ISO 4548-4:1997

Methods of test for full-flow lubricating oil filters for internal combustion engines — Part 4: Initial particle retention efficiency, life and cumulative efficiency (gravimetric method)

Méthodes d'essai des filtres à huile de lubrification à passage intégral pour moteurs à combustion interne — Partie 4: Efficacité initiale, capacité de rétention et efficacité cumulée (méthode gravimétrique)

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 26-Nov-1997
• ICS: 27.020 - Internal combustion engines
• Technical Committee: ISO/TC 70/SC 7 - Tests for lubricating oil filters
• Drafting Committee: ISO/TC 70/SC 7 - Tests for lubricating oil filters
• Current Stage: 9093 - International Standard confirmed
• Completion Date: 10-Oct-2019

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 4548-4
First edition
1997-12-01
Methods of test for full-flow lubricating oil
filters for internal combustion engines —
Part 4:
Initial particle retention efficiency, life and
cumulative efficiency (gravimetric method)
Méthodes d'essai des filtres à huile de lubrification à passage intégral pour
moteurs à combustion interne —
Partie 4: Efficacité initiale, capacité de rétention et efficacité cumulée
(méthode gravimétrique)
A
Reference number
ISO 4548-4:1997(E)

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ISO 4548-4:1997(E)
Contents Page
Section 1: General . 1
1.1 Scope . 1
1.2 Normative references . 1
1.3 Definitions . 2
1.4 Graphical symbols . 2
Section 2: Initial particle retention efficiency . 3
2.1 Operational characteristics to be assessed . 3
2.2 Test rig . 3
2.3 Test liquids . 4
2.4 Test contaminant . 5
2.5 Test procedure . 6
2.6 Test results and calculations . 8
2.7 Report of test results for initial particle retention efficiency . 9
Section 3: Life and cumulative efficiency . 11
3.1 Operational characteristics to be assessed . 11
3.2 Test rig . 11
3.3 Periodic checks on equipment . 12
3.4 Test liquids . 12
3.5 Test contaminant . 13
3.6 Test procedure . 13
3.7 Test results and calculations . 17
3.8 Report of test results for life and cumulative efficiency . 18
Annexes
A Test parameters for initial particle retention efficiency test . 19
B Method for determining insolubles in test liquid samples for
initial particle retention efficiency . 20
C Test parameters for life and cumulative efficiency test . 24
D Method for determining insolubles in test liquid samples for
cumulative efficiency . 25
E Details of equipment used in the mixing of test dust and liquid
slurry . 28
F Bibliography . 30
©  ISO 1997
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced
or utilized in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying and
microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Switzerland
Internet [e-mail]
X.400 c=ch; a=400net; p=iso; o=isocs; s=central
Printed in Switzerland
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ISO ISO 4548-4:1997(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide
federation of national standards bodies (ISO member bodies). The work of
preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which
a technical committee has been established has the right to be represented
on that committee. International organizations, governmental and non-
governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO
collaborates closely with the International Electrotechnical Commission
(IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are
circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting
a vote.
International Standard ISO 4548-4 was prepared by Technical Committee
ISO/TC 70, International combustion engines, subcommittee SC 7, Tests
for lubricating oil filters.
ISO 4548 will consists of the following parts, under the general title Method
of test for full-flow lubricating oil filters for internal combustion engines:
— Part 1: Differential pressure/flow characteristics
— Part 2: Elements by-pass component characteristics
— Part 3: Resistance to high differential pressure and to elevated
temperature
— Part 4: Initial particle retention efficiency, life and cumulative efficiency
(gravimetric method)
— Part 5: Cold start simulation and hydraulic pulse durability test
— Part 6: Static burst pressure test
— Part 7: Vibration fatigue test
— Part 9: Inlet and outlet anti-drain valve tests
— Part 10: Life and cumulative efficiency in the presence of water in oil
— Part 11: Self-cleaning filters
— Part 12: Particle retention ability and contaminant holding capacity
using particle counting
Annexes A, B, C, D and E form an integral part of this part of ISO 4548.
Annex F is for information only.
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ISO 4548-4:1997(E) ISO
Introduction
ISO 4548 establishes standard test procedures for measuring the
performance of full-flow lubricating oil filters for internal combustion
engines. It has been prepared in separate parts, each part relating to a
particular performance characteristic.
Together the tests provide the information necessary to assess the
characteristics of a filter, but if agreed between the purchaser and the
manufacturer, the tests may be conducted separately.
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INTERNATIONAL STANDARD  ISO ISO 4548-4:1997(E)
Methods of test for full-flow lubricating oil filters for internal
combustion engines —
Part 4:
Initial particle retention efficiency, life and cumulative efficiency
(gravimetric method)
Section 1: General
1.1  Scope
This part of ISO 4548 specifies tests for determining the performance of full-flow lubricating oil filters for internal
combustion engines as follows.
Section 2: Initial particle retention efficiency. This gives the test procedures and parameters for the determination
of the initial particle retention efficiency of lubricating oil filter elements under defined test conditions. By reporting
the results in accordance with subclause 2.6, the probable retention efficiency for any particle size may be derived.
The retention efficiency is determined by the gravimetric method.
Section 3: Life and cumulative efficiency. This gives the test procedures and parameters for the determination of
element life and cumulative efficiency of lubricating oil filters. The cumulative efficiency is determined by the
gravimetric method.
NOTE —  By agreement between filter manufacturer and purchaser, tests on large filters can be conducted on the basis of
tests carried out on filters scaled-down in length. The relationship of the filter flow and test dust addition rate to the effective
length of the filter medium should be the same in the scaled-down tests as in the full size filter. For the purposes of this part
of ISO 4548, a filter having a test flow rate exceeding 100 l/min is considered large.
1.2  Normative references
The following standards contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this part
of ISO 4548. At the time of publication, the editions indicated were valid. All standards are subject to revision, and
parties to agreements based on this part of ISO 4548 are encouraged to investigate the possibility of applying the
most recent editions of the standards indicated below. Members of IEC and ISO maintain registers of currently
valid International Standards.
ISO 1219-1:1991, Fluid power systems and components — Graphic symbols and circuit diagrams — Part 1:
Graphic symbols.
1)
ISO 4548-1:— , Methods of test for full-flow lubricating oil filters for internal combustion engines — Part 1:
Differential pressure/flow characteristics.
2)
ISO 11841-1:— , Road vehicles and internal combustion engines — Filter vocabulary — Part 1: Definitions of
filters and filter components.
___________
1)  To be published. (Revision of ISO 4548-1:1982)
2)  To be published.
1

