ISO 13950:2007
(Main)Plastics pipes and fittings — Automatic recognition systems for electrofusion joints
Plastics pipes and fittings — Automatic recognition systems for electrofusion joints
ISO 13950:2006 specifies the characteristics of automatic recognition systems (numerical recognition by means of bar codes or magnetic cards, electromechanical recognition using implanted-resistor connectors and self-regulation systems) that enable the energy supply to be delivered automatically to the thermoplastic electrofusion fittings used in pipe jointing. It is applicable to electrofusion fittings intended to be used for plastics piping systems for the conveyance of gaseous fuels, water for human consumption (including raw water prior to treatment) and for general purposes, or of other fluids.
Tubes et raccords en matières plastiques — Procédés de reconnaissance automatique d'un assemblage par électrosoudage
L'ISO 13950:2006 spécifie les systèmes de reconnaissance automatique d'un assemblage par électrosoudage: (procédé de reconnaissance numérique utilisant des codes-barres ou des cartes magnétiques, procédé de reconnaissance électromécanique utilisant des connecteurs résistance incorporée et procédé d'autorégulation) permettant de délivrer automatiquement l'énergie aux raccords électrosoudables thermoplastiques prévus pour l'assemblage de tubes thermoplastiques. Elle s'applique aux raccords électrosoudables destinés à être utilisés pour les canalisations en matière plastique permettant de délivrer les combustibles gazeux, l'eau potable, y compris l'eau brute avant traitement et l'eau d'usage général, ainsi que d'autres fluides.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 13950
First edition
2007-03-15
Plastics pipes and fittings — Automatic
recognition systems for electrofusion
joints
Tubes et raccords en matières plastiques — Procédés de
reconnaissance automatique d'un assemblage par électrosoudage
Reference number
ISO 13950:2007(E)
©
ISO 2007
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ISO 13950:2007(E)
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Contents Page
Foreword. iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 1
4 Description of procedures . 3
4.1 Numerical recognition. 3
4.2 Electromechanical recognition . 5
4.3 Self-regulation. 6
Annex A (normative) Structure of bar code. 7
Annex B (normative) Structure of 32-digit bar code. 23
Annex C (normative) Magnetic cards. 36
Annex D (informative) Implanted-resistor connector . 52
Annex E (normative) Self-regulation . 55
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ISO 13950:2007(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
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non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
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International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
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rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 13950 was prepared by Technical Committee ISO/TC 138, Plastics pipes, fittings and valves for the
transport of fluids, Subcommittee SC 4, Plastics pipes and fittings for the supply of gaseous fuels.
This first edition of ISO 13950 cancels and replaces ISO/TR 13950:1997, of which it constitutes a technical
revision.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 13950:2007(E)
Plastics pipes and fittings — Automatic recognition systems for
electrofusion joints
1 Scope
This International Standard specifies the characteristics of automatic recognition systems (numerical
recognition by means of bar codes or magnetic cards, electromechanical recognition using implanted-resistor
connectors and self-regulation systems) that enable the energy supply to be delivered automatically to the
thermoplastic electrofusion fittings used in pipe jointing.
It is applicable to electrofusion fittings intended to be used for plastics piping systems for the conveyance of
gaseous fuels, water for human consumption (including raw water prior to treatment) and for general purposes,
or of other fluids.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO/IEC 7810:2003, Identification cards — Physical characteristics
ISO/IEC 7811-2:2001, Identification cards — Recording technique — Part 2: Magnetic stripe — Low coercivity
ISO/IEC 7811-6:2001, Identification cards — Recording technique — Part 6: Magnetic stripe — High
coercivity
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
fitting
accessory for the connection by fusion of thermoplastic pipes and/or other accessories
3.2
socket
female part of a fitting in which the fusion is performed
3.3
coupler
fitting constituted by two sockets
3.4
monofilar coupler
fitting constituted of two sockets for which fusion is performed in a single operation
3.5
bifilar coupler
fitting constituted of two sockets for which fusion is performed separately
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3.6
saddle
electrofusion fitting for by-passing, branching, ballooning or other operations
3.7
reduction
electrofusion fitting for the assembly of two pipes and/or male terminating fittings of different dimensions
3.8
elbow
electrofusion fitting with two sockets with an angle
3.9
tee
electrofusion fitting with three electrofusion sockets or two sockets and one male end
3.10
plug
electrofusion fitting with one socket for plugging tubes and other accessories
3.11
connector
end of the cable connecting the electrofusion accessory to the fusion machine
3.12
terminal
fixed part of the heating element located on the outside of the fitting to enable electrical connection to be
made with the fitting
3.13
terminal shroud
part of the fitting enabling the connector to be mounted externally
3.14
nominal fusion time
fusion time, in seconds, specified by the fitting manufacturer at the reference temperature and for the electrical
parameters, such as nominal resistance, voltage and current, specified by the manufacturer
3.15
real fusion time
fusion time, in seconds, used in reality, taking account, if necessary, of the ambient temperature and/or the
real electrical parameters
3.16
fusion voltage
voltage, in RMS AC volts, applied to the fitting during the fusion cycle
3.17
fusion current
current, in amperes, flowing in the fitting and its supply circuit during the fusion cycle
3.18
nominal fusion energy
energy, in kilojoules, specified by the fitting manufacturer at the reference temperature and for the electrical
parameters whose values fall within the tolerance ranges specified by the manufacturer
3.19
real fusion energy
energy, in kilojoules, consumed by the fitting at a given ambient temperature and for electrical parameters
whose values fall within the tolerance ranges specified by the manufacturer
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3.20 Resistance of the heating element
3.20.1
nominal resistance
ohmic resistance of the heating element at 23 °C used in the basic design calculations for the electrofusion
fitting, as specified by the manufacturer
3.20.2
identification resistance
ohmic resistance of the heating element at 20 °C measured on any electrofusion fitting
3.20.3
measured resistance
ohmic resistance at the ambient temperature measured on any electrofusion fitting
3.21
resistivity
reciprocal of the conductivity of the heating element, in ohm metres
3.22
temperature coefficient of the heating element
gradient of the change in resistance versus temperature, in reciprocal degrees kelvin
3.23
digit
whole number from zero to nine
3.24
character
whole number from zero to nine or a letter or a sign
4 Description of procedures
4.1 Numerical recognition
4.1.1 Principle
Methods for numerical recognition are based on systems such as bar codes and magnetic cards. Fusion
parameters are recorded in code form on the data medium. At the manufacturer’s initiative or in response to
user request, other information for fitting identification, identification of test data, fusion cycle optimization,
additional safety measures, etc. can also be encoded
For a heating cycle, the system reads, processes and memorizes the information recorded on the data
medium.
