ISO 6506-2:2014
(Main)Metallic materials — Brinell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines
Metallic materials — Brinell hardness test — Part 2: Verification and calibration of testing machines
ISO 6506-2:2014 specifies methods of direct and indirect verification of testing machines used for determining Brinell hardness in accordance with ISO 6506‑1, and also specifies when these two types of verification has to be performed. The direct verification involves checking that individual machine performance parameters fall within specified limits whereas the indirect verification utilizes hardness measurements of reference blocks, calibrated in accordance with ISO 6506‑3, to check the machine's overall performance. If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it has to be verified independently for each method. ISO 6506-2:2014 is applicable to both fixed location and portable hardness testing machines. For machines that are incapable of satisfying the specified force-time profile, the direct verification of force and testing cycle can be modified by the use of Annex B.
Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d'essai
L'ISO 6506-2 :2014 spécifie des méthodes de vérifications directe et indirecte des machines d'essai utilisées pour la détermination de la dureté Brinell conformément à l'ISO 6506‑1 et spécifie également quand ces deux types de vérification doivent être réalisées. La vérification directe implique de contrôler que les paramètres individuels de performance de la machine se situent à l'intérieur des limites spécifiées alors que la vérification indirecte utilise des mesurages de dureté de blocs de référence, étalonnés conformément à l'ISO 6506‑3 pour contrôler la performance globale de la machine. Si une machine d'essai est également à utiliser pour d'autres méthodes d'essai de dureté, elle doit être vérifiée indépendamment pour chaque méthode. L'ISO 6506-2 :2014 est applicable aux machines d'essai de dureté d'implantation fixe et portables. Pour les machines ne permettant pas de respecter le profil force-temps spécifié, la vérification directe de la force et du cycle d'essai peut être modifiée en utilisant l'Annexe B.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6506-2
Third edition
2014-10-01
Metallic materials — Brinell hardness
test —
Part 2:
Verification and calibration of testing
machines
Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell —
Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d’essai
Reference number
ISO 6506-2:2014(E)
©
ISO 2014
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Published in Switzerland
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ISO 6506-2:2014(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 General conditions . 1
4 Direct verification . 2
4.1 General . 2
4.2 Measurement of the test forces . 2
4.3 Measurement of the properties of the indenter ball . 2
4.4 Calibration of the indentation diameter measuring system . 3
4.5 Verification of the testing cycle . 4
5 Indirect verification . 4
6 Intervals between verifications . 5
7 Verification report/calibration certificate . 6
Annex A (informative) Uncertainty of measurement of the verification results of the hardness
testing machine . 7
Annex B (normative) Verification of hardness testing machines that are incapable of meeting the
specified force/time profile .14
Bibliography .15
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ISO 6506-2:2014(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 164, Mechanical testing of metals, Subcommittee
SC 3, Hardness testing.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 6506-2:2005), which has been technically
revised.
ISO 6506 consists of the following parts, under the general title Metallic materials — Brinell hardness
test:
— Part 1: Test method
— Part 2: Verification and calibration of testing machines
— Part 3: Calibration of reference blocks
— Part 4: Table of hardness values
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 6506-2:2014(E)
Metallic materials — Brinell hardness test —
Part 2:
Verification and calibration of testing machines
1 Scope
This part of ISO 6506 specifies methods of direct and indirect verification of testing machines used for
determining Brinell hardness in accordance with ISO 6506-1, and also specifies when these two types of
verification has to be performed.
The direct verification involves checking that individual machine performance parameters fall within
specified limits whereas the indirect verification utilizes hardness measurements of reference blocks,
calibrated in accordance with ISO 6506-3, to check the machine’s overall performance.
If a testing machine is also to be used for other methods of hardness testing, it has to be verified
independently for each method.
