ISO 10074:1994
(Main)Specification for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys
Specification for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys
Gives requirements for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys, including test methods.
Spécification pour l'anodisation dure de l'aluminium et des alliages d'aluminium
General Information
Relations
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL
IS0
STANDARD
10074
First edition
1994-09-O 1
Specification for hard anodic oxidation
coatings on aluminium and its alloys
Spkification pour I’anodisation dure de I’aluminium et des alliages
d ‘aluminium
Reference number
IS0 10074: 1994(E)
---------------------- Page: 1 ----------------------
IS0 10074:1994(E)
Contents
Page
1
1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.
1
2 Normative references . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 1
. . .*.
3 Definitions
............. 2
4 Material classification .
2
..................... ...........................................................
5 Appearance
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.
6 Thickness
2
...................................................... ....................
7 Surface density
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8 Resistance to wear/abrasion
2
8.1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .~.~.
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2 Abrasive wheel test method
3
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3 Abrasive jet test method
4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .~.~.
8.4 TABER test method
4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9 Vickers microhardness
5
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10 Resistance to corrosion
Annexes
6
Information to be supplied by the purchaser to the anodizer:
A
7
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .“.
B TABER abrasion test method
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
B.1 Preparation of the grinding wheels
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .m. 7
B.2 Preparation of the test pieces
7
. . . . . . . . . . . . . . . . .a
B.3 Proced u re . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.
B.4 Expression of results
7
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .*.
B.5 Test report
.................................... 8
C Preparation of standard test specimen
9
D Sampling procedures .
0 IS0 1994
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced
or utilized in any form or by any means electronic or mechanical, including photocopying and
microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case Postale 56 l CH-1211 Geneve 20 l Switzerland
Printed in Switzerland
ii
---------------------- Page: 2 ----------------------
0 IS0 IS0 mm:1994(E)
9
E Breakdown voltage .
......................................... 10
F Process qualification and approval
11
.....................................................................
G Abrasion testing
11
........................................................
G.1 Abrasive wheel testing
11
G.2 Abrasive jet testing .
.......................... 12
H Packaging and delivery of anodized articles
12
.............................................................................
H.l Packaging
12
................................................................................
H.2 Delivery
13
...............................................................
j Processing guidance
13
................................................................
Jl . Masking (optional)
13
..................................................................................
J2 . Jigging
13
. Degreasing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .~.
53
13
................................................
. Pickling or etching (optional)
J4
13
........................................................
J5 . Shot peening (optional)
13
Hard anodizing .
J6 .
13
. Sealing (optional) .
J7
............................................. 13
J8 . Mechanical finishing (optional)
14
Impregnation (optional) .
J9 .
14
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
J.10 Solution control
. . .
111
---------------------- Page: 3 ----------------------
Q IS0
IS0 10074:1994(E)
Foreword
IS0 (the International Organization for Standardization) is a worldwide
federation of national standards bodies (IS0 member bodies). The work
of preparing International Standards is normally carried out through IS0
technical committees. Each member body interested in a subject for
which a technical committee has been established has the right to be
represented on that committee. International organizations, governmental
and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. IS0
collaborates closely with the International Electrotechnical Commission
(I EC) on all matters of electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are
circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting
a vote.
International Standard IS0 10074 was prepared by Technical Committee
lSO/TC 79, Light metals and their a//oys, Subcommittee SC 2, Anodized
aluminium.
Annexes A, B, C, D and E form an integral part of this International Stan-
dard. Annexes F, G, H and J are for information only.
---------------------- Page: 4 ----------------------
0 IS0
IS0 10074:1994(E)
Introduction
Hard anodizing is an electrolytic treatment which results in the formation
of a hard and usually thick coating of alumina used primarily for engineer-
ing purposes.
Hard anodizing can be applied
to cast or wrought aluminium and alu-
minium alloys; however, alloys
containing more than 5 % copper and/or
8 % silicon and die casting alloys require special anodizing procedures. To
obtain optimum microhardness, wear resistance or low surface roughness
characteristics, low contents of alloy should be selected.
Unless otherwise specified, articles shall be anodized after all heat-
treatment, machining, welding, forming and perforating operations. The
best results are achieved on machined surfaces. Sharp edges should be
machined to a radius of at least 10 times the intended thickness to avoid
“burning” and/or spalling.
Hard anodizing will usually result in a dimensional increase on each surface
equal to about 50 % of the coating thickness. The dimensions of the
component prior to anodizing should allow for this, if necessary.
The thickness is generally within the range of 25 pm to 150 km. Low
thickness (up to 25 pm) is sometimes used in a variety of applications,
such as splines and threads. Normal thickness (50 pm to 80 pm) is used
for wear or insulation requirements. High thickness (150 pm) is used for
repairing purposes, but thick coatings tend to be softer in outer regions.
Very hard coatings reduce the fatigue strength. This phenomena can be
minimized by reducing thickness and/or by sealing. Hard anodizing tends
to increase surface roughness. This can be limited with low alloy contents
and/or mechanical finishing.
Hard anodic oxidation coatings are mainly used to obtain
- resistance to wear through abrasion or erosion;
- electrical insulation;
- thermal insulation;
- build-up (to repair parts out of tolerance on machining or worn parts);
- resistance to corrosion (when sealed).