Successive messages are displayed, or signal tones emitted, to request the operator to follow a procedure,
defined by the fitting manufacturer, specific to the fitting in question and including its recognition.
4.1.2 Field of application and limits
Numerically controlled fusion machines capable of reading fusion parameters can be used for all electrofusion
and electro-heating assembly techniques.
The limits of this type of fusion control unit shall be detailed by the manufacturer in terms of
⎯ the maximum energy to be delivered,
⎯ the fusion programmes incorporated,
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⎯ the fusion adaptations incorporated, and
⎯ the limits of the programmable parameters.
4.1.3 Bar codes
4.1.3.1 General
The system for entering data using bar codes offers a number of different user possibilities, both for the fitting
supplier and the manufacturer of the fusion machine:
⎯ the fitting manufacturer records on the bar code the data he considers will be needed to ensure correct
assembly, the amount of data depending on factors such as particular requirements or new technical
developments;
⎯ the control unit manufacturer is free to develop his own software and the technical design of the unit, and
can choose which data to display, which commands will be available, the criteria for fusion cycle
emergency stop, and the display and recording of the various faults, the memorization method for fusion
data, etc.
4.1.3.2 Format of bar codes
The format of bar codes shall one or the other of the following.
a) The 24 digit “2-in-5” interleaved type. The ratio between the width of the thicker bar and the thinner bar
shall be 2,5. The bar code content is summarized in Annex A.
b) The 32 digit “2-in-5” interleaved type, including traceability coding as summarized in Annex B. The ratio
between the width of the thicker bar and the thinner bar shall be 2,5.
4.1.3.3 Bar code structure
The bar code structure shall have a predetermined overall length of either 24 digits or 32 digits. One of these
digits is composed by a control character (checksum). A complementary character set can be added if further
data is required. The content of each digit shall be in accordance with Annex A or Annex B, as applicable.
4.1.4 Magnetic cards
4.1.4.1 General
The system of data insertion by means of magnetic cards offers different possibilities for the fitting supplier, as
well as for the user and control unit manufacturer.
⎯ The fitting manufacturer records on the card the number of items of data necessary for the completion of
an optimal fusion joint. In order to establish the fusion programme, he can choose between the functions
described in Annex C, and adapt the data according to his wishes using nominal or real values. A fusion
programme can contain up to 90 characters.
⎯ The control unit manufacturer is completely free to develop his own software as well as the technological
concept of the unit. He can choose, among others, the data appearing on the display, the different
commands, the emergency stop of the fusion cycle, as well as the display and recording of the different
faults, the fusion data storage mode, etc., unless these are already prescribed in other standards.
⎯ With respect to the quality assurance of every fusion, a record containing all or part of the fusion process
data can be stored either on the magnetic card or in the control box memory. When the fusion has been
completed successfully and recorded on the magnetic card, the same magnetic card shall not be used
again to carry out another fusion.
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4.1.4.2 Description of technique
Use of a magnetic card for the transmission of data to a fusion control unit requires the following information:
⎯ the card format;
⎯ the magnetic tracks to be used;
⎯ the recording technique;
⎯ the data storage mode;
⎯ the variables and the units in which they are expressed.
4.1.4.3 Physical characteristics of magnetic card
The magnetic card (ID-1) specified in this International Standard is in accordance with ISO/IEC 7810,
ISO/IEC 7811-2 and ISO/IEC 7811-6. The magnetic card shall not contain embossed characters. The three
tracks according to ISO/IEC 7811-2 and ISO/IEC 7811-6 may be used to store data (fusion programme:
tracks 1 and 2 only, and a fusion record: tracks 1, 2 and 3) on the card.
4.1.4.4 Description of encoding
ISO/IEC 7811-2 specifies the characteristics of the magnetic stripe. The structure of the information on
tracks 1, 2 and 3 is given in Annex C.
4.1.4.5 Data storage
For the data storage, the basic rules given in Annex C shall be followed.
4.2 Electromechanical recognition
4.2.1 Principle
The primary function of the electromechanical recognition method consists of converting the measured value
of an identifying resistance into a fusion time.
Other functions may be carried out, such as fitting identification by the implanted resistance method.
4.2.2 Field of application and limits
Electromechanical recognition may be used when fittings are provided with the correct terminal housing and
terminal pin configurations.
4.2.3 “Implanted resistor” connector
4.2.3.1 General
A resistor is implanted in one of the terminal pins of an electrofusion fitting. The value of this resistor is read by
the control unit and the fusion time is determined automatically by the control box from stored data.
4.2.3.2 Description of system (see Annex D)
A resistor is placed in the fitting terminal as shown in Figure D.1. This terminal is moulded into the fitting
together with a second plain terminal in the other fitting connector (see Figure D.2).
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ISO 13950:2007(E)
The preferred values of the dimensions versus the voltage of the system are given in Table D.1, by way of
example.
The preferred values of the implanted resistor together with the equivalent fusion times are given in Table D.2,
by way of example.
The connector (see Figure D.3) from the control box to the fitting is used to recognize the resistor value and to
supply power to fittings. The fusion control unit determines the fusion time from the recognized resistance
value using stored data.
4.3 Self-regulation
4.3.1 Principle
This fusion control process operates using the physico-chemical state of the material at the fitting/pipe
interface. It automatically incorporates variations in fit, assembly temperature, supply voltages and the
electrical resistance of the fitting.
