ISO 4097:2000

Rubber, ethylene-propylene-diene (EPDM) — Evaluation procedure

Caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM) — Méthode d'évaluation

General Information

• Status: Withdrawn
• Publication Date: 20-Dec-2000
• Withdrawal Date: 20-Dec-2000
• ICS: 83.060 - Rubber
• Technical Committee: ISO/TC 45/SC 3 - Raw materials (including latex) for use in the rubber industry
• Drafting Committee: ISO/TC 45/SC 3/WG 5 - Synthetic and reclaimed rubber
• Current Stage: 9599 - Withdrawal of International Standard
• Completion Date: 10-Jul-2007

Relations

• Revised: ISO 4097:2007 - Rubber, ethylene-propylene-diene (EPDM) — Evaluation procedure
• Effective Date: 15-Apr-2008
• Revises: ISO 4097:1991 - Rubber, ethylene-propylene-diene (EPDM) — General purpose types — Evaluation procedure
• Effective Date: 15-Apr-2008

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 4097
Fourth edition
2000-12-15
Rubber, ethylene-propylene-diene
(EPDM) — Evaluation procedure
Caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM) — Méthode d'évaluation
Reference number
ISO 4097:2000(E)
©
ISO 2000

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ISO 4097:2000(E)
PDF disclaimer
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or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or ISO's member body
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ISO 4097:2000(E)
Contents Page
Foreword.iv
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Sampling and sample preparation.2
4 Physical and chemical tests on raw rubber.2
5 Preparation of test mixes for evaluation .2
6 Evaluation of vulcanization characteristics by a curemeter test.7
7 Evaluation of tensile stress-strain properties of vulcanized test mixes.8
8 Precision.8
9 Test report .10
Annex A (informative) Alternative formulation for non-oil-extended low Mooney viscosity EPDMs.11
Bibliography.12
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ISO 4097:2000(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
International Standard ISO 4097 was prepared by Technical Committee ISO/TC 45, Rubber and rubber products,
Subcommittee SC 3, Raw materials (including latex) for use in the rubber industry.
This fourth edition cancels and replaces the third edition (ISO 4097:1991), which has been technically revised.
Annex A of this International Standard is for information only.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 4097:2000(E)
Rubber, ethylene-propylene-diene (EPDM) — Evaluation procedure
WARNING — Persons using this International Standard should be familiar with normal laboratory
practices. This standard does not purport to address all of the safety problems, if any, associated with its
use. It is the responsibility of the user to establish appropriate safety and health practices and to ensure
compliance with any national regulatory conditions.
1 Scope
This International Standard specifies:
� physical and chemical tests on raw rubbers;
� standard materials, standard test formulations, equipment and processing methods for evaluating the
vulcanization characteristics of ethene-propene-diene (EPDM) rubbers, commonly termed ethylene-propylene-
diene rubbers, including oil-extended types.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 37:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties.
ISO 247:1990, Rubber — Determination of ash.
ISO 248:1991, Rubbers, raw — Determination of volatile-matter content.
ISO 289-1:1994, Rubber, unvulcanized — Determinations using a shearing-disc viscometer — Part 1:
Determination of Mooney viscosity.
ISO 471:1995, Rubber — Temperatures, humidities and times for conditioning and testing.
ISO 1795:2000, Rubber, raw natural and raw synthetic — Sampling and further preparative procedures.
ISO 2393:1994, Rubber test mixes — Preparation, mixing and vulcanization — Equipment and procedures.
ISO 3417:1991, Rubber — Measurement of vulcanization characteristics with the oscillating disc curemeter.
ISO 6502:1999, Rubber — Guide to the use of curemeters.
ISO/TR 9272:1986, Rubber and rubber products — Determination of precision for test method standards.
