ISO 7599:2010
(Main)Anodizing of aluminium and its alloys — General specifications for anodic oxidation coatings on aluminium
Anodizing of aluminium and its alloys — General specifications for anodic oxidation coatings on aluminium
ISO 7599:2010 lays down a method for specifying decorative and protective anodic oxidation coatings on aluminium (including aluminium-based alloys). It defines the characteristic properties of anodic oxidation coatings, lists methods of test for checking the characteristic properties, provides minimum performance requirements, and gives information on the grades of aluminium suitable for anodizing and the importance of pretreatment to ensure the required appearance or texture of the finished work. It is not applicable to non-porous oxidation coatings of the barrier layer type, oxidation coatings produced by chromic acid or phosphoric acid anodizing, oxidation coatings intended merely to prepare the substrate for subsequent application of organic coatings or electrodeposition of metals, or hard anodic oxidation coatings used mainly for engineering purposes, for which abrasion and wear resistance are the primary characteristics (see ISO 10074).
Anodisation de l'aluminium et de ses alliages — Spécifications générales pour couches anodiques sur aluminium
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 7599
Second edition
2010-07-01
Anodizing of aluminium and its alloys —
General specifications for anodic
oxidation coatings on aluminium
Anodisation de l'aluminium et de ses alliages — Spécifications
générales pour couches anodiques sur aluminium
Reference number
ISO 7599:2010(E)
©
ISO 2010
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ISO 7599:2010(E)
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Published in Switzerland
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ISO 7599:2010(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope.1
2 Normative references.1
3 Terms and definitions .2
4 Information supplied by customer to anodizer .4
5 Tests .5
6 Coating thickness.6
7 Quality of sealing.7
8 Appearance and colour.8
9 Corrosion resistance.9
10 Abrasion resistance .9
11 Resistance to cracking by deformation .9
12 Fastness to light and ultraviolet radiation.9
13 Light reflection properties.10
14 Electrical breakdown potential .12
15 Continuity of coating.12
16 Mass per unit area (surface density) of coating.12
Annex A (informative) Guide to grades of aluminium for anodizing .13
Annex B (informative) Guidance on surface preparation .14
Annex C (normative) Interpretation of average and local thickness requirements.16
Annex D (informative) Standard test panels for calibrating test apparatus for measuring the
thickness of anodic oxidation coatings on aluminium .17
Annex E (informative) Guidance on cleaning materials for external architectural applications .20
Annex F (informative) Summary of information to be supplied by the customer to the anodizer .21
Bibliography.22
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ISO 7599:2010(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
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International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 7599 was prepared by Technical Committee ISO/TC 79, Light metals and their alloys, Subcommittee
SC 2, Organic and anodic oxidation coatings on aluminium.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 7599:1983), which has been technically revised.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 7599:2010(E)
Anodizing of aluminium and its alloys — General specifications
for anodic oxidation coatings on aluminium
1 Scope
This International Standard lays down a method for specifying decorative and protective anodic oxidation
coatings on aluminium (including aluminium-based alloys). It defines the characteristic properties of anodic
oxidation coatings, lists methods of test for checking the characteristic properties, provides minimum
performance requirements, and gives information on the grades of aluminium suitable for anodizing and the
importance of pretreatment to ensure the required appearance or texture of the finished work.
It is not applicable to
a) non-porous oxidation coatings of the barrier layer type,
b) oxidation coatings produced by chromic acid or phosphoric acid anodizing,
c) oxidation coatings intended merely to prepare the substrate for subsequent application of organic
coatings or electrodeposition of metals,
d) hard anodic oxidation coatings used mainly for engineering purposes, for which abrasion and wear
resistance are the primary characteristics (see ISO 10074).
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 1463, Metallic and oxide coatings — Measurement of coating thickness — Microscopical method
ISO 2085, Anodizing of aluminium and its alloys — Check for continuity of thin anodic oxidation coatings —
Copper sulfate test
ISO 2106, Anodizing of aluminium and its alloys — Determination of mass per unit area (surface density) of
anodic oxidation coatings — Gravimetric method
ISO 2128, Anodizing of aluminium and its alloys — Determination of thickness of anodic oxidation coatings —
Non-destructive measurement by split-beam microscope
ISO 2143, Anodizing of aluminium and its alloys — Estimation of loss of absorptive power of anodic oxidation
coatings after sealing — Dye-spot test with prior acid treatment
ISO 2360, Non-conductive coatings on non-magnetic electrically conductive basis materials — Measurement
of coating thickness — Amplitude-sensitive eddy-current method
ISO 2376, Anodizing of aluminium and its alloys — Determination of electric breakdown potential
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ISO 7599:2010(E)
ISO 2931, Anodizing of aluminium and its alloys — Assessment of quality of sealed anodic oxidation coatings
by measurement of admittance
ISO 3210, Anodizing of aluminium and its alloys — Assessment of quality of sealed anodic oxidation coatings
by measurement of the loss of mass after immersion in phosphoric acid/chromic acid solution
ISO 3211, Anodizing of aluminium and its alloys — Assessment of resistance of anodic oxidation coatings to
cracking by deformation
ISO 7583, Anodizing of aluminium and its alloys — Vocabulary
1)
ISO 8251:— , Anodizing of aluminium and its alloys — Measurement of abrasion resistance of anodic
oxidation coatings
ISO 8993, Anodizing of aluminium and its alloys — Rating system for the evaluation of pitting corrosion —
Chart method
ISO 8994, Aluminium and aluminium alloys — Rating system for the evaluation of pitting corrosion — Grid
method
ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 7583 and the following apply.