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ISO 4548-4:1997(E) ISO
2)
ISO 11841-2:— , Road vehicles and internal combustion engines — Filter vocabulary — Part 2: Definitions of
characteristics of filters and their components.
2)
ISO 12103-1:— , Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust.
2)
ISO 12103-2:— , Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 2: Aluminium oxide test dust.
1.3  Definitions
For the purposes of this part of ISO 4548, the definitions given in ISO 11841-1 and ISO 11841-2 apply.
1.4  Graphical symbols
[1]
The graphical symbols used in this part of ISO 4548 are in accordance with ISO 1219-1 .
___________
2)  To be published.
2

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Section 2: Initial particle retention efficiency
2.1  Operational characteristics to be assessed
The main function of the oil filter in engine lubricating oil systems is to prevent the damaging abrasive particles
from reaching the bearings and other internal rubbing surfaces. It is generally accepted that particles between
5 μm and 40 μm cause the greatest amount of wear and it is therefore important to engine users and
manufacturers that any proposed filter is adequate in removing particles within this defined range of sizes on an
instantaneous, single-pass basis. This requirement is particularly relevant to filters fitted to new engines which may
contain significant quantities of metallic and other abrasive contaminants accumulated during engine production
processes.
This test procedure assesses the ability of an oil filter to retain abrasive contaminant, within a defined range of
particle sizes, using a gravimetric method of analysis.
2.2  Test rig
2.2.1  The test rig, shown diagrammatically in figures 1 and 2, shall include the components indicated together
with the necessary tubing connections and supports.
Figure 1 — Filter and mounting block in test position
2.2.2  The sump shall be capable of holding a quantity of oil as given in annex A and shall be equipped with a
thermostatically controlled heater capable of maintaining the test temperature. The heater shall be arranged so that
local overheating of the oil is avoided. The by-pass return to the sump and the main filter outlet pipe shall terminate
below the surface of the oil in the sump when the oil is in circulation. The temperature shall be adjusted so that the
2 3)
stipulated test oil viscosity is maintained within a limit of – 3 mm /s .
2.2.3  The pump shall be the pulse-free type.
2.2.4  The two valves 3 and 8 (see figure 2) shall be used for the purpose of pressure and flow control. Needle
valves or diaphragm valves are recommended.
2
2.2.5  The flow-meter 4 shall be suitable for use with oil of 24 mm /s kinematic viscosity and shall register the
flow in the pipeline leading to the test filter with an accuracy of – 2 %.
2.2.6  The pressure tapping 14 shall be made at five internal pipe diameters upstream of the filter inlet port. The
filter inlet and outlet pipes shall be straight and free from obstruction for eight internal pipe diameters upstream
and 13 internal pipe diameters downstream of the filter inlet and outlet ports.
2.2.7  The filter shall be mounted vertically in the test rig (see figure 1) in accordance with the requirements of
ISO 4548-1 to ensure consistency of tests to enable meaningful comparisons to be made.
2
3) 1 mm /s = 1 cSt
3

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2.3  Test liquids
2.3.1  The test liquid for these tests shall be a straight mineral oil of ISO VG 100 (SAE 30) grade or ISO VG 150
(SAE 40) grade (see [2] and [3]).
2 2
2.3.2  The oil shall be used at a kinematic viscosity of 24 mm /s – 3 mm /s, at approximately 74 °C with
ISO VG 100 (SAE 30) or at approximately 83 °C with ISO VG 150 (SAE 40).
Key
 1 Insulated sump with thermostatically controlled heater, conical bottom and smooth internal surfaces
 2 Motor-driven pump
 3 Pressure-regulating valve
 4 Flow meter
 5 ON-OFF valve
 6 Slurry addition reservoir with a capacity equivalent to half the volume of the test filter ± 25 % with bleed screw in
removable cover (see figure 3)
 7 Test filter
 8 Flow-regulating valve
 9 Three-way valve
10 Filtrate receptacle with a capacity of four times the volume of the test filter
11 ON-OFF valve
12 Three-way valve
13 Drain cock
14 Inlet pressure gauge
15 Indicating temperature controller
Figure 2 — Diagrammatic arrangement of test rig for initial particle retention efficiency test
4