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ISO 4097:2000(E)
3 Sampling and sample preparation
3.1 Take a laboratory sample of approximately 1,5 kg by the method described in ISO 1795.
3.2 Prepare the test portion in accordance with ISO 1795.
4 Physical and chemical tests on raw rubber
4.1 Mooney viscosity
Determine the Mooney viscosity in accordance with ISO 289-1, on a test portion prepared as indicated in 3.2
(without massing).
If massing is necessary, maintain the mill roll surface temperature at 50 °C � 5 °C (for rubbers with a low Mooney
viscosity, a temperature of 35 °C � 5 °C can be used). Massing, if used, shall be mentioned in the test report.
Record the result as ML(1+4) at 125 °C unless another test temperature (100 °Cor 150 °C) and/or test time
(1+8) min has been agreed by the interested parties
4.2 Volatile matter
Determine the volatile-matter content in accordance with ISO 248.
4.3 Ash
Determine the ash in accordance with method A or B of ISO 247:1990.
5 Preparation of test mixes for evaluation
5.1 Standard test formulations
The standard test formulations are given in Table 1, in which:
� formulation 1 is applicable to non-oil-extended EPDMs with a nominal ethylene content not higher than 67 %
by mass;
� formulation 2 is applicable to non-oil-extended EPDMs with a nominal ethylene content equal to or higher than
67 % by mass;
� formulation 3 is applicable to oil-extended EPDMs containing less than 80 parts by mass of oil per 100 parts of
rubber;
� formulation 4 is applicable to oil-extended EPDMs containing 80 or more parts by mass of oil per 100 parts of
rubber.
The materials used shall be national or international standard reference materials, unless no standard reference
materials are available in which case the materials to be used shall be agreed between the interested parties.
An alternative formulation for non-oil-extended low Mooney viscosity EPDMs is given in annex A.
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ISO 4097:2000(E)
Table 1 — Standard test formulations for evaluation of EPDM rubbers
Test formulation
Material 12 3 4
Parts by mass
a b
EPDM 100,00 100,00
100,00 + y 100,00 + z
Stearic acid 1,00 1,00 1,00 1,00
c
80,00 100,00 80,00 150,00
Industry reference black
d a
50,00 75,00 —
ASTM 103 oil 50,00 – y
Zinc oxide 5,00 5,00 5,00 5,00
Sulfur 1,50 1,50 1,50 1,50
e
1,00 1,00 1,00 1,00
Tetramethyl thiuram disulfide(TMTD)
Mercaptobenzothiazole (MBT) 0,50 0,50 0,50 0,50
Total 239,00 284,00 239,00 + (y – 50) 259,00 + z
if y � 50
a
y is the number of parts by mass of oil per 100 parts of base rubber in the oil-extended rubber. If y is greater than 50 but
less than 80, do not add oil to formulation 3. In this case, the total mass of the formulation will be higher than 239.
b
z is the number of parts by mass of oil per 100 parts of base rubber for types having a minimum oil content of 80.
c
The current industry reference black (IRB) shall be used.
d
3
This oil, density 0,92 g/cm , is produced by the Sun Refining and Marketing Company and distributed by R.E. Carroll
Inc., P.O. Box 139, Trenton, NJ 08601, USA. Overseas requests should be directed to Sunoco Overseas Inc., 1801 Market
Street, Philadelphia, PA 19103, USA. Alternative oils, such as Shellflex 724, are suitable but may give slightly different
results.
ASTM 103 oil has the following characteristics:
2 2
kinematic viscosity at 100 °C: 16,8 mm /s � 1,2 mm /s;
viscosity gravity constant: 0,889 � 0,002.
The viscosity gravity constant (VGC) is calculated from the Saybolt universal viscosity at 37,8 °C and the relative density
(specific gravity) at 15,5 °C/15,5 °C. Use the following equation to calculate the VGC from the measured properties:
��
10dv��1,0752 log 38
10
VGC �
��
10��log v 38
10
where
d is the relative density (specific gravity) at 15,5 °C/15,5 °C;
v is the Saybolt universal viscosity at 37,8 °C (ASTM D 88/ASTM D 2161).
e
A standard reference material for TMTD is available as IRM 1 from Forcoven Products Inc., P.O. Box 1556, Humble,
Texas 77338, USA.