3.1
anodized aluminium
aluminium with an anodic oxidation coating, produced by an electrolytic oxidation process in which the surface
of the aluminium is converted to a mainly oxidation coating having protective, decorative or functional
properties
3.2
clear anodized aluminium
anodized aluminium with a substantially colourless, translucent anodic oxidation coating
3.3
colour anodized aluminium
anodized aluminium coloured either during anodizing or by subsequent colouring processes
3.4
integral colour anodized aluminium
anodized aluminium that has been anodized using an appropriate (usually organic acid-based) electrolyte
which produces a coloured oxidation coating during the anodizing process itself
3.5
electrolytically coloured anodized aluminium
anodized aluminium with an anodic oxidation coating that has been coloured by the electrolytic deposition of a
metal or metal oxide into the pore structure
3.6
dyed anodized aluminium
anodized aluminium with an anodic oxidation coating, coloured by absorption of dye-stuff or pigments into the
pore structure
1) To be published. (Revision of ISO 8251:1987 and ISO 8252:1987)
2 © ISO 2010 – All rights reserved
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3.7
combination colour anodized aluminium
anodized aluminium with an anodic oxidation coating, coloured by electrolytic colouring or produced by
integral colour anodizing followed by absorption dyeing
3.8
interference colour anodized aluminium
electrolytically coloured anodized aluminium, coloured by means of optical interference effects
3.9
bright anodized aluminium
anodized aluminium with a high specular reflectance as its primary characteristic
3.10
protective anodizing
anodizing where protection against corrosion or wear is the primary characteristic and appearance is
secondary or of no importance
3.11
decorative anodizing
anodizing where a decorative finish with a uniform or aesthetically pleasing appearance is the primary
characteristic
3.12
sealing
treatment of anodic oxidation coatings on aluminium, applied after anodizing to reduce the porosity and
absorption capacity of the coating, including but not limited to hydrothermal sealing and cold sealing (cold
impregnation)
3.13
significant surface
part of the article covered or to be covered by the coating and for which the coating is essential for
serviceability and/or appearance
[ISO 2064:1996, definition 3.1]
3.14
measuring area
area of the significant surface over which a single measurement is made
[ISO 2064:1996, definition 3.2]
NOTE The measuring area is the point at which a single measurement is made for the microscopical method, and is
the probe area, or area influencing the reading, for non-destructive methods.
3.15
reference area
area within which a specified number of single measurements is required to be made
[ISO 2064:1996, definition 3.3]
3.16
local thickness
mean of the thickness measurements, of which a specified number is made within a reference area
[ISO 2064:1996, definition 3.4]
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ISO 7599:2010(E)
3.17
minimum local thickness
lowest value of the local thickness found on the significant surface of a single article
[ISO 2064:1996, definition 3.5]
3.18
maximum local thickness
highest value of the local thickness found on the significant surface of a single article
[ISO 2064:1996, definition 3.6]
3.19
average thickness
mean value of a specified number of local thickness measurements that are evenly distributed over the
significant surface of a single anodized piece
[ISO 2064:1996, definition 3.7]
4 Information supplied by customer to anodizer
4.1 General
The information required from the customer by the anodizer in order to anodize the product correctly is given
in 4.2 and 4.3: 4.2 specifies information that is essential whenever a product is to be anodized; 4.3 identifies
additional information required for particular product applications. A summary of the subclause references
relating to this information is given in Annex F.
NOTE Certain properties (for example, high specular reflectance) are only obtainable by the use of special alloys,
and some properties can be incompatible with others.
4.2 Essential information
The following information shall be supplied by the customer to the anodizer, if necessary in consultation with
the aluminium supplier and/or anodizer:
a) a reference to this International Standard;
b) the intended service use of the article to be anodized;
c) the specification of the aluminium to be anodized;
d) an indication of the significant surface(s) of the article to be anodized;
e) the surface preparation to be used on the aluminium before anodizing;
f) the anodic oxidation coating thickness required;
g) whether a clear or coloured anodized finish is required;
h) whether the product is to be hydrothermally sealed, cold sealed or left unsealed.
Significant surfaces as per d) above are indicated preferably by drawings or by suitably marked samples; in
some cases, there can be different requirements for the finish on different parts of the significant surface(s).
The surface preparation as per e) above is indicated preferably by agreed samples; guidance on surface
preparation is given in Annex B.
NOTE Guidance on the choice of aluminium is given in Annex A.
