ISO 10767-3:1999
(Main)Hydraulic fluid power — Determination of pressure ripple levels generated in systems and components — Part 3: Method for motors
Hydraulic fluid power — Determination of pressure ripple levels generated in systems and components — Part 3: Method for motors
Transmissions hydrauliques — Détermination des niveaux d'onde de pression engendrés dans les circuits et composants — Partie 3: Méthode pour les moteurs
La présente partie de l'ISO 10767 spécifie une méthode de détermination d'une valeur nominale des niveaux d'onde d'écoulement de la source, d'impédance de la source et d'onde de pression, engendrés par des moteurs hydrauliques volumétriques y compris les moteurs bidirectionels. Les valeurs nominales sont obtenues sous la forme de : a) l'amplitude d'onde d'écoulement de la source, en mètres cubes par seconde, sur dix harmoniques individuelles de fréquence d'entraînement ; b) l'amplitude d'impédance de la source, en newtons secondes par mètre à la puissance cinq [(N.s)/m5], et phase, en degrés, sur dix harmoniques individuelles de fréquence d'entraînement ; c) l'amplitude d'onde de pression anéchoïque, en pascals, sur dix harmoniques de la fréquence d'entraînement ; d) l'onde de pression anéchoïque efficace globale, en pascals ; e) l'amplitude d'onde de pression acoustique de court-circuit, en pascals, sur dix harmoniques de fréquence d'entraînement ; f) l'onde de pression acoustique de court-circuit efficace, globale, en pascals. La présente partie de l'ISO 10767 est applicable à tous les types de moteurs volumétriques fonctionnant dans des conditions stabilisées, indépendamment de la taille, à condition que la fréquence d'entraînement se situe dans la gamme de 50 Hz à 400 Hz.
Fluidna tehnika - Hidravlika - Ugotavljanje tlačnih konic pri nihanju tlaka v sistemih in sestavinah - 3. del: Postopek za motorje
General Information
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 10767-3
First edition
1999-12-01
Hydraulic fluid power — Determination of
pressure ripple levels generated in systems
and components —
Part 3:
Method for motors
Transmissions hydrauliques — Détermination des niveaux d'onde de
pression engendrés dans les circuits et composants —
Partie 3: Méthode pour les moteurs
A Reference number
ISO 10767-3:1999(E)
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ISO 10767-3:1999(E)
Page
Contents
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
4 Instrumentation.3
5 Motor installation.3
6 Test conditions .4
7 Test rig.4
8 Test procedure.9
9 Test report .11
10 Identification statement (Reference to this part of ISO 10767) .13
Annex A (normative) Errors and classes of measurement.14
Annex B (normative) Data reduction algorithms .15
Annex C (informative) Sources of data-reduction software.25
Bibliography.26
© ISO 1999
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Printed in Switzerland
ii
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Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
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International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
International Standard ISO 10767-3 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems,
Subcommittee SC 8, Product testing.
ISO 10767 consists of the following parts, under the general title Hydraulic fluid power — Determination of pressure
ripple levels generated in systems and components:
Part 1: Precision method for pumps
Part 2: Simplified method for pumps
Part 3: Method for motors
Annexes A and B form a normative part of this part of ISO 10767. Annex C is given for information only.
iii
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ISO 10767-3:1999(E) © ISO
Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit. Positive displacement motors are components that convert hydraulic fluid power into rotary
mechanical power. During the process of converting hydraulic power into rotary power, flow and pressure
fluctuations and structure-borne vibrations are generated.
These fluid-borne and structure-borne vibrations, which are generated by the unsteady flow drawn in by the motor
are transmitted through the system at levels depending upon the characteristics of the motor and the circuit. Thus,
the determination of the pressure ripple generated by a motor is complicated by the interaction between the motor
and the circuit. The method adopted to measure the pressure ripple levels of a motor should, therefore, be such as
to eliminate this interaction.
The measurement technique described in this part of ISO 10767 isolates the motor flow and/or pressure ripple from
the effects of such circuit interactions, by mathematical processing of pressure ripple measurements (see
references [1] to [8] in the Bibliography). A figure of merit for the motor is obtained which allows motors of different
types and manufacture to be compared as pressure ripple generators. This will enable the motor designer to
evaluate the effect of design modifications on the pressure ripple levels produced by the motor in service. It will also
enable the hydraulic system designer to avoid selecting motors having high pressure ripple levels.
The method is based upon the application of plane wave transmission line theory to the analysis of pressure
[9]
fluctuations in hydraulic systems . By evaluating the impedance characteristics of the circuit into which the motor is
installed and the impedance of the motor itself, it is possible to isolate the source flow ripple and/or pressure ripple
of the motor from the interactions of the circuit. The impedance characteristics of the circuit can be evaluated by
analysis of pressure ripple measurements at two or more positions along a pipe, where the pipe is connected to the
inlet port of the motor. However, to characterize the impedance of the system completely, it is not sufficient to
measure the pressure ripple generated by the motor alone, as insufficient information is available for the impedance
of the motor to be evaluated. The secondary-source method uses another source of pressure ripple at the opposite
end of the supply line. The measurement of this pressure ripple enables the motor source impedance to be
evaluated. Sufficient information is then available to evaluate the source flow ripple and pressure ripple of the motor.
Because of the complexity of the analysis, data processing is preferably carried out using a digital computer.
Suitable software packages are available from two sources (see annex C).
iv
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INTERNATIONAL STANDARD © ISO ISO 10767-3:1999(E)
Hydraulic fluid power — Determination of pressure ripple levels
generated in systems and components —
Part 3:
Method for motors
1 Scope
This part of ISO 10767 specifies a procedure for the determination of a rating of the source flow ripple, source
impedance and pressure ripple levels generated by positive-displacement hydraulic motors, including bi-directional
motors. Ratings are obtained as the following:
a) the source flow ripple amplitude, in cubic metres per second, over ten individual harmonics of motoring
frequency;
5
b) the source impedance amplitude, in newton seconds per metre to the power of five [(N⋅s)/m ], and phase, in
degrees, over ten individual harmonics of motoring frequency;
c) the anechoic pressure ripple amplitude, in pascals, over ten harmonics of motoring frequency;
d) the overall root mean square (r.m.s.) anechoic pressure ripple, in pascals;
e) the blocked acoustic pressure ripple amplitude, in pascals, over ten harmonics of motoring frequency;
f) the overall root mean square (r.m.s.) blocked acoustic pressure ripple, in pascals.
This part of ISO 10767 is applicable to all types of positive-displacement motor operating under steady-state
conditions, irrespective of size, provided that the motoring frequency is in the range from 50 Hz to 400 Hz.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this
part of ISO 10767. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these publications do not
apply. However, parties to agreements based on this part of ISO 10767 are encouraged to investigate the possibility of
applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For undated references, the latest
edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC maintain registers of currently valid
International Standards.
ISO 1219-1:1991, Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams — Part 1:
Graphic symbols.
ISO 5598:1985, Fluid power systems and components — Vocabulary.
1
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3 Terms and definitions
For the purposes of this part of ISO 10767, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following terms and
definitions apply.
3.1
source flow ripple
fluctuating component of flowrate produced by the motor which is independent of the characteristics of the
connected circuit
3.2
flow ripple
fluctuating component of flowrate in the hydraulic fluid, caused by interaction of the source flow ripple with the
system
3.3
pressure ripple
fluctuating component of pressure in the hydraulic fluid, caused by interaction of the source flow ripple with the
system
3.4
anechoic pressure ripple
pressure ripple that would be generated at the motor inlet port when supplied by an infinitely long rigid pipe of the
same internal diameter as the motor inlet port
3.5
blocked acoustic pressure ripple
pressure ripple that would be generated at the motor inlet port when supplied via a circuit of infinite impedance
3.6
impedance
complex ratio of the pressure ripple to the flow ripple occurring at a given point in a hydraulic system and at a given
frequency
3.7
source impedance
impedance of a motor at the inlet port
3.8
harmonic
sinusoidal component of the pressure ripple or flow ripple occurring at an integral multiple of the motoring frequency
NOTE A harmonic may be represented by its amplitude and phase, or alternatively by its real and imaginary components.
3.9
motoring frequency
frequency, expressed in hertz, given by the product of shaft rotational frequency and the number of motoring
elements on that shaft
3.10
shaft rotational frequency
frequency, expressed in hertz, given by the shaft rotational speed, expressed in revolutions per minute, divided
by 60
2
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ISO 10767-3:1999(E)
4 Instrumentation
4.1 Static measurements
The instruments used to measure
a) mean fluid flow,
b) mean fluid pressure,
c) shaft rotational speed, and
d) fluid temperature,
shall meet the requirements of “industrial class” accuracy of measurement, i.e. class C given in annex A.
4.2 Dynamic measurements
The instruments used to measure pressure ripple shall have the following characteristics:
a) resonant frequency > 30 kHz;
b) linearity , – 1 %.