---------------------- Page: 5 ----------------------
This page intentionally left blank
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INTERNATIONAL STANDARD 0 IS0
Iso ‘1oon:wM(E)
Specification for hard anodic oxidation coatings on
aluminium and its alloys
IS0 2859-O: -l), Sampling procedures for inspection
1 Scope
by attributes - Part 0: introduction to the IS0 2859
attribute sampling system.
This International Standard specifies requirements for
hard anodic oxidation coatings on aluminium and its
IS0 2859-l : 1989, Sampling procedures for inspection
alloys, including test methods.
by attributes - Part 1: Sampling plans indexed by
acceptable quality level (AQL) for lot-by-lot
Information to be supplied by the purchaser to the
inspection.
anodizer is given in annex A.
IS0 4516:1980, Metallic and related coatings -
Vickers and Knoop microhardness tests.
2 Normative references IS0 7583: 1986, Anodizing of aluminium and its alloys
- Vocabulary.
The following standards contain provisions which,
IS0 8251 :I 987, Anodized aluminium and aluminium
through reference in this text, constitute provisions
alloys - Measurement of wear resistance and wear
of this International Standard. At the time of publi-
cation, the editions indicated were valid. All standards index of anodic oxidation coatings with an abrasive
are subject to revision, and parties to agreements wheel wear test apparatus.
based on this International Standard are encouraged
IS0 8252: 1987, Anodized aluminium and aluminium
to investigate the possibility of applying the most re-
alloys - Measurement of mean specific abrasion re-
cent editions of the standards indicated below.
sistance of anodic oxidation coatings with an abrasive
Members of IEC and IS0 maintain registers of cur-
jet test apparatus.
rently valid International Standards.
IS0 9227:1990, Corrosion tests in artificial atmos-
IS0 1463: 1982, Metallic and oxide coatings -
pheres - Salt spray tests.
Measurement of coating thickness - Microscopical
method.
3 Definitions
IS0 2106: 1982, Anodizing of aluminium and its alloys
- Determination of mass per unit area (surface den-
For the purposes of this International Standard, the
sity) of anodic oxide coatings - Gravimetric method.
definitions in IS0 7583 and the following apply.
IS0 2360:1982, Non-conductive coatings on non-
3.1 lot: Articles of the same nominal composition
magnetic basis metals - Measurement of coating
and temper which are processed together
thickness - Eddy current method.
3.2 lot acceptance tests: Tests on a production lot
IS0 2376:1972, Anodization (anodic oxidation) of alu-
to determine its conformance to the requirements of
minium and its alloys - Insulation check by
this specification.
measurement of breakdown potential.
I) To be published.
---------------------- Page: 7 ----------------------
0 IS0
IS0 10074:1994(E)
3.3 significant surface: The part of the article
7 Surface density
covered or to be covered by the coating, for which the
coating is essential for service and/or appearance.
The surface density (coating mass per unit area),
when measured in accordance with IS0 2106 on un-
sealed anodic oxidation coatings with a nominal
4 Material classification
thickness of 50 pm + 5 pm, shall have the minimum
-
values given in table I.
The properties and characteristics of hard anodic
oxidation coatings are significantly affected by both
the alloy and the method of production.
Table 1 - Minimum surface density
Minimu m acceptable
Consequently, for the purposes of this International
Material class
value
Standard, materials are classified into five alloy
groupings as follows:
Class 1 1 100 mg/dm*
Class 2 950 mg/dm*
Class I: all wrought alloys except those in class 2
Class 3 (a) 950 mg/dm*
Class 2 (a): alloys of the 2000 series
By agreement
Class 3 (b)
Class 2 (b): alloys of the 5000 series containing
NOTE - If the coating thickness is not 50 pm, the sur-
2 % or more magnesium and alloys of the 7000 face density shall be corrected proportionately.
series
Class 3 (a): casting alloys with less than 2 % cop-
8 Resistance to wear/abrasion
per and/or 8 % silicon
8.1 General
Class 3 (b): other casting alloys
The resistance to wear/abrasion shall be measured
5 Appearance on unsealed anodic oxidation coatings (see note I).
Due to good correlation achieved with other proper-
The significant surface shall be completely anodized
ties, resistance to wear/abrasion shall be tested in
and the visual appearance shall be substantially uni-
accordance with G.1, using the abrasive wheel test
form. There shall be no spalling, blistering or powdery
method described in IS0 8251.
(burnt) areas. Visual examination shall be a lot ac-
NOTE 1 Resistance to abrasion can be measured on
ceptance test.
sealed anodic oxidation coatings but hydrothermal sealing
and/or dyeing can reduce the resistance to abrasion/wear
Crazing or microcracks shall not normally be a reason
by over 50 %.
for rejection.
When the abrasive wheel is not appropriate (es-
6 Thickness
pecially on some curved surfaces), resistance to
wear/abrasion shall be tested in accordance with
Thickness measurements shall be made on the sig-
G.2, using the abrasive jet method described in
nificant surfaces, but not within 5 mm of contact
IS0 8252. This test gives an average for the total
(jigging) marks, nor in the immediate neighbourhood
coating thickness.
of a sharp edge.
The TABER method (see annex B) mav only be used
Measurement shall be made using either the non-
when specified.
destructive eddy current method described in
IS0 2360, or the destructive microscopical method
8.2 Abrasive wheel test method
described in IS0 1463. In the case of a dispute, the
microscopical method (IS0 1463) shall be used.