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ISO 4097:2000(E)
5.2 Procedure
5.2.1 Equipment and procedure
Equipment and procedure for the preparation, mixing and vulcanization shall be in accordance with ISO 2393.
5.2.2 Mixing procedures
5.2.2.1 General
Three alternative mixing procedures are specified:
Method A — Internal mixing;
Method B — Mill mixing;
Method C — Use of internal mixer for initial and mill for final mixing.
NOTE Mixing of ethylene-propylene-diene rubbers in the standard test formulations using a mill is more difficult than for
other rubbers and the use of an internal mixer allows better results to be obtained. Because of the difficulty of mill mixing EPDM
rubbers, it is recommended that method B be used only if internal mixer is not available.
5.2.2.2 Method A — Internal mixing
5.2.2.2.1 Initial mixing procedure
Duration Cumulative time
(min) (min)
a) Adjust the temperature of the internal mixer to achieve a final mix 00
temperature of 150° C in about 5 min. Close the discharge door, set
the rotor at 8 rad/s (77 r/min), start the rotor and raise the ram.
b) Load the rubber, the zinc oxide, the carbon black, the oil and the 0,5 0,5
stearic acid. Lower the ram.
c) Allow the batch to mix. 2,5 3,0
d) Raise the ram and clean the mixer throat and the top of the ram. 0,5 3,5
Lower the ram.
e) Discharge the batch when the temperature reaches 150 °Cor after max. 1,5 5,0
5 min, whichever occurs first.
Total time (max.) 5,0
f) Immediately pass the batch three times through a laboratory mill with its mill opening set at 2,5 mm and at a
temperature of 50 °C � 5 °C. Check-weigh the batch (see ISO 2393). If the mass of the batch differs from the
theoretical value by more than +0,5 %/–1,5 %, discard the batch and re-mix.
g) Leave the batch for 30 min to 24 h after mixing, if possible at standard temperature and humidity as defined in
ISO 471.
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ISO 4097:2000(E)
5.2.2.2.2 Final mixing procedure
Duration Cumulative time
(min) (min)
a) Adjust the chamber and rotors to 40 °C � 5 °C. Close the discharge 00
gate, start the rotor at 8 rad/s (77 r/min) and raise the ram.
b) Charge one-half of the batch prepared in 5.2.2.2.1, the accelerator
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 4097
Quatrième édition
2000-12-15
Caoutchouc éthylène-propylène-diène
(EPDM) — Méthode d'évaluation
Rubber, ethylene-propylene-diene (EPDM) — Evaluation procedure
Numéro de référence
ISO 4097:2000(F)
©
ISO 2000

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ISO 4097:2000(F)
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Imprimé en Suisse
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ISO 4097:2000(F)
Sommaire Page
Avant-propos.iv
1 Domaine d'application.1
2Références normatives .1
3 Échantillonnage et préparation de l'échantillon.2
4 Essais physiques et chimiques sur le caoutchouc brut .2
5Préparation des mélanges d'essai pour évaluation.2
6 Évaluation des caractéristiques de vulcanisation à l'aide d'un essai au rhéomètre.8
7 Évaluation des caractéristiques de traction-allongement des mélanges d'essai vulcanisés .8
8Fidélité .9
9 Rapport d'essai .10
Annexe A (informative) Autre formule d'essai pour des EPDM non étendus à l'huile et à faible
consistance Mooney .12
Bibliographie .13
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ISO 4097:2000(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiéeaux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude aledroit de fairepartie ducomité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments delaprésente Norme internationale peuvent faire
l’objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
La Norme internationale ISO 4097 a étéélaborée par le comité technique ISO/TC 45, Élastomères et produits à
base d'élastomères, sous-comité SC 3, Matières premières (y compris le latex) à l'usage de l'industrie des
élastomères.
Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 4097:1991), dont elle constitue une révision
technique.
L'annexe A de la présente Norme internationale est donnée uniquement à titre d'information.
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NORME INTERNATIONALE ISO 4097:2000(F)
Caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM) — Méthode
d'évaluation
AVERTISSEMENT — Il convient que les personnes utilisant la présente Norme internationale aient
connaissance des pratiques de laboratoire habituelles. Cette norme n'a pas pour objet de traiter tous les
problèmes de sécurité susceptibles de survenir dans le cadre de son utilisation. Il relève de la
responsabilité de l'utilisateur d'établir des pratiques appropriées en termes d'hygiène et de sécurité et de
garantir la conformitéà l'ensemble des conditions réglementaires nationales.
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie:
� les essais physiques et chimiques réalisés sur les caoutchoucs bruts;
� les ingrédients normalisés, les formules d'essai normalisées, l'appareillage et les méthodes de transformation
permettant de déterminer les caractéristiques de vulcanisation des caoutchoucs éthène-propène-diène
(EPDM), généralement appelés caoutchoucs éthylène-propylène-diène, y compris les types étendus à l'huile.
2Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s’appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s’applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
ISO 37:1994, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination des caractéristiques de contrainte-
déformation en traction.
ISO 247:1990, Caoutchouc — Détermination du taux de cendre.
ISO 248:1991, Caoutchoucs bruts — Détermination des matières volatiles.
ISO 289-1:1994, Caoutchouc non vulcanisé— Détermination utilisant un consistomètre à disque de cisaillement —
Partie 1: Déterminationdel'indiceconsistométrique Mooney.
ISO 471:1995, Caoutchouc — Températures, humidités et durées pour le conditionnement et l'essai.
ISO 1795:2000, Caoutchouc, naturel brut et synthétique brut — Méthodes d'échantillonnage et de préparation
ultérieure.
ISO 2393:1994, Mélange d'essais à base de caoutchouc — Mélangeage, préparation et vulcanisation —
Appareillage et mode opératoire.
ISO 3417:1991, Caoutchouc — Détermination des caractéristiques de vulcanisation à l'aide du rhéomètre à disque
oscillant.
ISO 6502:1999, Caoutchouc — Guide pour l'emploi des rhéomètres.
ISO/TR 9272:1986, Caoutchouc et produits en caoutchouc — Déterminationdelafidélité de méthodes d'essai
normalisées.
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ISO 4097:2000(F)
3 Échantillonnage et préparation de l'échantillon
3.1 Prélever un échantillon de laboratoire pesant environ 1,5 kg conformément à la méthode décrite dans
l'ISO 1795.
3.2 Préparer la prise d'essai conformément à l'ISO 1795.
4 Essais physiques et chimiques sur le caoutchouc brut
4.1 Viscosité Mooney
Déterminer la viscosité Mooney conformément à l'ISO 289-1 sur une prise d'essai préparée comme indiqué en 3.2
(sans homogénéisation).
Si une homogénéisation est nécessaire, maintenir la température de surface des cylindres à (50 � 5) °C [pour des
caoutchoucs à basse viscosité Mooney, une température de (35 � 5) °C peut être utilisée]. S’il y a
homogénéisation, la noter dans le rapport.
Noter le résultat comme ML (1 + 4) à 125�C sauf si une autre température d'essai (de 100 °Cou 150 °C) et/ou une
durée d'essai de (1 + 8) min ont fait l'objet d'un accord entre les parties intéressées.
4.2 Matières volatiles
Déterminer la teneur en matières volatiles conformément à l'ISO 248.
4.3 Taux de cendres
Déterminer le taux de cendres conformément à la méthode A ou B de l'ISO 247:2000.