The instruments need not respond to steady-state pressure, and it may be advantageous to filter out any steady-
state signal component using a high-pass filter. This filter shall not introduce an additional amplitude or phase error
exceeding 1 % or 2 %, respectively, over the frequency range from 50 Hz to 4 000 Hz.
4.3 Frequency analysis of pressure ripple
A suitable instrument shall be used to measure the amplitude and phase of the pressure ripple, for at least ten
harmonics of the motoring frequency.
The instrument shall be capable of measuring the pressure ripple from two or three pressure transducers (7.7) such
that, for a particular harmonic, the measurements from each transducer are synchronized in time with respect to
each other. This may be achieved by sampling the pressure ripple from each pressure transducer simultaneously,
or by sampling each pressure separately but with respect to a trigger signal obtained from a fixed reference on the
motor shaft or secondary source drive, as appropriate.
The instruments shall have an accuracy and resolution for harmonic measurements as follows, over the frequency
range from 50 Hz to 4 000 Hz:
a) amplitude within – 1 %;
b) phase within – 1°;
c) frequency within – 0,5 %.
Compliance with the above tolerances will result in an uncertainty in the overall r.m.s. pressure ripple rating of within
– 10 %.
5 Motor installation
5.1 General
The motor shall be installed in the attitude recommended by the manufacturer and mounted in such a manner that
the response of the mounting-to-motor vibration is minimized.
5.2 Drive vibration
If necessary, the motor and the loading system shall be decoupled to minimize vibration generated by the load.
3
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5.3 Reference signal
A means of producing a reference signal relative to the motor shaft rotation shall be included. The signal shall be an
electrical pulse occurring once per revolution, with sharply defined rising and falling edges. This signal is used as a
measure of the shaft rotational speed and may be used, if necessary, to provide a trigger signal and/or phase
reference for the pressure ripple analysis instrument.
6 Test conditions
6.1 General
The required operating conditions shall be maintained throughout each test within the limits specified in Table 1.
6.2 Fluid temperature
The temperature of the fluid shall be that measured at the motor outlet.
6.3 Fluid density and viscosity
The density and viscosity of the fluid shall be known to an accuracy within the limits specified in Table 2.
6.4 Fluid bulk modulus
The isentropic tangent bulk modulus of the fluid shall be known to an accuracy within the limits specified in Table 2.
As this is not always feasible, B.4.2 details a method by which the bulk modulus may be evaluated with a sufficiently
high accuracy.
Table 1 — Permissible variations in test conditions
Property Required accuracy
Mean flow– 2 %
Mean pressure– 2 %
Motor shaft rotational frequency– 1 %
Temperature 2 C–°
Table 2 — Required accuracy of fluid property data
Property Required accuracy
a
Density– 2 %
a
Viscosity– 5 %
b
Isentropic tangent bulk modulus– 5 %
a
See reference [10].
b
See reference [11].
7 Test rig
7.1 General
A hydraulic test circuit similar to that shown in Figure 1 should be used (graphic symbols, in accordance with
ISO 1219-1). The test rig shall include all fluid filters, fluid coolers, reservoirs, loading system and any ancillary
pumps required to meet the motor hydraulic operating conditions. Specific features are described in 7.2 to 7.13.
For bidirection motors there may be some asymmetry in the behaviour according to the direction of rotation.
Accordingly tests shall be performed in both directions of rotation.
4
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ISO 10767-3:1999(E)
Key
1 Electric motor 6 Straight rigid pipe (see Figure 2)
2 Pump 7 Loading system
3 Pressure gauge 8 Motor under test
4 Point “A” 9 Temperature indicator
5 Secondary source 10 Flowmeter
Figure 1 — Circuit diagram for secondary-source test rig
7.2 Test fluid
The type of test hydraulic fluid and the quality of filtration shall be in accordance with the motor manufacturer’s
recommendations.
7.3 Motor
The motor shall be installed in the “as-delivered” condition.
7.4 Supply pump
The motor shall be supplied from a positive displacement pump. If the motor is to be tested at different speeds
either a variable capacity pump or a variable speed prime mover shall be used.
7.5 Use of supply pump as a secondary source
It may be possible to use the supply pump to act as secondary source of pressure ripple (7.11). If this is the case,
the pump shall be connected as close as possible to point “A” on Figure 1.
7.6 Motor inlet port connection
The adaptor connecting the motor inlet port to the supply pipe shall have an internal diameter which does not differ
from the supply pipe diameter by more than 10 % at any point. Any such variations in internal diameter shall occur
over a length not exceeding twice the internal diameter of the pipe. The adaptor shall be arranged in order to
prevent the formation of air pockets in it. The supply pipe shall be mounted in line with the motor inlet port without
any changes in direction.
5
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7.7 Motor supply line
The supply pipe shall be a uniform, rigid, straight metal pipe. Pressure transducers shall be mounted along its
length, as shown in Figure 2. The internal diameter of the pipe shall be between 80 % and 120 % of the diameter of
the motor inlet port. The pipe shall be supported in such a manner that pipe vibration is minimized.
The pressure transducers shall be mounted such that their diaphragms are flush with the inner wall of the pipe to
within – 0,5 mm. No valves, pressure gauges or flexible hoses shall be installed between the motor inlet port and
point “A” as shown in Figure 1.
Two alternative specifications for the motor supply line are given, depending on whether the isentropic tangent bulk
modulus of the fluid is known within the limits specified in Table 2. These alternatives are henceforth known as
“method 1” and “method 2”. Method 1 is acceptable for use in all situations. However, if the isentropic tangent bulk
modulus is known within the limits specified in Table 2, economies can be made by using method 2.
If method 1 is used, set up the motor supply line as specified in 7.7.1. If method 2 is used, set it up as specified in
7.7.2.
7.7.1 Method 1
Three pressure transducers are required for this method, set up as shown in Figure 2. The dimensions of the supply
pipe shall be selected according to the motoring frequency. When the series of tests includes a range of motor
speeds, the dimensions shall be selected in relation to the minimum motoring frequency, f , in that series. The
0,min
overall length of the supply pipe, l, and the distance of the pressure transducers from the motor, x , x and x , are
1 2 3
specified in Table 3.
Table 3 — Pipe length and transducer positions
Minimum motoring frequency, Hz
Pipe length and transducer
50 < f < 100 100 , f < 400
positions
0,min 0,min
x 0,15 m – 1 % 0,1 m – 1 %
1
x 0,85 m – 1 % 0,43 m – 1 %
2
x 1,85 m – 1 % 0,9 m – 1 %
3
l at least 2 m at least 1 m
7.7.2 Method 2
Two pressure transducers are required for this method, set up as shown in Figure 2. The length of the supply pipe
and the positions of the pressure transducers shall be selected according to the motoring frequency. When the
series of tests includes a range of pumping frequencies, the dimensions shall be selected in relation to the
maximum motoring frequency in that series. The ratio of maximum to minimum speed for a selected transducer
spacing shall not exceed 4:1. If the speed range of a test series exceeds this limit, different transducer spacings will
be required.
6
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ISO 10767-3:1999(E)
Key
1 Mounting block for connection at point ‘A’ on Figure 1
2 Pressure transducer (method 1 only)
3 Rigid straight pipe
4 Pressure transducers
5 Mounting block
6 Motor
Figure 2 — Arrangement of supply pipe
The distance between the pressure transducers shall be as given by the following equation, to within 1 %.
B
()r
eff
xx-=
21
67 f
()·0,max
where
f is the maximum motoring frequency, in hertz;
0,max
B is the effective bulk modulus, in pascals (see B.3);
eff
r is the density, in kilograms per cubic metre.
The first pressure transducer shall be located as close as possible to the motor flange and no more than (x - x ) m
2 1
away. The length l shall be at least (x + 10d) m, where d is the internal diameter of the pipe.
2
7.7.3 Calibration of pressure transducers
Calibration of the pressure transducers and signal conditioning is necessary. Relative calibration shall be performed
by mounting the pressure transducers in a common block such that they measure the same pressure ripple. This
common block shall be such that the pressure transducers are at the same axial position and not more than 20 mm
apart.
Use the secondary source (7.11) to generate pressure ripple. Measure the amplitude and phase relationship
between the pressure transducers for a range of frequencies spanning the complete range of interest (8.3.2) with
one transducer used as a reference. For piezo-resistive transducers, the reference transducer can be calibrated
statically using, for example, a dead-weight testing machine. If piezo-electric transducers and charge amplifiers are
employed, a calibrated piezo-resistive transducer may be used as a reference for dynamic calibration purposes.
The amplitude and phase differences at each frequency shall be known to an accuracy of within 3 % and 2° for
method 1, or 3 % and 0,5° for method 2. These differences shall be corrected in the tests (see clause 8).
7
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ISO 10767-3:1999(E) © ISO
7.8 Load system
Loading of the motor shall be effected using a dynamometer. A positive displacement pump and load valve may be
an appropriate means of meeting this requirement.
7.9 Relief valve
A relief valve shall be fitted for safety purposes. The valve shall be set to relieve at a pressure at least 20 % greater
than the mean test pressure.