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Dimensions in millimetres
NOTE — See 6 in figure 2 for the volume.
Figure 3 — Details of slurry addition vessel
2.4  Test contaminant
2.4.1  Contaminant grades
4)
The grades of aluminium oxide dust given in table 1 shall be used.
The particle size distribution of the grades of test dust in table 1 is given in ISO 12103-2.
Table 1 — Test dust grades
50 % mean particle size
Grade
μm
ISO 12103-M2 6,9 – 0,5
ISO 12103-M3 13,6 – 0,9
ISO 12103-M4 30,1 – 2,3
ISO 12103-M5 54 – 3
4) Suitable fused aluminium oxide test dusts can be obtained from the Motor Industry Research Association, Lindley,
Nuneaton, Warwickshire, UK. This information is given for the convenience of users of this part of ISO 4548 and does not
constitute an endorsement by ISO of the product named. Equivalent products may be used if they can be shown to lead to the
same results.
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2.4.2  Contaminant preparation
2.4.2.1  The dusts are normally supplied in a selection of different size jars. The dust, in storage, will tend to
precipitate and quantities removed from the top of the jars will not be representative of the original particle
distribution as defined in 2.4.1. To ensure that the dust used meets these requirements, the whole quantity from
each jar shall be thoroughly mixed before individual increments are removed for weighing.
2.4.2.2  A sufficient quantity of the particular grade of test dust to be used shall be dried in an oven at a
temperature of 105 °C – 5 °C for at least 1 h. The dried dust shall then be stored for use in a desiccator.
2.4.2.3  When required for use in the test rig a quantity of the particular grade of dust as given in annex A shall be
weighed into a clean beaker and to it shall be added a volume of test liquid equivalent to that of the slurry addition
reservoir (see figure 2, 6).
2.4.2.4  The contents of the beaker shall then be thoroughly mixed by means of a high speed stirrer (see annex E).
2.4.2.5  Mixing shall proceed for at least 1 h immediately prior to placing in the slurry addition reservoir and
commencing the test.
2.5  Test procedure
2.5.1  General
This test procedure specifies the method of determining the retention efficiency of a filter element where a test
dust of a particular mean particle size, suspended in a small quantity of oil, is injected into the main flow of oil being
passed through the test filter under controlled conditions of temperature, pressure and flow rate. The period of
injection will vary according to the size of the test filter and the test flow rate but for practical purposes the
evaluation may be regarded as a measure of the instantaneous or single-pass retention efficiency of the test filter
at the mean particle size of the test dust being used.
NOTE —  The retention efficiency is a function of time, so the instantaneous or single-pass retention efficiency during the life
of the filter element may differ from the initial value.
2.5.2  Test rig preparation
Before commencing particle retention efficiency tests, it is essential that the test rig be cleaned such that the
results obtained are not influenced by residual contaminant in the test rig circuit. The total contaminant content of
the test fluid shall not exceed 60 mg/l.
2.5.2.1  In order to achieve this degree of cleanliness, the following procedure is suggested.
Fit a new clean-up filter in place of the test filter and drain all fluids from the test rig.
Pour a sufficient quantity of suitable flushing fluid into the test rig sump such that the pump does not cavitate
when running.
Circulate the flushing fluid through the complete test rig system, including the slurry addition by intermittent
change-over of the appropriate valves, for at least 30 min at a flow rate which allows the clean-up filter to function
at maximum efficiency in removing residual contaminant.
WARNING — Do not switch on the heater when using highly volatile or inflammable liquids.
Drain the test rig and refill with a sufficient quantity of the specified test oil so that the pump does not cavitate
when running.
With the heater switched on, circulate the oil until the temperature stabilizes at the required figure and run the test
rig for at least 20 min.
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ISO ISO 4548-4:1997(E)
Drain the test rig and remove the clean-up filter.
2.5.2.2  The cleanliness of the rig shall be determined by the following procedure.
a) Fit a new clean-up filter and fill the test rig with the required quantity of oil as given in annex A. Record the
relative density of the oil used.
b) With the heater switched on, circulate the oil until the temperature stabilizes at the required figure and run the
test rig for at least 20 min.
c) Take a 50 ml sump oil sample and analyse for percentage contaminant content as described in B.6. The result
of this analysis and calculation shall be referred to as the rig blank, and these rig blank tests shall be carried out
prior to each retention test on any test filter. Where the total contaminant content of the test liquid exceeds
60 mg/l the rig cleaning operation shall be repeated until the rig blank contamination level is below the
maximum mass allowed. The final rig blank test result shall be used for correction of particle retention values
in 2.6.
d) Remove the clean-up filter and replace its oil content with an equal quantity of clean test oil added to the sump.
2.5.3  Particle retention test
2.5.3.1  Prepare the test rig as described in 2.5.2 and necessary dust increments as in 2.4.1 and 2.4.2.
2.5.3.2  The filter for test shall be installed vertically in the test rig as shown in figure 2 and the element by-pass
component shall remain operative. Care shall be taken to ensure that the test filter housing and any additional pipe-
work are clean before installation.
[2]
NOTE —  The filter for test may be tested for fabrication integrity in accordance with ISO 2942 prior to installation unless it
is impractical to disassemble the filter assembly.
2.5.3.3  The test oil shall be circulated through the test rig system via the by-pass pipe only. Valve 5 is closed. No
liquid shall pass through the test filter at this stage. The heater is switched on and the thermostat adjusted to a
test temperature which provides the specified oil viscosity shown in annex A. Allow temperature to stabilize. The
viscosity of the test oil shall be maintained within the defined limits for the duration of the test.
2.5.3.4  When the temperature has stabilized, the test oil shall be allowed to flow through the test filter while by-
passing the slurry addition reservoir.
2.5.3.5  The flow through the test filter shall be adjusted to the required figure with the inlet pressure at a
5)
minimum of 40 kPa .
2.5.3.6  Slurry, containing one of the test dusts, shall be added to the slurry addition reservoir. The test dusts are
specified in 2.4.1 and the quantity of test dust and preparation of the slurry shall be in accordance with 2.4.2.
2.5.3.7  By the simultaneous operation of valves 11, 12 and 9, flow shall be directed through the slurry addition
reservoir and the effluent collected in the pre-cleaned receptacle 10. The volume of effluent collected shall be
approximately four times the volume of the test filter.
2.5.3.8  Reset valves 9 and 12 and close valve 11, allowing the test liquid to flow directly through the filter into the
sump. The test liquid flow shall then be stopped by closing valve 5 and opening valve 3.
2.5.3.9  Collect the dust not offered to the test filter as follows: place the beaker used for mixing the slurry
beneath the drain cock 13 of the reservoir 6 and drain the reservoir by opening the cock and the top cover bleed
screw.
5) 100 kPa = 1 bar
7

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2.5.3.10  Rinse all internal surfaces of the reservoir with 100 ml of petroleum spirit, collecting the rinsings in the
beaker referred to in 2.5.3.9.
2.5.3.11  The test dust content of the filter effluent shall be determined in accordance with annex B and the
amount of test dust in drainings and rinsings from 2.5.3.9 and 2.5.3.10 shall be determined in the same manner,
except that all the rinsings shall be used and finally washed through the membrane with 100 ml of petroleum spirit.
2.5.3.12  The filter bowl and test element shall be removed and the element discarded. In the case of sealed unit
type filters, the filter shall be discarded.
2.5.3.13  The retention efficiency of the test filter relative to the particular grade of test dust used shall be
calculated as defined in clause 2.6.
2.5.3.14  The test rig shall be prepared as in 2.5.2 before repeating the test as in 2.5.3.1 to 2.5.3.13 using the
remaining grades of test dust. A clean element shall be used for each separate test.
2.5.4  Test rig validation
A test to check the efficiency of the slurry addition apparatus shall be made when the test rig is first assembled,
when any major alteration is made to the rig, and at intervals based on approximately 250 rig running hours. This
efficiency shall be determined by carrying out the test procedure in accordance with 2.5.3.1 to 2.5.3.13 except that
a piece of smooth connecting pipe shall be inserted in the place of the test filter and the slurry containing test dust
6)
of grade ISO 12103-M5 (see table 1) shall be used. The content of the effluent shall be determined as described
in annex B and the mass of the test dust recovered in the test shall be not less than 95 % of the mass of dust
added to the slurry addition reservoir.
If the recovery is less than the stipulated figure, or more than 100 %, the cause shall be investigated and rectified.
2.6  Test results and calculations
The results obtained from analysis of oil samples in accordance with annex B shall be used to calculate the
percentage of dust retained by the filter and shall be expressed as a percentage for each grade of dust used.
The retention efficiency, E , as a percentage retained is given by the equation:
r
 m 
1
−
E = 100 1
 
r
 m 
2
where
m is the mass of test dust transmitted after correction, in grams:
1
m = m – m
1 0
in which
m is the uncorrected total mass of contaminant transmitted (see B.4.9 to B.4.17),
m is the mass of contaminant in the effluent from the rig blank sample analysis [see B.6 and
0
2.5.2.2 c)];
6) For spin-on filters with a screwed adaptor block, a screw-on cap of minimum volume connecting the inlet with outlet may
be used.
8

