiné avec unité de dépôt salin
(une enceinte).12
Annexe C (informative) Méthode de dépôt salin par pulvérisation manuelle .13
Annexe D (informative) Durées recommandées des essais .15
Annexe E (informative) Méthodes d’évaluation de la corrosivité de l’essai .17
Bibliographie .19
iii
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ISO 16539:2013(F)
Avant‑propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/
IEC, Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de
Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de l’identification de ces droits de propriété en tout ou partie.
L’ISO 16539 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 156, Corrosion des métaux et alliages.
iv
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ISO 16539:2013(F)
Introduction
De nombreux facteurs environnementaux influent sur la corrosion des matériaux métalliques qu’ils
soient ou non protégés contre la corrosion. L’importance de ces facteurs peut varier selon le type de
matériaux et le type d’environnement. Il est donc impossible de concevoir des essais de corrosion
accélérée en laboratoire prenant en compte tous les facteurs environnementaux influant sur la
résistance à la corrosion. En conséquence, les essais en laboratoire sont conçus pour simuler les effets
des facteurs les plus importants qui augmentent la corrosion des matériaux métalliques.
Les essais de corrosion accélérée décrits dans la présente Norme internationale sont conçus pour
simuler et accentuer l’influence de l’environnement sur un matériau métallique exposé à l’extérieur
à une contamination saline qui peut favoriser la corrosion. Ils ont été élaborés en se référant à des
documents et rapports techniques (voir la Bibliographie).
Par rapport aux essais accélérés traditionnels, tels que l’essai au brouillard salin neutre (NSS) spécifié
dans l’ISO 9227 et l’essai de cycles de conditions «sèches»/«humides» (brouillard salin)/humidité
spécifié dans l’ISO 14993, l’intérêt des deux essais décrits dans la présente Norme internationale réside
tout particulièrement dans leur meilleure aptitude à reproduire la corrosion qui se produit dans des
environnements atmosphériques contenant beaucoup de sels marins.
Il est prévu que les essais de corrosion accélérée visant à simuler la corrosion atmosphérique dans de
tels environnements comprennent les exigences suivantes:
a) taux d’humidité absolue constant: il est généralement observé que la température et l’humidité
relative varient sous une humidité absolue constante dans les environnements extérieurs.
L’absorption d’eau des sels déposés est un facteur important qui affecte le comportement à la
corrosion atmosphérique. Il est prévu que la même relation, à taux d’humidité absolue constant,
dans un environnement réel existe pour la température et l’humidité relative pendant les cycles de
conditions «sèches»/«humides»;
b) contrôle de la quantité de dépôt salin: il est prévu de modifier l’importance du dépôt salin sur
les éprouvettes d’essai en fonction de la corrosivité de l’atmosphère dans laquelle le matériau
métallique soumis à l’essai peut être utilisé. Il est prévu que la solution d’essai contenant du sel soit
diluée ou que la durée de pulvérisation soit ajustée pour obtenir le même volume moyen annuel de
dépôt salin que dans un environnement réel.
Par conséquent, les essais décrits dans la présente Norme internationale portent sur le dépôt salin et
les cycles de conditions «sèches»/«humides» avec un taux d’humidité absolue constant.
Les résultats obtenus ne permettent pas de tirer des conclusions décisives sur la résistance à la
corrosion du matériau métallique soumis à essai sur toute la gamme des conditions environnementales
dans lesquelles celui-ci est susceptible d’être utilisé. Néanmoins, les essais fournissent des informations
précieuses sur la performance relative des matériaux exposés à des environnements contaminés par le
sel similaires à ceux utilisés dans les essais.
L’Organisation internationale de normalisation (ISO) attire l’attention sur le fait qu’il est affirmé que la
conformité à la présente Norme internationale peut impliquer l’utilisation d’un brevet concernant les
essais indiqués à l’Article 8, dans le Tableau 3 et à la Figure 2.
L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à la portée de ces droits de propriété.
Le détenteur de ces droits de propriété a donné l’assurance à l’ISO qu’il consent à négocier des licences
avec des demandeurs du monde entier à des termes et conditions raisonnables et non discriminatoires.