7.10 Pressure gauges
Pressure gauges shall be fitted as shown in Figure 1, together with a throttling valve to reduce gauge oscillation.
Alternatively, pressure transducers may be used.
7.11 Secondary source
The test method requires the generation of pressure ripple in the circuit in addition to that generated by the motor.
The supply pump (7.4) may be a suitable secondary source of pressure ripple. A piston pump is likely to provide
strong harmonic components over a broader frequency range than a gear pump, for example, and is thus likely to
be more appropriate.
7.11.1 If the supply pump is not used as the secondary source, an auxiliary device capable of generating pressure
ripple shall be used as shown in Figure 1.
7.11.2 The pressure ripple from the secondary source shall span the frequency range from the motoring frequency
of the test motor to at least ten times the motoring frequency.
7.11.3 The pressure ripple from the secondary source shall have a periodic waveform. The secondary source may
produce either a multi-harmonic pressure ripple waveform or a pressure ripple waveform which may be swept in
discrete frequency steps to cover the range specified in 7.11.2. Pressure ripple shall be measurable at a minimum
of ten frequencies over this range. The harmonic frequencies from the secondary source shall not vary by more
than 0,5 % once a stable running condition has been achieved.
It is necessary that the frequencies of the components of the pressure ripple from the secondary source be
7.11.4
different from those of the test motor in order that they may be measured with negligible interference.
NOTE If the supply pump (7.4) is used as a secondary source, it may be necessary to use a variable speed pump drive
combined with a variable capacity pump. Otherwise, it may not be possible to achieve the above requirement at certain motor
test speeds. If this requirement cannot be met, the supply pump is an inappropriate secondary source.
Auxiliary devices which are suitable for the secondary source include the following.
7.11.5
a) Positive-displacement pump: a piston pump is likely to provide strong harmonic components over a broader
frequency range than, for example, a gear pump or vane pump, and is thus likely to be more suitable.
b) Intermittent bleed-off, such as valve with a rotating spool allowing flow to pass to the return line over part of
its rotation.
c) Electromechanical vibrator and piston arrangement.
7.12 Ball valve
A ball valve shall be used to isolate the secondary source from the high-pressure part of the circuit. This valve shall
be sufficiently large to present negligible restriction to flow when open, in order to prevent excessive attenuation of
the pressure ripple from the secondary source.
7.13 Mounting
The supply pipe, valves and secondary source shall be mounted such as to prevent excessive vibration, and shall
be adequately supported.
8
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ISO 10767-3:1999(E)
8 Test procedure
8.1 General
The test procedure involves two separate parts: evaluation of the source impedance and of the source flow ripple.
The source flow ripple cannot be evaluated without first evaluating the source impedance. Data acquisition and data
reduction are normally performed separately.
Prior to the commencement of a series of tests, operate the system for a sufficient period of time to purge air from
the circuit and to stabilize all variables, including the condition of the fluid, to within the limits given in Table 1.
8.2 Test series
For each test, repeat the procedure described in 8.3 to 8.5.
The test is invalid if the peak-to-peak value of the pressure ripple at any one pressure transducer is greater than
50 % of the value of the mean pressure. [If necessary, it may be possible to avoid this condition by altering the pipe
length (7.7)].
l
8.3 Evaluation of source impedance
In this part of the test the pressure ripple from the secondary source is considered. It is essential that this be
measured in isolation from the pressure ripple produced by the test motor. This may be achieved by satisfying each
of the following criteria.
a) The pressure ripple shall be measured only at harmonic frequencies of the secondary source. If a trigger signal
is required by the instrument, this is also taken from the secondary source.
b) The pressure ripple analysis instrument shall sample the pressure ripple signals over a sufficiently long period
of time to provide the required frequency resolution.
c) The harmonic frequencies of the secondary source shall not coincide with those of the motor (7.11).
8.3.1 Open the ball valve (7.12). Operate the secondary source for a sufficient period of time for it to reach a stable
condition before taking any measurement.
8.3.2 Measure at least ten frequency components from the pressure transducers, sufficient to span the frequency
range from the motoring frequency of the test motor to beyond ten times that motoring frequency.
8.3.3 If method 1 is used (7.7.1), analyse the pressure ripple using the procedure described in B.4.
8.3.4 If method 2 is used (7.7.2), analyse the pressure ripple using the procedure described in B.5.
8.3.5 Select whether a distributed-parameter or lumped-parameter mathematical model is to be used, as described
in B.6. Apply a mathematical model to the source impedance using the procedure described in B.6.1 for a
distributed-parameter model, or B.6.2 for a lumped-parameter model.
8.3.6 In certain circumstances, it may be possible to obtain good correlation between the experimentally measured
source impedance and the mathematical model. Should this be the case, the curve-fitting technique is appropriate.
It is then necessary to evaluate the source impedance at the harmonic frequencies of the motor by linear
interpolation. In order to perform this, the source impedance at a motor harmonic frequency shall be evaluated by
interpolating between the measured source impedance at the nearest frequency above and below the motor
harmonic frequency, providing that these frequencies comply with the following:
(f - f /10) , f , f
i 0 L i
f , f , (f + f /10)
i H i 0
9
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where
f is the frequency of the ith harmonic from the test motor;
i
f is the fundamental frequency of the test motor;
0
f is the nearest harmonic frequency from the secondary source below the ith harmonic frequency from the
L
test motor;
f is the nearest harmonic frequency from the secondary source above the ith harmonic frequency from the
H
test motor.
It should be noted that a variable-speed secondary source will normally be necessary to comply with the above
requirements.
8.4 Evaluation of source flow ripple, anechoic pressure ripple and blocked acoustic pressure
ripple
Stop the secondary source and close the ball valve. If a trigger signal is required by the pressure ripple analysis
instrument, this shall be from the shaft of the test motor (5.3). If necessary, readjust the supply flow to reset the
motor speed to the required value.
At each pressure transducer, measure ten harmonics of the pressure ripple from the test motor.
8.4.1 Method 1
If method 1 is used (7.7.1), evaluate the speed of sound using the procedure described in B.4.2.
Evaluate the harmonic amplitudes of the source flow ripple using the procedure
...
SLOVENSKI STANDARD
SIST ISO 10767-3:2001
01-december-2001
)OXLGQDWHKQLND+LGUDYOLND8JRWDYOMDQMHWODþQLKNRQLFSULQLKDQMXWODNDYVLVWHPLK
LQVHVWDYLQDKGHO 3RVWRSHN]DPRWRUMH
Hydraulic fluid power -- Determination of pressure ripple levels generated in systems and
components -- Part 3: Method for motors
Transmissions hydrauliques -- Détermination des niveaux d'onde de pression engendrés
dans les circuits et composants -- Partie 3: Méthode pour les moteurs
Ta slovenski standard je istoveten z: ISO 10767-3:1999
ICS:
23.100.10 +LGUDYOLþQHþUSDONHLQPRWRUML Pumps and motors
SIST ISO 10767-3:2001 en
2003-01.Slovenski inštitut za standardizacijo. Razmnoževanje celote ali delov tega standarda ni dovoljeno.
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SIST ISO 10767-3:2001
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pressure ripple levels generated in systems
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Part 3:
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pression engendrés dans les circuits et composants —
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2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
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5 Motor installation.3
6 Test conditions .4
7 Test rig.4
8 Test procedure.9
9 Test report .11
10 Identification statement (Reference to this part of ISO 10767) .13
Annex A (normative) Errors and classes of measurement.14
Annex B (normative) Data reduction algorithms .15
Annex C (informative) Sources of data-reduction software.25
Bibliography.26
© ISO 1999
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means, electronic
or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
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Printed in Switzerland
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SIST ISO 10767-3:2001
© ISO ISO 10767-3:1999(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
International Standard ISO 10767-3 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems,
Subcommittee SC 8, Product testing.
ISO 10767 consists of the following parts, under the general title Hydraulic fluid power — Determination of pressure
ripple levels generated in systems and components:
Part 1: Precision method for pumps
Part 2: Simplified method for pumps
Part 3: Method for motors
Annexes A and B form a normative part of this part of ISO 10767. Annex C is given for information only.
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SIST ISO 10767-3:2001
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Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit. Positive displacement motors are components that convert hydraulic fluid power into rotary
mechanical power. During the process of converting hydraulic power into rotary power, flow and pressure
fluctuations and structure-borne vibrations are generated.
These fluid-borne and structure-borne vibrations, which are generated by the unsteady flow drawn in by the motor
are transmitted through the system at levels depending upon the characteristics of the motor and the circuit. Thus,
the determination of the pressure ripple generated by a motor is complicated by the interaction between the motor
and the circuit. The method adopted to measure the pressure ripple levels of a motor should, therefore, be such as
to eliminate this interaction.
The measurement technique described in this part of ISO 10767 isolates the motor flow and/or pressure ripple from
the effects of such circuit interactions, by mathematical processing of pressure ripple measurements (see
references [1] to [8] in the Bibliography). A figure of merit for the motor is obtained which allows motors of different
types and manufacture to be compared as pressure ripple generators. This will enable the motor designer to
evaluate the effect of design modifications on the pressure ripple levels produced by the motor in service. It will also
enable the hydraulic system designer to avoid selecting motors having high pressure ripple levels.