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ISO ISO 4548-4:1997(E)
m is the mass of test dust offered after correction, in grams:
2
m = m – m
2 3 4
in which
m is the mass of test dust in slurry added to slurry addition reservoir (see 2.4.2.3),
3
m is the mass of the dust in drainings and rinsings (see clause B.5, 2.5.3.9 and 2.5.3.10).
4
The retention efficiency values obtained from the above calculations for the different grades of test dust shall be
plotted on graph paper, relative to the 50 % mean particle size, as shown in figure 4.
2.7  Report of test results for initial particle retention efficiency
The test report shall indicate as a minimum the data listed below.
a) reference to this part of ISO 4548;
b) test establishment;
c) filter details (manufacturer, model No., batch No., description as appropriate);
d) date of tests;
2
e) test liquid temperature, in degrees Celsius, at which the viscosity = 24 mm /s;
f) temperature of test liquid, in degrees Celsius;
g) test flow rate, in litres per minute;
h) volume of test liquid, in litres;
i) slurry reservoir capacity, in litres;
j) test filter volume, in litres;
k) test dust details, shown in the table below;
l) Retention Efficiency graph reference (see figure 4 for typical example).
Grade Supplier 50 % mean particle size Batch No. Filter retention efficiency
Mass added for each test: . g
9

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ISO 4548-4:1997(E) ISO
Figure 4 — Typical initial particle retention efficiency curve
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ISO ISO 4548-4:1997(E)
Section 3: Life and cumulative efficiency
3.1  Operational characteristics to be assessed
This test assesses the ability of a filter to remove the potentially damaging particles normally present in an engine
lubricating oil system.
During service the filter becomes progressively choked with a contaminant mixture varying from sub-micronic
carbon particles to visible large metallic particles. Since the main function of the filter is to prevent the damaging
particles of 5 μm and over from reaching the engine rubbing surfaces, this test procedure has been formulated
with this function in mind. The test assesses the life and cumulative efficiency of a filter under a comparison to be
made between different filters.
Whilst rig testing of filters is a suitable means of comparison between filters, the performance of those filters
when fitted to engines may vary, due to operational characteristics, more widely than is evident during rig testing,
and engine tests are essential to validate the suitability of the filter for that application.
3.2  Test rig
3.2.1  The test rig, shown diagrammatically in figure 9, shall include the components indicated, together with the
necessary tubing, connections and supports.
3.2.2  The sump shall be capable of holding a quantity of oil as specified in annex C and shall be equipped with a
thermostatically controlled heater (and cooler if required) capable of maintaining the test temperature. The heater
shall be arranged so that local overheating of the oil is avoided. The by-pass return to the sump and the filter outlet
pipe shall terminate below the surface of the oil in the sump when the oil is in circulation. The temperature shall be
2 7)
adjusted so that the stipulated test oil viscosity is maintained within a limit of – 3 mm /s .
3.2.3  The pump shall be of a type that will not cause any alteration in the particle size distribution of the
contaminant.
NOTE —  In view of the abrasive characteristics of the contaminant, it is essential that the pump used be able to cope with
such abrasive matter without undue wear.
3.2.4  The two valves (3 and 10 in figure 5) shall be used for the purpose of pressure and flow control in
conjunction with the variable speed control for the motor-driven pump. Needle valves or diaphragm type valves are
recommended.
2
3.2.5  The flow meter 5 shall be suitable for use with oil of 24 mm /s kinematic viscosity and shall register the
flow in the pipeline leading to the filter with an accuracy of – 2 %.
NOTE —  To be suitable for use with the tests specified in other parts of ISO 4548, the flow meter should also be capable of
2
use with oil of 500 mm /s kinematic viscosity, and cope with the abrasive material used in this test without undue wear.
3.2.6  The filter shall be mounted vertically in the test rig in accordance with the requirements of ISO 4548-1 to
ensure consistency of tests to enable meaningful comparisons to be made.
3.2.7  Tappings for the measurement of differential pressure across the complete filter shall be made at five
internal pipe diameters upstream of the filter inlet port and 10 internal pipe diameters downstream from the filter
outlet port. The inlet and outlet pipes shall be straight and free from obstruction for eight internal pipe diameters
upstream and 13 internal pipe diameters downstream of the filter inlet and outlet ports.
3.2.8  Pressure differences shall be measured to an accuracy of – 5 % and be recorded in kilopascals.
2
7) 1 mm /s = 1 cSt
11

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ISO 4548-4:1997(E) ISO
3.3  Periodic checks on equipment
The test rig shall be validated periodically to ensure the homogeneous distribution of the contaminant in the test rig
system (see 3.6.3).
3.4  Test liquids
3.4.1  The test liquid for these tests shall be a straight mineral oil of ISO VG 100 (SAE 30) grade or ISO VG 150
(SAE 40) grade with addition of anti-static additive (see annex C)
2 2
3.4.2  The oil shall be used at a kinematic viscosity of 24 mm /
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 4548-4
Première édition
1997-12-01
Méthodes d'essai des filtres à huile de
lubrification à passage intégral pour
moteurs à combustion interne —
Partie 4:
Efficacité initiale, capacité de rétention et
efficacité cumulée (méthode gravimétrique)
Methods of test for full-flow lubricating oil filters for internal combustion
engines —
Part 4: Initial particle retention efficiency, life and cumulative efficiency
(gravimetric method)
A
Numéro de référence
ISO 4548-4:1997(F)