The resistance to wear/abrasion shall be determined
by measurement of loss in coating thickness or loss
Measurement of thickness or, where relevant, final
in coating mass. When determined in accordance
dimensions shall be dealt with in a lot acceptance
with 6.1, using the abrasive wheel test method de-
test.
scribed in IS0 8251, the final value shall be an aver-
age of at least three tests using a load of 19,6 N and
The usual coating thickness shall be between 40 Km
silicon carbide paper of 240 mesh size.
and 60 ym (see introduction and annex A).
2
---------------------- Page: 8 ----------------------
0 IS0
IS0 10074:1994(E)
The acceptance values shall be in accordance with
8.3 Abrasive jet test method
table 2.
The resistance to wear/abrasion shall be determined
The standard specimen shall be tested each day,
by either the mass of silicon carbide or the time re-
under the same conditions as those used for the test
quired to penetrate the coating. When determined in
specimen. When the loss in coating thickness is used,
accordance with G.2, using the abrasive jet test
each thickness value shall be the average of ten
method described in IS0 8252, the final value shall
readings in the test area.
be an average of at least three tests.
The time between hard anodizing and abrasion testing
shall be at least 24 h. During this period, the test The acceptance values shall be in accordance with
pieces shall be stored in the test environment. table 3.
Table 2 - Acceptance values for the abrasive wheel test
ve mean spec
Number of double strokes
value
800 to 100 2 80 %
400 to 100 > 30 %
800 to 100 g3 55 %
400 to 100
or by agreement (see notes)
NOTES
1 Castings are not always suitable for abrasion/wear testing because of the surface condition and/or the structure of the
anodic oxidation coating. In the un;lsual event of class 3 alloys requiring to be te
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 10074
Première édition
1994-09-01
Spécification pour I’anodisation dure de
l’aluminium et des alliages d’aluminium
Specification for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys
Numéro de référence
ISO 10074: 1994(F)
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 10074:1994(F)
Sommaire
Page
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1 Domaine d’application
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Références normatives
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 Définitions
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 Classification des matériaux
2
5 Aspect .,,.,.
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 Épaisseur
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 Masse surfacique
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
8 Résistance à I’usure/à I’abrasion
2
8.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.2 Méthode d’essai à la meule abrasive
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.3 Méthode d’essai au jet d’abrasif
4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4 Méthode d’essai TABER
4
.,.
9 Microdureté Vickers
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
10 Résistance à la corrosion
Annexes
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
A Informations devant être fournies par l’acheteur
7
B Méthode d’essai TABER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
.........................................
B.1 Préparation des meules abrasives
.................................................. 7
8.2 Préparation des éprouvettes
. . . . . . . . . . . . . . . . . .I. 7
B.3 Mode opératoire
7
B.4 Expression des resultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .~.~. 7
B.5 Rapport d’essai
................................ 8
C Préparation de l’éprouvette de référence
.................................................. 9
D Techniques d’échantillonnage
0 ISO 1994
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publi-
cation ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun pro-
cédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord
écrit de l’éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case Postale 56 l CH-1 211 Genève 20 l Suisse
Imprimé en Suisse
ii
---------------------- Page: 2 ----------------------
43 ISO
ISO 10074:1994(F)
................................................................ 9
E Tension de claquage
........................ 10
F Qualification des processus et homologation
11
G Essai d’abrasion .
11
G.l Essai à la meule abrasive .
11
Essai au jet d’abrasif .
G.2
........................ 12
H Emballage et livraison des pièces anodisées
12
H.1 Emballage .
12
H.2 Livraison .
13
...............................................................
J Guide de traitement
13
............................................................
J.1 Masquage (facultatif)
13
...............................................................................
J.2 Montage
13
..........................................................................
J.3 Dégraissage
.............................................. 13
J.4 Décapage à l’acide (facultatif)
13
...........................................................
5.5 Grenaillage (facultatif)
13
..................................................................
J.6 Anodisation dure
........................................................... 13
J.7 Colmatage (facultatif)
............................................ 14
J.8 Finition mécanique (facultative)
..................................................... 14
J.9 Imprégnation (facultative)
....................................................... 14
J.10 Contrôle de la solution
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 10074:1994(F) 0 ISO
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération
mondiale d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de
I’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de I’ISO. Chaque comité membre intéressé par une
étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non gouvernemen-
tales, en liaison avec I’ISO participent également aux travaux. L’ISO colla-
bore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI)
en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques
sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication comme
Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des co-
mités membres votants.
La Norme internationale ISO 10074 a été élaborée par le comité technique
lSO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité SC 2, Aluminium
anodisé.
Les annexes A, B, C, D et E font partie intégrante de la présente Norme
internationale. Les annexes F, G, H et J sont données uniquement à titre
d’information.
---------------------- Page: 4 ----------------------
0 ISO
ISO 10074:1994(F)
Introduction
L’anodisation dure est un traitement électrolytique qui permet d’obtenir
une couche dure et généralement épaisse d’alumine ayant des usages
principalement industriels.
L’anodisation dure peut être appliquée à l’aluminium ou aux alliages
d’aluminium de moulage ou de corroyage; toutefois, les alliages renfer-
mant plus de 5 % de cuivre et/ou 8 % de silicium ainsi que les alliages de
moulage sous pression exigent des méthodes spéciales d’anodisation.
Pour obtenir des caractéristiques optimales de microdureté, de résistance
à l’usure ou de rugosité faible de surface, il convient de choisir de faibles
teneurs en alliage.