The method is based upon the application of plane wave transmission line theory to the analysis of pressure
[9]
fluctuations in hydraulic systems . By evaluating the impedance characteristics of the circuit into which the motor is
installed and the impedance of the motor itself, it is possible to isolate the source flow ripple and/or pressure ripple
of the motor from the interactions of the circuit. The impedance characteristics of the circuit can be evaluated by
analysis of pressure ripple measurements at two or more positions along a pipe, where the pipe is connected to the
inlet port of the motor. However, to characterize the impedance of the system completely, it is not sufficient to
measure the pressure ripple generated by the motor alone, as insufficient information is available for the impedance
of the motor to be evaluated. The secondary-source method uses another source of pressure ripple at the opposite
end of the supply line. The measurement of this pressure ripple enables the motor source impedance to be
evaluated. Sufficient information is then available to evaluate the source flow ripple and pressure ripple of the motor.
Because of the complexity of the analysis, data processing is preferably carried out using a digital computer.
Suitable software packages are available from two sources (see annex C).
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SIST ISO 10767-3:2001
INTERNATIONAL STANDARD © ISO ISO 10767-3:1999(E)
Hydraulic fluid power — Determination of pressure ripple levels
generated in systems and components —
Part 3:
Method for motors
1 Scope
This part of ISO 10767 specifies a procedure for the determination of a rating of the source flow ripple, source
impedance and pressure ripple levels generated by positive-displacement hydraulic motors, including bi-directional
motors. Ratings are obtained as the following:
a) the source flow ripple amplitude, in cubic metres per second, over ten individual harmonics of motoring
frequency;
5
b) the source impedance amplitude, in newton seconds per metre to the power of five [(N⋅s)/m ], and phase, in
degrees, over ten individual harmonics of motoring frequency;
c) the anechoic pressure ripple amplitude, in pascals, over ten harmonics of motoring frequency;
d) the overall root mean square (r.m.s.) anechoic pressure ripple, in pascals;
e) the blocked acoustic pressure ripple amplitude, in pascals, over ten harmonics of motoring frequency;
f) the overall root mean square (r.m.s.) blocked acoustic pressure ripple, in pascals.
This part of ISO 10767 is applicable to all types of positive-displacement motor operating under steady-state
conditions, irrespective of size, provided that the motoring frequency is in the range from 50 Hz to 400 Hz.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this
part of ISO 10767. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these publications do not
apply. However, parties to agreements based on this part of ISO 10767 are encouraged to investigate the possibility of
applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For undated references, the latest
edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC maintain registers of currently valid
International Standards.
ISO 1219-1:1991, Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams — Part 1:
Graphic symbols.
ISO 5598:1985, Fluid power systems and components — Vocabulary.
1
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SIST ISO 10767-3:2001
ISO 10767-3:1999(E) © ISO
3 Terms and definitions
For the purposes of this part of ISO 10767, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following terms and
definitions apply.
3.1
source flow ripple
fluctuating component of flowrate produced by the motor which is independent of the characteristics of the
connected circuit
3.2
flow ripple
fluctuating component of flowrate in the hydraulic fluid, caused by interaction of the source flow ripple with the
system
3.3
pressure ripple
fluctuating component of pressure in the hydraulic fluid, caused by interaction of the source flow ripple with the
system
3.4
anechoic pressure ripple
pressure ripple that would be generated at the motor inlet port when supplied by an infinitely long rigid pipe of the
same internal diameter as the motor inlet port
3.5
blocked acoustic pressure ripple
pressure ripple that would be generated at the motor inlet port when supplied via a circuit of infinite impedance
3.6
impedance
complex ratio of the pressure ripple to the flow ripple occurring at a given point in a hydraulic system and at a given
frequency
3.7
source impedance
impedance of a motor at the inlet port
3.8
harmonic
sinusoidal component of the pressure ripple or flow ripple occurring at an integral multiple of the motoring frequency
NOTE A harmonic may be represented by its amplitude and phase, or alternatively by its real and imaginary components.
3.9
motoring frequency
frequency, expressed in hertz, given by the product of shaft rotational frequency and the number of motoring
elements on that shaft
3.10
shaft rotational frequency
frequency, expressed in hertz, given by the shaft rotational speed, expressed in revolutions per minute, divided
by 60
2
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4 Instrumentation
4.1 Static measurements
The instruments used to measure
a) mean fluid flow,
b) mean fluid pressure,
c) shaft rotational speed, and
d) fluid temperature,
shall meet the requirements of “industrial class” accuracy of measurement, i.e. class C given in annex A.
4.2 Dynamic measurements
The instruments used to measure pressure ripple shall have the following characteristics:
a) resonant frequency > 30 kHz;
b) linearity , – 1 %.
The instruments need not respond to steady-state pressure, and it may be advantageous to filter out any steady-
state signal component using a high-pass filter. This filter shall not introduce an additional amplitude or phase error
exceeding 1 % or 2 %, respectively, over the frequency range from 50 Hz to 4 000 Hz.
4.3 Frequency analysis of pressure ripple
A suitable instrument shall be used to measure the amplitude and phase of the pressure ripple, for at least ten
harmonics of the motoring frequency.
The instrument shall be capable of measuring the pressure ripple from two or three pressure transducers (7.7) such
that, for a particular harmonic, the measurements from each transducer are synchronized in time with respect to
each other. This may be achieved by sampling the pressure ripple from each pressure transducer simultaneously,
or by sampling each pressure separately but with respect to a trigger signal obtained from a fixed reference on the
motor shaft or secondary source drive, as appropriate.
The instruments shall have an accuracy and resolution for harmonic measurements as follows, over the frequency
range from 50 Hz to 4 000 Hz:
a) amplitude within – 1 %;
b) phase within – 1°;
c) frequency within – 0,5 %.
Compliance with the above tolerances will result in an uncertainty in the overall r.m.s. pressure ripple rating of within
– 10 %.
5 Motor installation
5.1 General
The motor shall be installed in the attitude recommended by the manufacturer and mounted in such a manner that
the response of the mounting-to-motor vibration is minimized.
5.2 Drive vibration
If necessary, the motor and the loading system shall be decoupled to minimize vibration generated by the load.
3
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5.3 Reference signal
A means of producing a reference signal relative to the motor shaft rotation shall be included. The signal shall be an
electrical pulse occurring once per revolution, with sharply defined rising and falling edges. This signal is used as a
measure of the shaft rotational speed and may be used, if necessary, to provide a trigger signal and/or phase
reference for the pressure ripple analysis instrument.
6 Test conditions
6.1 General
The required operating conditions shall be maintained throughout each test within the limits specified in Table 1.
6.2 Fluid temperature
The temperature of the fluid shall be that measured at the motor outlet.
6.3 Fluid density and viscosity
The density and viscosity of the fluid shall be known to an accuracy within the limits specified in Table 2.
6.4 Fluid bulk modulus
The isentropic tangent bulk modulus of the fluid shall be known to an accuracy within the limits specified in Table 2.
As this is not always feasible, B.4.2 details a method by which the bulk modulus may be evaluated with a sufficiently
high accuracy.
Table 1 — Permissible variations in test conditions
Property Required accuracy
Mean flow– 2 %
Mean pressure– 2 %
Motor shaft rotational frequency– 1 %
Temperature 2 C–°
Table 2 — Required accuracy of fluid property data
Property Required accuracy
a
Density– 2 %
a
Viscosity– 5 %
b
Isentropic tangent bulk modulus– 5 %
a
See reference [10].
b
See reference [11].
7 Test rig
7.1 General
A hydraulic test circuit similar to that shown in Figure 1 should be used (graphic symbols, in accordance with
ISO 1219-1). The test rig shall include all fluid filters, fluid coolers, reservoirs, loading system and any ancillary
pumps required to meet the motor hydraulic operating conditions. Specific features are described in 7.2 to 7.13.
For bidirection motors there may be some asymmetry in the behaviour according to the direction of rotation.
Accordingly tests shall be performed in both directions of rotation.
4
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Key
1 Electric motor 6 Straight rigid pipe (see Figure 2)
2 Pump 7 Loading system
3 Pressure gauge 8 Motor under test
4 Point “A” 9 Temperature indicator
5 Secondary source 10 Flowmeter
Figure 1 — Circuit diagram for secondary-source test rig
7.2 Test fluid
The type of test hydraulic fluid and the quality of filtration shall be in accordance with the motor manufacturer’s
recommendations.
7.3 Motor
The motor shall be installed in the “as-delivered” condition.
7.4 Supply pump
The motor shall be supplied from a positive displacement pump. If the motor is to be tested at different speeds
either a variable capacity pump or a variable speed prime mover shall be used.
7.5 Use of supply pump as a secondary source
It may be possible to use the supply pump to act as secondary source of pressure ripple (7.11). If this is the case,
the pump shall be connected as close as possible to point “A” on Figure 1.
