ISO 4706:1989
(Main)Refillable welded steel gas cylinders
Refillable welded steel gas cylinders
Specifies minimum requirements for certain aspects concerning material, design, construction, and workmanship, manufacturing processes and test at manufacture of refillable gas cylinders of a test pressure not greater than 75 bar, and of water capacities from 1 up to and including 150 L for compressed, liquefied or dissolved gases, exposed to ambient temperatures. Comprises definitions and symbols. Annex A gives a special prototype test. An example of acceptance certificate is included in annex B.
Bouteilles à gaz soudées en acier destinées à être rechargées
General Information
Relations
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL
ISO
STANDARD
4706
First edition
1989-12-01
Refillable welded steel gas cylinders
Bouteifles 6 gaz soudees en aber destinbes 2 &re rechargkes
Reference number
ISO 4706 : 1989 (E)
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ISO4706:1989 (E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of
national Standards bodies (ISO member bodies). The work of preparing International
Standards is normally carried out through ISO technical committees. Esch member
body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, govern-
mental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO
collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all
matters of electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to
the member bodies for approval before their acceptance as International Standards by
the ISO Council. They are approved in accordance with ISO procedures requiring at
least 75 % approval by the member bodies voting.
International Standard ISO 4706 was prepared by Technical Committee ISO/TC 58,
Gas c yknders.
Users should note that all International Standards undergo revision from time to time
and that any reference made herein to any other International Standard implies its
latest edition, unless otherwise stated.
0 ISO 1989
All rights reserved. No patt of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any
means, electronie or mechanical, including photocopying and microfilm, without Permission in
writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case postale 56 l CH-1211 Geneve 20 l Switzerland
Printed in Switzerland
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ISO 4706 : 1989 (EI
Contents
Page
........................................................ 1
0 Introduction
......................................... 1
1
Scope and field of application
1
2 References .
............................................. 1
3 Definitions and Symbols.
2
4 Materials .
2
5 Design .
....................................... 3
6 Construction and workmanship
............................................ 4
7 Radiographit examination
............................................. 5
8 Acceptance (batch) tests
7
9 Acceptanceprocedure .
7
10 Marking .
8
11 Certificate .
Annexes
............................................... 15
A
Special prototype test
16
B Example of acceptance certificate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . .
Ill
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This page intentionally left blank
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ISO 4706 : 1989 (E)
INTERNATIONALSTANDARD
Refillable welded steel gas cylinders
3 Definitions and Symbols
0 Introduction
3.1 Definitions
The purpose of this International Standard is to facilitate agree-
ment on the design and manufacture of welded steel gas
cylinders in all countries. The specifications given are based on
3.1.1
yield stress : See ISO 6892.
knowledge of, and experience with, materials, design re-
quirements, manufacturing processes and control at manufac-
Throughout this International Standard, the term “yield stress”
ture of cylinders in common use in the countries of the ISO
means the upper yield stress, R,,, or, for steels that do not ex-
member bodies.
hibit a defined yield, the 0,2 % proof stress (non-proportional
elongation), RpO,~.
With respect to those aspects concerning construction
materials, approval of design rules and inspection during
3.1.2 normalizing : Heat treatment in which a finished
manufacture which are subject to national or international
cylinder is heated to a uniform temperature above the upper
regulations, it is necessary for interested Parties to ensure that,
critical Point (ACS) of the steel and then cooled in still air.
in the practical application of this International Standard, the
requirements of the relevant authority are also satisfied.
3.1.3 stress relieving
: Heat treatment given to the finished
cylinder, the Object of which is to reduce the residual Stresses
without altering the metallurgical structure of the steel.
1 Scope and field of application
3.2 Symbols
This International Standard gives minimum requirements for
a: Calculated minimum thickness, in millimetres, of the cylin-
certain aspects concerning material, design, construction and
drical Shell.
workmanship, procedure and test at manufacture of refillable
welded steel gas cylinders of a test pressure not greater than
ab: Minimum thickness, in millimetres, of the cylindrical Shell (in-
75 bar’), and of water capacities from 1 L up to and including
cluding any corrosion allowance) guaranteed by the manufacturer.
150 L for compressed, liquefied or dissolved gases, exposed to
ambient temperatures.
A: Percentage elongation after fracture.
b: Calculated minimum thickness, in millimetres, of the end.
2 References
C: Shape factor (see figure 1).
D: Outside diameter, in millimetres, of the cylinder as given in
ISO 2664, Steel products for pressure purposes - Quality re-
the design drawing (see figure 4).
quiremen ts.
h: Height, in millimetres, of the cylindrical part of the end
ISO 3166, Codes for the representation of names of countries.
(see figure 4).
H: Outside height, in millimetres, of the domed part of the
ISO 4978, Fla t rolled steel products for welded gas c ylinders.
end (see figure 4).
J: Stress reduction factor.
ISO 6892, Metallic ma terials - Tensile testing.
L: Length, in millimetres, of the cylinder.
ISO 7438, Metallic ma terials - Bend fest.
1) 1 bar = 105 Pa = 105 N/m*
1
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ISO 4706 : 1989 (EI
4.2 Chemical composition
L,: Original gauge length, in millimetres, in accordance with
ISO 6892.
4.2.1 Materials used for the fabrication of gas cylinders shall
Ratio of diameter of bend test former to the thickness of
n :
be of weldable quality and the following limits shall not be ex-
the test piece.
ceeded in the cast analysis :
N: Normalized cylinder.
carbon : 0,22 % max.
Silicon : 0,45 % max.
Maximum pressure, in bar, attained during the burst test.
Pb :
manganese : 1,60 % max.
phosphorus : 0,04 % max.
Test pressure, in bar, above atmospheric pressure.
Ph :
Sulfur : 0,04 % max.
phosphorus and Sulfur : 0,07 % max.
r: Inside knuckle radius, in millimetres, of the end.
R: Inside dishing radius, in millimetres, of the end. Use of micro-alloying elements such as niobium (columbium),
titanium and vanadium shall be confined to the following con-
R,: Minimum value of yield stress (apparent), in newtons per tents :
Square millimetre, guaranteed by the cylinder manufacturer for
the finished cylinder.
niobium (columbium) : 0,08 % max.
titanium : 0,20 % max.
Rg: Minimum value of tensile strength, in newtons per
vanadium : 0,20 % max.
Square millimetre, guaranteed by the cylinder manufacturer for niobium (columbium) plus vanadium : 0,20 % max.
the finished cylinder.
Where other micro-alloying elements are used, their presence
R,: Actual value of tensile strength, in newtons per Square
and amounts shall be reported, together with the above, in the
millimetre, determined by the tensile test specified in 8.2.
steel manufacturer’s certificate.
s: Stress relieved cylinder.
4.2.2 Should check analyses be required they shall be carried
so : Original Cross-sectional area, in Square millimetres, of out either on specimens taken during manufacture from
tensile test piece according to ISO 6892. material in the form as supplied by the steel maker to the
cylinder manufacturer or from finished cylinders. In any check
analysis, the maximum permissible deviation from the limits
specified for cast analyses shall conform to the values specified
4 Materials
in the appropriate part of ISO 2604.
4.1 General requirements
4.3 Applicable materials
4.1.1 The material used for the fabrication of the gas cylinder
Steels defined in ISO 4978 meet the requirements of 4.1 and
shall be steel, other than rimming quality, suitable for pressing
4.2. Other suitable steels which conform to the requirements of
or drawing and welding, and shall be such as to ensure no
4.2.1 may also be used, subject to acceptance by the national
deterioration with time of the mechanical properties in the
authority of the country where the cylinder is to be used.
finished cylinder after heat treatment (non-ageing).
In cases where verification of this non-ageing property is re- 4.4 Heat treatment
quired, the criteria by which it is to be specified should be
agreed by the manufacturer and purchaser and included in the
Cylinders shall be delivered in either the normalized or the
Order.
stress-relieved condition (sec 3.1.2 and 3.1.3). The cylinder
manufacturer shall certify that the cylinders have been heat-
treated after completion of all welding and shall certify the pro-
4.1.2 All Parts of welded cylinder bodies and all Parts welded
cess of heat treatment applied.
to the body shall be made of compatible materials.
Localized heat treatment is not permitted.
4.1.3 The welding materials, whenever used, shall be such
that they are capable of giving consistent welds with minimum
tensile strength at least equivalent to that specified for the
5 Design
parent materials in the finished cylinder. ’
5.1 General requirements
4.1.4 The cylinder manufacturer shall obtain and provide cer-
tificates of cast (heat) analyses of the steels supplied for the
construction of the pressure-containing Parts of gas cylinders,
5.1.1 The calculation of the wall thickness of the pressure
and establish means to identify the cylinders with the casts of
Parts to resist the internal pressure in the gas cylinders shall be
steel from which they are made. related to the yield stress of the material.
2
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ISO 4706 : 1989 (EI
5.5 Minimum wall thickness
5.1.2 For calculation purposes, the value of the yield stress R,
is limited to a maximum of
5.5.1 Should the thickness calculated from either 5.2 or 5.3.2
a) 0,75 R, for carbon stock with UTS < 490 N/mm*;
be less than 2 mm or 1,8 mm when the ratio LID < 5, then the
b) 0,85 R, for high-strength micro-alloy steels with
minimum permissible thickness of the cylindrical Portion and
UTS > 490 N/mm*.
that of the ends shall satisfy the greatest of the following
thickness criteria :
5.1.3 The internal pressu re upon which the calcu lation of gas
D
pressure ph.
cylinders is based shall be the test
a=b>----- + 1 mm
250
5.1.4 A fully dimensioned drawing including the specification
a=b>1,5mm
of the material shall be provided to the customer or indepen-
dent inspection authority.
a and b shall not be lower than the values calculated using
the formulae in 5.2 and 5.3.