5Préparation des mélanges d'essai pour évaluation
5.1 Formules d'essai normalisées
Les formules d'essai normalisées sont données dans le Tableau 1, dans lequel:
� la formule 1 s'applique aux EPDM non étendus à l'huile dont la teneur en éthylène ne dépasse pas 67 %
(valeur nominale) en masse;
� la formule 2 s'applique aux EPDM non étendus à l'huile dont la teneur en éthylène est égale ou supérieure à
67% (valeur nominale) en masse;
� la formule 3 s'applique aux EPDM étendus à l'huile et dont la teneur en huile est inférieure à 80 parties d'huile
pour 100 parties de caoutchouc, en masse;
� la formule 4 s'applique aux EPDM étendus à l'huile et dont la teneur en huile est égale ou supérieure à
80 parties d'huile pour 100 parties de caoutchouc, en masse.
Les ingrédients utilisés doivent être des produits de référence, normalisés à l'échelon national ou international. Si
aucun ingrédient de référence normalisé n'est disponible, les ingrédients utilisés doivent faire l'objet d'un accord
entre les parties concernées.
Une autre formule d'essai pour des EPDM non étendus à l'huile et à faible consistance Mooney est donnée dans
l'annexe A.
2 © ISO 2000 – Tous droits réservés

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ISO 4097:2000(F)
Tableau 1 — Formules d'essai normalisées pour l'évaluation des caoutchoucs EPDM
Formule d'essai
Ingrédients 123 4
Parties en masse
a b
EPDM 100,00 100,00
100,00 + y 100,00 + z
Acide stéarique 1,00 1,00 1,00 1,00
c
80,00 100,00 80,00 150,00
Noir de référence IRB
d
a
50,00 75,00 —
Huile ASTM 103
50,00 � y
Oxyde de zinc 5,00 5,00 5,00 5,00
Soufre 1,50 1,50 1,50 1,50
Disulfuredetétraméthylthiurame 1,00 1,00 1,00 1,00
e
(TMTD)
Mercaptobenzothiazole (MBT) 0,50 0,50 0,50 0,50
Total 239,00 284,00 259,00 + z
239,00 + (y � 50)
si y>50
a
y est, dans le cas des caoutchoucs étendus à l'huile, le nombre de parties d'huile, en masse, pour 100 parties du
caoutchouc de base. Si y est supérieur à 50 mais inférieur à 80, ne pas ajouter d'huile à la formule 3. Dans ce cas, la masse
totale de cette formule dépassera 239.
b
z est le nombre de parties d'huile, en masse, pour 100 parties du caoutchouc de base, pour les types de caoutchoucs
dont la teneur en huile est au moins égale à 80.
c
Le noir de référence courant IRB (Industry Reference Black) doit être utilisé.
d
3
Cette huile, de masse volumique 0,92 g/cm , est fabriquée par la Sun Refining and Marketing Company, et est
distribuée par R.E. Caroll Inc., P.O. Box 139, Trenton, NJ 08601, États-Unis. Il convient d'adresser les demandes en
provenance de l'étranger à Sunoco Overseas Inc., 1801 Market Street, Philadelphia, PA 19103, États-Unis. D'autres huiles,
telles que Shellflex 724, peuvent être utilisées, mais peuvent donner des résultats légèrement différents.
L'huile ASTM 103 a les caractéristiques suivantes:
2
viscosité cinématique à 100 °C: (16,8 � 1,2) mm /s;
constante de viscosité-gravité:0,889 � 0,002.
La constante de viscosité-gravité (CVG) est calculée d'aprèsla viscosité universelle Saybolt à 37,8 °Cet la densité relative
(gravité spécifique) à 15,5 �C/15,5 °C. Utiliser l'équation suivante pour calculer la constante de viscosité-gravité (CVG)
d'après les propriétésmesurées:
��
10dv��1,075 2log 38
10
CVG �
��
10��log v 38
10
où:
d est la densité relative (gravité spécifique) à 15,5 �C/15,5 �C;
v est la viscosité universelle Saybolt à 37,8 �C (ASTM D 88/ASTM D 2161).
e
Un produit de référence normalisé pour le TMTD est l'IRM 1. Il peut être obtenu chez Forcoven Products Inc., P.O.