7.6 Motor inlet port connection
The adaptor connecting the motor inlet port to the supply pipe shall have an internal diameter which does not differ
from the supply pipe diameter by more than 10 % at any point. Any such variations in internal diameter shall occur
over a length not exceeding twice the internal diameter of the pipe. The adaptor shall be arranged in order to
prevent the formation of air pockets in it. The supply pipe shall be mounted in line with the motor inlet port without
any changes in direction.
5
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7.7 Motor supply line
The supply pipe shall be a uniform, rigid, straight metal pipe. Pressure transducers shall be mounted along its
length, as shown in Figure 2. The internal diameter of the pipe shall be between 80 % and 120 % of the diameter of
the motor inlet port. The pipe shall be supported in such a manner that pipe vibration is minimized.
The pressure transducers shall be mounted such that their diaphragms are flush with the inner wall of the pipe to
within – 0,5 mm. No valves, pressure gauges or flexible hoses shall be installed between the motor inlet port and
point “A” as shown in Figure 1.
Two alternative specifications for the motor supply line are given, depending on whether the isentropic tangent bulk
modulus of the fluid is known within the limits specified in Table 2. These alternatives are henceforth known as
“method 1” and “method 2”. Method 1 is acceptable for use in all situations. However, if the isentropic tangent bulk
modulus is known within the limits specified in Table 2, economies can be made by using method 2.
If method 1 is used, set up the motor supply line as specified in 7.7.1. If method 2 is used, set it up as specified in
7.7.2.
7.7.1 Method 1
Three pressure transducers are required for this method, set up as shown in Figure 2. The dimensions of the supply
pipe shall be selected according to the motoring frequency. When the series of tests includes a range of motor
speeds, the dimensions shall be selected in relation to the minimum motoring frequency, f , in that series. The
0,min
overall length of the supply pipe, l, and the distance of the pressure transducers from the motor, x , x and x , are
1 2 3
specified in Table 3.
Table 3 — Pipe length and transducer positions
Minimum motoring frequency, Hz
Pipe length and transducer
50 < f < 100 100 , f < 400
positions
0,min 0,min
x 0,15 m – 1 % 0,1 m – 1 %
1
x 0,85 m – 1 % 0,43 m – 1 %
2
x 1,85 m – 1 % 0,9 m – 1 %
3
l at least 2 m at least 1 m
7.7.2 Method 2
Two pressure transducers are required for this method, set up as shown in Figure 2. The length of the supply pipe
and the positions of the pressure transducers shall be selected according to the motoring frequency. When the
series of tests includes a range of pumping frequencies, the dimensions shall be selected in relation to the
maximum motoring frequency in that series. The ratio of maximum to minimum speed for a selected transducer
spacing shall not exceed 4:1. If the speed range of a test series exceeds this limit, different transducer spacings will
be required.
6
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Key
1 Mounting block for connection at point ‘A’ on Figure 1
2 Pressure transducer (method 1 only)
3 Rigid straight pipe
4 Pressure transducers
5 Mounting block
6 Motor
Figure 2 — Arrangement of supply pipe
The distance between the pressure transducers shall be as given by the following equation, to within 1 %.
B
()r
eff
xx-=
21
67 f
()·0,max
where
f is the maximum motoring frequency, in hertz;
0,max
B is the effective bulk modulus, in pascals (see B.3);
eff
r is the density, in kilograms per cubic metre.
The first pressure transducer shall be located as close as possible to the motor flange and no more than (x - x ) m
2 1
away. The length l shall be at least (x + 10d) m, where d is the internal diameter of the pipe.
2
7.7.3 Calibration of pressure transducers
Calibration of the pressure transducers and signal conditioning is necessary. Relative calibration shall be performed
by mounting the pressure transducers in a common block such that they measure the same pressure ripple. This
common block shall be such that the pressure transducers are at the same axial position and not more than 20 mm
apart.
Use the secondary source (7.11) to generate pressure ripple. Measure the amplitude and phase relationship
between the pressure transducers for a range of frequencies spanning the complete range of interest (8.3.2) with
one transducer used as a reference. For piezo-resistive transducers, the reference transducer can be calibrated
statically using, for example, a dead-weight testing machine. If piezo-electric transducers and charge amplifiers are
employed, a calibrated piezo-resistive transducer may be used as a reference for dynamic calibration purposes.
The amplitude and phase differences at each frequency shall be known to an accuracy of within 3 % and 2° for
method 1, or 3 % and 0,5° for method 2. These differences shall be corrected in the tests (see clause 8).
7
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7.8 Load system
Loading of the motor shall be effected using a dynamometer. A positive displacement pump and load valve may be
an appropriate means of meeting this requirement.
7.9 Relief valve
A relief valve shall be fitted for safety purposes. The valve shall be set to relieve at a pressure at least 20 % greater
than the mean test pressure.
7.10 Pressure gauges
Pressure gauges shall be fitted as shown in Figure 1, together with a throttling valve to reduce gauge oscillation.
Alternatively, pressure transducers may be used.
7.11 Secondary source
The test method requires the generation of pressure ripple in the circuit in addition to that generated by the motor.
The supply pump (7.4) may be a suitable secondary source of pressure ripple. A piston pump is likely to provide
strong harmonic components over a broader frequency range than a gear pump, for example, and is thus likely to
be more appropriate.
7.11.1 If the supply pump is not used as the secondary source, an auxiliary device capable of generating pressure
ripple shall be used as shown in Figure 1.
7.11.2 The pressure ripple from the secondary source shall span the frequency range from the motoring frequency
of the test motor to at least ten times the motoring frequency.
7.11.3 The pressure ripple from the secondary source shall have a periodic waveform. The secondary source may
produce either a multi-harmonic pressure ripple waveform or a pressure ripple waveform which may be swept in
discrete frequency steps to cover the range specified in 7.11.2. Pressure ripple shall be measurable at a minimum
of ten frequencies over this range. The harmonic frequencies from the secondary source shall not vary by more
than 0,5 % once a stable running condition has been achieved.
It is necessary that the frequencies of the components of the pressure ripple from the secondary source be
7.11.4
different from those of the test motor in order that they may be measured with negligible interference.
NOTE If the supply pump (7.4) is used as a secondary source, it may be necessary to use a variable speed pump drive
combined with a variable capacity pump. Otherwise, it may not be possible to achieve the above requirement at certain motor
test speeds. If this requirement cannot be met, the supply pump is an inappropriate secondary source.
Auxiliary devices which are suitable for the secondary source include the following.
7.11.5
a) Positive-displacement pump: a piston pump is likely to provide strong harmonic components over a broader
frequency range than, for example, a gear pump or vane pump, and is thus likely to be more suitable.
b) Intermittent bleed-off, such as valve with a rotating spool allowing flow to pass to the return line over part of
its rotation.
c) Electromechanical vibrator and piston arrangement.
7.12 Ball valve
A ball valve shall be used to isolate the secondary source from the high-pressure part of the circuit. This valve shall
be sufficiently large to present negligible restriction to flow when open, in order to prevent excessive attenuation of
the pressure ripple from the secondary source.
7.13 Mounting
The supply pipe, valves and secondary source shall be mounted such as to prevent excessive vibration, and shall
be adequately supported.
8
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© ISO
ISO 10767-3:1999(E)
8 Test procedure
8.1 General
The test procedure involves two separate parts: evaluation of the source impedance and of the source flow ripple.
The source flow ripple cannot be evaluated without first evaluating the source impedance. Data acquisition and data
reduction are normally performed separately.
Prior to the commencement of a series of tests, operate the system for a sufficient period of time to purge air from
the circuit and to stabilize all variables, including the condition of the fluid, to within the limits given in Table 1.
8.2 Test series
For each test, repeat the procedure described in 8.3 to 8.5.
The test is invalid if the peak-to-peak value of the pressure ripple at any one pressure transducer is greater than
50 % of the value of the mean pressure. [If necessary, it may be possible to avoid this condition by altering the pipe
length (7.7)].
l
8.3 Evaluation of source impedance
In this part of the test the pressure ripple from the secondary source is considered. It is essential that this be
measured in isolation from the pressure ripple produced by the test motor. This may be achieved by satisfying each
of the following criteria.
a) The pressure ripple shall be measured only at harmonic frequencies of the secondary source. If a trigger signal
is required by the instrument, this is also taken from the secondary source.
b) The pressure ripple analysis instrument shall sample the pressure ripple signals over a sufficiently long period
of time to provide the required frequency resolution.
c) The harmonic frequencies of the secondary source shall not coincide with those of the motor (7.11).
8.3.1 Open the ball valve (7.12). Operate the secondary source for a sufficient period of time for it to reach a stable
condition before taking any measurement.
8.3.2 Measure at least ten frequency components from the pressure transducers, sufficient to span the frequency
range from the motoring frequency of the test motor to beyond ten times that motoring frequency.