This part of ISO 6506 is applicable to both fixed location and portable hardness testing machines. For
machines that are incapable of satisfying the specified force-time profile, the direct verification of force
and testing cycle can be modified by the use of Annex B.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 376, Metallic materials — Calibration of force-proving instruments used for the verification of uniaxial
testing machines
ISO 6506-1:2014, Metallic materials — Brinell hardness test — Part 1: Test method
ISO 6506-3, Metallic materials — Brinell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks
ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method
3 General conditions
Before a Brinell hardness testing machine is verified, the machine shall be checked to ensure that it is
properly set up in accordance with the manufacturer’s instructions.
Especially, it should be checked that
a) the mount holding the ball-holder slides correctly in its guide,
b) every ball-holder with a ball used during the calibration is firmly held in the mount,
c) the test force is applied and removed without shock, vibration, or overrun and in such a manner that
the readings are not influenced, and
d) if the indentation diameter measuring system is integrated into the machine,
— the change from removing the test force to measuring mode does not influence the diameter
measurements,
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ISO 6506-2:2014(E)
— the illumination does not affect the diameter measurements, and
— the centre of the indentation is in the centre of the field of view, if necessary.
4 Direct verification
4.1 General
4.1.1 Direct verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C. If the verification is made
outside this temperature range, this shall be reported in the verification report.
4.1.2 The instruments used for verification shall be traceable to the SI.
4.1.3 Direct verification involves
a) measurement of the test forces,
b) measurement of the diameter, hardness, and density of the indenter ball,
c) calibration of the indentation diameter measuring system, and
d) measurement of the testing cycle.
For each of the above items, direct verification also includes assessment of the results against the
specified tolerances.
4.2 Measurement of the test forces
4.2.1 Each test force shall be measured within the working range of the testing machine. When the
force is applied in open-loop mode by a lever or other system employing a mechanical advantage, this
shall be done at no fewer than three positions of the indenter uniformly spaced throughout its range of
movement during testing.
4.2.2 Three measurements shall be made for each force at each position of the indenter. Immediately
before each measurement is taken, the indenter shall be moved in the same direction as during testing.
4.2.3 The force shall be measured by one of the following two methods:
— by means of a force-proving instrument in accordance with ISO 376 Class 1 or better;
— by balancing against a force, accurate to ±0,2 %, applied by means of calibrated masses or another
method with the same accuracy.
4.2.4 Each measurement of a force shall be within ±1,0 % of the nominal test force (see Formula A.2),
as defined in ISO 6506-1.
4.3 Measurement of the properties of the indenter ball
4.3.1 The indenter consists of a ball and an indenter holder. The verification applies only to the ball.
4.3.2 For the purpose of verifying the size and the hardness of the balls, a minimum of two balls, selected
at random from a batch, shall be tested. Each sampled ball shall be verified for size and hardness and then
discarded.
4.3.3 The balls shall be polished and free from surface defects.
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ISO 6506-2:2014(E)
4.3.4 The user shall either measure the balls to ensure that they meet the following requirements or
shall obtain balls from a supplier certifying that the following conditions are met.
4.3.4.1 The diameter shall be determined by taking the mean value of not less than three single values
of diameter measured at different positions on the ball. No single value shall differ from the nominal
diameter by more than the tolerance given in Table 1.
Table 1 — Tolerances for the different ball diameters
Ball diameter Tolerance
mm mm
10 ±0,005
5 ±0,004
2,5 ±0,003
1 ±0,003
4.3.4.2 The characteristics of the tungsten carbide composite balls shall be as follows:
a) Hardness: The hardness shall be not less than 1 500 HV, when determined in accordance with
ISO 6507-1. The tungsten carbide composite ball can be tested directly on its spherical surface or by
sectioning the ball and testing on the ball interior.
3
b) Density: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm .
The density can be determined from the sampled balls, prior to hardness testing, or from the whole
batch. The following chemical composition is recommended:
— tungsten carbide (WC): balance;
— total other carbides: 2,0 %;
— cobalt (Co): 5,0 % to 7,0 %.