À ce propos, la déclaration du détenteur des droits de propriété est enregistrée à l’ISO. Des informations
peuvent être obtenues auprès de:
   JFE Steel Corporation
   2-2-3, Uchisaiwaicho, Chiyoda-ku, Tokyo 100-0011, JAPON
v
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ISO 16539:2013(F)
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété autres que ceux qui ont été mentionnés ci-dessus. L’ISO ne saurait être tenue pour
responsable de l’identification de ces droits de propriété en tout ou partie.
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NORME INTERNATIONALE ISO 16539:2013(F)
Corrosion des métaux et alliages — Essais de corrosion
cyclique accélérée avec exposition à l’eau de mer
synthétique par procédé de dépôt salin — Conditions
«sèches» et conditions «humides» à taux d’humidité
absolue constant
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie deux modes opératoires d’essai de corrosion accélérée, les
méthodes A et B, pour l’évaluation du comportement à la corrosion des métaux et leurs alliages traités
en surface, revêtus ou non d’une protection permanente ou temporaire contre la corrosion dans des
environnements extérieurs salins et/ ou de pluie acide. Elle spécifie également l’appareillage utilisé.
Les deux essais impliquent le dépôt salin et des conditions «sèches»/«humides» à un taux d’humidité
absolue constant.
La méthode A s’applique:
aux métaux et à leurs alliages (y compris les alliages résistants à la corrosion).
La méthode B s’applique:
aux métaux et à leurs alliages;
aux métaux et à leurs alliages avec revêtements [y compris les revêtements métalliques
(anodiques et cathodiques), revêtements organiques et couches de conversion].
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de manière normative dans le présent
document et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y
compris les éventuels amendements).
ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 1:
Introduction générale et système de désignation
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 2:
Évaluation du degré de cloquage
ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 3:
Évaluation du degré d'enrouillement
ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 4:
Évaluation du degré de craquelage
ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 5:
Évaluation du degré d’écaillage
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ISO 16539:2013(F)
ISO 8407, Corrosion des métaux et alliages — Élimination des produits de corrosion sur les éprouvettes
d'essai de corrosion
ISO 8993, Anodisation de l'aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion par piqûres
— Méthode reposant sur des images-types
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 10289, Méthodes d'essai de corrosion des revêtements métalliques et inorganiques sur substrats
métalliques — Cotation des éprouvettes et des articles manufacturés soumis aux essais de corrosion
ISO 11130, Corrosion des métaux et alliages — Essai en immersions alternées en solution saline
ISO 14993, Corrosion des métaux et alliages — Essais accélérés comprenant des expositions cycliques à des
conditions de brouillard salin, de séchage et d'humidité
ISO 17872, Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures au travers du revêtement
de panneaux métalliques en vue des essais de corrosion
3 Solution d’essai
3.1 Préparation de la solution saline mixte
La masse des réactifs indiquée dans le Tableau 1 doit être dissoute dans de l’eau distillée ou déionisée,
d’une conductivité maximale de 20 μS/cm à (25 ± 2) °C, pour obtenir une solution saline mixte ayant
une concentration de (36,0 ± 3,6) g/l.
La composition de la solution saline mixte est la même que l’eau de mer synthétique type indiquée dans
l’ISO 11130:2010, A.3 (Solution d’essai simulant les effets corrosifs de l’eau de mer).
Tableau 1 — Réactifs et leurs concentrations d’une solution saline mixte
Réactifs Concentration
(g/l)
NaCl 24,53
MgCl 5,20
2
Na SO 4,09
2 4
CaCl 1,16
2
KCl 0,695
NaHCO 0,201
3
KBr 0,101
H BO 0,027
3 3
SrCl 0,025
2
NaF 0,003
AVERTISSEMENT — La manipulation du SrCl et du NaF peut être dangereuse et doit être
2
réservée à des chimistes expérimentés ou doit être effectuée sous leur contrôle.