8.3.3 If method 1 is used (7.7.1), analyse the pressure ripple using the procedure described in B.4.
8.3.4 If method 2 is used (7.7.2), analyse the pressure ripple using the procedure described in B.5.
8.3.5 Select whether a distributed-parameter or lumped-parameter mathematical model is to be used, as described
in B.6. Apply a mathematical model to the source impedance using the procedure described in B.6.1 for a
distributed-parameter model, or B.6.2 for a lumped-parameter model.
8.3.6 In certain circumstances, it may be possible to obtain good correlation between the experimentally measured
source impedance and the mathematical model. Should this be the case, the curve-fitting technique is appropriate.
It is then necessary to evaluate the source impedance at the harmonic frequencies of the motor by linear
interpolation. In order to perform this, the source impedance at a motor harmonic frequency shall be evaluated by
interpolating between the measured source impedance at the nearest frequency above and below the motor
harmonic frequency, providing that these frequencies comply with the following:
(f - f /10) , f , f
i 0 L i
f , f , (f + f /10)
i H i 0
9
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...
NORME ISO
INTERNATIONALE 10767-3
Première édition
1999-12-01
Transmissions hydrauliques —
Détermination des niveaux d'onde
de pression engendrés dans les circuits
et composants —
Partie 3:
Méthode pour les moteurs
Hydraulic fluid power — Determination of pressure ripple levels generated
in systems and components —
Part 3: Method for motors
A Numéro de référence
ISO 10767-3:1999(F)
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ISO 10767-3:1999(F)
Page
Sommaire
1 Domaine d’application .1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Instruments .3
5 Installation du moteur .3
6 Conditions d'essai .4
7 Montage d'essai .5
8 Mode opératoire d'essai.9
9 Rapport d'essai .11
10 Phrase d'identification (Référence à la présente partie de l'ISO 10767).13
Annexe A (normative) Erreurs et classes de mesurage.14
Annexe B (normative) Algorithmes de compression de données .15
Annexe C (informative) Sources de logiciels de compression de données.25
Bibliographie.26
© ISO 1999
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque
forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit de l'éditeur.
Organisation internationale de normalisation
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Imprimé en Suisse
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© ISO ISO 10767-3:1999(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
La Norme internationale ISO 10767-3 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions
hydrauliques et pneumatiques, sous-comité SC 8, Essais des produits.
L'ISO 10767 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Transmissions hydrauliques —
Détermination des niveaux d'onde de pression engendrés dans les circuits et composants:
Partie 1: Méthode de précision pour les pompes
Partie 2: Méthode simplifiée pour les pompes
Partie 3: Méthode pour les moteurs
Les annexes A et B constituent des éléments normatifs de la présente partie de l'ISO 10767. L’annexe C est
donnée uniquement à titre d'information.
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ISO 10767-3:1999(F) © ISO
Introduction
Dans les systèmes de transmissions hydrauliques, l'énergie est transmise et commandée par un liquide sous
pression circulant en circuit fermé. Les moteurs volumétriques sont des composants qui convertissent la puissance
hydraulique en puissance mécanique rotative. Pendant le processus de conversion de la puissance hydraulique en
puissance rotative, des fluctuations d'écoulement et de pression et des vibrations transmises par la structure sont
engendrées.
Ces vibrations transmises par le fluide et par la structure, qui sont engendrées principalement par l'écoulement
instable produit par le moteur, sont transmises au travers du système à des niveaux qui dépendent des
caractéristiques du moteur et du circuit. Ainsi, la détermination de l'onde de pression engendrée par un moteur est
compliquée par l'interaction entre le moteur et le circuit. La méthode adoptée pour mesurer les niveaux d'onde de
pression d'un moteur doit, par conséquent, être telle qu'elle élimine cette interaction.
La technique de mesurage décrite dans la présente partie de l'ISO 10767 isole l'onde de pression et/ou
d'écoulement du moteur des effets de ces interactions de circuit, par un processus mathématique de mesurages
d'onde de pression (voir [1] à [8]). On obtient un facteur de mérite pour le moteur, qui permet à des moteurs de
types et de fabrication différents d'être comparés en tant que générateurs d'onde de pression. Cela permet au
concepteur du moteur d'évaluer l'effet des modifications de conception sur les niveaux d'onde de pression produits
par le moteur en fonctionnement. Cela permet également au concepteur du système hydraulique d'éviter de choisir
des moteurs dont les niveaux d'onde de pression sont élevés.
Cette méthode est basée sur l'application d'une théorie de ligne de transmission d'ondes planes à l'analyse des
[9]
fluctuations de pression dans des systèmes hydrauliques . En évaluant les caractéristiques de l'impédance du
circuit dans lequel le moteur est installé et l'impédance du moteur lui-même, il est possible d'isoler l'onde
d'écoulement et/ou l'onde de pression de la source du moteur des interactions du circuit. Les caractéristiques de
l'impédance du circuit peuvent être évaluées en analysant les mesurages d'onde de pression en deux ou plusieurs
endroits le long d'une tuyauterie, lorsque la tuyauterie est raccordée à l'orifice d'entrée du moteur. Cependant, afin
de caractériser entièrement l'impédance du système, il n'est pas suffisant de mesurer l'onde de pression engendrée
par le moteur seul, car des informations insuffisantes sont disponibles pour que l'impédance du moteur soit évaluée.
La méthode de la source secondaire utilise une autre source d'onde de pression à l'extrémité opposée de la
conduite d'alimentation. Le mesurage de cette onde de pression permet à l'impédance de la source du moteur
d'être évaluée. Des informations suffisantes sont alors disponibles pour évaluer l'onde d'écoulement et l'onde de
pression de la source du moteur.
En raison de la complexité de l'analyse, un traitement de données est effectué, de préférence en utilisant un
ordinateur numérique. Des logiciels appropriés sont disponibles à partir de deux sources (voir annexe C).
iv
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NORME INTERNATIONALE © ISO ISO 10767-3:1999(F)
Transmissions hydrauliques — Détermination des niveaux d'onde
de pression engendrés dans les circuits et composants —
Partie 3:
Méthode pour les moteurs
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 10767 spécifie une méthode de détermination d'une valeur nominale des niveaux d'onde
d'écoulement de la source, d'impédance de la source et d'onde de pression, engendrés par des moteurs
hydrauliques volumétriques y compris les moteurs bidirectionels. Les valeurs nominales sont obtenues sous la
forme de
a) l'amplitude d'onde d'écoulement de la source, en mètres cubes par seconde, sur dix harmoniques individuelles
de fréquence d’entraînement;
. 5
b) l'amplitude d'impédance de la source, en newtons secondes par mètre à la puissance cinq [(N s)/m ], et phase,
en degrés, sur dix harmoniques individuelles de fréquence d’entraînement;
c) l'amplitude d'onde de pression anéchoïque, en pascals, sur dix harmoniques de la fréquence d’entraînement;
d) l'onde de pression anéchoïque efficace globale, en pascals;
e) l'amplitude d'onde de pression acoustique de court-circuit, en pascals, sur dix harmoniques de fréquence
d’entraînement;
f) l'onde de pression acoustique de court-circuit efficace, globale, en pascals.
La présente partie de l’ISO 10767 est applicable à tous les types de moteurs volumétriques fonctionnant dans des
conditions stabilisées, indépendamment de la taille, à condition que la fréquence d’entraînement se situe dans la
gamme de 50 Hz à 400 Hz.
2 Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente présente partie de l'ISO 10767. Pour les références datées,
les amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties
prenantes aux accords fondés sur la présente partie de l'ISO 10767 sont invitées à rechercher la possibilité
d’appliquer les éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non
datées, la dernière édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l’ISO et de la CEI
possèdent le registre des Normes internationales en vigueur.
ISO 1219-1:1991, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Symboles graphiques et schémas de circuit —
Partie 1: Symboles graphiques.
ISO 5598:1985, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire.
1
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© ISO
ISO 10767-3:1999(F)
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 10767, les termes et définitions donnés dans l’ISO 5598 et les
suivants s'appliquent.
3.1
onde d'écoulement de la source
composant fluctuant de débit produit par le moteur, qui est indépendant des caractéristiques du circuit relié
3.2
onde d'écoulement
composant fluctuant de débit dans le fluide hydraulique, provoqué par l'interaction entre l'onde d'écoulement de la
source et le système
3.3
onde de pression
composant fluctuant de pression dans le fluide hydraulique, provoqué par l'interaction entre l'onde d'écoulement de
la source et le système
3.4
onde de pression anéchoïque
onde de pression qui serait engendrée à l'orifice d’entrée du moteur lorsqu'il est alimenté par une tuyauterie rigide
infiniment longue, de même diamètre intérieur que l'orifice d’entrée du moteur
3.5
onde de pression acoustique de court-circuit
onde de pression qui serait engendrée à l'orifice d’entrée du moteur lorsqu'il est alimenté par un circuit d'impédance
infinie
3.6
impédance
rapport complexe de l'onde de pression avec l'onde d'écoulement se produisant à un point donné dans un système
hydraulique et à une fréquence donnée
3.7
impédance de la source
impédance d'un moteur à l'orifice d'entrée
3.8
harmonique
composant sinusoïdal de l'onde de pression ou de l'onde d'écoulement se produisant à un multiple entier de la
fréquence d’entraînement
NOTE Une harmonique peut être représentée par son amplitude et sa phase, ou bien par ses composants réels et
imaginaires.