Sauf prescription contraire, les piéces doivent être anodisées après toutes
les opérations de traitement thermique, d’usinage, de soudage, de for-
mage et de perforation. Les meilleurs résultats sont obtenus sur les sur-
faces usinées. Les arêtes vives doivent être usinées a un rayon d’au moins
10 fois l’épaisseur prévue pour éviter les brûlures et/ou les écaillages.
L’anodisation dure engendre généralement une augmentation d’environ
50 % de l’épaisseur de couche sur chaque face. II faut donc que les di-
mensions de la pièce avant anodisation permettent cet accroissement.
L’épaisseur se situe généralement entre 25 prn et 150 prn. La valeur
basse de la fourchette d’une épaisseur de 25 prn est parfois utilisée dans
diverses applications, comme les cannelures et les filetages. L’épaisseur
normale (50 prn à 80 prn) sert a résoudre les problémes d’usure ou d’iso-
lation. L’épaisseur forte (150 prn) est utilisée a des fins de réparation, mais
les couches épaisses tendent a être plus tendres dans les zones externes.
Une couche très dure réduit la résistance a la fatigue. On peut réduire ce
phénomène en réduisant l’épaisseur ou en procédant a un colmatage ou
en alliant les deux opérations. L’anodisation dure tend a augmenter la ru-
gosité de surface. Cela peut être limité grâce à une teneur faible en alliage
et/ou à une finition mécanique.
Les couches d’oxyde anodiques dures sont principalement utilisées pour
obtenir
- une résistance à l’usure par abrasion ou érosion;
- une isolation électrique;
- une isolation thermique;
- un accroissement de la couche (pour réparer des pièces hors toléran-
ces d’usinage ou usées);
- une resistance a la corrosion (aprés colmatage).
V
---------------------- Page: 5 ----------------------
Page blanche
---------------------- Page: 6 ----------------------
NORME INTERNATIONALE 0 ISO
ISO 10074:1994(F)
Spécification pour I’anodisation dure de l’aluminium
et des alliages d’aluminium
ISO 2376:1972, Anodisation de l’aluminium et de ses
1 Domaine d’application
alliages -
Contrôle de l’isolement par mesurage de
la tension de claquage.
La présente Norme internationale prescrit les carac-
téristiques de I’anodisation dure de l’aluminium et des
ISO 2859-O:-“, Règles d’échantillonnage pour les
alliages d’aluminium, y compris les méthodes d’essai.
contrôles par attributs - Partie 0: Introduction au
système d’échantillonnage par attributs de I’ISO
Les informations devant être fournies par l’acheteur
2859.
à I’anodiseur sont indiquées dans l’annexe A.
ISO 2859-l : 1989, Règles d’échantillonnage pour les
Partie 1: Plans
contrôles attributs -
Par
d’échantillonnage pour les contrôles lot par lot, in-
dexés d’après le niveau de qualité acceptable (NQA).
2 Références normatives
ISO 4516:1980, Revêtements métalliques - Essais
Les normes suivantes contiennent des dispositions
de microdureté Vickers et Knoop.
qui, par suite de la référence qui en est faite, consti-
tuent des dispositions valables pour la présente ISO 7583: 1986, Anodisa tion de l’aluminium et de ses
Norme internationale. Au moment de la publication, alliages -
Vocabulaire.
les éditions indiquées étaient en vigueur. Toute
norme est sujette a révision et les parties prenantes ISO 8251: 1987, Aluminium et alliages d’aluminium
des accords fondés sur la présente Norme internatio- anodisés - Détermination de la résistance a l’usure
et de l’indice d’usure des couches d’oxyde anodiques
nale sont invitées à rechercher la possibilité d’appli-
par essai a la roue abrasive.
quer les éditions les plus récentes des normes
indiquées ci-après. Les membres de la CEI et de I’ISO
ISO 8252: 1987, Aluminium et alliages d’aluminium
possèdent le registre des Normes internationales en
anodisés - Détermination de la résistance spécifique
vigueur à un moment donné.
moyenne des couches d’oxyde anodiques a
ISO 1463: 1982, Revêtements métalliques et couches I’abrasion par essai au jet abrasif.
d’oxyde - Mesurage de l’épaisseur - Methode par
ISO 9227:1990, Essais de corrosion en atmosphères
coupe micrographique.
artificielles - Essais aux brouillards salins.
ISO 2106: 1982, Anodisation de l’aluminium et de ses
alliages - Détermination de la masse par unité de
surface (masse surfacique) des couches anodiques
- Méthode gravimétrique. 3 Définitions
ISO 2360:1982, Revêtements non conducteurs sur
Pour les besoins de la présente Norme internationale,
métal de base non magnétique - Mesurage de les définitions données dans I’ISO 7583 ainsi que les
l’épaisseur - Méthode des courants de Foucault. suivantes s’appliquent.
1) À publier.
---------------------- Page: 7 ----------------------
0 60
ISO 10074:1994(F)
3.1 lot: Articles de même composition nominale et destructive au microscope prescrite dans I’ISO 1463.
état qui sont traites ensemble. En cas de litige, c’est la méthode au microscope de
I’ISO 1463 qui doit être utilisée.
3.2 essais de réception du lot: Essais effectués sur
Le mesurage de l’épaisseur ou, le cas échéant, les
un lot de production afin de déterminer sa conformite
dimensions finales, doivent faire l’objet d’un essai de
aux prescriptions de la présente spécification.
réception du lot.