4.4 Calibration of the indentation diameter measuring system
4.4.1 For systems where the indentation diameter is measured directly, the scale of the system
shall be graduated to permit estimation of the diameter to within ±0,5 %. The indentation diameter
measuring system shall be calibrated for every objective lens, and for each incorporated line scale, in
two perpendicular measurement axes (if applicable), by measurements made on a standard scale at
a minimum of four intervals, arranged centrally in the field of view, for each working range. For each
measurement, the magnitude of the difference between the measured and reference values shall not be
greater than 0,5 % (see Formula A.7).
4.4.2 For systems where the indentation diameter is calculated from a measurement of projected area,
the system shall be calibrated for every objective lens by measurements of a range of at least four standard
circular reference images covering the range of areas measured. The maximum error shall not exceed 1 %
of the area.
4.4.3 All systems shall also be verified by making measurements of certified reference indentations,
such as those on hardness reference blocks calibrated in accordance with ISO 6506-3. For each ball size,
at least four indentations, covering the working range of diameters, shall be measured by each objective
lens. During these measurements, the type of illumination shall remain unchanged. No mean measured
diameter shall differ from the certified mean diameter of the reference indentation by more than 0,5 %.
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4.5 Verification of the testing cycle
4.5.1 The testing cycle is to be verified by the testing machine manufacturer at the time of manufacture
and when the testing machine undergoes repair which might have affected the testing cycle. Verification
of the testing cycle at other times is as specified in Table 4.
4.5.2 The testing cycle shall be verified to conform with the testing cycle defined in ISO 6506-1, taking
into account any uncertainty associated with the timing measurements.
5 Indirect verification
5.1 Indirect verification should be carried out at a temperature of (23 ± 5) °C by means of reference
blocks calibrated in accordance with ISO 6506-3. If the verification is made outside of this temperature
range, this shall be reported in the verification report.
The test and bottom surfaces of the reference blocks and the surfaces of indenters shall not contain any
additives or corrosion products.
5.2 The testing machine shall be verified for each test force and for each size of ball used. For each test
force, at least two reference blocks shall be selected from the hardness ranges specified in Table 2 (for
2
0,102 × F/D = 30) and Table 3 (for other force-diameter indices).
The two reference blocks shall be taken from different hardness ranges, if possible.
5.3 If this indirect verification is not the one immediately following a direct verification, the reference
indentation on each reference block shall be measured, with the same type of illumination that was used
during the machine’s previous direct verification. For each indentation, the difference between the mean
measured value and the certified mean diameter shall not exceed 0,5 %. If preferred, this check can
instead be made on a similarly sized indentation in a separate reference block.
5.4 On each reference block, five indentations shall be uniformly distributed over the test surface and
measured. The test shall be made in accordance with ISO 6506-1.
5.5 For each reference block, let d , d , d d , and d be the mean values of the measured diameters of
1 2 3, 4 5
the indentations, arranged in increasing order of magnitude, and
dd++ dd++ d
12 34 5
d = (1)
5
5.6 The repeatability, r, of the testing machine under the particular verification conditions is calculated
as:
rd=−d (2)
51
The repeatability, r , expressed as a percentage of d , is calculated as:
rel
dd−
51
r =×100 (3)
rel
d
5.7 The repeatability of the testing machine is satisfactory when r does not exceed the values specified
rel
in Table 2 or Table 3.