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ISO 4548-4:1997(F)
Sommaire Page
Section 1: Généralités . 1
1.1 Domaine d'application . 1
1.2 Références normatives . 1
1.3 Définitions . 2
1.4 Symboles graphiques . 2
Section 2: Efficacité initiale . 3
2.1 Caractéristiques fonctionnelles à évaluer . 3
2.2 Banc d'essai . 3
2.3 Liquides d'essai . 4
2.4 Contaminant d'essai . 5
2.5 Mode opératoire . 6
2.6 Résultats d'essai et calculs . 8
2.7 Rapport d'essai . 9
Section 3: Capacité de rétention et efficacité cumulée . 11
3.1 Caractéristiques fonctionnelles à évaluer . 11
3.2 Banc d'essai . 11
3.3 Vérifications périodiques du matériel . 12
3.4 Liquides d'essai . 12
3.5 Contaminant d'essai . 13
3.6 Mode opératoire . 13
3.7 Résultats d'essai et calculs . 17
3.8 Rapport d'essai . 18
Annexes
A Paramètres d'essai pour l'essai d'efficacité initiale . 19
B Méthode de détermination de la masse des insolubles dans les
échantillons de liquide d'essai pour l'essai d'efficacité initiale . 20
C Paramètres d'essai pour l'essai de capacité de rétention et la
détermination de l'efficacité cumulée . 24
D Méthode de détermination de la masse des insolubles dans les
échantillons de liquide d'essai pour la détermination de
l'efficacité cumulée . 25
E Détail de l'équipement utilisé pour l'homogénéisation de la
poussière d'essai et de la boue liquide . 28
F Bibliographie . 30
©  ISO 1997
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publi-
cation ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun pro-
cédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord
écrit de l'éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Suisse
Internet [e-mail]
X.400 c=ch; a=400net; p=iso; o=isocs; s=central
Imprimé en Suisse
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ISO ISO 4548-4:1997(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération
mondiale d'organismes nationaux de normalisation (comités membres de
l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une
étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales,
en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore
étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI) en
ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques
sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication comme
Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
La Norme internationale ISO 4548-4 a été élaborée par le comité technique
ISO/TC 70, Moteurs à combustion interne, sous-comité SC 7, Essais des
filtres à huile.
L'ISO 4548 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre
général Méthodes d'essai des filtres à huile de lubrification à passage
intégral pour moteurs à combustion interne:
— Partie 1: Caractéristique débit/pression différentielle
— Partie 2: Caractéristiques de l'organe de dérivation du filtre
— Partie 3: Résistance aux pressions différentielles élevées et aux
hautes températures
— Partie 4: Efficacité initiale, capacité de rétention et efficacité cumulée
(méthode gravimétrique)
— Partie 5: Essais de simulation de démarrage à froid et de résistance
aux impulsions hydrauliques
— Partie 6: Essai d'éclatement à la pression statique
— Partie 7: Essai de fatigue aux vibrations
— Partie 9: Essais des clapets de non-retour aval et amont
— Partie 10: Capacité de rétention et efficacité cumulée en présence
d'eau dans l'huile
— Partie 11: Filtres à nettoyage automatique
— Partie 12: Capacité de rétention de contaminant et efficacité de filtrage
par comptage de particules
Les annexes A, B, C, D et E font partie intégrante de la présente partie de
l'ISO 4548. L'annexe F est donnée uniquement à titre d'information.
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ISO 4548-4:1997(F) ISO
Introduction
L'ISO 4548 prescrit des méthodes d'essai normalisées pour mesurer les
caractéristiques des filtres à huile de lubrification à passage intégral pour
moteurs à combustion interne. Elle est élaborée en plusieurs parties,
chacune traitant d'une caractéristique de fonctionnement particulière.
L'ensemble de ces essais fournit les renseignements nécessaires à
l'évaluation des caractéristiques d'un filtre mais, si cela est convenu entre
l'acheteur et le fabricant, chaque essai peut être réalisé séparément.
iv

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NORME INTERNATIONALE © ISO ISO 4548-4:1997(F)
Méthodes d'essai des filtres à huile de lubrification à passage
intégral pour moteurs à combustion interne —
Partie 4:
Efficacité initiale, capacité de rétention et efficacité cumulée (méthode
gravimétrique)
Section 1: Généralités
1.1  Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 4548 prescrit des essais permettant de définir certaines caractéristiques de
fonctionnement des filtres à huile de lubrification à passage intégral pour moteurs à combustion interne.
La section 2, efficacité initiale, prescrit les méthodes et paramètres d'essai servant à définir l'efficacité initiale des
éléments filtrants des filtres à huile de lubrification, dans des conditions d'essai définies. Les résultats obtenus en
suivant le mode opératoire indiqué en 2.6 permettent de déterminer l'efficacité probable, quelle que soit la taille
des particules. Cette efficacité est déterminée par une méthode gravimétrique.
La section 3, capacité de rétention et efficacité cumulée, prescrit les méthodes et paramètres d'essai servant à
définir la capacité de rétention et l'efficacité cumulée des filtres à huile de lubrification. L'efficacité cumulée est
déterminée par une méthode gravimétrique.
NOTE —  Par accord entre le fabricant de filtres et l'acheteur, les performances des filtres de grandes dimensions peuvent
être évaluées sur la base d'essais sur des filtres de longueur réduite. Le rapport entre le débit du filtre et la vitesse d'addition
de la poussière d'essai, d'une part, et la longueur utile du milieu filtrant, d'autre part, doit être le même pour les essais à pleine
échelle et à échelle réduite. Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 4548, tout filtre ayant un débit d'essai supérieur à
100 l/min est considéré comme étant de grandes dimensions.
1.2  Références normatives
Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des
dispositions valables pour la présente partie de l’ISO 4548. Au moment de la publication, les éditions indiquées
étaient en vigueur. Toute norme est sujette à révision et les parties prenantes des accords fondés sur la présente
partie de l’ISO 4548 sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les éditions les plus récentes des normes
indiquées ci-après. Les membres de la CEI et de l'ISO possèdent le registre des Normes internationales en vigueur
à un moment donné.
ISO 1219-1:1991, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Symboles graphiques et schémas de circuit —
Partie 1: Symboles graphiques.
1)
ISO 4548-1:— , Méthodes d'essai des filtres à huile de lubrification à passage intégral pour moteurs à combustion
interne — Partie 1: Caractéristique débit/pression différentielle.
2)
ISO 11841-1:— , Véhicules routiers et moteurs à combustion interne — Vocabulaire relatif aux filtres — Partie 1:
Définitions des filtres et de leurs composants.
2)
ISO 11841-2:— , Véhicules routiers et moteurs à combustion interne — Vocabulaire relatif aux filtres — Partie 2:
Définitions des caractéristiques des filtres et de leurs composants.
___________
1)  À publier. (Révision de l'ISO 4548-1:1982)
2)  À publier.
1

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2)
ISO 12103-1:— , Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 1: Poussière d'essai d'Arizona.
2)
ISO 12103-2:— , Véhicules routiers — Poussière pour l'essai des filtres — Partie 2: Poussière d'essai d'oxyde
d'aluminium.
1.3  Définitions
Pour les besoins de la présente partie de l'ISO 4548, les définitions données dans l'ISO 11841-1 et dans
l'ISO 11841-2 s'appliquent.
1.4  Symboles graphiques
[1]
Les symboles graphiques utilisés dans la présente partie de l'ISO 4548 sont conformes à l'ISO 1219-1 .
___________
2)  À publier.
2