5.2 Calculation of cylindrical Shell thickness
A value of 1,8 mm may be substituted for 2 mm provided that
The wall thickness of the cylindrical Shell shall be not less than
the ratio LID has a maximum value of 5 and that no minus
that calculated using the formula
tolerante on thickness is permitted.
Ph D
a= 20R,J
5.5.2 Apart from the requirements of 5.3 and 5.5.1 any cylin-
- + Ph
drical part integral with an end shall, except as qualified by
Ir3
5.5.3, also satisfy the requirements given in 5.2 for the cylin-
For circumferential welds : J = 1 drical Shell.
For longitudinal welds :
5.5.3 The equation given in 5.2 is not applicable where the
length of the cylindrical Portion of the gas cylinder, measured
between the beginning of the domed Parts of the two ends, is
not more than ,/m In this case the wall thickness shall be
not less than that of the domed part (sec 5.3.2).
-
where seams are not radiographed (carbon
steels only) :
=
J 0,7.
6 Construction and workmanship
For the minimum wall thickness, see 5.5.
6.1 Welding qualification
5.3 Design of ends concave to pressure
Esch manufacturer, before proceeding with the production of a
5.3.1 The shape of ends of gas cylinders shall be such that the
given design of cylinder, shall qualify the welding procedures
following conditions are fulfilled :
and welders to an acceptable national Standard. Records of
such qualification shall be kept on file by the manufacturer.
-
for torispherical ends R G D : r> 0,l D : h > 46
[figure 4a)l
a) Procedure qualification tests shall be made in such a
-
for ellipsoidal ends H> 0,192 D : h 246 [figure 4bH manner that the welds shall be representative of those made
in production.
5.3. ,2 The wall thickness of the ends of gas cylinders shall
shall have passed the qualification tests
b) Welders for the
not less than that calculated using the formula
specif ic type of work and procedu re concerned.
c) Re-qualifying of the procedure, as well as the welder,
PhDC
b=
shall be required if there is Change in any of the essential
20 R,
variables as detailed in the qualification Standard.
- + Ph
1,3
6.2 Plates and pressed Parts
In this formula, Cis a shape factor, the value of which depends
on the ratio HlD.
Before assembly, the pressure Parts of the cylinders shall be
The value of C shall be obtained from the graph given in
visually examined for uniform quality and freedom from
figure 1.
injurious defects.
5.4 Design of ends convex to pressure for
6.3 Welded joints
non- corrosive gases (see figu re 6)
have a minimum of 4a 6.3.1 The welding of the longitudinal and circumferential
End s convex to pressure shall overlap
seams shall be by an automatic process.
a thickness of at least 2a.
and
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ISO 4706 : 1989 El
6.6.3 A footring of adequate strength shall be fitted to the
6.3.2 The longitudinal joint, of which there shall be no more
cylinder to provide stability, and welded so as to permit inspec-
than one, shall be the butt-welded type.
tion of the bottom circumferential weld.
6.3.3 Circumferential joints, of which there shall be no more
The footring shall be su itably drained and the space enclosed
than two, shall be butt-welded, or butt-welded with one
by the footring suitably ventilated.
member offset to form an integral backing Strip or Iap-welded.
Lap-welded joints shall have a minimum overlap of four times
6.7 Valve protection
the nominal sheet thickness and shall comply with 6.4.4.
6.7.1 Valves of cylinders of more than 5 L water capacity shall
6.3.4 The location of all openings shall be restricted to the
be effectively protected from darnage which could Cause
end(s) of cylinders.
release of gas, either by the design of the valve or of the
cylinder (for example protective shroud) or by a cap which is
Esch opening in the cylinder shall be reinforced, either by a
screwed on or fitted in an equally strong manner.
valve boss or pad, of weldable and compatible steel, securely
attached by welding and so designed as to be of adequate
6.7.2 When the design provides for a protective cap or shroud to
strength and to result in no harmful stress concentrations. The
be fitted, in no way shall it be in contact with any patt of the valve.
welds of the openings shall be clear of longitudinal and
circumferential joints.
6.7.3 The requirements of 6.7.1 may be waived when the
If the leak-tightness between the valve and the cylinder is
cylinders are intended to be conveyed in crates or cradles, or
assured by a metallic seal (e.g. topper) a suitable internal valve
when some other effective valve protection is provided.
boss may be fitted to the cylinder by a method which need not
independently guarantee leak-tightness.
6.8 Closure of apertures
Where cylinders are supplied without fitted valves or without
6.4 Welds
safety devices, all apertures shall be fitted with a plug of
suitable non-absorbent material to protect the thread and to
6.4.1 Before the cylinders are closed, longitudinal welds shall
prevent entry of moisture.
be visually examined from both sides. Permanent backing Strips
shall not be used with longitudinal welds.
7 Radiographit examination
6.4.2 All welds shall have a smooth finish without concavity
and shall merge into the parent material without under-cutting
7.1 General
or abrupt irregularity.
Radiographit examination, when required, shall conform to the
techniques set forth in an acceptable national Standard.
welds shall have full pen-
6.4.3 Butt welds and joggle butt
Radiographs shall show complete Penetration of weld and
etration.
freedom from significant defects, especially those likely to be
repeated through the batch.
6.4.4 For circumferential joints having a lap weld, the leg of the
fillet subject to shear stress shall be at least twice the minimum
7.2 Radiographit requirements
side wall thickness as calculated in accordance with 5.2.
7.2.1 For cylinders with J =
1, the entire length of the longi-
a successful
Lap-welded joints shall only be permitted following
tudinal weld of every production Shell shall be radiographed. In
prototype fatigue test as specified in annex A.
addition, one cylinder out of every 250 production cylinders
shall have the junction of the longitudinal and circumferential
6.5 Circularity
seam welds radiographed as indicated in figure 5.
The out-of-roundness of the cylindrical Shell shall be limited so
7.2.2 For cylinders with J = 0,9, one cylinder out of every 250
that the differente between the maximum and the minimum
production cylinders shall have the junction of the longitudinal
outside diameter in the same Cross-section is not more than
and circumferential seam welds radiographed as indicated in
1 % of the mean of these diameters.
figure 5.
66 . Non-pressure-containing attachments
7.2.3 In addition to radiography carried out in accordance
with 7.2.2, radiography shall also be carried out on the first pro-
6.6.1 Neckrings, footrings, handles, bosses, pads and rings
duction cylinder after a Change in the type or size of cylinder, or
not subject to pressure of the contents may be attached to the
the welding procedure (including machine setting), or after a
cylinder by welding, provided that such attachments are made
break in production exceeding 4 h.
of weldable and compatible steel.
7.2.4 Should any of the radiographs show an unacceptable
defect, production shall be stopped and every cylinder welded
6.6.2 Esch attachment shall be designed to permit inspection
since the preceding acceptable radiograph shall be set aside
of the welds, which shall be clear of longitudinal and cir-
until it is demonstrated that these cylinders are satisfactory,
cumferential joints, and so designed as to avoid trapping water.
4
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ISO 4706 : 1989 (El
8.1.3.2 Quantity over 3 000 cylinders
either by radiography or by other appropriate means. Produc-
tion shall not be re-started until the Cause of the defect has
been established and rectified, and the starting up test pro-
8.1.3.2.1 For less than or equal to 35 L capacity
cedure as specified in 7.2.3 has been repeated.
For the first 3 000 cylinders in the batch, representative
7.2.5 Where more than one longitudinal welding machine is cylinders shall be taken in accordance with 8.1.3.1. From each
used for production, the above procedures will apply to each inspection lot remaining, representative cylinders shall be taken
such machine. at random, one for the burst test and one for mechanical tests.
8.1.3.2.2 For greater than 35 L capacity
8 Acceptance (batch) tests
For the first 3 000 cylinders in the batch, representative
cylinders shall be taken in accordance with 8.1.3.1.
8.1 General requirements
All tests for checking the mechanical properties of gas cylinders
8.1.3.2.2.1 From the first 500 cylinders or less in each inspec-
shall be carried out on material from finished cyli nders.
tion lot remaining, representative cylinders shall be taken at
random, one for the burst test and one for mechanical tests.
Unless otherwise indicated in this International Standard, all
mechanical tests shall be carried out in accordance with
8.1.3.2.2.2 From the remaining 500 cylinders or less in such
ISO 6892 and ISO 7438.
inspection lots (8.1.3.2.2.11, one representative cylinder shall
be taken at random for either a burst test or mechanical tests.
8.1.1 Batch
8.1.4 Hydraulic burst test
A batch shall consist of finished cylinders made consecutively
during the same or consecutive days to the same design, size
The hydraulic burst test, when carried out, shall be conducted
and material specifications and from the Same material supplier
in such a manner that the following information tan be reliably
on the same type of automatic welding machines and heat-
obtained :
treated under the same conditions of temperature and duration.
the pressure within the cyli nder when the yield Point of
a)
8.1.2 Inspection lots
the cylinder has been reached;
b) the maximum pressure Pb, in bar, attained during the
be divided into inspec-
For acceptance purposes the batch shall
burst test;
...
NORME
ISO
INTERNATIONALE
4706
Première édition
1989-12-01
Bouteilles à gaz soudées en acier destinées à
être rechargées
Refilable welded steel gas cylinders
Numéro de référence
ISO 4706 : 1989 (FI
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO4706:1989 (FI
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale
d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de I’ISO). L’élaboration
des Normes internationales est en général confiée aux comités techniques de I’ISO.
Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec I’ISO participent également aux travaux. L’ISO col-
labore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis
aux comités membres pour approbation, avant leur acceptation comme Normes inter-
nationales par le Conseil de I’ISO. Les Normes internationales sont approuvées confor-
mément aux procédures de I’ISO qui requièrent l’approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
La Norme internationale ISO 4706 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 58,
Bouteilles à gaz.