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4.3 Additional information
Additional information can be required for certain applications and, if so, shall be specified by the customer, if
necessary in consultation with the anodizer. It includes the following:
a) the type of anodizing and the colouring process to be used;
b) details of any formal sampling plans required;
c) the preferred position and maximum size of contact marks;
d) any limits of variation of final surface finish on the significant surface(s);
e) the colour of the anodized article(s) and maximum limits of colour variation;
f) any requirements for quality of sealing;
g) any requirements for corrosion resistance and the method of test to be used;
h) any requirements for abrasion resistance, the property to be tested and the measurements required
(i.e. wear resistance, wear resistance coefficient, wear index, mass wear index, mean specific abrasion
resistance) and the method of test to be used;
i) any requirements for resistance to cracking by deformation;
j) any requirements for fastness to light or ultraviolet radiation of coloured anodic oxidation coatings;
k) any requirements for light reflection properties, i.e. total reflectance, specular reflectance, specular gloss,
diffuse reflectance and image clarity;
l) any requirements for electric breakdown potential;
m) any requirements for the continuity of the anodic oxidation coating;
n) any requirements for the mass per unit area (surface density) of the coating.
Acceptable limits of variation of final surface finish as per d) above are identified preferably by agreed limit
samples.
Acceptable maximum limits of colour variation as per e) above are identified preferably by agreed limit
samples.
5 Tests
5.1 Sampling procedures
Sampling procedures shall be specified by the customer. Guidance on the choice of suitable sampling
procedures is given in ISO 2859-1.
5.2 Test pieces
Wherever practicable, test pieces shall be production components. However, if by agreement special test
pieces are prepared for convenience in referee or acceptance tests, they shall be produced in the same way
as the production components.
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5.3 Acceptance tests
Acceptance tests shall be as specified by the customer.
5.4 Referee tests
In cases of dispute, the appropriate referee tests specified in this International Standard shall be used.
5.5 Production control tests
Tests for production control purposes shall be at the discretion of the anodizer.
6 Coating thickness
6.1 General
Anodic oxidation coatings are designated by their thickness class. The required thickness of a coating is of the
utmost importance and shall always be specified.
6.2 Classification
Anodic oxidation coatings are graded according to the minimum allowed value of the average thickness
(minimum average thickness) in micrometres. The thickness classes are designated by the letters “AA”,
followed by the thickness grade; typical thickness classes are given in Table 1.
For anodic oxidation coatings designed to impart particular surface properties, an average thickness higher
than typical may be selected, and additional intermediate values of average thickness may be specified if
necessary, but in no case shall the minimum local thickness be less than 80 % of the minimum average
thickness. The choice of thickness class will depend on relevant national standards.
Table 1 — Typical coating thickness classes
Minimum average thickness Minimum local thickness
Class
µm µm
AA 5 5,0 4
AA 10 10,0 8
AA 15 15,0 12
AA 20 20,0 16
AA 25 25,0 20
The interpretation of average and local thickness requirements on a piece being tested shall
be in accordance with Annex C.
For certain applications, such as those where resistance to corrosion is paramount, the anodizer and the
customer may agree to specify a minimum local thickness, with no restriction as to the average thickness.
The use of some dyestuffs necessitates the specification of class 20 or higher to obtain adequate dye
absorption and light fastness.
For anodized aluminium, the degree of protection against pitting corrosion of the aluminium increases with an
increase in coating thickness. Thus, product life time is very dependent on the coating thickness. Specifiers
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should consider the full life cycle impact of the product, including the energy expenditure associated with
manufacture, in-service maintenance procedures and recycling.
6.3 Measurement of thickness
Thickness measurements shall be carried out by one or more of the following methods:
a) examination of cross-section using microscopy in accordance with ISO 1463;
b) eddy-current method in accordance with ISO 2360;
c) split-beam microscope method specified in ISO 2128.
When using method b), the measurement apparatus should be calibrated using the standard test panels
described in Annex D before any measuring is performed.
In cases of dispute, method a) shall be the referee method for coatings of thickness 5 µm and thicker. For
coatings of thickness less than 5 µm, the microscopical method cannot normally be used and a minimum
mass of coating per unit area, measured by the gravimetric method (see Clause 16), shall be agreed between
the interested parties.
Thickness measurements shall be made on the significant surfaces in accordance with Annex C, but no
measurements shall be made within 5 mm of the areas of anodic contact or in the immediate vicinity of a
sharp edge.
7 Quality of sealing
7.1 General
The quality of hydrothermal sealing is of great importance and sealing is always essential, whether specified
or not, except where an unsealed or cold sealed coating is expressly requested.
NOTE Anodic oxidation coatings sealed in dichromate solutions cannot be evaluated by the methods described in
7.2.2.1 and 7.2.2.2.
7.2 Assessment of quality of hydrothermal sealing
7.2.1 Referee test
In cases of dispute, the quality of hydrothermal sealing of anodic oxidation coatings shall be determined by the
test method specified in ISO 3210, which is the referee test. The necessity of prior acid treatment and
maximum accepted loss of mass shall be agreed between the anodizer and the customer.
The test should be carried out without prior acid treatment for internal architectural and decorative coatings,
and with prior acid treatment for external architectural coating.
For most applications, especially architectural, the maximum accepted loss of mass of anodic oxidation
2
coatings should not exceed 30 mg/dm .
7.2.2 Production control tests
7.2.2.1 Admittance measurement
Where required, admittance shall be determined in accordance with ISO 2931.