3.2 Ajustement du pH
Pour ajuster le pH de la solution, (5,0 ± 0,5) g de NaOH doivent être dissous dans de l’eau et dilués
dans un volume total de 1 l pour obtenir une solution de NaOH à 0,125 mol/l. Elle doit être ajoutée à la
solution saline mixte pour ajuster le pH à 8,2 ± 0,1 à (25 ± 2) °C.
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3.3 Préparation de la solution d’essai
La solution d’essai doit être utilisée comme la solution saline mixte ou être diluée à 1:10 et 1:100 de la
solution saline mixte à une concentration de (36,0 ± 3,6) g/l, de (3,60 ± 0,36) g/l et de (0,360 ± 0,036) g/l.
En l’absence de spécification, la concentration doit être convenue par accord entre les parties
intéressées.
4 Appareillage
4.1 Protection des pièces
Tous les éléments en contact avec la solution d’essai doivent être faits ou revêtus de matériaux résistant
à la corrosion par la solution d’essai et n’ayant pas d’incidence sur la corrosivité de la solution d’essai
pulvérisée. L’appareillage doit comprendre les éléments décrits ci-après.
4.2 Chambre d’exposition
Il est essentiel que la température et l’humidité dans la chambre d’exposition soient contrôlées en
permanence.
4.3 Dispositif de dépôt salin
Le pulvérisateur doit être fabriqué en matériaux résistant à la corrosion, par exemple en verre, en
plastique ou en titane. La solution d’essai pulvérisée doit être déposée de manière homogène sur les
éprouvettes. La quantité de solution d’essai déposée doit être contrôlée. Il convient que le diamètre de
la solution d’essai atomisée soit inférieur ou égal à 100 μm.
La quantité de solution d’essai déposée peut être contrôlée de la manière suivante:
a) en contrôlant la durée de l’essai avec une pulvérisation continue;
b) en contrôlant la quantité de solution d’essai, la pression de pulvérisation et la vitesse de déplacement
du pulvérisateur.
L’alimentation des pulvérisateurs en air comprimé doit se faire à travers un filtre qui élimine toute trace
d’huile ou de matière solide.
4.4 Dispositif de contrôle de la température et de l’humidité
Le dispositif doit permettre de détecter et de contrôler la température et l’humidité autour des
éprouvettes. Dans la période de transition de la température et de l’humidité, le dispositif doit permettre
de contrôler la température de bulbe sec de manière linéaire par rapport à la valeur cible et à la période
d’essai. Le dispositif doit permettre de contrôler l’humidité en maintenant le taux d’humidité absolue
constant à la température de bulbe sec au moins toutes les minutes.
4.5 Traitement de rinçage des éprouvettes
Après le cycle de température et d’humidité, le traitement de rinçage est effectué avant de déposer
à nouveau la solution d’essai. Les éprouvettes d’essai sont d’abord lavées à l’eau potable, puis à l’eau
déionisée. Les gouttes d’eau sont ensuite éliminées avec précaution avec de l’air propre afin de ne pas
décoller les produits de corrosion de la surface des éprouvettes d’essai.
4.6 Types d’appareillages
Voici trois types d’appareillages qui satisfont aux exigences spécifiées de 4.1 à 4.5.
a) Type à deux enceintes (modes opératoires automatiques)
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Les éprouvettes se déplacent entre la chambre de dépôt salin et la chambre d’exposition. Le pulvérisateur
se déplace d’avant en arrière et d’un côté à l’autre, ce qui permet de modifier la quantité de dépôt salin
déposée sur chaque éprouvette. Ensuite, les éprouvettes sont déplacées vers la chambre d’exposition où
les cycles de conditions «sèches»/«humides» et le traitement de rinçage sont effectués automatiquement
(voir Annexe A).
b) Type à une enceinte (modes opératoires automatiques)
Les éprouvettes sont déposées dans une seule enceinte. Le pulvérisateur est réglé, et les cycles
de conditions «sèches»/«humides» et le traitement de rinçage sont effectués automatiquement
(voir Annexe B).
c) Type à une enceinte (modes opératoires manuels)
Après le dépôt salin (4.3) manuel, les éprouvettes d’essai doivent être déposées dans l’enceinte pour
des cycles de conditions «sèches»/«humides». Ensuite, les éprouvettes d’essai doivent être retirées de
l’enceinte et soumises au traitement de rinçage. Après le dépôt salin, les éprouvettes d’essai doivent être
déposées dans l’enceinte le plus rapidement possible (voir Annexe C).