3.3 surface significative: Partie de l’article couverte
L’épaisseur habituelle des couches doit être comprise
ou devant être recouverte par la couche et pour la-
entre 40 prn et 60 prn (voir introduction et
quelle cette couche est essentielle pour l’utilité et/ou
annexe A).
l’aspect.
7 Masse surfacique
4 Classification des matériaux
Lorsqu’elle est déterminée conformément à
Les propriétés et caractéristiques des couches
I’ISO 2106 sur des couches d’oxyde anodiques non
d’oxyde anodiques dures sont sensiblement diffé-
colmatées d’une épaisseur nominale de
rentes selon l’alliage considére et la méthode de pro-
50 prn + 5 prn, la masse surfacique doit avoir les va-
duction.
leurs minimales données dans le tableau 1.
Pour les besoins de la présente Norme internationale,
les matériaux ont donc été classés en cinq catégories
Tableau 1 - Masse surfacique minimale
d’alliages comme indiqué ci-dessous:
Valeur acceptable
Classe de matériau
Classe 1: tous les alliages de corroyage sauf ceux
minimale
de la classe 2
Classe 1 1 100 mg/dm*
Classe 2 (a): alliages de la série 2000
Classe 2 950 mg/dm*
Classe 3 (a) 950 mg/dm*
Classe 2 (b): alliages de la série 5000 renfermant
Classe 3 (b) Par accord
2 % de magnésium ou plus et alliages de la série
7000
NOTE - Si l’épaisseur de couche n’est pas de 50 prn,
la masse surfacique doit être corrigée en proportion.
Classe 3 (a): alliages de moulage renfermant moins
de 2 % de cuivre et/ou moins de 8 % de silicium
8 Résistance à I’usure/à I’abrasion
Classe 3 (b): autres alliages de moulage
8.1 Généralités
5 Aspect
La résistance à I’usure/à I’abrasion doit se mesurer
La surface significative doit être complètement
sur des couches d’oxyde anodiques non colmatées
anodisée et son aspect visuel doit être quasiment
(voir note 1). -En raison d’une bonne corrélation avec
uniforme. II ne doit y avoir aucun écaillage, claquage
les autres propriétés, la résistance à I’usure/à I’abra-
ou poudrage (brûlures). Le contrôle visuel doit être un
sion doit être soumise à des essais conformément à
essai de réception du lot.
G.1, au moyen de la méthode à la meule abrasive
décrite dans I’ISO 8251.
nor-
Les fissurations ou mi ures
malement pas causes de rejet.
NOTE 1 La résistance a I’abrasion peut se mesurer sur
des couches d’oxyde anodiques colmatées mais le colma-
tage hydrothermique et/ou la teinture peuvent réduire la ré-
6 Épaisseur
sistance à I’abrasion/à l’usure de plus de 50 %.
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués sur
Lorsque la méthode à la meule abrasive n’est pas
les surfaces significatives mais pas à moins de
adaptée (notamment sur certaines surfaces
5 mm des marques de contact (support) ni au voisi-
incurvées), la résistance à I’abrasion/à l’usure doit être
nage immédiat d’une arête vive.
soumise à des essais conformément à G.2, au moyen
Les mesurages doivent être faits soit a l’aide de la de la méthode au jet d’abrasif décrite dans I’ISO 8252.
méthode non destructive aux courants de Foucault Cet essai donne une moyenne de l’épaisseur totale
prescrite dans I’ISO 2360, soit a l’aide de la methode de la couche.
2
---------------------- Page: 8 ----------------------
0 ISO
ISO 10074:1994(F)
La méthode TABER (voir annexe B) n’est utilisable valeur d’épaisseur doit être la moyenne de 10 lectures
que sur spécification. dans la zone d’essai.
La durée s’écoulant entre les essais d’anodisation
8.2 Méthode d’essai à la meule abrasive
dure et d’abrasion doit être d’au moins 24 h. Pendant
cette période, les éprouvettes doivent être stockées
La résistance à l’usure@ I’abrasion doit être détermi-
dans l’environnement d’essai.
née en mesurant la perte d’épaisseur ou de masse
de la couche. Lorsqu’elle a été déterminée confor-
mément à G.1 au moyen de la méthode d’essai à la
8.3 Méthode d’essai au jet d’abrasif
meule abrasive décrite dans I’ISO 8251, la valeur fi-
nale doit être la moyenne d’au moins trois essais uti-
La résistance à l’usure@ I’abrasion doit être détermi-
lisant une charge de 19,6 N et un papier au carbure
née soit par la masse de carbure de silicium, soit par
de silicium de largeur de maille 240.
la durée necessaire pour pénétrer la couche. Lors-
Les valeurs de réception doivent être conformes au qu’elle est déterminée conformément à G.2, au
tableau 2. moyen de la méthode d’essai au jet d’abrasif décrite
dans I’ISO 8252, la valeur finale doit être une
L’échantillon de référence doit être soumis a des es-
moyenne d’au moins trois essais.
sais chaque jour, dans les mêmes conditions que
celles utilisées pour les échantillons d’essai. Lorsque Les valeurs de réception doivent être conformes au
la perte d’épaisseur de la couche est utilisée, chaque tableau 3.