For anodic oxidation coatings sealed in steam or hot water, sealing should normally be considered to be
satisfactory if the corrected admittance value is less than 20 µS relative to a 20 µm coating.
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ISO 7599:2010(E)
NOTE This value is sometimes difficult to achieve with dark electrolytically coloured coatings. Other values might
need to be agreed between the anodizer and the customer.
Where additives to hot water sealing baths affect the admittance values, the referee method (see 7.2.1)
should be used to determine the quality of sealing.
7.2.2.2 Estimation of loss of absorptive power of anodic oxidation coatings after sealing
Where required, loss of absorptive power shall be determined in accordance with ISO 2143.
Sealing is normally considered to be satisfactory if dye absorption ratings of 0,1 or 2 on the colour scale are
obtained.
Where additives to hot water sealing baths affect the dye absorption tests, the referee test (see 7.2.1) should
be used to determine the quality of sealing.
7.3 Assessment of quality of cold sealing
If hydrothermal sealing is not required, appropriate cold sealing processes based on nickel fluoride may be
specified. The quality of cold sealing is also very important, with the test methods to be used being those
specified in 7.2.1 for the referee tests and 7.2.2.2 for production control tests.
In critical applications, such as externally in architecture, the cold sealing process should be followed by an
additional hydrothermal sealing step, or by immersion in a nickel sulfate solution at above 60 °C.
8 Appearance and colour
8.1 Visible defects
Anodized articles shall be free from visible defects on the significant surface(s) when viewed from a distance
to be agreed between interested parties. If requested by the customer, the position(s) and maximum size(s) of
the contact mark(s) shall be agreed between the anodizer and the customer.
Visual inspection shall be carried out under diffuse light, the source and strength of which shall be agreed
between the anodizer and the customer.
8.2 Colour and surface texture
The colour and surface texture and their tolerances shall be specified by the customer. If required for
matching purposes, the acceptable limits of variation should be defined by agreed samples (see B.2).
Anodized aluminium has the property of double reflection from the surface of oxidation layer and of the basis
metal. Therefore, when matching colour samples, they shall be held in the same plane and viewed as near to
normal as is practicable, with the direction of working (e.g. rolling, extrusions or machining direction) always
the same. A diffuse source of illumination shall be placed above and behind the viewer.
Unless otherwise agreed, the colours shall be compared in diffuse daylight from the direction of higher
latitudes. If the coloured coatings are to be used in artificial light, this lighting shall be used for colour
comparison.
The agreed colour control samples shall be stored in a dry space in the dark.
8.3 Production control
For production control purposes, it can be convenient to use colour measuring instruments for recording or
grading colours.
8 © ISO 2010 – All rights reserved
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9 Corrosion resistance
If it is required by the customer that the protection against corrosion of anodized aluminium be assessed, then
the acetic acid salt spray (AASS) test method or the copper-accelerated acetic acid salt spray (CASS) test
method specified in ISO 9227 shall be used. The choice of method, period of exposure and acceptance
criteria shall be agreed between the anodizer and the customer.
If required by the customer, the neutral salt spray (NSS) test according to ISO 9227 may be used.
The rating of corroded samples shall be decided using the systems specified in ISO 8993 or ISO 8994.
AASS testing is more appropriate for assessing the corrosion resistance of anodized aluminium because its
test conditions are more similar to the natural environment than those of the CASS test. It should be used as
the referee test.
NOTE CASS testing is more effective than the AASS test for detecting defects in the anodic oxidation coating, and to
produce a test result in a shorter time (8 h for AA 5 to 72 h for AA 25). It is useful as a production control test.
10 Abrasion resistance
If specified by the customer, the abrasion resistance of the anodic oxidation coating shall be determined using
the most appropriate method selected from those given in ISO 8251. The test to be carried out and the
acceptable value for abrasion resistance shall be specified by the customer to the anodizer.
For tests in accordance with ISO 8251:—, Clause 5, the customer shall specify the method to be used and the
values required, such as wear resistance, wear resistance coefficient, wear index, mass wear index or mean
specific abrasion resistance, as appropriate. For tests in accordance with ISO 8251:—, Clause 6, the
customer shall specify the mean specific abrasion resistance or the relative mean specific abrasion resistance.
The abrasive wheel method given in ISO 8251:—, Clause 5, is the preferred method but is only suitable for flat
specimens; the abrasive jet method given in ISO 8251:—, Clause 6, should be used for specimens that are
not flat.
NOTE Measurement of abrasion resistance can give important guidance on the performance of external architectural
coatings. In particular, coatings which are likely to show “chalking” on external exposure can have a lower than normal
abrasion resistance. In this regard, a coating with a wear index of greater than 1,4, when measured by the method given in
ISO 8251:—, Clause 5, might not perform satisfactorily.
11 Resistance to cracking by deformation
If required by the customer, the resistance to cracking by deformation of the anodic oxidation coating shall be
tested by the method specified in ISO 3211. The performance requirements shall be agreed between the
anodizer and the customer.
12 Fastness to light and ultraviolet radiation
12.1 General
For evaluating colour fastness for exterior applications, only outdoor exposure under conditions comparable to
actual service use is satisfactory. Accelerated testing is only suitable as a production control test of coloured
anodic oxidation coatings where the fastness of the specific colouring system has already been established by
outdoor exposure tests.