L’attention des utilisateurs est attirée sur le fait que toutes les Normes internationales
sont de temps en temps soumises à révision et que toute référence faite à une autre
Norme internationale dans le présent document implique qu’il s’agit, sauf indication
contraire, de la dernière édition.
0 ISO 1989
Droits de reproduction réservés. Aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni
utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord écrit de l’éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 l CH-1211 Genève 20 l Suisse
Imprimé en Suisse
ii
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ISO 4706 : 1989 (FI
Page
Sommaire
1
0 Introduction .
/
. . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1 Objet et domaine d’application .
1
2 Références .
1
3 Définitions et symboles .
2
4 Matériaux .
2
5 Conception .
................. 3
6 Construction et mise en œuvre .
. . . 4
7 Examen radiographique .
................. 5
8 Essais de réception (par lots) .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Procédure de réception .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
10 Marquage .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11 Attestation .
Annexes
15
A Essai spécial de prototype .
16
B Exemple de certificat de réception .
. . .
III
---------------------- Page: 3 ----------------------
Page blanche
---------------------- Page: 4 ----------------------
ISO 4706 : 1989 (FI
NORME INTERNATIONALE
Bouteilles à gaz soudées en acier destinées à être
rechargées
0 Introduction 3 Définitions et symboles
L’objet de la présente Norme internationale est de faciliter
3.1 Définitions
l’accord sur la conception et la fabrication des bouteilles à gaz
soudées en acier dans tous les pays. Les spécifications données
3.1.1 limite apparente d’élasticité: Voir ISO 6892.
sont basées sur la connaissance des matériaux, des exigences
d’étude, des processus de fabrication et du contrôle de cette
Dans le cadre de la présente Norme internationale, l’expression
dernière, ainsi que sur l’expérience acquise dans ces domaines,
«limite d’élasticité» désigne la limite supérieure d’écoulement
pour les bouteilles d’usage courant dans les pays des comités
R eH, ou, pour les aciers ne présentant pas une limite élastique
membres de I’ISO.
définie, la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % (allonge-
ment non proportionnel) Rpo2.
En ce qui concerne les points de vue relatifs aux matériaux de
construction, à l’approbation des règles de conception et au
3.1.2 recuit de normalisation : Traitement thermique dans
contrôle en cours de fabrication, qui font l’objet de règlements
lequel une bouteille finie est chauffée à une température uni-
nationaux ou internationaux, il est nécessaire, pour les parties
forme au-dessus du point critique supérieur (A&) de l’acier,
intéressées, de s’assurer que les exigences de l’autorité compé-
puis refroidie dans l’air calme.
tente sont également satisfaites dans l’application pratique de
la présente Norme internationale.
3.1.3 traitement de détente : Traitement thermique appliqué
à la bouteille finie, et dont l’objet est de réduire les contraintes
résiduelles sans modifier la structure métallurgique de l’acier.
1 Objet et domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie les exigences mini- 3.2 Symboles
males pour certains points de vue concernant le matériel, la
Épaisseur minimale calculée, en millimètres, de l’enveloppe
a:
conception, la construction et la mise en œuvre, le mode de
cylindrique.
fabrication et les essais à la fabrication des bouteilles à gaz sou-
dées en acier destinées à être rechargées, dont la pression
ab: Épaisseur minimale de l’enveloppe cylindrique (y compris
d’essai ne dépasse pas 75 bar? ayant une capacité en eau de 1
la surépaisseur pour corrosion), en millimètres, garantie par le
à 150 L (inclus), pour les gaz comprimés, liquéfiés ou dissous,
fabricant.
exposés aux températures ambiantes.
A : Allongement pour cent après rupture.
b: Épaisseur minimale calculée, en millimètres, de l’extrémité.
2 Références
C: Facteur de forme (voir figure 1).
ISO 2664, Produits en acier pour appareils à pression - Spéci-
fïca tions de qualité. D: Diamètre extérieur, en millimètres, de la bouteille, tel qu’il
ressort du dessin de conception (voir figure 4).
ISO 3166, Codes pour la représentation des noms de pays.
h: Hauteur, en millimètres, de la partie cylindrique de I’extré-
mité (voir figure 4).
ISO 4978, Produits plats laminés en acier pour bouteilles à gaz
soudées. kk Hauteur extérieure, en millimètres, de la partie bombée de
l’extrémité (voir figure 4).
I S 0 6892, Matériaux métalliques - Essai de traction.
J: Coefficient de réduction de contrainte.
ISO 7438, Matériaux métalliques - Essai de pliage. L: Longueur, en millimètres, de la bouteille.
1) 1 bar = 105 Pa = 105 N/m*
1
---------------------- Page: 5 ----------------------
ISO 4706 : 1989 (F)
L,: Longueur initiale entre repéres, en millimètres, conformé-
4.2 Composition chimique
ment à I’ISO 6892.
4.2.1 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à
n: Rapport entre le diamètre du mandrin de l’essai de pliage et
gaz doivent être aptes au soudage et ne pas dépasser à
l’épaisseur de l’éprouvette.
l’analyse de coulée les teneurs ci-après pour les éléments sui-
N : Bouteille normalisée. vants :
Pression maximale, en bars’), atteinte au cours de l’essai carbone : 0,22 % max.
pb:
de rupture.
silicium : 0,45 % max.
manganèse : 1,60 % max.
Pression d’essai, en bars, au-dessus de la pression atmos-
Ph:
phosphore 0,04 % max.
phérique.
soufre : 0,04 % max.
phosphore plus soufre : 0,07 % max.
Rayon de carre interne, en millimètres, de l’extrémité.
r:
L’utilisation d’éléments micro-alliés tels que le niobium, le
R: Rayon intérieur de courbure, en millimètres, de l’extrémité.
titane et le vanadium doit être limitée aux teneurs suivantes:
R,: Valeur minimale de la limite d’élasticité (apparente), en
niobium : 0,08 % max.
newtons par millimètre carré, garantie par le fabricant de bou-
titane :
0,20 % max.
teilles, sur bouteille finie.
vanadium : 0,20 % max.
niobium plus vanadium :
Rg: Valeur minimale de la résistance à la traction, en newtons 0,20 % max.
par millimétre carré, garantie par le fabricant de bouteilles, sur
Dans le cas où d’autres éléments micro-alliés sont utilisés, leur
bouteille finie.
présence et leurs teneurs doivent être consignées en même
R,: Valeur réelle de la résistance à la traction, en newtons par temps que ce qui précède dans le certificat de I’aciériste.
millimètre carré, déterminée par l’essai de traction spécifié en 8.2.
4.2.2 Si des analyses de vérification sont exigées, elles doi-
S : Bouteille relaxée.
vent être effectuées soit sur des éprouvettes prélevées sur le
s,: Aire de la section initiale transversale de l’éprouvette de métal au cours de sa fabrication, sous la forme fournie par
I’aciériste au fabricant de bouteilles, soit sur les bouteilles
traction, en millimétres carrés, conformément à I’ISO 6892.
finies. Dans toute analyse de vérification, l’écart maximal
admissible par rapport aux limites spécifiées pour les analyses
4 Matériaux
de coulée doit être conforme aux valeurs spécifiées dans la par-
tie appropriée de I’ISO 2604.
4.1 Dispositions générales
4.3 Matériaux à utiliser
4.1.1 Le matériau utilisé pour la fabrication des bouteilles à gaz
Les aciers définis dans I’ISO 4978 satisfont aux exigences de 4.1
doit être un acier, autre que de qualité effervescente, apte à
et 4.2. On peut aussi utiliser d’autres aciers convenables satis-
l’emboutissage et au soudage, et il doit assurer pour la bouteille
faisant aux spécifications de 4.2.1 sous réserve de leurs homo-
finie l’absence d’une dégradation, dans le temps, des propriétés
logation par les autorités nationales du pays dans lequel la bou-
mécaniques après traitement thermique (non-vieillissement).
teille va être utilisée.
Dans le cas où la vérification de cette propriété de non-
vieillissement est exigée, les critères sur lesquels doit se fonder
4.4 Traitement thermique
la vérification devraient faire l’objet d’un accord entre le fabri-
cant et le client et figurer dans la commande.
Les bouteilles doivent être livrées à l’état normalisé, ou après
avoir subi un traitement de détente (voir 3.1.2 et 3.1.3). Le
4.1.2 Toutes les parties du corps des bouteilles soudées et
fabricant de bouteilles doit certifier que les bouteilles ont subi
toutes les parties soudées au corps doivent être en matiéres
un traitement thermique une fois les soudures réalisées et doit
compatibles entre elles.
certifier le traitement thermique appliqué.
Un traitement thermique local est interdit.
4.1.3 Les matériaux d’apport éventuels pour le soudage doi-
vent permettre d’obtenir, de facon constante, des soudures
présentant une résistance minimale à la traction au moins égale
5 Conception
à celle spécifiée pour les matériaux de base de la bouteille finie.
5.1 Dispositions générales
4.1.4 Le fabricant des bouteilles doit obtenir et présenter les
certificats d’analyse de coulée des aciers fournis pour la cons-
truction des enveloppes de résistance des bouteilles à gaz, et 51.1 Le calcul de l’épaisseur de paroi des parties des bouteil-
doit mettre au point un mode d’identification de chaque bou-
les à gaz soumises à la pression intérieure doit faire intervenir la
teille par la coulée d’acier dont elle provient.
limite d’élasticité du matériau.