During the fusion of a fitting to a pipe, the energy supplied causes an increase in temperature in the area
around the heating element: the thermoplastic material therefore passes from the solid to the liquid state. This
change in state is accompanied by a volume expansion which increases the pressure in the fusion zone. The
quality of the fusion is essentially governed by the triple set (P = pressure, T = temperature, t* = time during
which the temperature of the material is less than the fusion temperature). The principle of self-regulation is to
use the data terms P and T to govern the fusion time and thus to calculate the optimum t*.
This requires no adjustment or fusion time correction. The pressure built up in the melted material interrupts
the supply circuit.
4.3.2 Field of application and limits
The automatic regulation system enables fittings equipped with the appropriate terminal shroud to be
processed.
The limits of this recognition system are either
⎯ specific to the system (fixed value for the fusion parameter “fusion voltage”), or
⎯ specific to the machine (maximum available energy).
4.3.3 System description (see Annex E)
Each fitting has two calibrated wells positioned above the fusion zone. When the voltage is applied, the
heating wire melts the material in the well, firstly at the level of the wire itself, then over a greater area.
Figure E.1 shows the melted zone at a given moment: this zone continues to spread in time (in Figure E.1,
from zone limit a to zone limit b at the end of fusion). The wells are designed with the optimum dimensions
and geometry for each fitting, ensuring that the melted material in the well bottom rises only when the correct
physico-chemical state has been attained at the interface. A sensor located in the connector and an integral
part of the supply cable is fitted over each well. It detects the rising level of molten material and transmits a
signal to the fusion control unit which cuts the electricity supply. A diagrammatic representation of the whole
detection process is given in Figure E.2 for a flat-bottomed well.
4.3.4 Dimensional characteristics
The terminal shroud shown in Figure E.3 is universal and can be used with all self-regulating fittings.
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ISO 13950:2007(E)
Annex A
(normative)
Structure of bar code
A.1 Digits 1 to 8 — Name/Trademark — Accessory type — Energy correction —
Cycle type — Cooling time
A.1.1 Basic alphabetic codes
The coding of characters shall be in accordance with Table A.1
Table A.1 — Basic alphabetic code
Code
A = 01 F = 06 K = 11 P = 16 U = 21 Z = 26
B = 02 G = 07 L = 12 Q = 17 V = 22 + = 27
C = 03 H = 08 M = 13 R = 18 W = 23 “blank” = 28
D = 04 I = 09 N = 14 S = 19 X = 24 “black” = 29
E = 05 J = 10 O = 15 T = 20 Y = 25
If the name/trademark of the accessory manufacturer has to be shortened, use code
+ (27), space (28) or black (29).
00 is an invalid code and may cause error messages for some decoding systems.
A.1.2 Symbols/abbreviations for accessory types
The symbols, corresponding to the accessory types, used for fusion equipment are given in Table A.2.
Abbreviations according to Table A.2 may be chosen instead of the symbols. However, a software change
should not be requested.
Table A.2 — Symbols for accessory types
Type Symbol Abbreviation
Tapping tee or saddle .†. SAD
Coupler I CPL
Single socket [ SKT
Cycle with a flip-flop type dividing box * FFP
Electro-thermo-retractable sleeve
< ERS
(TDW) tapping tee J TDW
Reduction Y RED
Tee T TEE
Elbow C BOW
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A.1.3 Principle
Digits 1 to 8 are used to describe
⎯ the name/trademark (logo) of the accessory manufacturer by contraction to two or four letters, as
applicable,
⎯ the type of the accessory,
⎯ the energy correction applicable to the nominal fusion time,
⎯ the type of the fusion cycle,
⎯ the indication of the cooling time of the fusion cycle, and
⎯ the cooling time, if applicable.
If the cooling time is not expressed (Case A), the name/trademark of the accessory manufacturer is expressed
by four alphabetic characters, coded under digits 1 to 8 in accordance with Table A.1.
If the expression of the name/trademark requires fewer than four alphabetic characters, then the signs “+”,
blank or black should be used to complete it.
If the cooling time is expressed (Case B), the name/trademark of the accessory manufacturer is expressed by
two alphabetic characters, coded under digits 3 to 6, in accordance with Table A.1.
st rd th th
Each odd digit, i.e. 1 , 3 , 5 and 7 , controls additional information.
A.1.4 Digit 1
For Case A, accessory type information is added to digit 1. The offset value shall be in accordance with
Table A.3.
Table A.3 — Offset for accessory type information
Accessory type Offset
Tapping tee or saddle +0
Monofilar coupler +3
Single socket +6
For Case B, the value of digit 1 is 9.
A.1.5 Digit 2
For Case B, accessory type information is given in digit 2, according to Table A.4.
Table A.4 — Codes for Case B accessory type
Accessory type Code for digit 1 Code for digit 2
Cycle with a flip-flop type dividing box 9 0
Electro-thermo-retractable sleeve 9 1
(TDW) tapping tee 9 2
Reduction 9 3
Tapping tee 9 4
Coupler 9 5
Single socket 9 6
Tee 9 7
Elbow 9 8
a
Not to be used 9 9
a
Current display ERROR.
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ISO 13950:2007(E)
A.1.6 Digit 3
Digit 3 controls the energy correction.
The offset value for the energy correction shall be in accordance with Table A.5.
Table A.5 — Offset for energy correction
Control type Offset
Mode U or mode I controlled with time or energy correction (depending on digit 7) related to the value given
+0
in digits 19 to 21.
Mode U or mode I controlled with U or I power correction related to the value given in digits 13 and 14. +3
Mode U or mode I controlled with time or energy correction (depending on digit 7) related to the value given +6
in digits 19 to 21, with:
⎯ digit 18 controlling the independent expression of the temperature coefficient and of the manufacturing
tolerance in per cent grouped in K or K′;
⎯ 10 available levels of manufacturing precision;
⎯ 10 available temperature coefficients.
When non-active, display ERROR.
A.1.7 Digit 5
The offset value for the fusion cycle (heating cycle) type shall be in accordance with Table A.6.
Table A.6 — Offset value for fusion cycle type
Fusion cycle Offset
Uniform cycle +0
Sequential cycle (available, waiting for a definition) +3
Temperature cycle +6
For +3 and +6, when non-active, display ERROR.