The test meth
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 7599
Deuxième édition
2010-07-01
Anodisation de l’aluminium et de ses
alliages — Spécifications générales pour
couches anodiques sur aluminium
Anodizing of aluminium and its alloys — General specifications for
anodic oxidation coatings on aluminium
Numéro de référence
ISO 7599:2010(F)
©
ISO 2010
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ISO 7599:2010(F)
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Version française parue en 2011
Publié en Suisse
ii © ISO 2010 – Tous droits réservés
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ISO 7599:2010(F)
Sommaire Page
Avant-propos . v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur . 4
4.1 Généralités . 4
4.2 Informations essentielles . 4
4.3 Informations supplémentaires . 4
5 Essais . 5
5.1 Méthodes d’échantillonnage . 5
5.2 Éprouvettes . 5
5.3 Essais de réception . 5
5.4 Essais d’arbitrage . 5
5.5 Essais de contrôle de production . 5
6 Épaisseur des couches . 6
6.1 Généralités . 6
6.2 Classification . 6
6.3 Mesurage de l’épaisseur . 6
7 Qualité du colmatage . 7
7.1 Généralités . 7
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique . 7
7.3 Évaluation de la qualité du colmatage à froid . 8
8 Aspect et couleur . 8
8.1 Défauts visibles . 8
8.2 Couleur et état de surface . 8
8.3 Contrôle de la production . 8
9 Résistance à la corrosion . 8
10 Résistance à l’abrasion . 9
11 Résistance à la formation de criques par déformation . 9
12 Résistance à la lumière et au rayonnement ultraviolet . 9
12.1 Généralités . 9
12.2 Résistance à la lumière . 9
12.3 Résistance au rayonnement ultraviolet .10
13 Propriétés de réflexion de la lumière .10
13.1 Généralités .10
13.2 Réflectivité totale . 11
13.3 Réflectivité spéculaire (brillant élevé) . 11
13.4 Brillant spéculaire (brillant moyen ou faible) . 11
13.5 Réflectivité diffuse . 11
13.6 Netteté d’image . 11
14 Tension de claquage . 11
15 Continuité de la couche . 11
16 Masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique .12
Annexe A (informative) Guide pour les nuances d’aluminium anodisable .13
Annexe B (informative) Lignes directrices pour la préparation des surfaces .14
Annexe C (normative) Interprétation des exigences d’épaisseurs moyenne et locale .16
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ISO 7599:2010(F)
Annexe D (informative) Panneaux d’essai normalisés pour l’étalonnage de l’appareillage d’essai
destiné à mesurer l’épaisseur des couches anodiques sur l’aluminium .18
Annexe E (informative) Lignes directrices relatives aux matériaux de nettoyage pour applications
architecturales externes .21
Annexe F (informative) Récapitulatif des informations à fournir par le client à l’anodiseur .22
Bibliographie .23
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ISO 7599:2010(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales,
en liaison avec l’ISO participent également aux travaux. L’ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d’élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de droits
de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir
identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L’ISO 7599 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité
SC 2, Couches organiques et couches d’oxydation anodique sur l’aluminium.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 7599:1983), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
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NORME INTERNATIONALE ISO 7599:2010(F)
Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Spécifications
générales pour couches anodiques sur aluminium
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale établit une méthode pour spécifier les couches anodiques décoratives et
protectrices sur aluminium (y compris les alliages à base d’aluminium). Elle définit les propriétés caractéristiques
des couches anodiques, énumère les méthodes d’essai permettant de vérifier ces propriétés, fournit des
exigences minimales de performance, renseigne sur les nuances d’aluminium aptes à l’anodisation et souligne
l’importance du prétraitement dans l’obtention de l’aspect ou de l’état de surface requis de la pièce finie.
Elle n’est pas applicable:
a) aux couches d’oxydation non poreuses du type couches-barrières;
b) aux couches d’oxydation produites par anodisation à l’acide chromique ou à l’acide phosphorique;
c) aux couches d’oxydation destinées principalement à servir de support à un autre revêtement organique ou
électrolytique;
d) aux couches anodiques dures à usage industriel privilégiant les aspects de résistance à l’usure et à
l’abrasion (voir l’ISO 10074).