1) 1 bar = 105 Pa = 105N/m*
2
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60 4706 : 1989 (FI
5.1.2 Dans les calculs, la valeur de la limite d’élasticité R, est 5.4 Conception des extrémités convexes du côté
.
limitée à un maximum de
de la pression, pour gaz non corrosifs (voir figure 6)
a) 0,75 R, pour un acier au carbone de tension de rupture Les extrémités convexes du côté de la pression doivent avoir un
inférieure à 490 N/mm*;
recouvrement minimal de 4a et une épaisseur d’au moins 2a.
b) 0,85 R, pour les aciers micro-alliés à grande résistance
5.5 Épaisseur minimale de paroi
mécanique, et de tension de rupture supérieure ou égale à
490 N/mm*.
5.5.1 Si l’épaisseur calculée selon 5.2 ou 5.3.2 est inférieure à
2 mm ou à 1,8 mm quand le rapport LID G 5, l’épaisseur mini-
51.3 La pression intérieure sur laquelle se fonde le calcul des
male admissible de l’enveloppe cylindrique et des extrémités doit
bouteilles à gaz doit être la pression d’essai (ph).
être égale à la plus forte des épaisseurs définies ci-dessous:
5.1.4 Un dessin muni de toutes les cotes et donnant la spécifi-
D
cation du métal doit être fourni à l’utilisateur ou à l’autorité a = b> - + 1 mm
250
indépendante.
a=
b > 1,5 mm
5.2 Calcul de l’enveloppe cylindrique
a et b ne doivent pas être inférieurs aux valeurs calculées
conformément aux formules de 5.2 et 5.3.
L’épaisseur de paroi de l’enveloppe cylindrique doit être au
moins égale à la valeur calculée à partir de la formule
Une valeur de 1,8 mm peut être substituée à 2 mm pourvu que
le rapport LID soit au plus égal à 5 et qu’aucune tolérance en
Ph D
moins sur l’épaisseur ne soit permise.
a
= 20R,J
- + Ph
5.5.2 Outre les prescriptions de 5.3 et 5.5.1 toute partie cylin-
1,3
drique faisant partie d’une extrémité doit également, sauf si elle
Pour les soudures circonférentielles : J = 1
est visée en 5.5.3, satisfaire aux prescriptions données en 5.2
pour l’enveloppe cylindrique.
Pour les soudures longitudinales :
-
5.5.3 L’équation donnée en 5.2 n’est pas applicable lorsque la
où chaque joint subit une radiographie complète:
=
longueur de la partie cylindrique de la bouteille à gaz, mesurée
J 1
entre les amorces des parties arrondies des deux extrémités,
-
où les joints sont radiographiés par sondage (voir
n’est pas supérieure à ,/m Dans ce cas, l’épaisseur de paroi
figure 5) (voir 7.2.2): J = 0,9;
ne doit pas être inférieure à celle de la partie bombée (voir 5.3.2).
-
où les joints ne sont pas radiographiés (seulement pour
les acier au carbone): J = 0,7.
6 Construction et mise en œuvre
Pour la valeur minimale de l’épaisseur de paroi, voir 5.5.
6.1 Qualification du mode opératoire de soudage
5.3 Conception des extrémités concaves du caté
Chaque fabricant doit, avant de procéder à la fabrication d’une
de la pression
bouteille d’un type donné, faire qualifier les modes opératoires
de soudage et les soudeurs qu’il va utiliser selon une norme
5.3.1 La forme des extrémités des bouteilles à gaz doit respec-
nationale acceptable. Ces qualifications doivent être enregis-
ter les conditions suivantes :
trées et conservées dans les dossiers du fabricant.
-
pour les fonds torisphériques R < D; r > 0,l D; h > 4b
a) Les essais de qualification doivent être effectués de
[figure 4a)l
manière que les soudures puissent être considérées comme
représentatives des soudures réalisées en production.
- pour les fonds ellipsoïdaux II > 0,192 D ; h > 4b
[figure 4b)l
b) Les soudeurs doivent avoir prouvé leur compétence en
réussissant les essais de qualification relatifs aux types parti-
culiers de travaux à effectuer et de procédures à suivre.
5.3.2
L’épaisseur de paroi des extrémités de bouteilles à gaz
doit être au moins égale à la valeur calculée par la formule :
c) Une nouvelle qualification du mode opératoire, ainsi
que du soudeur, doit être requise s’il y a modification quel-
PhDC
conque des paramètres essentiels décrits dans la norme de
b=
20 R, qualification.
- + Ph
113
6.2 Tôles et parties embouties
Dans cette formule, C est le coefficient de forme, dont la valeur
dépend du rapport HID. Les pièces sous pression des bouteilles doivent être soumises
avant l’assemblage à un contrôle visuel de l’uniformité de leur
La valeur C doit être déduite du graphique de la figure 1.
qualité et de l’absence de défauts graves.
3
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Iso 4706 : 1989 (FI
6.3 Joints soudés 6.6 Accessoires non soumis à pression
6.6.1 Les collerettes, pieds, poignées, bossages, plaquettes
6.3.1 Les soudures longitudinale et circonférentielles doivent
et anneaux non soumis à la pression du contenu peuvent être
être effectuées par un procédé automatique.
fixés à la bouteille par soudage, dans la mesure où ces accessoi-
res sont en acier soudable compatible.
6.32 Le joint longitudinal, qui doit être unique, doit être réa-
lisé par soudage bout à bout.
6.6.2 Les accessoires doivent être concus de manière à per-
mettre le contrôle des soudures, ces dernières devant se trou-
6.3.3 Les joints circonférentiels, dont le nombre ne doit pas être
ver en dehors des joints longitudinal et circonférentiels, et con-
supérieur à deux, doivent se faire par soudage bout à bout, ou tues de manière à ne pas entraîner de rétention d’eau.
sur bord soyé formant support à l’envers subsistant, ou avec
recouvrement. Les assemblages à recouvrement doivent avoir un
6.6.3 Un pied circulaire, de résistance convenable, doit être
débordement minimal correspondant à quatre fois l’épaisseur
fixé par soudage à la bouteille pour lui conférer de la stabilité
nominale de la tôle et doivent répondre aux exigences de 6.4.4.
tout en permettant le contrôle du joint circonférentiel de fond.
Ce pied doit être convenablement drainé, et l’espace qu’il
6.3.4 L’emplacement de toutes les ouvertures doit être res-
enclôt doit être suffisamment aéré.
treint aux extrémités des bouteilles.
6.7 Protection des robinets et valves
Les ouvertures de la bouteille doivent toutes être renforcées par
un bossage en acier soudable compatible, assemblé de manière
6.7.1 Les robinets des bouteilles de contenance supérieure à
sûre par une soudure; elles doivent de par leur conception pré-
5 L d’eau doivent être convenablement protégés contre une
senter une résistance suffisante et ne pas provoquer de con-
détérioration qui pourrait causer l’échappement du gaz soit par
centrations dangereuses des contraintes. Les soudures des
la conception du robinet, soit par la conception de la bouteille
ouvertures doivent se trouver en dehors des joints longitudinal
(par exemple une collerette de protection), soit par un chapeau
et circonférentiels.
vissé ou fixé par un dispositif d’efficacité équivalente.
Si l’étanchéité aux fuites entre la valve et la bouteille est assurée
par un joint métallique (par exemple en cuivre), on peut adapter
6.7.2 Quand la conception de l’ensemble prévoit un chapeau
à la bouteille un bossage ou plaquette de valve interne appro- de protection ou une collerette, ces composants ne doivent en
prié(e), par une méthode qui n’a pas besoin de garantir, dkine
aucune manière être en contact avec une partie quelconque du
manière indépendante, l’étanchéité aux fuites. robinet.
6.7.3 Les bouteilles destinées à être transportées en caisses ou
6.4 Soudures
en cageots, ou protégées d’une autre manière aussi efficace,
n’ont pas besoin d’être munies de dispositifs de protection (voir
6.4.1 Les soudures longitudinales doivent être examinées sur
6.7.1).
les deux faces par un examen visuel avant l’accostage des
fonds. Les soudures longitudinales ne doivent pas avoir de sup-
6.8 Fermeture des orifices
ports à l’envers subsistants.
Lorsque les bouteilles sont fournies sans robinet ou sans dispo-
sitif de sécurité, tous leurs orifices doivent être munis d’un bou-
6.4.2 Toutes les soudures doivent avoir un fini lisse sans con-
chon en un matériau non absorbant convenable destiné à pro-
cavité et doivent se confondre avec le matériau de base sans
téger le filetage et à empêcher la pénétration de l’humidité.
contre-dépouille ou irrégularité saillante.
6.4.3 Les soudures bout à bout et sur bord soyé doivent être à
7 Examen radiographique
pleine pénétration.
7.1 Généralités
6.4.4 Dans les joints circonférentiels à recouvrement, le côté
L’examen radiographique, s’il est requis, doit être effectué con-
de l’angle de soudure soumis à des contraintes de cisaillement
formément aux techniques établies dans les normes nationales
doit avoir une épaisseur minimale de paroi au moins double de
acceptées. Les radiographies doivent témoigner de la pénétra-
celle qui est calculée en 5.2.
tion totale du métal de soudure et de l’absence de défauts signi-
ficatifs, notamment d’un caractère répétitif dans le lot.
Les joints à recouvrement ne sont permis qu’après essai de fati-
gue de prototype conformément aux indications spécifiées
dans l’annexe A.
7.2 Caractéristiques de la radiographie
6.5 Circularité 7.2.1 Pour les bouteilles avec J = 1, la radiographie doit porter
sur la totalité de la longueur de la soudure longitudinale, sur toutes
L’ovalisation de la partie cylindrique de la bouteille doit être
les bouteilles fabriquées. En outre, il faut procéder à une radiogra-
limitée à une valeur telle que la différence entre les diamètres
phie, comme il est indiqué à la figure 5, d’une bouteille sur 250
extérieurs maximal et minimal d’une même section droite ne bouteilles produites, la radiographie se faisant au niveau de la jonc-
dépasse pas 1 % de la moyenne de ces diamètres.
tion entre les soudures longitudinale et circonférentielles.