3.9
fréquence d’entraînement
fréquence, en hertz, donnée par le produit de la fréquence de rotation de l'arbre et le nombre d'éléments
d'entraînement sur cet arbre
3.10
fréquence de rotation de l'arbre
fréquence, en hertz, donnée par la vitesse de rotation de l'arbre, en tours par minute, divisée par 60
2
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4 Instruments
4.1 Mesurages statiques
Les instruments utilisés pour mesurer
a) le débit moyen du fluide,
b) la pression moyenne du fluide,
c) la vitesse de rotation de l'arbre, et
d) la température du fluide
doivent satisfaire aux exigences de précision de mesurage de «classe industrielle», à savoir classe C, données
dans l'annexe A.
4.2 Mesurages dynamiques
Les instruments utilisés pour mesurer l'onde de pression doivent avoir les caractéristiques suivantes:
a) fréquence de résonance > 30 kHz;
b) linéarité , ± 1 %
Il est inutile que les instruments réagissent à une pression de régime permanent, et il peut être avantageux de filtrer
tout composant de signal de régime permanent en utilisant un filtre passe-haut. Ce filtre ne doit pas introduire une
amplitude ou une erreur de phase supplémentaire qui dépasse 1 % ou 2 %, respectivement, sur une gamme de
fréquences de 50 Hz à 4 000 Hz.
4.3 Analyse de fréquence de l'onde de pression
Un instrument approprié doit être utilisé pour mesurer l'amplitude et la phase de l'onde de pression, sur au moins
dix harmoniques de la fréquence d’entraînement.
L'instrument doit pouvoir mesurer l'onde de pression depuis deux ou trois capteurs de pression (7.7), de façon que,
pour une harmonique particulière, les mesurage effectués à partir de chaque capteur soient synchronisés dans le
temps les uns par rapport aux autres. Cela peut être obtenu en échantillonnant l'onde de pression depuis chaque
capteur de pression simultanément ou en échantillonnant chaque capteur de pression séparément mais par rapport
à un signal de déclenchement obtenu depuis une référence fixe sur l'arbre du moteur ou l'entraînement de la source
secondaire, celui qui convient.
L'instrument doit avoir une précision et une résolution pour les mesurages d'harmoniques comme suit, sur la
gamme de fréquences de 50 Hz à 4 000 Hz:
a) amplitude de ± 1 %;
b) phase de ± 1°;
c) fréquence de ± 0,5 %.
La conformité aux tolérances ci-dessus entraînera une incertitude dans la valeur nominale d'onde de pression
efficace globale de ± 10 %.
5 Installation du moteur
5.1 Généralités
Le moteur doit être installé dans la position recommandée par le fabricant et monté de façon telle que la réaction du
montage à la vibration du moteur soit minimisée.
3
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5.2 Vibration de l'entraînement
Si nécessaire, le moteur et le système de charge doivent être isolés l'un de l'autre pour minimiser la vibration
engendrée par la charge.
5.3 Signal de référence
Un moyen de produire un signal de référence à la rotation de l'arbre du moteur doit être inclus. Le signal doit être
une impulsion électrique survenant une fois par révolution, avec des flancs montants et descendants distincts. Ce
signal est utilisé comme mesure de la vitesse de rotation de l'arbre et peut être utilisé, si nécessaire, pour fournir
une référence de phase et/ou un signal de déclenchement pour l'instrument d'analyse de l'onde de pression.
6 Conditions d'essai
6.1 Généralités
Les conditions de fonctionnement exigées doivent être conservées tout au long de chaque essai, dans les limites
spécifiées dans le Tableau 1.
6.2 Température du fluide
La température du fluide doit être celle mesurée à la sortie du moteur.
6.3 Masse volumique et viscosité
La masse volumique et la viscosité du fluide doivent être connues avec une précision contenue dans les limites
spécifiées dans le Tableau 2.
6.4 Module de compressibilité
Le module de compressibilité isentropique tangentiel du fluide doit être connu avec une précision contenue dans les
limites spécifiées dans le Tableau 2. Comme cela n'est pas toujours faisable, B.4.2 détaille une méthode par
laquelle le module de compressibilité peut être évalué avec une précision suffisamment élevée.
Tableau 1 — Écarts admissibles dans des conditions d'essai
Propriété Précision requise
Écoulement moyen ± 2 %
Pression moyenne ± 2 %
Fréquence de rotation de l'arbre du moteur ± 1 %
Température ± 2 °C
Tableau 2 — Précision exigée concernant les données de propriété du fluide
Propriété Précision requise
a
Masse volumique ± 2 %
a
Viscosité ± 5 %
Masse de compressibilité isentropique ± 5 %
b
tangentielle
a
Voir [10].
b
Voir [11].
4
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7 Montage d'essai
7.1 Généralités
Il convient qu’un circuit hydraulique d'essai similaire à celui donné à la Figure 1 soit utilisé (symboles graphiques,
conformément à l’ISO 1219-1). Le montage d'essai doit comporter tous les filtres de fluide, refroidisseurs de fluide,
réservoirs, système de charge et toutes pompes annexes exigés pour satisfaire aux conditions de fonctionnement
hydraulique du moteur. Les caractéristiques spécifiques sont décrites de 7.2 à 7.13.
Pour les moteurs bidirectionnels, il peut y avoir quelques asymétries selon le sens de rotation. En conséquence, les
essais doivent être réalisés dans les deux sens de rotation.
Légende
1 Moteur électrique 6 Tuyauterie droite rigide (voir Figure 2)
2 Pompe 7 Système de charge
3 Manomètre 8 Moteur en essai
4 Point «A» 9 Indicateur de température
5 Source secondaire 10 Débitmètre
Figure 1 — Schéma de circuit pour un montage d’essai de source secondaire
7.2 Fluide d'essai
Le type de fluide d'essai hydraulique et la qualité de la filtration doivent être conformes aux recommandations du
fabricant du moteur.
7.3 Moteur
Le moteur doit être installé tel qu'il a été livré.
7.4 Pompes d'alimentation
Le moteur doit être alimenté par une pompe volumétrique. Si le moteur doit être testé à différentes vitesses, alors
une pompe à cylindrée variable ou un entraînement à vitesse variable doit être utilisé.
7.5 Utilisation d’une pompe d’alimentation comme source secondaire
Il peut être possible d’utiliser la pompe d’alimentation comme source secondaire d’onde de pression (7.11). Si c’est
le cas, la pompe doit être raccordée le plus près possible du point «A» sur la Figure 1.
5
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7.6 Raccordement à l'orifice d’entrée du moteur
L'adaptateur raccordant l'orifice d’entrée du moteur à la tuyauterie d’alimentation doit avoir un diamètre intérieur qui
n'est pas différent du diamètre de la tuyauterie d’alimentation de plus de 10 % en tout point. Ces variations dans le
diamètre intérieur doivent se produire sur une longueur ne dépassant pas deux fois le diamètre intérieur de la
tuyauterie. L'adaptateur doit être disposé de façon à empêcher la formation de poches d'air à l'intérieur de celle-ci.
La tuyauterie d’alimentation doit être montée en ligne avec l'orifice d’entrée du moteur, sans aucun changement de
sens.
7.7 Conduite d’alimentation du moteur
La tuyauterie d’alimentation doit être une conduite métallique droite, rigide et uniforme. Les capteurs de pression
doivent être montés sur sa longueur, comme représenté à la Figure 2. Le diamètre intérieur de la conduite doit être
compris entre 80 % et 120 % du diamètre de l’orifice d’entrée du moteur. La tuyauterie doit être supportée de façon
telle que la vibration de la tuyauterie soit réduite.
Les capteurs de pression doivent être montés de façon telle que leurs diaphragmes affleurent à la paroi intérieure
de la canalisation à ± 0,5 mm. Ni soupape ni manomètre ni tuyau flexible ne doivent être installés entre l'orifice
d’entrée du moteur et le point «A» comme représenté à la Figure 1.
Deux autres spécifications sont données pour la conduite d’alimentation du moteur, selon que l'on connaît le
module de compressibilité isentropique tangentiel du fluide dans les limites précisées dans le Tableau 2. Ces
possibilités sont connues sous le nom de «méthode 1» et «méthode 2». La méthode 1 peut être utilisée dans toutes
les situations. Cependant, si le module de compressibilité isentropique tangentiel est connu dans les limites
précisées dans le Tableau 2, il est possible de faire des économies en utilisant la méthode 2.
Si la méthode 1 est utilisée, monter la conduite d’alimentation du moteur conformément à 7.7.1. Si l'on utilise la
méthode 2, la monter conformément à 7.7.2.