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l’application du présent document. Pour les
références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s’applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 1463, Revêtements métalliques et couches d’oxyde — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode
par coupe micrographique
ISO 2085, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Contrôle de la continuité des couches anodiques
minces — Essai au sulfate de cuivre
ISO 2106, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la masse par unité de surface
(masse surfacique) des couches anodiques — Méthode gravimétrique
ISO 2128, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de l’épaisseur des couches
anodiques — Méthode non destructive par microscope à coupe optique
ISO 2143, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Appréciation de la perte du pouvoir absorbant des
couches anodiques après colmatage — Essai à la goutte de colorant avec action acide préalable
ISO 2360, Revêtements non conducteurs sur matériaux de base non magnétiques conducteurs de
l’électricité — Mesurage de l’épaisseur de revêtement — Méthode par courants de Foucault sensible aux
variations d’amplitude
ISO 2376, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la tension électrique de claquage
ISO 2931, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de l’admittance
ISO 3210, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la qualité des couches anodiques
colmatées par mesurage de la perte de masse après immersion en solution phosphochromique
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ISO 7599:2010(F)
ISO 3211, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Évaluation de la résistance des couches anodiques
à la formation de criques par déformation
ISO 7583, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Vocabulaire
1)
ISO 8251:— , Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Détermination de la résistance à l’abrasion des
couches d’oxyde anodiques
ISO 8993, Anodisation de l’aluminium et de ses alliages — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode reposant sur des images-types
ISO 8994, Aluminium et alliages d’aluminium anodisés — Système de cotation de la corrosion par piqûres —
Méthode par quadrillage
ISO 9227, Essai de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 7583 ainsi que les suivants
s’appliquent.
3.1
aluminium anodisé
aluminium recouvert d’une couche anodique obtenue par un procédé électrolytique d’oxydation, dans lequel
la couche superficielle de l’aluminium est transformée en une couche essentiellement d’oxyde ayant des
propriétés protectrices, décoratives ou fonctionnelles
3.2
aluminium anodisé clair
aluminium anodisé revêtu d’une couche anodique pratiquement incolore et translucide
3.3
aluminium anodisé coloré
aluminium anodisé coloré lors de l’anodisation ou par des procédés de coloration ultérieurs
3.4
aluminium anodisé coloré intégral
aluminium anodisé autocoloré
aluminium anodisé dans un électrolyte approprié (généralement à base d’acide organique) qui produit
directement une couche d’oxydation colorée
3.5
aluminium anodisé à coloration électrolytique
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par un procédé électrolytique déposant un métal ou un
oxyde métallique dans les pores de la couche
3.6
aluminium anodisé teinté
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par absorption d’une matière colorante ou de pigments
dans les pores de la couche
3.7
aluminium anodisé coloré
aluminium anodisé avec une couche anodique colorée par procédé électrolytique, ou produite par anodisation
à coloration intégrale, suivi(e) d’une absorption de colorant
3.8
aluminium anodisé coloré par effets d’interférences optiques
aluminium anodisé par procédé électrolytique, coloré par effets d’interférences optiques
1) À publier. (Révision de l’ISO 8251:1987 et de l’ISO 8252:1987)
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3.9
aluminium anodisé brillant
aluminium anodisé dont la réflectivité spéculaire élevée est la qualité essentielle
3.10
anodisation de protection
anodisation dont l’objet principal est la protection contre la corrosion ou l’usure, et où l’aspect ne joue qu’un
rôle secondaire ou nul
3.11
anodisation décorative
anodisation où la finition décorative d’aspect uniforme ou esthétiquement agréable constitue la qualité essentielle
3.12
colmatage
traitement des couches anodiques sur aluminium, appliqué après anodisation pour réduire la porosité et la
capacité d’absorption de celles-ci et comprenant, sans toutefois s’y limiter, le colmatage hydrothermique et le
colmatage à froid (imprégnation à froid)
3.13
surface significative
partie de l’article couverte ou devant être recouverte par le revêtement, pour laquelle le revêtement joue un rôle
essentiel quant à l’usage et/ou l’aspect de l’article
[ISO 2064:1996, définition 3.1]
3.14
aire de mesure
aire appartenant à la surface significative sur laquelle un mesurage individuel est effectué
[ISO 2064:1996, définition 3.2]
NOTE L’aire de mesure est le point où s’effectue le mesurage pour la méthode par coupe micrographique; pour les
méthodes non destructives, c’est l’aire de contact du palpeur ou aire influant sur la mesure.
3.15
aire de référence
aire à l’intérieur de laquelle un nombre prescrit de mesurages individuels doivent être effectués
[ISO 2064:1996, définition 3.3]
3.16
épaisseur locale
moyenne des mesures d’épaisseur correspondant au nombre prescrit à l’intérieur de l’aire de référence
[ISO 2064:1996, définition 3.4]
3.17
épaisseur locale minimale
valeur la plus faible des épaisseurs locales trouvées sur la surface significative d’un article déterminé
[ISO 2064:1996, définition 3.5]
3.18
épaisseur locale maximale
valeur la plus élevée des épaisseurs locales trouvées sur la surface significative d’un article déterminé
[ISO 2064:1996, définition 3.6]
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3.19
épaisseur moyenne
valeur moyenne d’un nombre déterminé de mesures d’épaisseurs locales régulièrement réparties sur la surface
significative d’une pièce anodisée
[ISO 2064:1996, définition 3.7]
4 Informations fournies par le client à l’anodiseur
4.1 Généralités
Les informations que le client doit fournir à l’anodiseur pour lui permettre de traiter correctement le produit
sont données en 4.2 et 4.3; le paragraphe 4.2 spécifie les informations essentielles pour l’anodisation d’un
produit, alors que le paragraphe 4.3 identifie des informations supplémentaires pouvant être requises pour
des applications particulières. L’Annexe F récapitule les références aux paragraphes faisant état de ces
informations.