4
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ISO 4706 : 1989 (F)
d’inspection indépendante aura pu montrer que les résultats
7.2.2 Pour les bouteilles avec J = 0,9, les noeuds entre les
. soudures longitudinale et circonférentielles doivent être radio- des essais de production du fabricant, de même que les procé-
graphiés sur une bouteille pour 250 fabriquées, comme indiqué dés de fabrication utilisés, étaient systématiquement fiables, et
à la figure 5. que le volume d’une campagne de fabrication dépassait 3 000
bouteilles sans forte interruption de la fabrication.
7.2.3 Outre celle mentionnée en 7.2.2, une radiographie doit
NOTE - La figure 7 présente un diagramme illustrant le pourcentage
être également effectuée sur la première bouteille fabriquée
de contrôle.
après un changement quelconque affectant le type ou la dimen-
sion de .bouteille, le procédé de soudage (y compris le réglage
8.1.3.1 Quantité inférieure ou égale à 3 000 bouteilles.
de la machine), ou après une interruption de la fabrication de
plus de 4 h.
8.1.3.1.1 Prendre au hasard, sur les 250 premières bouteilles,
ou moins, de chaque lot pour inspection, une bouteille repré-
7.2.4 Si une radiographie quelconque montre un défaut inac-
sentative pour essai de rupture sous pression et une autre pour
ceptable, la production doit être arrêtée et toutes les bouteilles
essai mécanique.
soudées depuis le contrôle radiographique précédent positif doi-
vent être mises de côté jusqu’à ce qu’il puisse être démontré par
8.1.3.1.2 Prendre au hasard, pour essai de rupture sous pression
radiographie ou tout autre moyen approprié que ces bouteilles
ou essai mécanique, une bouteille représentative de chaque
sont satisfaisantes. La production ne peut pas être reprise avant
groupe ultérieur de 250 bouteilles ou moins du lot pour inspection.
qu’on ait établi la cause du défaut, qu’on y ait apporté remède et
qu’on ait repris le contrôle au point indiqué en 7.2.3.
8.1.3.2 Quantité supérieure à 3 000 bouteilles
7.2.5 Lorsque la fabrication se fait avec plusieurs machines de
8.1.3.2.1 Capacité inférieure ou égale à 35 L
soudage longitudinal, les procédures ci-devant s’appliquent à
chacune d’elles.
Sur les 3 000 premières bouteilles d’un lot, prendre conformé-
ment à 8.1.3.1 des bouteilles représentatives. De chaque lot
pour inspection restant, prendre au hasard des bouteilles repré-
8 Essais de réception (par lot)
sentatives, une pour essai de rupture sous pression et une pour
essai mécanique.
8.1 Dispositions générales
8.1.3.2.2 Capacité supérieure à 35 L
Tous les essais destinés à vérifier les propriétés mécaniques des
bouteilles à gaz doivent être effectués sur le métal de la bou-
Sur les 3 000 premières bouteilles d’un lot, prendre conformé-
teille finie.
ment à 8.1.3.1 des bouteilles représentatives.
Sauf prescriptions contraires dans la présente Norme interna-
8.1.3.2.2.1 Sur les 500 ou moins premières bouteilles de cha-
tionale, tous les essais mécaniques doivent être réalisés confor-
que lot pour inspection restant, prendre au hasard des bouteil-
mément à I’ISO 6892 et à I’ISO 7438.
les représentatives, une pour essai de rupture sous pression et
une pour essai mécanique.
8.1.1 Lot
8.1.3.2.2.2 Sur les 500 ou moins bouteilles restantes des lots
Un lot comprend des bouteilles finies, fabriquées en continu, le
même jour ou des jours successifs, selon les mêmes concep- pour inspection cités en 8.1.3.2.2.1, prendre au hasard une
tions, les mêmes dimensions et les mêmes spécifications de bouteille représentative soit pour essai de rupture sous pres-
matériaux provenant du même fournisseur, sur les mêmes sion, soit pour essai mécanique.
types de machines de soudage automatique, et traitées par trai-
tement thermique dans les mêmes conditions de température et
8.1.4 Essai de rupture sous pression hydraulique
de durée.
Lorsqu’il est effectué, l’essai de rupture sous pression doit être
conduit de facon à donner de manière sûre les renseignements
8.1.2 Lots pour inspection
suivants:
Pour la réception, le lot doit être subdivisé en lots pour inspec-
a) la pression à l’intérieur de la bouteille, à la limite appa-
tion, dont le nombre de bouteilles ne dépasse pas 1 000.
rente d’élasticité;
b) la pression maximale à l’intérieur, &,, en bars, atteinte
8.1.3 Pourcentage de contrôle
pendant l’essai de rupture sous pression;
Le fabricant doit s’efforcer de considérer la coulée comme un
c) la dilatation volumique de la bouteille au moment de la
groupe distinct, et doit faire en sorte que les échantillons fai-
rupture.
sant l’objet des essais représentent chaque coulée du matériau
Pour les bouteilles ayant des extrémités convexes du côté de la
utilisé.
pression, il faut établir conformément à d), outre les informa-
Le pourcentage de contrôle réduit, pour les fabrications à grand tions a), b) et CI ci-dessus, la dilatation volumique de la bou-
volume (plus de 3 000 bouteilles), doit faire l’objet d’une con- teille à la pression d’essai &,, et l’éventuelle déformation perma-
vention écrite, avec l’autorité nationale, après que l’agence
nente de la bouteille.
5
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60 4706 : 1989 (F)
8.1.8 Essai d’attaque grossière des joints à recouvrement
d) Quand on a atteint la pression d’essai &,, mesurer la
dilatation volumique au bout d’au moins 30 s. Après
détente, mesurer de nouveau la dilatation pour déterminer la
8.1.8.1 Toute soudure d’angle utilisée pour raccorder les
déformation permanente. Cette dilatation ne doit pas
extrémités aux bouteilles doit faire l’objet d’un prélèvement
dépasser 10 % de la dilatation à la pression d’essai &,. Aug-
d’éprouvette en travers de la soudure d’angle, qui doit subir
menter ensuite de nouveau la pression hydraulique jusqu’au
une attaque grossière et un examen visuel selon 8.1.8.2.
point de rupture ph, et noter le moment où la limite d’élasti-
- u
cité de la bouteille a été atteinte.
8.1.8.2 L’examen d’une éprouvette de soudure d’angle doit
montrer qu’il y a pénétration complète de la racine de la sou-
8.1.5 Éprouvettes d’essai de traction requises pour le
dure, dans les deux côtés, et que la longueur des branches de
métal de base
l’angle est au moins le double de l’épaisseur minimale de paroi.
Le contour de la soudure doit être plat ou convexe (voir
figure 6).
8.1.5.1 Pour les bouteilles deux pièces,
a) une éprouvette de traction dans le sens longitudinal doit
8.2 Essai de traction
être découpée dans la partie cylindrique d’une extrémité de
la bouteille ou,
8.2.1 L’essai de traction du métal de base doit être effectué
b) si la partie cylindrique disponible ne permet pas de prélever
sur une éprouvette conforme à I’ISO 6392.
les éprouvettes dans la partie cylindrique, une éprouvette de
traction doit être prélevée de l’une des extrémités [voir
Les deux faces de l’éprouvette représentant respectivement les
figure 2a)l.
parois interne et externe de la bouteille ne doivent pas être usi-
nées.
8.1.5.2 Pour les bouteilles trois pièces, une éprouvette de
traction dans le sens longitudinal, dans la partie de la calandre
8.2.2 L’allongement pour cent après rupture du métal de base
située à 180° de la soudure, et une éprouvette de traction de
ne doit pas être inférieur aux valeurs données dans le tableau 1 :
l’une ou l’autre des extrémités doivent être prélevées. Si les
deux extrémités présentent des qualités différentes ou provien-
nent d’un fournisseur différent, on devra prélever une éprou- Tableau 1 - Valeurs de l’allongement pour cent
vette de traction de chaque extrémité (voir figure 2). après rupture, A
r
Épaisseur de paroi
R, < 490 N/mm2 R, > 490 N/mm2
8.1.6 Éprouvettes d’essai requises pour les soudures
du corps cylindrique
a A
min.
8.1.6.1 Pour les bouteilles deux pièces, une éprouvette de
mm % %
traction, une éprouvette de pliage à l’endroit et une éprouvette
de pliage à l’envers doivent être prélevées [voir figure 2a)l.
29 20
a>3
22
8.1.6.2 Pour les bouteilles trois pièces, une éprouvette de
traction, une éprouvette de pliage à l’endroit et une éprouvette
NOTE - Les valeurs données dans ce tableau pour l’allongement pour
de pliage à l’envers sur la soudure longitudinale doivent être
cent après rupture des bouteilles d’épaisseur de paroi a < 3 mm, se
prélevées. Si les soudures circonférentielles sont exécutées par
rapportent à des éprouvettes de 20 mm de large et de 80 mm de lon-
un autre procédé, les trois mêmes essais (traction, pliage à gueur entre repères.
l’endroit et pliage à l’envers) doivent également être effectués
sur ces soudures [voir figure 2b)l.
8.2.3 L’essai de traction perpendiculaire à la soudure doit être
effectué sur une éprouvette ayant une section réduite de
8.1.6.3 Chaque essai de traction ou de pliage doit être fait 25 mm de large sur une longueur allant jusqu’à 15 mm
...
NORME
ISO
INTERNATIONALE
4706
Première édition
1989-12-01
Bouteilles à gaz soudées en acier destinées à
être rechargées
Refilable welded steel gas cylinders
Numéro de référence
ISO 4706 : 1989 (FI
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO4706:1989 (FI
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale
d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de I’ISO). L’élaboration
des Normes internationales est en général confiée aux comités techniques de I’ISO.
Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec I’ISO participent également aux travaux. L’ISO col-
labore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis
aux comités membres pour approbation, avant leur acceptation comme Normes inter-
nationales par le Conseil de I’ISO. Les Normes internationales sont approuvées confor-
mément aux procédures de I’ISO qui requièrent l’approbation de 75 % au moins des
comités membres votants.
La Norme internationale ISO 4706 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 58,
Bouteilles à gaz.
L’attention des utilisateurs est attirée sur le fait que toutes les Normes internationales
sont de temps en temps soumises à révision et que toute référence faite à une autre
Norme internationale dans le présent document implique qu’il s’agit, sauf indication
contraire, de la dernière édition.
0 ISO 1989
Droits de reproduction réservés. Aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni
utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord écrit de l’éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 l CH-1211 Genève 20 l Suisse
Imprimé en Suisse
ii
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ISO 4706 : 1989 (FI
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Sommaire
1
0 Introduction .
/
. . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1 Objet et domaine d’application .
1
2 Références .
1
3 Définitions et symboles .
2
4 Matériaux .
2
5 Conception .
................. 3
6 Construction et mise en œuvre .
. . . 4
7 Examen radiographique .
................. 5
8 Essais de réception (par lots) .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
9 Procédure de réception .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
10 Marquage .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
11 Attestation .
Annexes
15
A Essai spécial de prototype .
16
B Exemple de certificat de réception .
. . .
III
---------------------- Page: 3 ----------------------
Page blanche
---------------------- Page: 4 ----------------------
ISO 4706 : 1989 (FI
NORME INTERNATIONALE
Bouteilles à gaz soudées en acier destinées à être
rechargées
0 Introduction 3 Définitions et symboles
L’objet de la présente Norme internationale est de faciliter
3.1 Définitions
l’accord sur la conception et la fabrication des bouteilles à gaz
soudées en acier dans tous les pays. Les spécifications données
3.1.1 limite apparente d’élasticité: Voir ISO 6892.
sont basées sur la connaissance des matériaux, des exigences
d’étude, des processus de fabrication et du contrôle de cette
Dans le cadre de la présente Norme internationale, l’expression
dernière, ainsi que sur l’expérience acquise dans ces domaines,
«limite d’élasticité» désigne la limite supérieure d’écoulement
pour les bouteilles d’usage courant dans les pays des comités
R eH, ou, pour les aciers ne présentant pas une limite élastique
membres de I’ISO.
définie, la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % (allonge-
ment non proportionnel) Rpo2.
En ce qui concerne les points de vue relatifs aux matériaux de
construction, à l’approbation des règles de conception et au
3.1.2 recuit de normalisation : Traitement thermique dans
contrôle en cours de fabrication, qui font l’objet de règlements
lequel une bouteille finie est chauffée à une température uni-
nationaux ou internationaux, il est nécessaire, pour les parties
forme au-dessus du point critique supérieur (A&) de l’acier,
intéressées, de s’assurer que les exigences de l’autorité compé-
puis refroidie dans l’air calme.
tente sont également satisfaites dans l’application pratique de
la présente Norme internationale.
3.1.3 traitement de détente : Traitement thermique appliqué
à la bouteille finie, et dont l’objet est de réduire les contraintes
résiduelles sans modifier la structure métallurgique de l’acier.
1 Objet et domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie les exigences mini- 3.2 Symboles
males pour certains points de vue concernant le matériel, la
Épaisseur minimale calculée, en millimètres, de l’enveloppe
a:
conception, la construction et la mise en œuvre, le mode de
cylindrique.
fabrication et les essais à la fabrication des bouteilles à gaz sou-
dées en acier destinées à être rechargées, dont la pression
ab: Épaisseur minimale de l’enveloppe cylindrique (y compris
d’essai ne dépasse pas 75 bar? ayant une capacité en eau de 1
la surépaisseur pour corrosion), en millimètres, garantie par le
à 150 L (inclus), pour les gaz comprimés, liquéfiés ou dissous,
fabricant.
exposés aux températures ambiantes.
A : Allongement pour cent après rupture.
b: Épaisseur minimale calculée, en millimètres, de l’extrémité.
2 Références
C: Facteur de forme (voir figure 1).
ISO 2664, Produits en acier pour appareils à pression - Spéci-
fïca tions de qualité. D: Diamètre extérieur, en millimètres, de la bouteille, tel qu’il
ressort du dessin de conception (voir figure 4).
ISO 3166, Codes pour la représentation des noms de pays.
h: Hauteur, en millimètres, de la partie cylindrique de I’extré-
mité (voir figure 4).
ISO 4978, Produits plats laminés en acier pour bouteilles à gaz
soudées. kk Hauteur extérieure, en millimètres, de la partie bombée de
l’extrémité (voir figure 4).
I S 0 6892, Matériaux métalliques - Essai de traction.
J: Coefficient de réduction de contrainte.
ISO 7438, Matériaux métalliques - Essai de pliage. L: Longueur, en millimètres, de la bouteille.
1) 1 bar = 105 Pa = 105 N/m*
1
---------------------- Page: 5 ----------------------
ISO 4706 : 1989 (F)
L,: Longueur initiale entre repéres, en millimètres, conformé-
4.2 Composition chimique
ment à I’ISO 6892.
4.2.1 Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles à
n: Rapport entre le diamètre du mandrin de l’essai de pliage et
gaz doivent être aptes au soudage et ne pas dépasser à
l’épaisseur de l’éprouvette.
l’analyse de coulée les teneurs ci-après pour les éléments sui-
N : Bouteille normalisée. vants :
Pression maximale, en bars’), atteinte au cours de l’essai carbone : 0,22 % max.
pb:
de rupture.
silicium : 0,45 % max.
manganèse : 1,60 % max.
Pression d’essai, en bars, au-dessus de la pression atmos-
Ph:
phosphore 0,04 % max.
phérique.
soufre : 0,04 % max.
phosphore plus soufre : 0,07 % max.
Rayon de carre interne, en millimètres, de l’extrémité.
r:
L’utilisation d’éléments micro-alliés tels que le niobium, le
R: Rayon intérieur de courbure, en millimètres, de l’extrémité.
titane et le vanadium doit être limitée aux teneurs suivantes:
R,: Valeur minimale de la limite d’élasticité (apparente), en
niobium : 0,08 % max.
newtons par millimètre carré, garantie par le fabricant de bou-
titane :
0,20 % max.
teilles, sur bouteille finie.
vanadium : 0,20 % max.
niobium plus vanadium :
Rg: Valeur minimale de la résistance à la traction, en newtons 0,20 % max.
par millimétre carré, garantie par le fabricant de bouteilles, sur
Dans le cas où d’autres éléments micro-alliés sont utilisés, leur
bouteille finie.
présence et leurs teneurs doivent être consignées en même
R,: Valeur réelle de la résistance à la traction, en newtons par temps que ce qui précède dans le certificat de I’aciériste.
millimètre carré, déterminée par l’essai de traction spécifié en 8.2.
4.2.2 Si des analyses de vérification sont exigées, elles doi-
S : Bouteille relaxée.
vent être effectuées soit sur des éprouvettes prélevées sur le
s,: Aire de la section initiale transversale de l’éprouvette de métal au cours de sa fabrication, sous la forme fournie par
I’aciériste au fabricant de bouteilles, soit sur les bouteilles
traction, en millimétres carrés, conformément à I’ISO 8892.
finies. Dans toute analyse de vérification, l’écart maximal
admissible par rapport aux limites spécifiées pour les analyses
4 Matériaux
de coulée doit être conforme aux valeurs spécifiées dans la par-
tie appropriée de I’ISO 2604.
4.1 Dispositions générales
4.3 Matériaux à utiliser
4.1.1 Le matériau utilisé pour la fabrication des bouteilles à gaz
Les aciers définis dans I’ISO 4978 satisfont aux exigences de 4.1
doit être un acier, autre que de qualité effervescente, apte à
et 4.2. On peut aussi utiliser d’autres aciers convenables satis-
l’emboutissage et au soudage, et il doit assurer pour la bouteille
faisant aux spécifications de 4.2.1 sous réserve de leurs homo-
finie l’absence d’une dégradation, dans le temps, des propriétés
logation par les autorités nationales du pays dans lequel la bou-
mécaniques après traitement thermique (non-vieillissement).
teille va être utilisée.
Dans le cas où la vérification de cette propriété de non-
vieillissement est exigée, les critères sur lesquels doit se fonder
4.4 Traitement thermique
la vérification devraient faire l’objet d’un accord entre le fabri-
cant et le client et figurer dans la commande.
Les bouteilles doivent être livrées à l’état normalisé, ou après
avoir subi un traitement de détente (voir 3.1.2 et 3.1.3). Le
4.1.2 Toutes les parties du corps des bouteilles soudées et
fabricant de bouteilles doit certifier que les bouteilles ont subi
toutes les parties soudées au corps doivent être en matiéres
un traitement thermique une fois les soudures réalisées et doit
compatibles entre elles.
certifier le traitement thermique appliqué.
Un traitement thermique local est interdit.
4.1.3 Les matériaux d’apport éventuels pour le soudage doi-
vent permettre d’obtenir, de facon constante, des soudures
présentant une résistance minimale à la traction au moins égale
5 Conception
à celle spécifiée pour les matériaux de base de la bouteille finie.
5.1 Dispositions générales
4.1.4 Le fabricant des bouteilles doit obtenir et présenter les
certificats d’analyse de coulée des aciers fournis pour la cons-
truction des enveloppes de résistance des bouteilles à gaz, et 5.1.1 Le calcul de l’épaisseur de paroi des parties des bouteil-
doit mettre au point un mode d’identification de chaque bou-
les à gaz soumises à la pression intérieure doit faire intervenir la
teille par la coulée d’acier dont elle provient.
limite d’élasticité du matériau.