A.1.8 Digit 7
Digit 7 controls either the heating time, when digits 19, 20 and 21 are expressing the time values, or the
energy regulation, when digits 19, 20 and 21 are expressing the energetic values. Digit 7 shall be in
accordance with Table A.7.
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ISO 13950:2007(E)
Table A.7 — Code for indication of cooling time
Case Function Code
a
A Without cooling time indication 0, 1 or 2
With indication of cooling time) 3
Regulation with energy where energy is expressed as
digit 21
(digit 19, digit 20) ¥ 10 (joules)
4
3
EXAMPLE 123 = 12 ¥ 10 J or 12 000 J
Case B (with indication of cooling time) or message referring to external table
x
B
Energy control N ⋅ 10 joules;
x
Expression of the exponent in accordance with 10
1 2 3 4 5
5, 6, 7, 8, 9
5 = 10 , 6 = 10 , 7 = 10 , 8 = 10 , 9 = 10
(Digits 19, 20 and 21 are expressing the energy N value. Digit 8 refers to
cooling time)
Where non-active, display ERROR.
a
According to the basic alphabetic code. See Table A.1.
A.1.9 Digit 8
For Case B, the code related to the cooling time shall be in accordance with Table A.8.
Table A.8 — Cooling time codes
Cooling time
Code
min
5 0
10 1
15 2
20 3
30 4
45 5
60 6
75 7
90 8
a
9
a
Message with indication from the manufacturer.
A.2 Digits 9, 10, 11 — Accessory diameter(s)
A.2.1 Principle
Digits 9 to 11 express the diameter(s) of the accessory corresponding to the external diameter of the pipe on
which it is fitted.
A.2.2 Electro-heating accessories
Code 000 is used for accessories not described by their diameter.
Codes 001 to 014 are reserved for fusion equipment manufacturers.
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A.2.3 Accessories whose diameter is expressed in millimetres
Codes 015 to 799 are used to express the diameter as follows:
⎯ digit 9 corresponds to the figure indicating the hundreds of millimetres;
⎯ digit 10 corresponds to the figure indicating the tens of millimetres;
⎯ digit 11 corresponds to the figure indicating the units of millimetres.
EXAMPLE 1 d = 20 mm, code: 020.
n
EXAMPLE 2 d = 63 mm, code: 063.
n
EXAMPLE 3 d = 110 mm, code: 110.
n
A.2.4 Accessories whose diameter is expressed in inches with IPS or CTS precision
Codes 800 to 999 are used to express the diameter as follows:
⎯ digit 9 corresponds to the figure indicating the tens of inches;
⎯ digit 10 corresponds to the figure indicating the inch units;
⎯ digit 11 corresponds to the figure indicating the fraction of an inch according to Table A.9.
Table A.9 — Codes for inch fractions
System
Iron pipe size (IPS) Copper tube size (CTS)
Fraction Code Fraction Code
Whole inch 0 Whole inch 5
1/4 inch 1 1/4 inch 6
3/8 inch 2 3/8 inch 7
1/2 inch 3 1/2 inch 8
3/4 inch 4 3/4 inch 9
A.2.5 Reduction or monofilar tapping tee (two diameters)
In the case of a reduction or a monofilar tapping tee (corresponding to code 9 for digit 1 and code 3 or 4 for
digit 2), the following coefficients are used for the calculation of the code value D:
⎯ Coefficient C for the first diameter, D ;
1 1
⎯ Coefficient C for the second diameter, D ;
2 2
where C and C are as given in Table A.10.
1 2
Select D as being the greater diameter from the two diameters. Then, D is given by Equation (A.1):
1
D = (C × 31) + C (A.1)
1 2
EXAMPLE Reduction with D = 110 mm and D = 63 mm ; D = (8 × 31) + 5 = 253.
1 2
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ISO 13950:2007(E)
Table A.10 — Coefficients used for diameter coding
Diameters
Expressed in millimetres Expressed in inches Expressed in inches
mm CTS IPS
D or D D or D D or D
1 2 1 2 1 2
Coefficient Coefficient Coefficient
C or C C or C C or C
1 2 1 2 1 2
mm in in
0 20 1/2 CTS 19 1/2 IPS 22
1 25 1 CTS 20 3/4 IPS 23
2 32 1 ¼ CTS 21 1 IPS 24
3 40 1 ¼ IPS 25
4 50 2 IPS 26
5 63 3 IPS 27
6 75 4 IPS 28
7 90 6 IPS 29
8 110 8 IPS 30
9 125
10 140
11 160
12 180
13 200
14 225
16 315
17 —
18 —
A.3 Digit 12 — Position of comma for nominal resistance value and type of
regulation
This controls, depending on the operating mode specified by the manufacturer, how the heating current is
regulated:
⎯ for Mode U, voltage control volt, if digit 3 has a value < 3.
⎯ for Mode I, intensity control ampere, if digit 3 has a value < 3.
Digit 12 expresses the place of the comma in the value of the nominal resistance of the heating accessory
(integer Ω, tenth of an Ω, hundredth of an Ω), coded in digits 15 to 17, depending on the correction mode of
the variation of the nominal resistance (see A.6).
The codes shall be in accordance with Table A.11.
12 © ISO 2007 – All rights reserved
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ISO 13950:2007(E)
Table A.11 — Codes related to position of comma
Mode U Mode I
Mode of correction Expression mode of Expression mode of
Code Code
nominal resistance nominal resistance
(according to A.6)
--- 1 --- 4
Standard correction K
--,- 2 --,- 5
-,-- 3 -,-- 6
--,- 7 --,- 9
Advanced correction K′
-,-- 8 -,-- 0
⎯ For Mode P: power control, if digit 3 has a value W 3 and < 6.