NOTE Certaines propriétés (par exemple réflectivité spéculaire élevée) ne peuvent être obtenues qu’avec des alliages
spéciaux et certaines propriétés peuvent être incompatibles avec d’autres.
4.2 Informations essentielles
Les informations suivantes doivent être fournies à l’anodiseur par le client, si nécessaire en collaboration avec
le fournisseur d’aluminium et/ou l’anodiseur:
a) une référence à la présente Norme internationale;
b) l’usage prévu de l’article à anodiser;
c) la spécification de l’aluminium à anodiser;
d) une indication de la (des) surface(s) significative(s) de l’article à anodiser;
e) la préparation de la surface à utiliser sur l’aluminium avant l’anodisation;
f) l’épaisseur requise de la couche anodique;
g) la finition anodisée requise, c’est-à-dire claire ou colorée;
h) si le produit doit faire l’objet d’un colmatage hydrothermique, d’un colmatage à froid ou s’il ne doit pas
être colmaté.
Les surfaces significatives selon d) ci-dessus sont indiquées de préférence par des dessins ou par des
échantillons marqués de façon appropriée; dans certains cas, il peut y avoir des exigences différentes
concernant la finition sur diverses parties de la (des) surface(s) significative(s).
La préparation de la surface selon e) ci-dessus est indiquée de préférence par des échantillons approuvés;
l’Annexe B fournit des recommandations sur la préparation de la surface.
NOTE L’Annexe A fournit des recommandations sur le choix de l’aluminium.
4.3 Informations supplémentaires
Des informations supplémentaires peuvent être requises pour certaines applications et, dans ce cas, doivent
être spécifiées par le client, si nécessaire en collaboration avec l’anodiseur. Elles comprennent:
a) le type d’anodisation et le processus de coloration à utiliser;
b) les détails de tout plan d’échantillonnage formel requis;
c) la position préférentielle et la taille maximale des marques de contact;
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d) toutes limites de variation de la finition des surfaces finale sur la (les) surface(s) significative(s);
e) la couleur du (des) article(s) anodisé(s) et les limites maximales de la variation de couleur;
f) toute exigence relative à la qualité du colmatage;
g) toute exigence relative à la résistance à la corrosion et la méthode d’essai à utiliser;
h) toute exigence relative à la résistance à l’abrasion, la propriété à soumettre à essai et les mesurages
requis (c’est-à-dire la résistance à l’usure, le coefficient de résistance à l’usure, l’indice d’usure, l’indice
d’usure massique, la résistance spécifique moyenne à l’abrasion), ainsi que la méthode d’essai à utiliser;
i) toute exigence relative à la résistance à la formation de criques par déformation;
j) toute exigence relative à la résistance à la lumière ou au rayonnement ultraviolet des couches
anodiques colorées;
k) toute exigence relative aux propriétés de réflexion de la lumière, c’est-à-dire la réflectivité totale, la
réflectivité spéculaire, le brillant spéculaire, la réflectivité diffuse et la netteté d’image;
l) toute exigence relative à la tension de claquage;
m) toute exigence relative à la continuité de la couche anodique;
n) toute exigence relative à la masse par unité de surface (masse surfacique) de la couche anodique.
Les limites acceptables de variation de la finition des surfaces finale selon d) ci-dessus sont, de préférence,
identifiées par des échantillons limites approuvés.
Les limites maximales acceptables de variation de la couleur selon e) ci-dessus sont, de préférence, identifiées
par des échantillons limites approuvés.
5 Essais
5.1 Méthodes d’échantillonnage
Les méthodes d’échantillonnage doivent être spécifiées par le client. Des directives permettant de guider le
choix d’une méthode convenable figurent dans l’ISO 2859-1.
5.2 Éprouvettes
Les éprouvettes doivent si possible être des articles de fabrication courante. Si toutefois des éprouvettes
spéciales sont préparées, suite à un accord, pour les essais d’arbitrage ou de réception, elles doivent être
produites de la même manière que les articles de la fabrication.
5.3 Essais de réception
Les essais de réception doivent être tels que spécifiés par le client.
5.4 Essais d’arbitrage
En cas de litige, les essais d’arbitrage appropriés, spécifiés dans la présente Norme internationale, doivent
être utilisés.
5.5 Essais de contrôle de production
Les essais de contrôle de production doivent être laissés à la discrétion de l’anodiseur.
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6 Épaisseur des couches
6.1 Généralités
Les couches anodiques sont désignées par leur classe d’épaisseur. L’épaisseur requise d’une couche est de
la plus haute importance et doit toujours être spécifiée.
6.2 Classification
Les couches anodiques sont classées en fonction de la valeur minimale admissible de l’épaisseur moyenne
(épaisseur moyenne minimale), en micromètres. Les classes d’épaisseur sont désignées par les lettres «AA»
suivies de la classe d’épaisseur. Des classes d’épaisseurs types sont données dans le Tableau 1.
Lorsque les couches anodiques sont censées conférer à la surface des propriétés particulières, on peut choisir
une épaisseur moyenne supérieure à l’épaisseur type. Si nécessaire, des valeurs intermédiaires d’épaisseur
moyenne peuvent également être spécifiées, mais l’épaisseur locale minimale ne doit en aucun cas être
inférieure à 80 % de l’épaisseur moyenne minimale. Le choix de la classe d’épaisseur dépendra des normes
nationales en vigueur.