7.7.1 Méthode 1
Trois capteurs de pression sont exigés pour cette méthode et montés comme représenté à la figure 2. Les
dimensions de la tuyauterie d’alimentation doivent être choisies selon la fréquence d’entraînement. Lorsque la série
d'essais comporte une gamme de vitesses de moteur, les dimensions doivent être choisies par rapport à la
fréquence d’entraînement minimale, f , dans cette série. La longueur totale de la tuyauterie d’alimentation l, et
0, min
la distance des capteurs de pression au moteur, , et , sont spécifiées dans le Tableau 3.
x x x
1 2 3
Tableau 3 — Longueur de tuyauterie et positions des capteurs
Fréquence d’entraînement minimale, Hz
Longueur de tuyauterie et
positions des capteurs
50 < f < 100 100 , f < 400
0, min 0, min
x
1 0,15 m ± 1 % 0,1 m ± 1 %
x
2
0,85 m ± 1 % 0,43 m ± 1 %
x
3 1,85 m ± 1 % 0,9 m ± 1 %
l au moins 2 m au moins 1 m
7.7.2 Méthode 2
Deux capteurs de pression sont nécessaires pour cette méthode et ils doivent être montés comme représenté à la
Figure 2. La longueur de la tuyauterie d’alimentation et les positions des capteurs de pression doivent être choisies
selon la fréquence d’entraînement. Lorsque la série d'essais comporte une gamme de fréquences d'entraînement,
les dimensions doivent être choisies par rapport à la fréquence d’entraînement maximale de cette série. Le rapport
de vitesse maximale à minimale pour un espacement choisi de capteur ne doit pas dépasser 4:1. Si La gamme de
vitesses d'une série dépasse cette limite, des espacements différents pour les capteurs sont exigés.
6
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Légende
1 Bloc de montage pour raccordement au point «A» sur la Figure 1
2 Capteur de pression (méthode 1 uniquement)
3 Tuyauterie droite rigide
4 Capteurs de pression
5 Bloc de montage
6 Moteur
Figure 2 — Disposition de la tuyauterie d’alimentation
La distance entre les capteurs de pression doit être telle qu'elle est donnée par l'équation suivante, à 1 % près:
B
()r
eff
xx-=
21
67 f
()·
0,max
où
f est la fréquence d’entraînement maximale, en hertz
0, max
B est le module de compressibilité effectif, en pascals, (voir B.3);
eff
r est la masse volumique, en kilogrammes par mètre cube.
Le premier capteur de pression doit être situé aussi près que possible de la bride du moteur et pas plus loin que
(x - x ) m. La longueur l doit être au moins (x + 10d) m, où d est le diamètre intérieur de la tuyauterie.
2 1 2
7.7.3 Étalonnage des capteurs de pression
L'étalonnage des capteurs de pression et le conditionnement du signal sont nécessaires. Un étalonnage relatif doit
être réalisé en montant les capteurs de pression dans un bloc commun de façon qu'ils mesurent la même onde
d'essai. Ce bloc commun doit être tel que les capteurs de pression sont dans la même position axiale et pas
éloignés de plus de 20 mm.
Utiliser la source secondaire (7.11) pour engendrer une onde de pression. Mesurer la relation amplitude et phase
entre les capteurs de pression pour une gamme de fréquences couvrant la gamme complète concernée (8.3.2) en
utilisant un capteur comme référence. Pour les capteurs piézo-résistifs, le capteur de référence peut être étalonné
statiquement en utilisant, par exemple, une machine d'essai à poids mort. Si des capteurs piézo-électriques et des
amplificateurs de charge sont utilisés, un capteur piézo-résistif étalonné peut être utilisé comme référence aux
effets d'étalonnage dynamique. L'amplitude et les différences de phase à chaque fréquence doivent être connues à
3 % et 2° près pour la méthode 1, ou à 3 % et 0,5° pour la méthode 2. Ces différences doivent être corrigées dans
les essais (voir article 8).
7
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7.8 Système de charge
Le chargement du moteur doit être effectué en utilisant un dynamomètre. Une pompe volumétrique et un système
de charge peuvent être des moyens appropriés pour remplir cette exigence.
7.9 Soupape de sûreté
Une soupape de sûreté peut être montée à des fins de sécurité. La soupape doit être réglée pour réduire la
pression lorsque celle-ci est supérieure d'au moins 20 % à la pression d'essai moyenne.
7.10 Manomètre
Un manomètre doit être monté comme représenté à la Figure 1, avec un clapet de réglage afin de réduire
l'oscillation de la jauge. Autrement, il est possible d'utiliser des capteurs de pression.
7.11 Source secondaire
La méthode d'essai exige la génération dans le circuit d'une onde de pression supplémentaire à celle engendrée
par le moteur.
La pompe d'alimentation (7.4) peut être une source secondaire d'onde de pression acceptable. Une pompe à piston
fournira vraisemblablement des composants plus forts d'harmonique sur une plus large plage de fréquences qu'une
pompe à engrenage, par exemple, et sera ainsi vraissemblablement plus appropriée.
7.11.1 Si la pompe d’alimentation n’est pas utilisée comme source secondaire, un dispositif auxiliaire capable
d'engendrer une onde de pression doit être monté comme représenté à la Figure 1.
7.11.2 L'onde de pression depuis la source secondaire doit couvrir la gamme de fréquences depuis la fréquence
d’entraînement du moteur d'essai jusqu'à au moins dix fois la fréquence d’entraînement.
7.11.3 L'onde de pression depuis la source secondaire doit avoir une forme périodique. La source secondaire doit
produire soit une forme d'onde de pression multiharmonique, soit une forme d'onde de pression qui peut être
balayée en étapes de fréquence discrète afin de couvrir la gamme précisée en 7.11.2. L'onde de pression doit
pouvoir être mesurée à un minimum de dix fréquences sur cette gamme. Les fréquences harmoniques depuis la
source secondaire ne doivent pas varier de plus de 0,5 % une fois que la condition de fonctionnement stable a été
obtenue.
7.11.4 Il est nécessaire que les fréquences des composants de l'onde de pression depuis la source secondaire
soient différentes de celles du moteur d'essai, afin qu'elles puissent être mesurées avec une interférence
négligeable.
NOTE Si une pompe d’alimentation (7.4) est utilisée comme source secondaire, il peut être nécessaire d’utiliser une
pompe d’entraînement à vitesse variable avec une pompe à cylindrée variable. Autrement, il peut ne pas être possible
d’atteindre l’exigence ci-dessus pour certaines vitesses du moteur. Ces exigences ne peuvent être atteinte, la pompe
d’alimentation n’est pas une source secondaire appropriée.
7.11.5 Les appareils auxiliaires suivants se trouvent parmi ceux qui sont adaptés pour une source secondaire.
a) Pompe volumétrique: une pompe à piston est susceptible de fournir des composants harmoniques forts sur
une gamme de fréquences plus large, par exemple, qu'une pompe à engrenages ou une pompe à palettes, et
elle est donc sans doute plus appropriée.
b) Système de purge intermittent, comme un clapet à tiroir rotatif qui permet à l'écoulement de passer dans la
conduite de retour pendant une partie de sa rotation.
c) Dispositif piston et vibrateur électromécanique.
7.12 Clapet sphérique
Un clapet sphérique peut être utilisé pour isoler la source secondaire de la partie de pression élevée du circuit. Ce
clapet doit être suffisamment grand pour présenter une restriction négligeable à l'écoulement lorsqu'il est ouvert,
afin d'éviter une atténuation excessive de l'onde de pression depuis la source secondaire.
8
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7.13 Montage
La tuyauterie d’alimentation, les soupapes et la source secondaire doivent être montées de façon à éviter une
vibration excessive, et doivent avoir un support approprié.
8 Mode opératoire d'essai
8.1 Généralités
Le mode opératoire d'essai comporte deux parties séparées: évaluation de l’impédance de la source d'une part et
de l'onde d'écoulement de la source d'autre part. L'onde d'écoulement de la source ne peut être évaluée sans que
l'impédance de la source ait été préalablement évaluée. L'acquisition des données et la compression des données
sont généralement effectuées séparément.
Avant de commencer une série d'essais, faire fonctionner le système pendant une durée suffisante pour purger l'air
du circuit et pour stabiliser toutes les variables, y compris l'état du fluide, dans les limites données dans le
Tableau 1.
8.2 Séries d'essais
Pour chaque essai, répéter le mode opératoire décrit en 8.3 à 8.5.
L'essai est nul si la valeur crête à crête de l'onde de pression à l'un ou à l'autre capteur de pression est supérieure à
50 % de la valeur de la pression moyenne. [Si nécessaire, il est possible d'éviter cette situation en modifiant la
longueur de la tuyauterie l (7.7)].
8.3 Évaluation de l'impédance de la source
Dans cette partie de l'essai, l'onde de pression depuis la source secondaire est prise en considération. Il est
essentiel que cela soit mesuré isolément de l'onde de pression produite par le moteur d'essai. Cela peut être
obtenu en respectant chacun des critères suivants.
a) L'onde de pression ne doit être mesurée qu'à des fréquences harmoniques de la source secondaire. Si un
signal de déclenchement est exigé par l'instrument, celui-ci doit également être pris d
...
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