The decimal place for the Ω value of the accessory is taken into account
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 13950
Première édition
2007-03-15
Tubes et raccords en matières
plastiques — Procédés de
reconnaissance automatique d'un
assemblage par électrosoudage
Plastics pipes and fittings — Automatic recognition systems for
electrofusion joints
Numéro de référence
ISO 13950:2007(F)
©
ISO 2007
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ISO 13950:2007(F)
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Publié en Suisse
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ISO 13950:2007(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 1
4 Description des modes opératoires. 3
4.1 Reconnaissance numérique . 3
4.2 Reconnaissance électromécanique. 5
4.3 Autorégulation . 6
Annexe A (normative) Structure du code-barres. 8
Annexe B (normative) Structure du code-barres à 32 digits . 23
Annexe C (normative) Cartes magnétiques. 36
Annexe D (informative) Connecteur «résistance incorporée». 53
Annexe E (normative) Autorégulation. 56
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ISO 13950:2007(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 13950 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 138, Tubes, raccords et robinetterie en matières
plastiques pour le transport des fluides, sous-comité SC 4, Tubes et raccords en matières plastiques pour
réseaux de distribution de combustibles gazeux.
Cette première édition annule et remplace l'ISO/TR 13950:1997, qui a fait l'objet d'une révision technique.
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 13950:2007(F)
Tubes et raccords en matières plastiques — Procédés de
reconnaissance automatique d'un assemblage par
électrosoudage
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les systèmes de reconnaissance automatique d'un assemblage par
électrosoudage: (procédé de reconnaissance numérique utilisant des codes-barres ou des cartes
magnétiques, procédé de reconnaissance électromécanique utilisant des connecteurs résistance incorporée
et procédé d'autorégulation) permettant de délivrer automatiquement l'énergie aux raccords électrosoudables
thermoplastiques prévus pour l'assemblage de tubes thermoplastiques.
Elle s'applique aux raccords électrosoudables destinés à être utilisés pour les canalisations en matière
plastique permettant de délivrer les combustibles gazeux, l'eau potable (y compris l'eau brute avant
traitement) et l'eau d'usage général, ainsi que d'autres fluides.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO/CEI 7810:2003, Cartes d'identification — Caractéristiques physiques
ISO/CEI 7811-2:2001, Cartes d'identification — Technique d'enregistrement — Partie 2: Raie magnétique —
Faible coercitivité
ISO/CEI 7811-6:2001, Cartes d'identification — Technique d'enregistrement — Partie 6: Bandeau
magnétique — Haute coercitivité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
raccord
accessoire permettant l'assemblage par soudage des tubes thermoplastiques et/ou d'autres accessoires
3.2
emboîture
partie femelle d'un raccord dans laquelle le soudage est réalisé
3.3
manchon
raccord constitué de deux emboîtures
3.4
manchon monofilaire
raccord à deux emboîtures dont le soudage est effectué en une seule fois
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ISO 13950:2007(F)
3.5
manchon bifilaire
raccord à deux emboîtures dont le soudage est réalisé séparément dans chacune des emboîtures
3.6
selle
raccord électrosoudable permettant une dérivation, un branchement, un ballonnement ou autre intervention
3.7
réduction
raccord électrosoudable permettant l'assemblage de deux tubes et/ou raccords à bout mâle de diamètres
différents
3.8
coude
raccord électrosoudable à deux emboîtures ayant un angle de déviation
3.9
té
raccord électrosoudable à trois emboîtures électrosoudables ou deux emboîtures et un bout mâle
3.10
bouchon
raccord électrosoudable à une emboîture permettant l'obturation de tubes ou autres accessoires
3.11
connecteur
extrémité du câble permettant de raccorder l'accessoire électrosoudable à la machine à souder
3.12
borne
partie fixe de l'élément chauffant située à l'extérieur du raccord permettant la connexion électrique au raccord
3.13
enveloppe de la borne
partie du raccord permettant le branchement extérieur du connecteur
3.14
temps nominal de soudage
temps de soudage, en secondes, indiqué par le fabricant du raccord pour la température de référence et pour
des paramètres électriques, par exemple la résistance nominale, la tension nominale ou l'intensité nominale
3.15
temps de soudage réel
temps de soudage, en secondes, réellement appliqué, en tenant compte, si nécessaire, de la température
ambiante et/ou des paramètres électriques réels
3.16
tension de soudage
tension efficace, en volts RMS AC, appliquée au raccord lors du cycle de soudage
3.17
intensité de soudage
intensité, en ampères, véhiculée dans le raccord et son circuit d'alimentation lors du cycle de soudage
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3.18
énergie nominale de soudage
énergie, en kilojoules, spécifiée par le fabricant du raccord pour la température de référence et pour les
paramètres électriques dont les valeurs sont comprises dans les plages de tolérances indiquées par le
fabricant
3.19
énergie réelle de soudage
énergie consommée, en kilojoules, par le raccord à une température ambiante donnée et pour des
paramètres électriques dont les valeurs sont comprises dans les plages de tolérances indiquées par le
fabricant
3.20 Résistance de l'élément chauffant
3.20.1
résistance nominale
résistance ohmique à 23 °C de l'élément chauffant retenue dans le calcul de base lors de la conception du
raccord électrosoudable, indiquée par le fabricant
3.20.2
résistance d'identification
résistance ohmique à 20 °C de l'élément chauffant mesurée sur un raccord électrosoudable quelconque
3.20.3
résistance mesurée
résistance ohmique à la température ambiante mesurée sur un raccord électrosoudable quelconque
3.21
résistivité
inverse de la conductivité de l'élément chauffant, en ohms mètres
3.22
coefficient de température de l'élément chauffant
gradient de variation de la résistance en fonction de la température, en kelvins à la puissance moins un
3.23
digit
nombre entier entre zéro et neuf
3.24
caractère
nombre entier entre zéro et neuf ou lettre ou autre symbole
4 Description des modes opératoires
4.1 Reconnaissance numérique
4.1.1 Principe
Les méthodes de reconnaissance numérique sont fondées sur des systèmes tels que les codes-barres ou les
cartes magnétiques. Les paramètres de soudage sont inscrits sous forme codée sur le support. À l'initiative
du fabricant de raccords ou à la demande de l'utilisateur, le support peut contenir d'autres informations
codées permettant d'identifier le raccord, d'identifier des données d'essais, d'optimiser le cycle de soudage ou
d'insérer des sécurités complémentaires, etc.