5.8 For each reference block, let H , H , H , H , and H be the hardness values corresponding to the five
1 2 3 4 5
indentations, with the mean hardness, H , being given by
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HH++ HH++ H
12 34 5
H= (4)
5
5.9 The er
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6506-2
Troisième édition
2014-10-01
Matériaux métalliques — Essai de
dureté Brinell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des
machines d’essai
Metallic materials — Brinell hardness test —
Part 2: Verification and calibration of testing machines
Numéro de référence
ISO 6506-2:2014(F)
©
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Publié en Suisse
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ISO 6506-2:2014(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Conditions générales . 1
4 Vérification directe. 2
4.1 Généralités . 2
4.2 Mesurage des forces d’essai . 2
4.3 Mesurage des caractéristiques de la bille du pénétrateur. 3
4.4 Étalonnage du système de mesure du diamètre de l’empreinte . 3
4.5 Vérification du cycle d’essai . 4
5 Vérification indirecte . 4
6 Intervalles entre les vérifications . 6
7 Rapport de vérification/certificat d’étalonnage . 6
Annexe A (informative) Incertitude de mesure des résultats de la vérification de la machine
d’essai de dureté . 7
Annexe B (normative) Vérification des machines d’essai de dureté qui ne peuvent pas satisfaire le
profil force/temps spécifié .14
Bibliographie .15
© ISO 2014 – Tous droits réservés iii
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ISO 6506-2:2014(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de brevets reçues par
l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de
la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’OMC concernant
les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos — Informations
supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux,
sous-comité SC 3, Essais de dureté.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 6506-2:2005), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
L’ISO 6506 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques —
Essais de dureté Brinell:
— Partie 1: Méthode d’essai
— Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d’essai
— Partie 3: Etalonnage des blocs de référence
— Partie 4: Tableau des valeurs de dureté
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NORME INTERNATIONALE ISO 6506-2:2014(F)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell —
Partie 2:
Vérification et étalonnage des machines d’essai
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 6506 spécifie des méthodes de vérifications directe et indirecte des machines
d’essai utilisées pour la détermination de la dureté Brinell conformément à l’ISO 6506-1 et spécifie
également quand ces deux types de vérification doivent être réalisées.
La vérification directe implique de contrôler que les paramètres individuels de performance de la
machine se situent à l’intérieur des limites spécifiées alors que la vérification indirecte utilise des
mesurages de dureté de blocs de référence, étalonnés conformément à l’ISO 6506-3 pour contrôler la
performance globale de la machine.
Si une machine d’essai est également à utiliser pour d’autres méthodes d’essai de dureté, elle doit être
vérifiée indépendamment pour chaque méthode.
La présente partie de l’ISO 6506 est applicable aux machines d’essai de dureté d’implantation fixe et
portables. Pour les machines ne permettant pas de respecter le profil force-temps spécifié, la vérification
directe de la force et du cycle d’essai peut être modifiée en utilisant l’Annexe B.
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document
et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 376, Matériaux métalliques — Étalonnage des instruments de mesure de force utilisés pour la vérification
des machines d’essais uniaxiaux
ISO 6506-1:2014, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell— Partie 1: Méthode d’essai.
ISO 6506-3, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 3: Etalonnage des blocs de référence
ISO 6507-1, Matériaux métalliques — Essai de dureté Vickers — Partie 1: Méthode d’essai.
3 Conditions générales
Avant de vérifier une machine d’essai de dureté Brinell, la machine doit être contrôlée pour s’assurer
qu’elle est correctement installée conformément aux instructions du fabricant.
Il convient de contrôler en particulier que
a) l’équipage mobile de fixation du porte-bille glisse correctement dans son guide,
b) chaque porte-bille équipé d’une bille, utilisé pendant l’étalonnage est solidement fixé sur l’équipage
mobile,
c) la force d’essai est appliquée et supprimée sans choc ni vibration ou dépassement, et de telle façon
que les lectures ne soient pas influencées, et
© ISO 2014 – Tous droits réservés 1
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ISO 6506-2:2014(F)
d) au cas où le système de mesure du diamètre de l’empreinte est intégré à la machine:
— le passage de la suppression de la force d’essai au mode lecture n’influence pas les mesurages du
diamètre,
— l’éclairage n’affecte pas les mesurages du diamètre, et
— le centre de l’empreinte se trouve au centre du champ d’observation, si nécessaire.
4 Vérification directe
4.1 Généralités
4.1.1 Il convient que la vérification directe soit effectuée à une température de (23 ± 5) °C. Si la
vérification est faite en dehors de cet intervalle de température, cela doit être consigné dans le rapport de
vérification.
4.1.2 Les instruments utilisés pour la vérification et l’étalonnage doivent pouvoir être raccordés au SI.
4.1.3 La vérification directe implique
a) le mesurage des forces d’essai,
b) le mesurage du diamètre, de la dureté et de la masse volumique de la bille du pénétrateur,
c) l’étalonnage du système de mesure du diamètre de l’empreinte, et
d) le mesurage du cycle d’essai.