- Valeurs de réception pour l’essai à la meule abrasive
Tableau 2
Valeur relative moyenne spécifique de résistance à
Nombre de doubles courses
I’abrasîon
Alliage
OS)
% comparé à l’échantillon de référence (voir annexe C)
Classe 1 800 à 100 3 80 %
Classe 2 (a) 400 à 100 >/ 30 %
Classe 2 (b) 800 à 100 > 55 %
Classe 3 (a) 400 à 100 2 55 %
ou par accord (voir notes)
Classe 3 (b) 400 à 100 > 20 %
k
NOTES
1 Les pièces moulées ne sont pas toujours adaptées à l’essai d’abrasion/d’usure en raison de leur état de surface ou de
la structure de la couche anodique ou des deux motifs. Dans le cas inhabituel où des alliages de classe 3 doivent être soumis
à un essai, les valeurs de réception de résistance à I’abrasion/à
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 10074
Première édition
1994-09-01
Spécification pour I’anodisation dure de
l’aluminium et des alliages d’aluminium
Specification for hard anodic oxidation coatings on aluminium and its alloys
Numéro de référence
ISO 10074: 1994(F)
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 10074:1994(F)
Sommaire
Page
1
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1 Domaine d’application
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Références normatives
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
3 Définitions
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 Classification des matériaux
2
5 Aspect .,,.,.
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 Épaisseur
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7 Masse surfacique
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
8 Résistance à I’usure/à I’abrasion
2
8.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.2 Méthode d’essai à la meule abrasive
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
8.3 Méthode d’essai au jet d’abrasif
4
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4 Méthode d’essai TABER
4
.,.
9 Microdureté Vickers
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
10 Résistance à la corrosion
Annexes
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
A Informations devant être fournies par l’acheteur
7
B Méthode d’essai TABER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7
.........................................
B.1 Préparation des meules abrasives
.................................................. 7
8.2 Préparation des éprouvettes
. . . . . . . . . . . . . . . . . .I. 7
B.3 Mode opératoire
7
B.4 Expression des resultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .~.~. 7
B.5 Rapport d’essai
................................ 8
C Préparation de l’éprouvette de référence
.................................................. 9
D Techniques d’échantillonnage
0 ISO 1994
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publi-
cation ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun pro-
cédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord
écrit de l’éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case Postale 56 l CH-1 211 Genève 20 l Suisse
Imprimé en Suisse
ii
---------------------- Page: 2 ----------------------
43 ISO
ISO 10074:1994(F)
................................................................ 9
E Tension de claquage
........................ 10
F Qualification des processus et homologation
11
G Essai d’abrasion .
11
G.l Essai à la meule abrasive .
11
Essai au jet d’abrasif .
G.2
........................ 12
H Emballage et livraison des pièces anodisées
12
H.1 Emballage .
12
H.2 Livraison .
13
...............................................................
J Guide de traitement
13
............................................................
J.1 Masquage (facultatif)
13
...............................................................................
J.2 Montage
13
..........................................................................
J.3 Dégraissage
.............................................. 13
J.4 Décapage à l’acide (facultatif)
13
...........................................................
5.5 Grenaillage (facultatif)
13
..................................................................
J.6 Anodisation dure
........................................................... 13
J.7 Colmatage (facultatif)
............................................ 14
J.8 Finition mécanique (facultative)
..................................................... 14
J.9 Imprégnation (facultative)
....................................................... 14
J.10 Contrôle de la solution
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 10074:1994(F) 0 ISO
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération
mondiale d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de
I’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de I’ISO. Chaque comité membre intéressé par une
étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non gouvernemen-
tales, en liaison avec I’ISO participent également aux travaux. L’ISO colla-
bore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI)
en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques
sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication comme
Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des co-
mités membres votants.
La Norme internationale ISO 10074 a été élaborée par le comité technique
lSO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité SC 2, Aluminium
anodisé.
Les annexes A, B, C, D et E font partie intégrante de la présente Norme
internationale. Les annexes F, G, H et J sont données uniquement à titre
d’information.
---------------------- Page: 4 ----------------------
0 ISO
ISO 10074:1994(F)
Introduction
L’anodisation dure est un traitement électrolytique qui permet d’obtenir
une couche dure et généralement épaisse d’alumine ayant des usages
principalement industriels.
L’anodisation dure peut être appliquée à l’aluminium ou aux alliages
d’aluminium de moulage ou de corroyage; toutefois, les alliages renfer-
mant plus de 5 % de cuivre et/ou 8 % de silicium ainsi que les alliages de
moulage sous pression exigent des méthodes spéciales d’anodisation.
Pour obtenir des caractéristiques optimales de microdureté, de résistance
à l’usure ou de rugosité faible de surface, il convient de choisir de faibles
teneurs en alliage.
Sauf prescription contraire, les piéces doivent être anodisées après toutes
les opérations de traitement thermique, d’usinage, de soudage, de for-
mage et de perforation. Les meilleurs résultats sont obtenus sur les sur-
faces usinées. Les arêtes vives doivent être usinées a un rayon d’au moins
10 fois l’épaisseur prévue pour éviter les brûlures et/ou les écaillages.
L’anodisation dure engendre généralement une augmentation d’environ
50 % de l’épaisseur de couche sur chaque face. II faut donc que les di-
mensions de la pièce avant anodisation permettent cet accroissement.