Pour un cycle de chauffage, le système saisit, traite et enregistre les données stockées dans le support.
Par messages successifs qui apparaissent sur un afficheur ou par des indications sonores, l'opérateur est
invité à suivre un mode opératoire défini par le fabricant de raccords, propre à ce seul raccord et incluant sa
reconnaissance.
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4.1.2 Domaine d'application et limites
Les appareils de soudage à système numérique qui permettent d'identifier les paramètres de soudage,
peuvent être utilisés pour toutes les techniques d'assemblage par électrosoudage ou électrochauffage.
Les limites de ce type de poste de soudage doivent être mentionnées par le fabricant en ce qui concerne
⎯ l'énergie maximale à fournir,
⎯ les programmes de soudage incorporés,
⎯ les adaptations de soudage incorporées, et
⎯ les limites des paramètres programmables.
4.1.3 Codes-barres
4.1.3.1 Généralités
Le système d'introduction de données par code-barres offre différentes possibilités d'utilisation, tant pour les
fournisseurs de raccords que pour les producteurs d'appareils à souder:
⎯ le fabricant de raccords enregistre sur le code-barres le nombre de données qu'il juge utile pour réaliser
un bon assemblage, il peut utiliser le nombre de ces données en fonction d'exigences particulières ou en
fonction de nouveaux développements techniques;
⎯ le fabricant de postes est libre de développer son propre logiciel, ainsi que la conception technologique
de son poste, il peut choisir, entre autres, les données qui apparaissent sur l'afficheur, les diverses
commandes disponibles, l'arrêt d'urgence du cycle de soudage, de même que l'affichage et
l'enregistrement des différents défauts, le mode de mise en mémoire des données de soudage, etc.
4.1.3.2 Format des codes-barres
Le format des codes-barres doit être un des suivants.
a) Le type 2 parmi 5 entrelacé à 24 digits. Le rapport entre la largeur de la barre la plus épaisse et celle de
la barre la plus mince doit être de 2,5. Le contenu du code-barres est récapitulé à l'Annexe A.
b) Le type 2 parmi 5 entrelacé à 32 digits y compris le codage de traçabilité, tel que récapitulé à l'Annexe B.
Le rapport entre la largeur de la barre la plus épaisse et celle de la barre la plus mince doit être de 2,5.
4.1.3.3 Structure des codes-barres
La structure du code-barres doit avoir une longueur prédéterminée totale de 24 digits ou 32 digits. L'un de ces
caractères est composé d'un caractère de contrôle (somme de contrôle). Un jeu de caractères
complémentaires peut lui être ajouté lorsque des informations supplémentaires sont demandées. Le contenu
de chaque digit doit être conforme à l'Annexe A ou à l'Annexe B, selon le cas.
4.1.4 Cartes magnétiques
4.1.4.1 Généralités
Le système d'introduction de données par des cartes magnétiques offre différentes possibilités, tant pour les
fabricants des raccords que pour les utilisateurs et pour les fabricants d'appareils de contrôle.
⎯ Le fabricant de raccords enregistre sur la carte le nombre de données utiles pour réaliser un bon
soudage. Pour établir le programme de soudage, il peut choisir parmi les fonctions décrites dans
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ISO 13950:2007(F)
l'Annexe C. Il peut adapter les données selon ses souhaits en utilisant des valeurs nominales ou réelles.
Un programme de soudage peut contenir jusqu'à 90 caractères.
⎯ Le fabricant de postes de soudage est entièrement libre de développer son propre logiciel, ainsi que la
conception technologique de son poste. Il peut choisir, entre autres, les données qui apparaissent sur
l'afficheur, les diverses commandes, l'arrêt d'urgence du cycle de soudage, de même que l'affichage et
l'enregistrement des différents défauts, le mode de mise en mémoire des données de soudage, etc., sauf
en cas de prescriptions dans d'autres normes.
⎯ En ce qui concerne l'assurance qualité de chaque soudage, un rapport comprenant toutes ou une partie
des données du cycle de soudage peut être enregistré sur la carte magnétique ou dans une mémoire de
contrôle. Dans le cas d'un soudage réalisé avec succès et enregistré sur la carte magnétique, celle-ci ne
peut pas être réutilisée pour faire un autre soudage.
4.1.4.2 Description de la technique
L'utilisation de la carte magnétique pour la transmission des données à un poste de soudage fait appel aux
informations sur:
⎯ la structure de la carte;
⎯ les pistes magnétiques à utiliser;
⎯ la technique d'enregistrement;
⎯ le mode de stockage des données;
⎯ les variables et leurs unités.
4.1.4.3 Caractéristiques physiques de la carte magnétique
La carte magnétique (ID-1) spécifiée dans la présente Norme internationale est décrite dans l'ISO/CEI 7810,
l'ISO/CEI 7811-2 et l'ISO/CEI 7811-6. La carte ne doit pas comporter des caractères en relief. Les trois pistes
telles que décrites dans l'ISO/CEI 7811-2 et l'ISO/CEI 7811-6 peuvent être utilisées pour stocker les données
(programme de soudage: pistes 1 et 2 seulement, et un rapport de soudage pistes: 1, 2 et 3) sur la carte.
4.1.4.4 Description du codage
L'ISO/CEI 7811-2, spécifie les caractéristiques de la bande magnétique. La structure des informations sur les
pistes 1, 2 et 3 est donnée dans l'Annexe C.
4.1.4.5 Stockage des données
Lors du stockage des données, les règles de base indiquées dans l'Annexe C doivent être respectées.
4.2 Reconnaissance électromécanique
4.2.1 Principe
La fonction primaire de la méthode de reconnaissance électromécanique consiste à transformer la valeur
mesurée d'une résistance d'identification en un temps de soudage.
D'autres fonctions peuvent être déterminées comme l'identification du raccord par la méthode de la résistance
incorporée.
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4.2.2 Domaine d'application et limites
Les systèmes de reconnaissance électromécanique peuvent être utilisés si les raccords sont équipés de
l'enveloppe correcte de la borne et des configurations terminales de fixation.