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ISO ISO 4548-4:1997(F)
Section 2: Efficacité initiale
2.1  Caractéristiques fonctionnelles à évaluer
La fonction principale du filtre du circuit d'huile de lubrification d'un moteur est d'empêcher les particules abrasives
d'atteindre les paliers et les autres surfaces internes de frottement. Il est admis, en règle générale, que ce sont les
particules de dimensions comprises entre 5 μm et 40 μm qui provoquent le plus d'usure et il est donc essentiel,
pour les utilisateurs et constructeurs de moteurs, d'avoir des filtres qui éliminent instantanément et en un seul
passage toutes les particules de cette gamme de dimensions. Cette exigence est particulièrement cruciale pour
les filtres montés sur les moteurs neufs qui peuvent renfermer des quantités significatives de contaminants
métalliques et autres abrasifs accumulés pendant la fabrication.
Le mode opératoire décrit ici permet d'évaluer la capacité du filtre à huile à retenir les contaminants abrasifs d'une
gamme donnée de dimensions particulaires, en utilisant une méthode d'analyse gravimétrique.
2.2  Banc d'essai
2.2.1  Le banc d'essai, représenté de façon schématique aux figures 1 et 2, doit comprendre les éléments
indiqués ainsi que les tuyauteries, raccordements et supports nécessaires.
Figure 1 — Filtre et bloc de fixation en position d'essai
2.2.2  La cuve doit pouvoir contenir la quantité d'huile indiquée dans l'annexe A et doit être équipée d'un
régulateur thermique (chauffeur et refroidisseur) capable de maintenir la température d'essai. Le réchauffeur doit
être aménagé de manière à ne pas provoquer de surchauffe localisée de l'huile. La dérivation retournant à la cuve
et la tuyauterie de sortie du filtre doivent déboucher en dessous du niveau d'huile dans la cuve lorsque l'huile est
2 3)
en circulation. La température doit être réglée de manière à maintenir la viscosité spécifiée de l'huile à 3 mm /s
près.
2.2.3  La pompe ne doit pas causer de pulsations.
2.2.4  Les régulateurs 3 et 8 (voir figure 2) servent à régler la pression et le débit. Il est recommandé d'utiliser des
soupapes à pointeau ou à membrane.
2
2.2.5  Le débitmètre 4 doit pouvoir être utilisé avec une huile de viscosité cinématique égale à 24 mm /s. Il doit
pouvoir mesurer le débit dans la tuyauterie menant au filtre avec une exactitude de – 2 %.
2.2.6  La prise de pression 14 doit être percée à une distance égale à cinq fois la valeur du diamètre intérieur du
tuyau en amont de l'orifice d'entrée du filtre. Les tuyaux d'entrée et de sortie du filtre doivent être rectilignes et
exempts d'obturations sur une distance égale à huit fois le diamètre intérieur du tuyau en amont de l'orifice
d'entrée du filtre et à 13 fois le diamètre intérieur du tuyau en aval de l'orifice de sortie du filtre.
2
3) 1 mm /s = 1 cSt
3

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2.2.7  Le filtre doit être monté verticalement sur le banc d'essai (voir figure 1) selon les indications de l'ISO 4548-1,
de façon à assurer que les essais soient cohérents pour permettre d'effectuer des comparaisons significatives.
2.3  Liquides d'essai
2.3.1  Le liquide à utiliser pour ces essais est de l'huile minérale de distillation directe, de qualité ISO VG 100
(SAE 30) ou ISO VG 150 (SAE 40) (voir [2] et [3]).
2 2
2.3.2  L'huile doit être utilisée à une viscosité cinématique de 24 mm /s – 3 mm /s, à environ 74 °C pour la qualité
ISO VG 100 (SAE 30) ou à environ 83 °C pour la qualité ISO VG 150 (SAE 40).
Légende
 1 Cuve à huile isolée avec réchauffeur thermorégulé, à fond conique et surfaces internes lisses
 2 Pompe entraînée par moteur
 3 Régulateur de pression
 4 Débitmètre
 5 Robinet d'isolement
 6 Réservoir à boue, d'un volume équivalant à la moitié de celui du filtre d'essai – 25 %, avec une vis de purge dans le
couvercle amovible (voir figure 3)
 7 Filtre essayé
 8 Régulateur de débit
 9 Distributeur à trois voies
10 Réceptacle à filtrat, de capacité égale au quadruple du volume du filtre d'essai
11 Robinet d'isolement
12 Distributeur à trois voies
13 Robinet de purge
14 Manomètre d'entrée
15 Thermomètre
Figure 2 — Représentation schématique du banc d'essai d'efficacité de rétention des particules
4