L’épaisseur se situe généralement entre 25 prn et 150 prn. La valeur
basse de la fourchette d’une épaisseur de 25 prn est parfois utilisée dans
diverses applications, comme les cannelures et les filetages. L’épaisseur
normale (50 prn à 80 prn) sert a résoudre les problémes d’usure ou d’iso-
lation. L’épaisseur forte (150 prn) est utilisée a des fins de réparation, mais
les couches épaisses tendent a être plus tendres dans les zones externes.
Une couche très dure réduit la résistance a la fatigue. On peut réduire ce
phénomène en réduisant l’épaisseur ou en procédant a un colmatage ou
en alliant les deux opérations. L’anodisation dure tend a augmenter la ru-
gosité de surface. Cela peut être limité grâce à une teneur faible en alliage
et/ou à une finition mécanique.
Les couches d’oxyde anodiques dures sont principalement utilisées pour
obtenir
- une résistance à l’usure par abrasion ou érosion;
- une isolation électrique;
- une isolation thermique;
- un accroissement de la couche (pour réparer des pièces hors toléran-
ces d’usinage ou usées);
- une resistance a la corrosion (aprés colmatage).
V
---------------------- Page: 5 ----------------------
Page blanche
---------------------- Page: 6 ----------------------
NORME INTERNATIONALE 0 ISO
ISO 10074:1994(F)
Spécification pour I’anodisation dure de l’aluminium
et des alliages d’aluminium
ISO 2376:1972, Anodisation de l’aluminium et de ses
1 Domaine d’application
alliages -
Contrôle de l’isolement par mesurage de
la tension de claquage.
La présente Norme internationale prescrit les carac-
téristiques de I’anodisation dure de l’aluminium et des
ISO 2859-O:-“, Règles d’échantillonnage pour les
alliages d’aluminium, y compris les méthodes d’essai.
contrôles par attributs - Partie 0: Introduction au
système d’échantillonnage par attributs de I’ISO
Les informations devant être fournies par l’acheteur
2859.
à I’anodiseur sont indiquées dans l’annexe A.
ISO 2859-l : 1989, Règles d’échantillonnage pour les
Partie 1: Plans
contrôles attributs -
Par
d’échantillonnage pour les contrôles lot par lot, in-
dexés d’après le niveau de qualité acceptable (NQA).
2 Références normatives
ISO 4516:1980, Revêtements métalliques - Essais
Les normes suivantes contiennent des dispositions
de microdureté Vickers et Knoop.
qui, par suite de la référence qui en est faite, consti-
tuent des dispositions valables pour la présente ISO 7583: 1986, Anodisa tion de l’aluminium et de ses
Norme internationale. Au moment de la publication, alliages -
Vocabulaire.
les éditions indiquées étaient en vigueur. Toute
norme est sujette a révision et les parties prenantes ISO 8251: 1987, Aluminium et alliages d’aluminium
des accords fondés sur la présente Norme internatio- anodisés - Détermination de la résistance a l’usure
et de l’indice d’usure des couches d’oxyde anodiques
nale sont invitées à rechercher la possibilité d’appli-
par essai a la roue abrasive.
quer les éditions les plus récentes des normes
indiquées ci-après. Les membres de la CEI et de I’ISO
ISO 8252: 1987, Aluminium et alliages d’aluminium
possèdent le registre des Normes internationales en
anodisés - Détermination de la résistance spécifique
vigueur à un moment donné.
moyenne des couches d’oxyde anodiques a
ISO 1463: 1982, Revêtements métalliques et couches I’abrasion par essai au jet abrasif.
d’oxyde - Mesurage de l’épaisseur - Methode par
ISO 9227:1990, Essais de corrosion en atmosphères
coupe micrographique.
artificielles - Essais aux brouillards salins.
ISO 2106: 1982, Anodisation de l’aluminium et de ses
alliages - Détermination de la masse par unité de
surface (masse surfacique) des couches anodiques
- Méthode gravimétrique. 3 Définitions
ISO 2360:1982, Revêtements non conducteurs sur
Pour les besoins de la présente Norme internationale,
métal de base non magnétique - Mesurage de les définitions données dans I’ISO 7583 ainsi que les
l’épaisseur - Méthode des courants de Foucault. suivantes s’appliquent.
1) À publier.
---------------------- Page: 7 ----------------------
0 60
ISO 10074:1994(F)
3.1 lot: Articles de même composition nominale et destructive au microscope prescrite dans I’ISO 1463.
état qui sont traites ensemble. En cas de litige, c’est la méthode au microscope de
I’ISO 1463 qui doit être utilisée.
3.2 essais de réception du lot: Essais effectués sur
Le mesurage de l’épaisseur ou, le cas échéant, les
un lot de production afin de déterminer sa conformite
dimensions finales, doivent faire l’objet d’un essai de
aux prescriptions de la présente spécification.
réception du lot.
3.3 surface significative: Partie de l’article couverte
L’épaisseur habituelle des couches doit être comprise
ou devant être recouverte par la couche et pour la-
entre 40 prn et 60 prn (voir introduction et
quelle cette couche est essentielle pour l’utilité et/ou
annexe A).
l’aspect.
7 Masse surfacique
4 Classification des matériaux
Lorsqu’elle est déterminée conformément à
Les propriétés et caractéristiques des couches
I’ISO 2106 sur des couches d’oxyde anodiques non
d’oxyde anodiques dures sont sensiblement diffé-
colmatées d’une épaisseur nominale de
rentes selon l’alliage considére et la méthode de pro-
50 prn + 5 prn, la masse surfacique doit avoir les va-
duction.
leurs minimales données dans le tableau 1.