Pour chacun des éléments ci-avant, la vérification directe comporte également l’évaluation des résultats
vis à vis des tolérances spécifiées.
4.2 Mesurage des forces d’essai
4.2.1 Chaque force d’essai doit être mesurée à l’intérieur de l’intervalle de travail de la machine d’essai.
Si la force est appliquée en mode boucle ouverte par un levier ou un autre système utilisant une application
mécanique de la force, ceci doit être effectué pour au moins trois positions du pénétrateur, réparties
uniformément sur toute l’étendue de sa course pendant les essais.
4.2.2 Trois mesurages doivent être réalisés pour chaque force et chaque position du pénétrateur.
Immédiatement après chaque mesurage, le pénétrateur doit être déplacé dans la même direction que
pendant les essais.
4.2.3 La force doit être mesurée par l’une des deux méthodes suivantes:
— à l’aide d’un instrument de mesure de force de classe 1 ou meilleure, conformément à l’ISO 376;
— par comparaison avec une force, exacte à ± 0,2 %, appliquée par l’intermédiaire de masses étalonnées
ou par une autre méthode ayant la même exactitude.
4.2.4 Chaque mesurage d’une force ne doit pas différer de plus de ± 1,0 % de la force d’essai nominale
(voir Formule A.2), comme définie dans l’ISO 6506-1.
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ISO 6506-2:2014(F)
4.3 Mesurage des caractéristiques de la bille du pénétrateur
4.3.1 Le pénétrateur est constitué d’une bille et d’un porte-pénétrateur. La vérification s’applique
seulement à la bille.
4.3.2 Pour les besoins de la vérification de la dimension et de la dureté des billes, un minimum de deux
billes choisies au hasard dans un lot doit être essayé. Chaque bille échantillonnée doit être vérifiée pour
la dimension et la dureté et doit être rebutée.
4.3.3 Les billes doivent être polies et exemptes de défauts de surface.
4.3.4 L’utilisateur doit mesurer les billes pour s’assurer qu’elles répondent aux prescriptions suivantes
ou obtenir des billes d’un fournisseur certifiant que les conditions suivantes sont remplies.
4.3.4.1 Le diamètre doit être déterminé en prenant la valeur moyenne d’au moins trois valeurs
individuelles de diamètre mesurées en des positions différentes sur la bille. Aucune valeur individuelle
ne doit s’écarter du diamètre nominal de plus de la tolérance donnée dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Tolérances pour les différents diamètres de bille
Diamètre de la bille Tolérance
mm mm
10 ± 0,005
5 ± 0,004
2,5 ± 0,003
1 ± 0,003
4.3.4.2 Les caractéristiques des billes composites en carbure de tungstène doivent être les suivantes:
a) Dureté: la dureté ne doit pas être inférieure à 1500 HV, lorsqu’elle est déterminée conformément
à l’ISO 6507-1. La bille composite en carbure de tungstène peut être essayée directement sur cette
surface sphérique ou en coupant la bille et en l’essayant sur l’intérieur de la bille.
3
b) Masse volumique: ρ = (14,8 ± 0,2) g/cm .
La masse volumique peut être déterminée à partir des billes échantillonnées, avant les essais de dureté,
ou à partir de l’ensemble du lot. La composition chimique suivante est recommandée:
— carbure de tungstène (WC): complément;
— total des autres carbures: 2 %;
— cobalt (Co): 5,0 % à 7,0 %.