4.2.3 Connecteur «résistance incorporée»
4.2.3.1 Généralités
Une résistance est introduite dans l'une des bornes du raccord électrosoudable. La valeur de cette résistance
est mesurée par la machine à souder et le temps de soudage est déterminé automatiquement par le boîtier de
contrôle à l'aide des données stockées.
4.2.3.2 Description du système (voir l'Annexe D)
Une résistance est introduite dans la borne du raccord comme le montre la Figure D.1. Cette borne est
moulée dans le raccord en même temps qu'une deuxième borne dans l'autre connecteur (voir la Figure D.2).
Les valeurs préférentielles des dimensions en fonction de la tension du système sont données à titre
d'exemple dans le Tableau D.1.
Les valeurs préférentielles de la résistance incorporée sont données à titre d'exemple dans le Tableau D.2
pour chaque temps de soudage.
Le connecteur (voir la Figure D.3), du boîtier de contrôle au raccord, est utilisé pour déterminer la valeur de la
résistance et pour fournir la puissance aux raccords. La machine à souder détermine le temps de soudage à
partir de la valeur mesurée de la résistance et des données stockées.
4.3 Autorégulation
4.3.1 Principe
Cette méthode de contrôle du soudage agit en se servant de l'état physico-chimique de la matière à l'interface
entre le raccord et le tube. Il intègre automatiquement les variations du jeu, de la température des
assemblages, de la tension d'alimentation et de la résistance électrique du raccord.
Lors du soudage d'un raccord sur un tube, l'apport d'énergie entraîne une augmentation de la température au
voisinage de la zone de l'élément chauffant: la matière thermoplastique passe alors de l'état solide à l'état
liquide. Ce changement d'état s'accompagne d'une dilatation volumique qui provoque un accroissement de la
pression dans la zone de soudage. La qualité du soudage est conditionnée principalement par le triplet
(P = pression, T = température, t* = temps pendant lequel la température de la matière est inférieure à la
température de fusion). Le principe de l'autorégulation est d'utiliser le couple d'informations (P, T) pour piloter
le temps de soudage et donc définir le temps t* optimal.
Cela ne nécessite ni réglage ni correction du temps de soudage. La pression accumulée dans la matière
fondue interrompt le circuit d'alimentation.
4.3.2 Domaine d'application et limites
Le système de régulation automatique permet de traiter les raccords équipés de l'enveloppe convenable de la
borne.
Les limites de ce système de reconnaissance sont
(
⎯ propre au système valeur fixe du paramètre de soudage «tension de soudage»), ou
⎯ propre à la machine (énergie maximale disponible).
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4.3.3 Description du système (voir l'Annexe E)
Chaque raccord possède deux puits calibrés situés au-dessus de la zone de soudage. Lorsque la tension est
établie, la chaleur du fil fait fondre la matière, tout d'abord au niveau du fil, puis dans une aire de plus en plus
importante. La Figure E.1 représente à un instant donné la zone fondue: celle-ci s'étend progressivement au
cours du temps (passage sur la Figure E.1 de la zone limite a à la zone limite b en fin de soudage). La
géométrie du puits et ses dimensions sont optimisées pour chaque raccord, de façon à ce que la matière
fondue ne remonte dans le puits que lorsque le bon état physico-chimique est obtenu à l'interface. Un capteur
situé dans le connecteur et une partie intégrante du câble d'alimentation prend place dans chacun des puits. Il
détecte la remontée de matière fondue et transmet l'information au poste de soudage, qui coupe l'alimentation.
Le schéma de toute cette technique de détection est donné à la Figure E.2, dans le cas d'un puits à fond plat.
4.3.4 Caractéristiques dimensionnelles
L'enveloppe de la borne schématisée à la Figure E.3 est universelle et peut être employée pour l'ensemble
des raccords autorégulateurs.
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ISO 13950:2007(F)
Annexe A
(normative)
Structure du code-barres
A.1 Digits 1 à 8 — Nom/marque du fabricant — Type du raccord — Correction
d'énergie — Type de cycle — Temps de refroidissement
A.1.1 Codes alphabétique de base
La codification des digits doit être conforme au Tableau A.1.
Tableau A.1 — Codes alphabétiques de base
Code alphabétique de base
A = 01 F = 06 K = 11 P = 16 U = 21
Z = 26
B = 02 G = 07 L = 12 Q = 17 V = 22
+ = 27
C = 03 H = 08 M = 13 R = 18 W = 23
«vide» = 28
D = 04 I = 09 N = 14 S = 19 X = 24
«noir» = 29
E = 05 J = 10 O = 15 T = 20 Y = 25
Si le nom/marque du fabricant de raccord doit être raccourci, utiliser le code +(27), «barre
d'espacement» (28) ou «noir» (29).
«00» est un code non valide qui peut engendrer des messages d'erreur pour certains
systèmes de décodage.
A.1.2 Symboles/abréviations des types de raccords
Les symboles, correspondants aux types de raccords, utilisés pour les appareils de soudage sont donnés au
Tableau A.2.
Les abréviations données au Tableau A.2 peuvent être choisies ou non à la place des symboles. Mais il
convient que cela ne demande pas une modification du logiciel.
Tableau A.2 — Symbole des types de raccords
Type Symbole Abréviation
Prise de branchement ou selle .†. SAD
Manchon I CPL
Mono emboîture [ SKT
Cycle avec boîtier diviseur type flip-flop * FFP
Enveloppe électro-thermo-rétractable < ERS
Prise de piquage de dérivation J TDW
Réduction Y RED
Té T TEE
Coude C BOW
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A.1.3 Principe
Les digits 1 à 8 permettent d'exprimer
⎯ le nom/la marque du fabricant (logo) du raccord par contraction en deux ou quatre lettres, suivant le cas
⎯ le type du raccord,
⎯ la correction d'énergie applicable au temps de soudage nominal,
⎯ le type de cycle de soudage,
⎯ l'indication du temps de refroidissement du cycle de soudage, et
⎯ le temps de refroidissement, s'il y a lieu.
Si le temps de refroidissement n'est pas exprimé (cas A), le nom/la marque du fabricant du raccord est
exprimé(e) par quatre caractères alphabétiques, codés sous les digits 1 à 8 selon le Tableau A.1.