Box 1556, Humble, Texas 77338, États-Unis.
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ISO 4097:2000(F)
5.2 Mode opératoire
5.2.1 Appareillage et mode opératoire
L'appareillage et le mode opératoire pour la préparation, le mélangeage et la vulcanisation doivent être conformes
à l'ISO 2393.
5.2.2 Méthodes de mélangeage
5.2.2.1 Généralités
Trois méthodes de mélangeage sont spécifiées:
la méthode A: mélangeage interne;
la méthode B: mélangeage à cylindres;
la méthode C: utilise un mélangeur interne pour la préparation du mélange initial et à cylindres pour le
mélange final.
NOTE Le mélangeage des caoutchoucs éthylène-propylène-diène sur mélangeur à cylindres, en utilisant les formules
d'essai normalisées, est plus difficile que celui des autres caoutchoucs, et l'utilisation d'un mélangeur interne permet d'obtenir
de meilleurs résultats. En raison de la difficulté du mélangeage des caoutchoucs EPDM sur mélangeur à cylindres, il est
conseillé de n'employer la méthode B que chaque fois qu'un mélangeur interne n’est pas disponible.
5.2.2.2 Méthode A — Mélangeage interne
5.2.2.2.1 Mode opératoiredemélangeage initial
Durée Temps cumulatif
(min) (min)
a) Régler la température du mélangeur interne afin d'obtenir une00
température finale de mélangeage de 150 °C en 5 min environ.
Fermer la porte de décharge, régler la vitesse du rotor à 8rad/s
(77 r/min), mettre le rotor en marche et lever le piston.
b) Introduire le caoutchouc, l'oxyde de zinc, le noir de carbone, l'huile et 0,5 0,5
l'acide stéarique. Abaisser le piston.
c) Laisser travailler le mélange. 2,5 3,0
d) Relever le piston et nettoyer le col du mélangeur et le haut du piston. 0,5 3,5
Abaisser le piston.
e) Décharger le mélange soit lorsque la température de 150 °Cest 1,5 max. 5,0
atteinte, soit après5min, dès que l'un ou l'autre de ces deux critères
est atteint.
Duréetotale(maximale)
5,0
f) Transférer immédiatement le mélange sur un mélangeur de laboratoire à cylindres, les cylindres étant écartés
de 2,5 mm et à une température de (50 � 5) °C, et le faire passer trois fois entre les cylindres. Vérifier la
��
� 0,5
masse du mélange (voir l'ISO 2393). Si celle-ci diffère de plus de % de la valeur théorique, rejeter ce
��
��� 1,5
mélange et en refaire un autre.
g) Laisser reposer le mélange durant au moins 30 min et jusqu'à 24 h aprèsle mélangeage, si possible à
température et humidité normales comme définies dans l'ISO 471.
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ISO 4097:2000(F)
5.2.2.2.2 Mode opératoire du mélangeage final
Durée Temps cumulatif
(min) (min)
a) Régler la chambre et les rotors à (40 � 5) °C. Fermer la porte de00
décharge, lancer le rotor à 8 rad/s (77 r/min) et lever le piston.
b) Introduire la moitié du mélange préparé en 5.2.2.2.1, les accélérateurs 0,5 0,5
et le soufre, puis le reste du mélange. Abaisser le piston.
c) Laisser travailler le mélange soit jusqu'à ce qu'il atteigne une 1,5 max. 2,0
température de 110 °C, soit pendant une duréetotale de mélangeage
de 2 min, dès que l'un ou l'autre de ces deux critères est atteint.
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