Tableau 1 — Classes d’épaisseurs types
Épaisseur moyenne Épaisseur locale
minimale minimale
Classe
µm µm
AA 5 5,0 4
AA 10 10,0 8
AA 15 15,0 12
AA 20 20,0 16
AA 25 25,0 20
Les exigences d’épaisseurs moyenne et locale sur une éprouvette doivent être
interprétées conformément à l’Annexe C.
Pour certaines applications, telles que celles qui privilégient la résistance à la corrosion, l’anodiseur et le client
peuvent convenir d’une épaisseur locale minimale sans restriction quant à l’épaisseur moyenne.
L’utilisation de certaines matières colorantes nécessite la spécification d’une épaisseur de classe 20 ou
supérieure pour obtenir une absorption de colorant et une résistance à la lumière adéquates.
Pour l’aluminium anodisé, le degré de protection de l’aluminium contre la corrosion par piqûres augmente avec
l’épaisseur de la couche. Par conséquent, la durée de vie du produit dépend amplement de l’épaisseur des
couches. Il convient que les prescripteurs tiennent compte de l’effet durant tout le cycle de vie du produit, y
compris la dépense d’énergie associée à la fabrication, à l’entretien en service et au recyclage.
6.3 Mesurage de l’épaisseur
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués selon l’une des méthodes suivantes:
a) la méthode par coupe micrographique, conformément à l’ISO 1463;
b) la méthode par courants de Foucault, conformément à l’ISO 2360;
c) la méthode par microscope à coupe optique, spécifiée dans l’ISO 2128.
Lorsque la méthode b) est utilisée, il convient d’étalonner l’appareil de mesure à l’aide des panneaux normalisés
pour essai décrits dans l’Annexe D avant de réaliser chaque mesurage.
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En cas de litige, la méthode a) doit être utilisée comme méthode d’arbitrage pour les couches de 5 µm et plus.
Pour les couches d’épaisseur inférieure à 5 µm, la méthode par coupe micrographique ne peut normalement
pas être utilisée; par conséquent, une masse minimale de revêtement par unité de surface, mesurée par la
méthode gravimétrique (voir l’Article 16), doit être convenue entre les parties concernées.
Les mesurages d’épaisseur doivent être effectués sur les surfaces significatives conformément à l’Annexe C,
mais jamais dans un rayon de 5 mm ou moins autour des zones de contact anodique, ni au voisinage immédiat
d’une rive vive.
7 Qualité du colmatage
7.1 Généralités
La qualité du colmatage hydrothermique est très importante, le colmatage étant toujours essentiel, qu’il soit
spécifié ou non, sauf si un revêtement colmaté à froid ou non colmaté est expressément requis.
NOTE Les couches anodiques colmatées dans des solutions de bichromate ne peuvent pas être évaluées par les
méthodes décrites en 7.2.2.1 et 7.2.2.2.
7.2 Évaluation de la qualité du colmatage hydrothermique
7.2.1 Essai d’arbitrage
En cas de litige, la qualité du colmatage hydrothermique des couches anodiques doit être déterminée par la
méthode d’essai spécifiée dans l’ISO 3210, qui constitue l’essai d’arbitrage. La nécessité d’une action acide
préalable et la perte de masse maximale acceptable doivent être convenues entre l’anodiseur et le client.
Il convient que l’essai soit effectué sans action acide préalable pour les couches architecturales et décoratives
internes, mais avec une action acide préalable pour les couches architecturales externes.
Pour la plupart des applications, notamment architecturales, il convient que la perte de masse maximale
2
acceptable des couches anodiques ne dépasse pas 30 mg/dm .
7.2.2 Essais de contrôle de production
7.2.2.1 Mesure de l’admittance
Lorsque cela est requis, l’admittance doit être déterminée conformément à l’ISO 2931.
Pour les couches anodiques colmatées à la vapeur ou à l’eau bouillante, il convient normalement de considérer le
colmatage comme satisfaisant si la valeur corrigée d’admittance est inférieure à 20 µS pour une couche de 20 µm.
NOTE Cette valeur est parfois difficile à atteindre avec les couches foncées colorées par un processus électrolytique.
D’autres valeurs peuvent nécessiter un accord entre l’anodiseur et le client.
Lorsque des adjuvants ajoutés aux bains aqueux de colmatage affectent les valeurs d’admittance, il convient
d’utiliser la méthode d’arbitrage (voir 7.2.1) pour déterminer la qualité du colmatage.
7.2.2.2 Appréciation de la perte du pouvoir absorbant des couches anodiques après colmatage
Lorsque cela est requis, la perte de pouvoir absorbant doit être déterminée conformément à l’ISO 2143.
Le colmatage est normalement considéré comme satisfaisant si l’on obtient des degrés de coloration de 0,1
ou 2 sur l’échelle de couleur.
Lorsque des adjuvants ajoutés aux bains aqueux de colmatage affectent les valeurs d’admittance, il convient
d’utiliser l’essai d’arbitrage
...
Questions, Comments and Discussion
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