Si l'expression du nom/la marque nécessite moins de quatre caractères alphabétiques, il convient de la
compléter en utilisant les signes «+», «blanc» ou «noir».
Si le temps de refroidissement est exprimé (cas B), il convient d'exprimer le nom/la marque du fabricant par
deux caractères alphabétiques, codés sous les digits 3 à 6 selon le Tableau A.1.
er e e e
Chaque digit placé en position impaire, c'est-à-dire 1 , 3 , 5 et 7 contrôle une information complémentaire.
A.1.4 Digit 1
Dans le cas A, une information relative au type de raccord est ajoutée au digit 1. La valeur de compensation
doit être conforme au Tableau A.3.
Tableau A.3 — Compensation relative au type de raccord
Type de raccord Compensation
Prise de branchement ou selle +0
Manchon monofilaire +3
Mono emboîture +6
Dans le cas B, la valeur du digit 1 est 9.
A.1.5 Digit 2
Dans le cas B, l'information relative au type de raccord figure au digit 2, conformément au Tableau A.4.
Tableau A.4 — Codes relatifs au type de raccord dans le cas B
Type de raccord Code pour digit 1 Code pour digit 2
Cycle avec boîtier diviseur type flip-flop 9 0
Enveloppe électro-thermo-rétractable 9 1
Prise de piquage de dérivation 9 2
Réduction 9 3
Prise de branchement 9 4
Manchon 9 5
Mono emboîture 9 6
Té 9 7
Coude 9 8
a
Ne pas utiliser 9 9
a
Affichage ERROR.
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A.1.6 Digit 3
Le digit 3 contrôle la correction de l'énergie.
La valeur de compensation pour la correction de l'énergie doit être conforme au Tableau A.5.
Tableau A.5 — Valeur de compensation pour la correction de l'énergie
Type de contrôle Compensation
Mode U ou mode I contrôlé avec correction du temps ou de l’énergie (dépendant du digit 7)
+0
associée à la valeur donnée par les digits 19 à 21.
Mode U ou mode I contrôlé avec correction de la puissance associée à la valeur donnée aux
+3
digits 13 et 14.
Mode U et mode I contrôlé avec correction du temps ou de l’énergie (dépendant du digit 7) +6
associée à la valeur donnée aux digits 19 à 21, avec:
⎯ digit 18 contrôlant l’expression indépendante du coefficient de température et de la tolérance
de fabrication en pour cent groupée en K ou K′;
⎯ 10 niveaux disponibles de précision de fabrication;
⎯ 10 coefficients disponibles de température.
NOTE Si non activé, affichage ERROR.
A.1.7 Digit 5
Pour un cycle de soudage (chauffage) uniforme, la valeur de compensation doit être conforme au Tableau A.6.
Tableau A.6 — Valeur de compensation pour le type de cycle de soudage
Cycle de soudage Compensation
Cycle uniforme +0
Cycle séquentiel (disponible en attente de définition) +3
Cycle de température +6
NOTE Pour +3 et +6, si non activé, affichage ERROR.
A.1.8 Digit 7
Le digit 7 contrôle soit le temps de soudage (chauffage) lorsque les digits 19, 20 et 21 expriment les valeurs
du temps, soit la régulation de l'énergie lorsque les digits 19, 20 et 21 expriment les valeurs énergétiques. Le
digit 7 doit être conforme au Tableau A.7.
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ISO 13950:2007(F)
Tableau A.7 — Code d'indication du temps de refroidissement
Cas Fonction Code
a
A Sans indication du temps de refroidissement 0, 1 ou 2
Avec indication du temps de refroidissement 3
Régulation par l'énergie, si celle-ci est exprimée par:
digit 21
(digit 19, digit 20) ¥ 10 (joules)
4
3
EXEMPLE: 123 = 12 ¥ 10 J ou 12 000 J
Cas B (avec indication du temps de refroidissement) ou message de renvoi à une
table extérieure
B
x
Régulation de l'énergie N · 10 joules
x
Expression de l'exposant selon 10
5, 6, 7, 8, 9
1 2 3 4 5
5 = 10 , 6 = 10 , 7 = 10 , 8 = 10 , 9 = 10
(Les digits 19, 20 et 21 expriment la valeur de l'énergie N. Le digit 8 concerne le
temps de refroidissement)
Si non activé, affichage ERROR
a
Selon le code alphabétique de base. Voir Tableau A.1.
A.1.9 Digit 8
Dans le cas B, le code relatif au temps de refroidissement doit être conforme au Tableau A.8.
Tableau A.8 — Codes du temps de refroidissement
Temps de refroidissement Code
min
5 0
10 1
15 2
20 3
30 4
45 5
60 6
75 7
90 8
a
9
a
Message avec indication du fabricant.
A.2 Digits 9, 10, 11 — Diamètre(s) du raccord
A.2.1 Principe
Les digits 9 à 11 permettent d'exprimer le(s) diamètre(s) du raccord correspondant au diamètre extérieur du
tube sur lequel il est adapté.
A.2.2 Accessoires électrochauffants
Le code 000 est réservé aux accessoires sans expression de leurs diamètres.
Les codes 001 à 014 sont réservés aux constructeurs d'appareils de soudage.
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ISO 13950:2007(F)
A.2.3 Raccords dont le diamètre est exprimé en millimètres
Les codes 015 à 799 sont utilisés pour exprimer le diamètre comme suit:
⎯ le digit 9 correspond au chiffre qui indique les centaines de millimètres;
⎯ le digit 10 correspond au chiffre qui indique les dizaines de millimètres;
⎯ le digit 11 correspond au chiffre qui indique les unités de millimètres.
EXEMPLE 1 d = 20 mm, code: 020.
n
EXEMPLE 2 d = 63 mm, code: 063.
n
EXEMPLE 3 d = 110 mm, code: 110.
n
A.2.4 Raccords dont le diamètre est exprimé en pouces avec la précision IPS ou CTS
Les codes 800 à 999 sont utilisés pour exprimer le diamètre comme suit:
⎯ le digit 9 indique
...
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