Pour les besoins de la présente Norme internationale,
les matériaux ont donc été classés en cinq catégories
Tableau 1 - Masse surfacique minimale
d’alliages comme indiqué ci-dessous:
Valeur acceptable
Classe de matériau
Classe 1: tous les alliages de corroyage sauf ceux
minimale
de la classe 2
Classe 1 1 100 mg/dm*
Classe 2 (a): alliages de la série 2000
Classe 2 950 mg/dm*
Classe 3 (a) 950 mg/dm*
Classe 2 (b): alliages de la série 5000 renfermant
Classe 3 (b) Par accord
2 % de magnésium ou plus et alliages de la série
7000
NOTE - Si l’épaisseur de couche n’est pas de 50 prn,
la masse surfacique doit être corrigée en proportion.
Classe 3 (a): alliages de moulage renfermant moins
de 2 % de cuivre et/ou moins de 8 % de silicium
8 Résistance à I’usure/à I’abrasion
Classe 3 (b): autres alliages de moulage
8.1 Généralités
5 Aspect
La résistance à I’usure/à I’abrasion doit se mesurer
La surface significative doit être complètement
sur des couches d’oxyde anodiques non colmatées
anodisée et son aspect visuel doit être quasiment
(voir note 1). -En raison d’une bonne corrélation avec
uniforme. II ne doit y avoir aucun écaillage, claquage
les autres propriétés, la résistance à I’usure/à I’abra-
ou poudrage (brûlures). Le contrôle visuel doit être un
sion doit être soumise à des essais conformément à
essai de réception du lot.
G.1, au moyen de la méthode à la meule abrasive
décrite dans I’ISO 8251.
nor-
Les fissurations ou mi ures
malement pas causes de rejet.
NOTE 1 La résistance a I’abrasion peut se mesurer sur
des couches d’oxyde anodiques colmatées mais le colma-
tage hydrothermique et/ou la teinture peuvent réduire la ré-
6 Épaisseur
sistance à I’abrasion/à l’usure de plus de 50 %.
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués sur
Lorsque la méthode à la meule abrasive n’est pas
les surfaces significatives mais pas à moins de
adaptée (notamment sur certaines surfaces
5 mm des marques de contact (support) ni au voisi-
incurvées), la résistance à I’abrasion/à l’usure doit être
nage immédiat d’une arête vive.
soumise à des essais conformément à G.2, au moyen
Les mesurages doivent être faits soit a l’aide de la de la méthode au jet d’abrasif décrite dans I’ISO 8252.
méthode non destructive aux courants de Foucault Cet essai donne une moyenne de l’épaisseur totale
prescrite dans I’ISO 2360, soit a l’aide de la methode de la couche.
2
---------------------- Page: 8 ----------------------
0 ISO
ISO 10074:1994(F)
La méthode TABER (voir annexe B) n’est utilisable valeur d’épaisseur doit être la moyenne de 10 lectures
que sur spécification. dans la zone d’essai.
La durée s’écoulant entre les essais d’anodisation
8.2 Méthode d’essai à la meule abrasive
dure et d’abrasion doit être d’au moins 24 h. Pendant
cette période, les éprouvettes doivent être stockées
La résistance à l’usure@ I’abrasion doit être détermi-
dans l’environnement d’essai.
née en mesurant la perte d’épaisseur ou de masse
de la couche. Lorsqu’elle a été déterminée confor-
mément à G.1 au moyen de la méthode d’essai à la
8.3 Méthode d’essai au jet d’abrasif
meule abrasive décrite dans I’ISO 8251, la valeur fi-
nale doit être la moyenne d’au moins trois essais uti-
La résistance à l’usure@ I’abrasion doit être détermi-
lisant une charge de 19,6 N et un papier au carbure
née soit par la masse de carbure de silicium, soit par
de silicium de largeur de maille 240.
la durée necessaire pour pénétrer la couche. Lors-
Les valeurs de réception doivent être conformes au qu’elle est déterminée conformément à G.2, au
tableau 2. moyen de la méthode d’essai au jet d’abrasif décrite
dans I’ISO 8252, la valeur finale doit être une
L’échantillon de référence doit être soumis a des es-
moyenne d’au moins trois essais.
sais chaque jour, dans les mêmes conditions que
celles utilisées pour les échantillons d’essai. Lorsque Les valeurs de réception doivent être conformes au
la perte d’épaisseur de la couche est utilisée, chaque tableau 3.
- Valeurs de réception pour l’essai à la meule abrasive
Tableau 2
Valeur relative moyenne spécifique de résistance à
Nombre de doubles courses
I’abrasîon
Alliage
OS)
% comparé à l’échantillon de référence (voir annexe C)
Classe 1 800 à 100 3 80 %
Classe 2 (a) 400 à 100 >/ 30 %
Classe 2 (b) 800 à 100 > 55 %
Classe 3 (a) 400 à 100 2 55 %
ou par accord (voir notes)
Classe 3 (b) 400 à 100 > 20 %
k
NOTES
1 Les pièces moulées ne sont pas toujours adaptées à l’essai d’abrasion/d’usure en raison de leur état de surface ou de
la structure de la couche anodique ou des deux motifs. Dans le cas inhabituel où des alliages de classe 3 doivent être soumis
à un essai, les valeurs de réception de résistance à I’abrasion/à
...
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