1) 1 bar = 105 Pa = 105N/m*
2
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60 4706 : 1989 (FI
5.1.2 Dans les calculs, la valeur de la limite d’élasticité R, est 5.4 Conception des extrémités convexes du côté
.
limitée à un maximum de
de la pression, pour gaz non corrosifs (voir figure 6)
a) 0,75 R, pour un acier au carbone de tension de rupture Les extrémités convexes du côté de la pression doivent avoir un
inférieure à 490 N/mm*;
recouvrement minimal de 4a et une épaisseur d’au moins 2a.
b) 0,85 R, pour les aciers micro-alliés à grande résistance
5.5 Épaisseur minimale de paroi
mécanique, et de tension de rupture supérieure ou égale à
490 N/mm*.
5.5.1 Si l’épaisseur calculée selon 5.2 ou 5.3.2 est inférieure à
2 mm ou à 1,8 mm quand le rapport LID G 5, l’épaisseur mini-
5.1.3 La pression intérieure sur laquelle se fonde le calcul des
male admissible de l’enveloppe cylindrique et des extrémités doit
bouteilles à gaz doit être la pression d’essai (ph).
être égale à la plus forte des épaisseurs définies ci-dessous:
5.1.4 Un dessin muni de toutes les cotes et donnant la spécifi-
D
cation du métal doit être fourni à l’utilisateur ou à l’autorité a = b> - + 1 mm
250
indépendante.
a=
b > 1,5 mm
5.2 Calcul de l’enveloppe cylindrique
a et b ne doivent pas être inférieurs aux valeurs calculées
conformément aux formules de 5.2 et 5.3.
L’épaisseur de paroi de l’enveloppe cylindrique doit être au
moins égale à la valeur calculée à partir de la formule
Une valeur de 1,8 mm peut être substituée à 2 mm pourvu que
le rapport LID soit au plus égal à 5 et qu’aucune tolérance en
Ph D
moins sur l’épaisseur ne soit permise.
a
= ZOR,J
- + Ph
5.5.2 Outre les prescriptions de 5.3 et 5.5.1 toute partie cylin-
1,3
drique faisant partie d’une extrémité doit également, sauf si elle
Pour les soudures circonférentielles : J = 1
est visée en 5.5.3, satisfaire aux prescriptions données en 5.2
pour l’enveloppe cylindrique.
Pour les soudures longitudinales :
-
5.5.3 L’équation donnée en 5.2 n’est pas applicable lorsque la
où chaque joint subit une radiographie complète:
=
longueur de la partie cylindrique de la bouteille à gaz, mesurée
J 1
entre les amorces des parties arrondies des deux extrémités,
-
où les joints sont radiographiés par sondage (voir
n’est pas supérieure à ,/m Dans ce cas, l’épaisseur de paroi
figure 5) (voir 7.2.2): J = 0,9;
ne doit pas être inférieure à celle de la partie bombée (voir 5.3.2).
-
où les joints ne sont pas radiographiés (seulement pour
les acier au carbone): J = 0,7.
6 Construction et mise en œuvre
Pour la valeur minimale de l’épaisseur de paroi, voir 5.5.
6.1 Qualification du mode opératoire de soudage
5.3 Conception des extrémités concaves du caté
Chaque fabricant doit, avant de procéder à la fabrication d’une
de la pression
bouteille d’un type donné, faire qualifier les modes opératoires
de soudage et les soudeurs qu’il va utiliser selon une norme
5.3.1 La forme des extrémités des bouteilles à gaz doit respec-
nationale acceptable. Ces qualifications doivent être enregis-
ter les conditions suivantes :
trées et conservées dans les dossiers du fabricant.
-
pour les fonds torisphériques R < D; r > 0,l D; h > 4b
a) Les essais de qualification doivent être effectués de
[figure 4a)l
manière que les soudures puissent être considérées comme
représentatives des soudures réalisées en production.
- pour les fonds ellipsoïdaux II > 0,192 D ; h > 4b
[figure 4b)l
b) Les soudeurs doivent avoir prouvé leur compétence en
réussissant les essais de qualification relatifs aux types parti-
culiers de travaux à effectuer et de procédures à suivre.
5.3.2
L’épaisseur de paroi des extrémités de bouteilles à gaz
doit être au moins égale à la valeur calculée par la formule :
c) Une nouvelle qualification du mode opératoire, ainsi
que du soudeur, doit être requise s’il y a modification quel-
PhDC
conque des paramètres essentiels décrits dans la norme de
b=
20 R, qualification.
- + Ph
113
6.2 Tôles et parties embouties
Dans cette formule, C est le coefficient de forme, dont la valeur
dépend du rapport HID. Les pièces sous pression des bouteilles doivent être soumises
avant l’assemblage à un contrôle visuel de l’uniformité de leur
La valeur C doit être déduite du graphique de la figure 1.
qualité et de l’absence de défauts graves.
3
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Iso 4706 : 1989 (FI
6.3 Joints soudés 6.6 Accessoires non soumis à pression
6.6.1 Les collerettes, pieds, poignées, bossages, plaquettes
6.3.1 Les soudures longitudinale et circonférentielles doivent
et anneaux non soumis à la pression du contenu peuvent être
être effectuées par un procédé automatique.
fixés à la bouteille par soudage, dans la mesure où ces accessoi-
res sont en acier soudable compatible.
6.32 Le joint longitudinal, qui doit être unique, doit être réa-
lisé par soudage bout à bout.
6.6.2 Les accessoires doivent être concus de manière à per-
mettre le contrôle des soudures, ces dernières devant se trou-
6.3.3 Les joints circonférentiels, dont le nombre ne doit pas être
ver en dehors des joints longitudinal et circonférentiels, et con-
supérieur à deux, doivent se faire par soudage bout à bout, ou tues de manière à ne pas entraîner de rétention d’eau.
sur bord soyé formant support à l’envers subsistant, ou avec
recouvrement. Les assemblages à recouvrement doivent avoir un
6.6.3 Un pied circulaire, de résistance convenable, doit être
débordement minimal correspondant à quatre fois l’épaisseur
fixé par soudage à la bouteille pour lui conférer de la stabilité
nominale de la tôle et doivent répondre aux exigences de 6.4.4.
tout en permettant le contrôle du joint circonférentiel de fond.
Ce pied doit être convenablement drainé, et l’espace qu’il
6.3.4 L’emplacement de toutes les ouvertures doit être res-
enclôt doit être suffisamment aéré.
treint aux extrémités des bouteilles.
6.7 Protection des robinets et valves
Les ouvertures de la bouteille doivent toutes être renforcées par
un bossage en acier soudable compatible, assemblé de manière
6.7.1 Les robinets des bouteilles de contenance supérieure à
sûre par une soudure; elles doivent de par leur conception pré-
5 L d’eau doivent être convenablement protégés contre une
senter une résistance suffisante et ne pas provoquer de con-
détérioration qui pourrait causer l’échappement du gaz soit par
centrations dangereuses des contraintes. Les soudures des
la conception du robinet, soit par la conception de la bouteille
ouvertures doivent se trouver en dehors des joints longitudinal
(par exemple une collerette de protection), soit par un chapeau
et circonférentiels.
vissé ou fixé par un dispositif d’efficacité équivalente.
Si l’étanchéité aux fuites entre la valve et la bouteille est assurée
par un joint métallique (par exemple en cuivre), on peut adapter
6.7.2 Quand la conception de l’ensemble prévoit un chapeau
à la bouteille un bossage ou plaquette de valve interne appro- de protection ou une collerette, ces composants ne doivent en
prié(e), par une méthode qui n’a pas besoin de garantir, dkine
aucune manière être en contact avec une partie quelconque du
manière indépendante, l’étanchéité aux fuites. robinet.
6.7.3 Les bouteilles destinées à être transportées en caisses ou
6.4 Soudures
en cageots, ou protégées d’une autre manière aussi efficace,
n’ont pas besoin d’être munies de dispositifs de protection (voir
6.4.1 Les soudures longitudinales doivent être examinées sur
6.7.1).
les deux faces par un examen visuel avant l’accostage des
fonds. Les soudures longitudinales ne doivent pas avoir de sup-
6.8 Fermeture des orifices
ports à l’envers subsistants.
Lorsque les bouteilles sont fournies sans robinet ou sans dispo-
sitif de sécurité, tous leurs orifices doivent être munis d’un bou-
6.4.2 Toutes les soudures doivent avoir un fini lisse sans con-
chon en un matériau non absorbant convenable destiné à pro-
cavité et doivent se confondre avec le matériau de base sans
téger le filetage et à empêcher la pénétration de l’humidité.
contre-dépouille ou irrégularité saillante.
6.4.3 Les soudures bout à bout et sur bord soyé doivent être à
7 Examen radiographique
pleine pénétration.
7.1 Généralités
6.4.4 Dans les joints circonférentiels à recouvrement, le côté
L’examen radiographique, s’il est requis, doit être effectué con-
de l’angle de soudure soumis à des contraintes de cisaillement
formément aux techniques établies dans les normes nationales
doit avoir une épaisseur minimale de paroi au moins double de
acceptées. Les radiographies doivent témoigner de la pénétra-
celle qui est calculée en 5.2.
tion totale du métal de soudure et de l’absence de défauts signi-
ficatifs, notamment d’un caractère répétitif dans le lot.
Les joints à recouvrement ne sont permis qu’après essai de fati-
gue de prototype conformément aux indications spécifiées
dans l’annexe A.