4.4 Étalonnage du système de mesure du diamètre de l’empreinte
4.4.1 Pour les systèmes où le diamètre de l’empreinte est mesuré directement, l’échelle du système doit
être graduée pour permettre l’estimation du diamètre de l’empreinte à ± 0,5 % près. Le système de mesure
du diamètre de l’empreinte doit être étalonné pour chaque lentille d’objectif et chaque échelle linéaire
incorporée, dans deux axes de mesure perpendiculaires (si cela est applicable), par des mesurages réalisés
sur une échelle étalon à un minimum de quatre intervalles, disposés au centre du champ d’observation,
pour chaque gamme de travail. Pour chaque mesurage, la valeur de la différence entre les valeurs mesurées
et les valeurs de référence ne doit pas être supérieure à 0,5 % (voir Formule A.7).
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ISO 6506-2:2014(F)
4.4.2 Pour les systèmes où le diamètre de l’empreinte est calculé à partir d’un mesurage de l’aire
projetée, le système doit être étalonné pour chaque lentille d’objectif par des mesurages d’une gamme
d’au moins quatre images de référence circulaires étalons couvrant la gamme des aires mesurées. L’erreur
maximale ne doit pas dépasser 1 % de l’aire.
4.4.3 Tous les systèmes doivent également être vérifiés en réalisant des mesurages d’empreintes
de référence certifiées, telles que celles de blocs de référence de dureté, étalonnés conformément à
l’ISO 6506-3. Pour chaque dimension de bille, au moins quatre empreintes, couvrant la gamme de travail
des diamètres, doivent être mesurées par chaque lentille d’objectif. Pendant ces mesurages, le type
d’éclairage doit rester inchangé. Aucun diamètre moyen mesuré ne doit s’écarter du diamètre moyen
certifié de l’empreinte de référence de plus de 0,5 %.
4.5 Vérification du cycle d’essai
4.5.1 Le cycle d’essai est à vérifier par le fabricant de la machine d’essai au moment de la fabrication et
lorsque la machine d’essai fait l’objet d’une réparation qui a pu influencer le cycle d’essai. La vérification
du cycle d’essai à d’autres moments est telle que spécifiée au Tableau 4.
4.5.2 Le cycle d’essai doit être vérifié conforme au cycle d’essai défini dans l’ISO 6506-1, en tenant
compte de toute incertitude associée aux mesurages du temps.
5 Vérification indirecte
5.1 Il convient de réaliser la vérification indirecte à une température de (23 ± 5) °C au moyen de blocs
de référence étalonnés conformément à l’ISO 6506-3. Si la vérification est faite en dehors de cette plage
de température, cela doit être consigné dans le rapport de vérification.
La surface d’essai et la surface inférieure des blocs de référence et les surfaces des pénétrateurs ne
doivent pas comporter d’additifs ou produits de corrosion.
5.2 La machine d’essai doit être vérifiée pour chaque force d’essai et chaque diamètre de bille utilisés.
Pour chaque force d’essai, au moins deux blocs de référence doivent être choisis dans les gammes de
2
dureté spécifiées dans le Tableau 2 (pour 0,102 × F/D = 30) et dans le Tableau 3 (pour les autres indices
force-diamètre).
Les deux blocs de référence doivent être choisis, si possible, dans des gammes de duretés différentes.
5.3 Si cette vérification indirecte n’est pas celle qui suit immédiatement une vérification directe,
l’empreinte de référence sur chaque bloc de référence doit être mesurée, avec le même type d’éclairage
que celui utilisé pendant la vérification directe précédente de la machine. Pour chaque empreinte, la
différence entre la valeur moyenne mesurée et le diamètre moyen certifié ne doit pas dépasser 0,5 %. Si
elle est préférée, cette vérification peut être faite, en substitution, sur une empreinte de taille similaire
dans un bloc de référence différent.
5.4 Sur chaque bloc de référence, cinq empreintes doivent être uniformément réparties sur toute la
surface d’essai et mesurées. L’essai doit être effectué conformément à l’ISO 6506-1.
5.5 Pour chaque bloc de référence, soient d , d , d , d et d , les valeurs moyennes des diamètres
1 2 3 4 5
mesurés des empreintes, classées par ordre croissant et
dd++ dd++ d
12 34 5
d = (1)
5
5.6 La répétabilité, r, de la machine d’essai, dans les conditions particulières de la vérification, est
calculée par:
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