5 Éprouvettes d’essai
5.1 Le nombre et le type des éprouvettes d’essai doivent être choisis conformément à la spécification
du matériau ou du produit soumis à essai. En l’absence de spécification, ces détails doivent être convenus
par accord entre les parties intéressées.
5.2 Les éprouvettes d’essai doivent être nettoyées soigneusement avant les essais afin d’éliminer
toute trace (salissures, huile ou autres corps étrangers) susceptible d’influer sur le résultat. La méthode
de nettoyage employée doit dépendre de la nature des matériaux et des produits ayant contaminé cette
surface, mais ne doit pas comprendre l’emploi d’abrasifs ou de solvants qui peuvent attaquer la surface
des éprouvettes.
5.3 Pour les métaux ou alliages sans matériaux de revêtement organiques et inorganiques, les
éprouvettes d’essai doivent être soigneusement nettoyées avec un solvant organique approprié à l’aide
d’une brosse douce propre ou un appareil à ultrasons. Le nettoyage doit être effectué dans un récipient
rempli de solvant. Après le nettoyage, les éprouvettes doivent être rincées avec du solvant frais, puis
séchées.
5.4 Sauf spécification contraire, il convient de ne pas nettoyer les éprouvettes revêtues
intentionnellement de couches protectrices organiques avant l’essai. Si un nettoyage est nécessaire,
les éprouvettes doivent être essuyées avec une gaze imprégnée d’éthanol, en prenant soin de ne pas
endommager la surface des éprouvettes.
Il faut veiller à ce que les éprouvettes ne soient pas de nouveau contaminées après nettoyage par une
manipulation négligente.
5.5 Si les éprouvettes d’essai sont découpées dans des pièces revêtues plus grandes, le découpage
doit se faire de façon à ne pas endommager le revêtement dans la zone adjacente à la découpe.
Sauf spécification contraire, les bords découpés doivent être protégés de façon adéquate par un
revêtement approprié, stable dans les conditions d’essai, tel que peinture, cire ou ruban adhésif.
6 Méthode de mesure de dépôt salin
La solution d’essai doit être appliquée pour produire un dépôt salin sur la surface de l’éprouvette.
Le volume moyen de dépôt salin doit être mesuré par la variation de masse de l’éprouvette entre le
début et la fin du processus de dépôt salin, à 1 mg près. Ces mesures doivent être effectuées le plus
rapidement possible afin d’éviter que l’éprouvette ne sèche.
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7 Disposition des éprouvettes d’essai
Après le dépôt salin sur les éprouvettes d’essai, celles-ci doivent être placées dans l’enceinte.
Les éprouvettes doivent être disposées de manière à ne pas entrer en contact avec l’enceinte.
Il convient de placer l’éprouvette horizontalement.
Les éprouvettes peuvent être placées à différents niveaux dans l’enceinte, à condition que les
gouttelettes d’humidité ne ruissellent pas des éprouvettes ou des supports situés à un niveau donné sur
les éprouvettes situées à des niveaux inférieurs.
8 Conditions opératoires et mode opératoire
Les conditions opératoires doivent être conformes à celles données dans le Tableau 2 pour la méthode A,
et dans le Tableau 3 pour la méthode B. Le mode opératoire doit être conforme à celui donné à la Figure 1
pour la méthode A, et à la Figure 2 pour la méthode B.
Une solution d’essai utilisée pour le dépôt salin ne doit pas être réutilisée.
Pendant l’essai, la pression dans l’enceinte doit correspondre à la pression atmosphérique.