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Dimensions en millimètres
NOTE — Voir à la figure 2 pour le volume.
6
Figure 3 — Détail du réservoir à boue
2.4  Contaminant d'essai
2.4.1  Qualités de contaminant
4)
Les qualités de poussière d'oxyde d'aluminium indiquées dans le tableau 1 doivent être utilisées.
La distribution granulométrique des particules de poussière d'essai des qualités indiquées dans le tableau 1 se
trouve dans l'ISO 12103-2.
Tableau 1 — Qualités de poussière d'essai
Dimension moyenne de 50 %
Qualité des particules
μm
ISO 12103-M2 6,9 – 0,5
ISO 12103-M3 13,6 – 0,9
ISO 12103-M4 30,1 – 2,3
ISO 12103-M5 54 – 3
4) On peut obtenir des poussières d'essai convenables à base d'oxyde d'aluminium fondu auprès de la Motor Industry
Research Association, Lindley, Nuneaton, Warwickshire, Royaume-Uni. Cette information est donnée à l'intention des
utilisateurs de la présente partie de l'ISO 4548 et ne signifie nullement que l'ISO approuve ou recommande l'emploi exclusif
des produits mentionnés ci-dessus.
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2.4.2  Préparation de la poussière
2.4.2.1  Les poussières d'essai sont généralement livrées dans des bonbonnes de tailles différentes. La poussière
stockée tend à précipiter, aussi le dessus des bonbonnes n'est-il pas représentatif de la distribution
granulométrique spécifiée en 2.4.1. Pour respecter les spécifications, le contenu total de chaque bonbonne doit
donc être parfaitement mélangé avant d'y effectuer les prélèvements à peser.
2.4.2.2  La qualité choisie de poussière d'essai à utiliser doit être séchée, en quantités suffisantes, dans un four
porté à 105 °C – 5 °C pendant au moins 1 h. La poussière d'essai sèche doit être conservée prête à l'emploi dans
un dessiccateur.
2.4.2.3  Avant d'être utilisée dans le banc d'essai, la quantité de qualité particulière de poussière indiquée dans
l'annexe A doit être pesée dans un bécher propre, puis additionnée d'un volume de liquide d'essai équivalant à
celui du réservoir à boue (voir 6 à la figure 2).
2.4.2.4  Le contenu du bécher doit ensuite être parfaitement homogénéisé à l'aide d'un agitateur rapide (voir
annexe E).
2.4.2.5  L'homogénéisation doit durer au moins 1 h avant que le mélange soit placé dans le réservoir à boue et que
l'essai commence.
2.5  Mode opératoire
2.5.1  Généralités
Le présent mode opératoire permet de déterminer l'efficacité d'un élément filtrant alimenté en poussière d'essai
de dimension granulométrique moyenne particulière, en suspension dans une petite quantité d'huile, injectée dans
l'écoulement principal d'huile passant par le filtre dans des conditions contrôlées de température, de pression et de
débit. La durée d'injection varie en fonction des dimensions du filtre d'essai et du débit d'essai mais, en pratique,
l'évaluation peut être considérée comme une mesure de l'efficacité, instantanée ou en un seul passage, du filtre
essayé à retenir la poussière d'essai de la dimension granulométrique moyenne utilisée.
NOTE —  L'efficacité étant fonction du temps, l'efficacité instantanée ou en un seul passage pendant la durée de vie de
l'élément filtrant peut être différente de l'efficacité initiale.
2.5.2  Préparation du banc d'essai
Avant de commencer les essais d'efficacité, il est essentiel de nettoyer le banc d'essai pour garantir que les
résultats obtenus ne seront pas affectés par des contaminants résiduels subsistant dans les circuits. La teneur
totale en contaminant du liquide d'essai ne doit pas dépasser 60 mg/l.
2.5.2.1  Pour atteindre ce degré de propreté, il est suggéré de procéder comme suit.
Monter, à la place du filtre d'essai, un filtre de nettoyage n'ayant jamais servi et purger tous les liquides du banc
d'essai.
Verser une quantité suffisante de liquide de purge dans la cuve à huile de façon que la pompe ne cavite pas
pendant le fonctionnement.
Faire circuler le liquide de purge dans tout le circuit du banc d'essai, y compris le réservoir à boue, en passant
par intermittence dans les différentes voies ouvertes par les robinets et cela pendant au moins 30 min,
à un débit qui permet au filtre de nettoyage de fonctionner à l'efficacité maximale pour éliminer les contaminants
résiduels.
AVERTISSEMENT — Ne pas mettre le réchauffeur sous tension si des liquides très volatiles ou
inflammables sont utilisés.
6

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Purger le banc d'essai, puis le remplir à nouveau d'une quantité suffisante d'huile d'essai spécifiée de façon que la
pompe ne cavite pas pendant le fonctionnement.
Mettre le réchauffeur sous tension, puis faire circuler l'huile jusqu'à stabilisation de la température à la valeur
requise et faire fonctionner le banc d'essai pendant au moins 20 min.
Purger le banc d'essai et enlever le filtre de nettoyage.
2.5.2.2  La propreté du banc d'essai doit être déterminée de la manière suivante.
a) Monter un nouveau filtre de nettoyage et remplir le banc d'essai de la quantité d'huile indiquée dans
l'annexe A. Enregistrer la densité relative de l'huile utilisée.
b) Mettre le réchauffeur sous tension et faire circuler l'huile jusqu'à stabilisation de la température à la valeur
requise et faire fonctionner le banc d'essai pendant au moins 20 min.
c) Prélever dans la cuve à huile un échantillon de 50 ml et en doser la teneur en contaminant de la manière
indiquée en B.6. Le résultat de l'analyse et du calcul doit être enregistré comme la valeur d'essai à blanc du
banc, l'essai correspondant étant à répéter avant tout essai d'efficacité d'un filtre quelconque. Si la teneur
totale en contaminant dans le liquide d'essai dépasse 60 mg/l, reprendre les opérations de nettoyage jusqu'à
ce que la valeur d'essai à blanc descende au-dessous de la masse maximale admise. La valeur finale d'essai à
blanc servira à corriger les valeurs de l'efficacité de rétention des particules en 2.6.
d) Enlever le filtre de nettoyage et remplacer la quantité d'huile qu'on y a recueillie par une quantité égale d'huile
d'essai propre que l'on ajoute dans la cuve.
2.5.3  Essai d'efficacité de rétention
2.5.3.1  Préparer le banc d'essai de la manière décrite en 2.5.2 et les échantillons de poussière d'essai de la
manière décrite en 2.4.1 et 2.4.2.
2.5.3.2  Installer le filtre à essayer verticalement dans le banc d'essai comme indiqué à la figure 2 et laisser
l'organe de dérivation en fonctionnement. Vérifier, avant de les installer, que le corps du filtre d'essai et les
tuyauteries annexes sont propres.
NOTE —  Le filtre à essayer peut avoir été soumis, avant son installation, à l'essai de vérification de conformité de fabrication
[2]
de l'ISO 2942 , à moins qu'il ne soit impossible de le démonter de l'ensemble filtrant.
2.5.3.3  Faire circuler l'huile d'essai dans le banc d'essai uniquement par la dérivation. Le robinet 5 étant fermé,
aucun liquide ne doit passer par le filtre d'essai à ce stade. Mettre le réchauffeur sous tension et régler le
thermostat de manière à avoir toujours la viscosité requise indiquée dans l'annexe A. Laisser la température se
stabiliser. La viscosité de l'huile d'essai doit être maintenue dans les limites définies pendant toute la durée de
l'essai.
2.5.3.4  Une fois la température de l'huile stabilisée, faire passer l'huile d'essai à travers le filtre essayé en dérivant
le réservoir à boue.
2.5.3.5  Régler le débit à travers le filtre essayé à la valeur nominale pour une pression minimale d'entrée de
5)
40 kPa .
2.5.3.6  Ajouter la boue contenant l'une des poussières d'essai spécifiées en 2.4.1 dans le réservoir à boue. Cette
boue devra être préparée de la manière et dans les quantités indiquées en 2.4.2.
2.5.3.7  Ouvrir simultanément les soupapes 11, 12 et 9 pour faire passer l'écoulement dans le réservoir à boue et
recueillir l'effluent dans le réceptacle 10 préalablement nettoyé. Le volume d'effluent recueilli doit correspondre
approximativement au quadruple du volume du filtre d'essai.
5) 100 kPa = 1 bar
7