7.2 Caractéristiques de la radiographie
6.5 Circularité 7.2.1 Pour les bouteilles avec J = 1, la radiographie doit porter
sur la totalité de la longueur de la soudure longitudinale, sur toutes
L’ovalisation de la partie cylindrique de la bouteille doit être
les bouteilles fabriquées. En outre, il faut procéder à une radiogra-
limitée à une valeur telle que la différence entre les diamètres
phie, comme il est indiqué à la figure 5, d’une bouteille sur 250
extérieurs maximal et minimal d’une même section droite ne bouteilles produites, la radiographie se faisant au niveau de la jonc-
dépasse pas 1 % de la moyenne de ces diamètres.
tion entre les soudures longitudinale et circonférentielles.
4
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ISO 4706 :1989 (F)
d’inspection indépendante aura pu montrer que les résultats
7.2.2 Pour les bouteilles avec J = 0,9, les noeuds entre les
. soudures longitudinale et circonférentielles doivent être radio- des essais de production du fabricant, de même que les procé-
graphiés sur une bouteille pour 250 fabriquées, comme indiqué dés de fabrication utilisés, étaient systématiquement fiables, et
à la figure 5. que le volume d’une campagne de fabrication dépassait 3 000
bouteilles sans forte interruption de la fabrication.
7.2.3 Outre celle mentionnée en 7.2.2, une radiographie doit
NOTE - La figure 7 présente un diagramme illustrant le pourcentage
être également effectuée sur la première bouteille fabriquée
de contrôle.
après un changement quelconque affectant le type ou la dimen-
sion de .bouteille, le procédé de soudage (y compris le réglage
8.1.3.1 Quantité inférieure ou égale à 3 000 bouteilles.
de la machine), ou après une interruption de la fabrication de
plus de 4 h.
8.1.3.1.1 Prendre au hasard, sur les 250 premières bouteilles,
ou moins, de chaque lot pour inspection, une bouteille repré-
7.2.4 Si une radiographie quelconque montre un défaut inac-
sentative pour essai de rupture sous pression et une autre pour
ceptable, la production doit être arrêtée et toutes les bouteilles
essai mécanique.
soudées depuis le contrôle radiographique précédent positif doi-
vent être mises de côté jusqu’à ce qu’il puisse être démontré par
8.1.3.1.2 Prendre au hasard, pour essai de rupture sous pression
radiographie ou tout autre moyen approprié que ces bouteilles
ou essai mécanique, une bouteille représentative de chaque
sont satisfaisantes. La production ne peut pas être reprise avant
groupe ultérieur de 250 bouteilles ou moins du lot pour inspection.
qu’on ait établi la cause du défaut, qu’on y ait apporté remède et
qu’on ait repris le contrôle au point indiqué en 7.2.3.
8.1.3.2 Quantité supérieure à 3 000 bouteilles
7.2.5 Lorsque la fabrication se fait avec plusieurs machines de
8.1.3.2.1 Capacité inférieure ou égale à 35 L
soudage longitudinal, les procédures ci-devant s’appliquent à
chacune d’elles.
Sur les 3 000 premières bouteilles d’un lot, prendre conformé-
ment à 8.1.3.1 des bouteilles représentatives. De chaque lot
pour inspection restant, prendre au hasard des bouteilles repré-
8 Essais de réception (par lot)
sentatives, une pour essai de rupture sous pression et une pour
essai mécanique.
8.1 Dispositions générales
8.1.3.2.2 Capacité supérieure à 35 L
Tous les essais destinés à vérifier les propriétés mécaniques des
bouteilles à gaz doivent être effectués sur le métal de la bou-
Sur les 3 000 premières bouteilles d’un lot, prendre conformé-
teille finie.
ment à 8.1.3.1 des bouteilles représentatives.
Sauf prescriptions contraires dans la présente Norme interna-
8.1.3.2.2.1 Sur les 500 ou moins premières bouteilles de cha-
tionale, tous les essais mécaniques doivent être réalisés confor-
que lot pour inspection restant, prendre au hasard des bouteil-
mément à I’ISO 6892 et à I’ISO 7438.
les représentatives, une pour essai de rupture sous pression et
une pour essai mécanique.
8.1.1 Lot
8.1.3.2.2.2 Sur les 500 ou moins bouteilles restantes des lots
Un lot comprend des bouteilles finies, fabriquées en continu, le
même jour ou des jours successifs, selon les mêmes concep- pour inspection cités en 8.1.3.2.2.1, prendre au hasard une
tions, les mêmes dimensions et les mêmes spécifications de bouteille représentative soit pour essai de rupture sous pres-
matériaux provenant du même fournisseur, sur les mêmes sion, soit pour essai mécanique.
types de machines de soudage automatique, et traitées par trai-
tement thermique dans les mêmes conditions de température et
8.1.4 Essai de rupture sous pression hydraulique
de durée.
Lorsqu’il est effectué, l’essai de rupture sous pression doit être
conduit de facon à donner de manière sûre les renseignements
8.1.2 Lots pour inspection
suivants:
Pour la réception, le lot doit être subdivisé en lots pour inspec-
a) la pression à l’intérieur de la bouteille, à la limite appa-
tion, dont le nombre de bouteilles ne dépasse pas 1 000.
rente d’élasticité;
b) la pression maximale à l’intérieur, &,, en bars, atteinte
8.1.3 Pourcentage de contrôle
pendant l’essai de rupture sous pression;
Le fabricant doit s’efforcer de considérer la coulée comme un
c) la dilatation volumique de la bouteille au moment de la
groupe distinct, et doit faire en sorte que les échantillons fai-
rupture.
sant l’objet des essais représentent chaque coulée du matériau
Pour les bouteilles ayant des extrémités convexes du côté de la
utilisé.
pression, il faut établir conformément à d), outre les informa-
Le pourcentage de contrôle réduit, pour les fabrications à grand tions a), b) et CI ci-dessus, la dilatation volumique de la bou-
volume (plus de 3 000 bouteilles), doit faire l’objet d’une con- teille à la pression d’essai &,, et l’éventuelle déformation perma-
vention écrite, avec l’autorité nationale, après que l’agence
nente de la bouteille.
5
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60 4706 : 1989 (F)
8.1.8 Essai d’attaque grossière des joints à recouvrement
d) Quand on a atteint la pression d’essai &,, mesurer la
dilatation volumique au bout d’au moins 30 s. Après
détente, mesurer de nouveau la dilatation pour déterminer la
8.1.8.1 Toute soudure d’angle utilisée pour raccorder les
déformation permanente. Cette dilatation ne doit pas
extrémités aux bouteilles doit faire l’objet d’un prélèvement
dépasser 10 % de la dilatation à la pression d’essai &,. Aug-
d’éprouvette en travers de la soudure d’angle, qui doit subir
menter ensuite de nouveau la pression hydraulique jusqu’au
une attaque grossière et un examen visuel selon 8.1.8.2.
point de rupture ph, et noter le moment où la limite d’élasti-
- u
cité de la bouteille a été atteinte.
8.1.8.2 L’examen d’une éprouvette de soudure d’angle doit
montrer qu’il y a pénétration complète de la racine de la sou-
8.1.5 Éprouvettes d’essai de traction requises pour le
dure, dans les deux côtés, et que la longueur des branches de
métal de base
l’angle est au moins le double de l’épaisseur minimale de paroi.
Le contour de la soudure doit être plat ou convexe (voir
figure 6).
8.1.5.1 Pour les bouteilles deux pièces,
a) une éprouvette de traction dans le sens longitudinal doit
8.2 Essai de traction
être découpée dans la partie cylindrique d’une extrémité de
la bouteille ou,
8.2.1 L’essai de traction du métal de base doit être effectué
b) si la partie cylindrique disponible ne permet pas de prélever
sur une éprouvette conforme à I’ISO 6392.
les éprouvettes dans la partie cylindrique, une éprouvette de
traction doit être prélevée de l’une des extrémités [voir
Les deux faces de l’éprouvette représentant respectivement les
figure 2a)l.
parois interne et externe de la bouteille ne doivent pas être usi-
nées.
8.1.5.2 Pour les bouteilles trois pièces, une éprouvette de
traction dans le sens longitudinal, dans la partie de la calandre
8.2.2 L’allongement pour cent après rupture du métal de base
située à 180° de la soudure, et une éprouvette de traction de
ne doit pas être inférieur aux valeurs données dans le tableau 1 :
l’une ou l’autre des extrémités doivent être prélevées. Si les
deux extrémités présentent des qualités différentes ou provien-
nent d’un fournisseur différent, on devra prélever une éprou- Tableau 1 - Valeurs de l’allongement pour cent
vette de traction de chaque extrémité (voir figure 2). après rupture, A
r
Épaisseur de paroi
R, < 490 N/mm2 R, > 490 N/mm2
8.1.6 Éprouvettes d’essai requises pour les soudures
du corps cylindrique
a A
min.
8.1.6.1 Pour les bouteilles deux pièces, une éprouvette de
mm % %
traction, une éprouvette de pliage à l’endroit et une éprouvette
de pliage à l’envers doivent être prélevées [voir figure 2a)l.
29 20
a>3
22
8.1.6.2 Pour les bouteilles trois pièces, une éprouvette de
traction, une éprouvette de pliage à l’endroit et une éprouvette
NOTE - Les valeurs données dans ce tableau pour l’allongement pour
de pliage à l’envers sur la soudure longitudinale doivent être
cent après rupture des bouteilles d’épaisseur de paroi a < 3 mm, se
prélevées. Si les soudures circonférentielles sont exécutées par
rapportent à des éprouvettes de 20 mm de large et de 80 mm de lon-
un autre procédé, les trois mêmes essais (traction, pliage à gueur entre repères.
l’endroit et pliage à l’envers) doivent également être effectués
sur ces soudures [voir figure 2b)l.
8.2.3 L’essai de traction perpendiculaire à la soudure doit être
effectué sur une éprouvette ayant une section réduite de
8.1.6.3 Chaque essai de traction ou de pliage doit être fait 25 mm de large sur une longueur allant jusqu’à 15 m
...
Questions, Comments and Discussion
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