Tableau 2 — Conditions d’essai de la méthode A
Mode opératoire Conditions
a) Dépôt salin
1) Température 1) Température ambiante
2) Solution d’essai 2) Décrite à l’Article 3
3) Fréquence 3) Après chaque cycle
4) Dépôt salin 4) La quantité de solution d’essai déposée sur une éprouvette
2
doit être égale à (250 ± 50) g/m . Il convient que la concen-
tration de la solution soit supérieure ou égale à 1/1 000 de
l’eau de mer synthétique.
b) Conditions «sèches» Température Humidité relative
1) A (49 ± 1) °C (32 ± 5) %
2) B (54 ± 1) °C (25 ± 5) %
3) C (55 ± 1) °C (24 ± 5) %
4) D (54 ± 1) °C (25 ± 5) %
5) E (49 ± 1) °C (32 ± 5) %
c) Conditions «humides» (30 ± 1) °C (90 ± 5) %
d) Traitement de rinçage Eau potable propre
Ne dépassant pas 40 °C
e) Durée et contenu d’un cycle unique d’expo‑ Conditions «humides» 6 h 36 min
sition Conditions «sèches» 10 h 48 min
(un cycle unique d’exposition dure 24 h) Conditions «humides» 6 h 36 min
f) Temps nécessaire pour atteindre les De «humides» à «sèches» (A) 2 h 22 min
conditions spécifiées dans un cycle unique De «sèches» (A) à «sèches» (B) 1 h 40 min
d’exposition De «sèches» (B) à «sèches» (C) 1 h 22 min
De «sèches» (C) à «sèches» (D) 1 h 22 min
De «sèches» (D) à «sèches» (E) 1 h 40 min
De «sèches» (E) à «humides» 2 h 22 min
NOTE 1 La température et l’humidité doivent varier linéairement à des intervalles de temps spécifiés [voir f) dans ce
tableau]. Les conditions sèches consécutives de A à E donnent la même humidité absolue, point de rosée 30 °C.
NOTE 2 Les tolérances (±) données pour la température et l’humidité relative sont les fluctuations admissibles du
paramètre concerné autour de la valeur donnée dans des conditions d’équilibre. Cela ne signifie pas que la valeur peut
varier de plus/moins la valeur indiquée par rapport à la valeur indiquée.
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Légende
T température, °C s dépôt salin
R humidité relative, % HR r traitement de rinçage
t temps, h
Figure 1 — Mode opératoire d’essai de la méthode A
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Tableau 3 — Conditions d’essai de la méthode B
Mode opératoire Conditions
a) Dépôt salin
1) Température 1) Température ambiante
2) Solution d’essai 2) Décrite à l’Article 3
3) Fréquence 3) Après 8 et 11 cycles
4) Dépôt salin 4) La quantité de solution d’essai déposée sur une éprouvette
2
doit être égale à (28,0 ± 2,8) g/m . Il convient que la concen-
tration de la solution soit supérieure ou égale à 1/1 000 de
l’eau de mer synthétique.
b) Conditions «sèches» Température Humidité relative
(60 ± 1) °C (35 ± 5) %
c) Conditions «humides» (40 ± 1) °C (95 ± 5) %
d) Traitement de rinçage Eau potable propre
Ne dépassant pas 40 °C
e) Durée et contenu d’un cycle unique d’expo‑ Conditions «sèches» 3 h
sition Conditions «humides» 3 h
(un cycle unique d’exposition dure 8 h) Temps nécessaire pour atteindre les conditions spécifiées
De «sèches» à «humides» 1 h
De «humides» à «sèches» 1 h
f) Modes opératoires d’essai 1. Dépôt salin.

2. Cycle d’exposition aux conditions «sèches»/«humides»: 8
cycles.
Après un cycle de conditions «sèches»/«humides», les éprou-
vettes doivent être retirées immédiatement de l’enceinte
lorsque la température atteint 60 °C.
3. Traitement de rinçage.

4. Dépôt salin.
Le traitement de rinçage et le dépôt salin doivent être effec-
tués dans des conditions «sèches».

5. Cycle d’exposition aux conditions «sèches»/«humides»: 11
cycles.
Après un cy
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