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2.5.3.8  Fermer les soupapes 9, 11 et 12, pour laisser le liquide d'essai s'écouler directement dans la cuve au
travers du filtre. Arrêter l'écoulement de liquide d'essai en fermant le robinet 5 et en ouvrant le régulateur 3.
2.5.3.9  Recueillir la poussière d'essai non passée par le filtre de la manière suivante: placer le bécher utilisé pour
préparer la boue sous le robinet de purge 13 du réservoir 6 et purger le réservoir en ouvrant le robinet et la vis de
purge du couvercle.
2.5.3.10  Rincer les parois internes du réservoir avec 100 ml d'essence minérale et recueillir le liquide de rinçage
dans le bécher mentionné en 2.5.3.9.
2.5.3.11  Doser la poussière d'essai contenue dans l'effluent de filtration de la manière indiquée dans l'annexe B
et, de la même manière, celle qui est contenue dans les liquides de purge et de rinçage de 2.5.3.9 et 2.5.3.10, à la
seule exception que tous les liquides de rinçage doivent être recueillis et lavés sur la membrane avec 100 ml
d'essence minérale.
2.5.3.12  Enlever le corps du filtre et l'élément filtrant et jeter ce dernier. Si le filtre est du type scellé, jeter le filtre.
2.5.3.13  Calculer l'efficacité de rétention du filtre d'essai en fonction de la qualité particulière de poussière d'essai
utilisée de la manière indiquée en 2.6.
2.5.3.14  Préparer à nouveau le banc de la manière indiquée en 2.5.2, avant de répéter l'essai (opérations 2.5.3.1 à
2.5.3.13) avec les qualités restantes de poussière d'essai. Utiliser un élément filtrant propre pour chaque essai.
2.5.4  Validation du banc d'essai
Effectuer une vérification du rendement du réservoir à boue au premier montage du banc d'essai, à chaque fois
qu'une modification essentielle est apportée au banc, et à des intervalles d'environ 250 h de fonctionnement.
Vérifier ce rendement suivant le mode opératoire indiqué en 2.5.3.1 à 2.5.3.13, en incorporant toutefois dans le
circuit une longueur de tuyau lisse en remplacement du filtre essayé et en utilisant une poussière d'essai de qualité
6)
ISO 12103-M5 (voir tableau 1) pour préparer la boue. Le contenu de l'effluent doit être déterminé de la manière
décrite dans l'annexe B et la masse de poussière d'essai récupérée pendant l'essai ne doit pas être inférieure à
95 % de la masse de poussière ajoutée dans le réservoir à boue.
Si la récupération est inférieure au pourcentage spécifié, ou supérieure à 100 %, les causes doivent en être
recherchées et on doit y apporter remède.
2.6  Résultats d'essai et calculs
Les résultats de l'analyse des échantillons d'huile, effectuée conformément à l'annexe B, doivent être utilisés pour
calculer la quantité de poussière retenue par le filtre, qui doit être exprimée en pourcentage pour chaque qualité de
poussière utilisée.
L'efficacité de rétention, E , en pourcentage retenu, est donnée par l'équation
r
 m 
1
−
E = 100 1
 
r
 m 
2
où
m est la masse de poussière d'essai transmise après correction, en grammes, soit
1
m = m – m
1 0
6) Sur les filtres à visser à bloc adaptateur vissé, il est possible d'utiliser un couvercle vissé de volume minimal reliant l'entrée
à la sortie.
8

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dans laquelle
m est la masse totale non corrigée de contaminant d'essai transmis (voir B.4.9 à B.4.17),
m est la masse de contaminant dans l'effluent, déterminée par l'analyse de l'échantillon à blanc [voir
0
B.6 et 2.5.2.2 c)];
m est la masse de poussière d'essai offerte après correction, en grammes, soit
2
m = m – m
2 3 4
dans laquelle
m est la masse de poussière d'essai dans la boue ajoutée dans le réservoir à boue (voir 2.4.2.3),
3
m est la masse de poussière dans les liquides de purge et de rinçage (voir B.5, 2.5.3.9 et 2.5.3.10).
4
Les valeurs de l'efficacité de rétention obtenues lors des calculs ci-dessus pour les différentes qualités de
poussière d'essai doivent être reportées sur un papier quadrillé, en fonction de la dimension granulométrique
moyenne de 50 % des particules, comme représenté à la figure 4.
2.7  Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit contenir au moins les indications suivantes:
a) référence à la présente partie de l'ISO 4548;
b) établissement d'essai;
o o
c) type de filtre (fabricant, n de modèle, n de lot, description);
d) date des essais;
2
e) température du liquide d'essai, en degrés Celsius, à laquelle la viscosité est égale à 24 mm /s;
f) température du liquide lors des essais, en degrés Celsius;
g) débit d'essai, en litres par minute;
h) volume du liquide d'essai, en litres;
i) contenance du réservoir à boue, en litres;
j) volume du filtre d'essai, en litres;
k) caractéristiques de la poussière d'essai, comme indiqué dans le tableau ci-dessous;
l) graphique de référence de l'efficacité de rétention des particules (voir exemple type à la figure 4).
Dimension moyenne de 50 %
o
Quantité Fournisseur N de lot Efficacité du filtre
des particules
Masse ajoutée pour chaque essai: . g
9

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Figure 4 — Courbe type de l'efficacité initiale
10

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ISO ISO 4548-4:1997(F)
Section 3: Capacité de rétention et efficacité cumulée
3.1  Caractéristiques fonctionnelles à évaluer
Le présent essai permet d'évaluer la capacité d'un filtre à éliminer les particules potentiellement dangereuses
normalement présentes dans le circuit d'huile de lubrification d'un moteur.
En service, le filtre est colmaté progressivement par le mélange contaminant constitué de particules s'échelonnant
entre les particules de carbone de dimension inférieure au micromètre et les particules métalliques largement
visibles. La fonction principale du filtre étant d'empêcher les particules dangereuses de 5 μm et plus d'atteindre les
surfaces de frottement du moteur, c'est dans cette optique que le mode opératoire a été formulé. L'essai sert à
évaluer la capacité de rétention et l'efficacité cumulée d'un filtre dans des conditions contrôlées, de façon à
permettre des comparaisons entre différents filtres.
Bien que l'essai sur banc constitue un moyen convenable de comparaison des filtres, les performances de ces
filtres une fois montés sur le moteur peuvent évoluer en fonction des caractéristiques de fonctionnement plus que
ne le laisse supposer l'essai sur banc, et il est essentiel de vérifier l'aptitude à l'emploi d'un filtre en l'essayant
monté sur le moteur.
3.2  Banc d'essai
3.2.1  Le banc d'essai, représenté de façon schématique à la figure 5, doit comprendre les éléments indiqués
ainsi que les tuyauteries, raccordements et supports nécessaires.
3.2.2  La cuve doit pouvoir contenir la quantité d'huile indiquée dans l'annexe C et doit être équipée d'un
régulateur thermique (chauffeur et refroidisseur) capable de maintenir la température d'essai. Le réchauffeur doit
être am
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