ISO 6508-1:2015
(Main)Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method
Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method
ISO 6508-1:2015 specifies the method for Rockwell regular and Rockwell superficial hardness tests (scales and applicable range of application according to Table 1) for metallic materials and is applicable to stationary and portable hardness testing machines. For specific materials and/or products, other specific International Standards apply (for instance, ISO 3738‑1 and ISO 4498). NOTE Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls are allowed to continue to be used only when complying with Annex A.
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 1: Méthode d'essai
L'ISO 6508-1:2015 spécifie la méthode d'essai de dureté Rockwell normale et de dureté superficielle Rockwell (échelles et domaine d'application applicable conformément au Tableau 1) pour les matériaux métalliques. Elle s'applique aux machines d'essai de dureté fixes et portables. Pour des matériaux et/ou produits spécifiques, d'autres Normes internationales spécifiques s'appliquent (par exemple ISO 3738‑1 et ISO 4498). NOTE L'attention est attirée sur le fait que l'utilisation de composite de carbure de tungstène pour les pénétrateurs à billes est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell. Des billes de pénétrateur en acier peuvent continuer d'être utilisées seulement en conformité avec l'Annexe A.
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Relations
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6508-1
Third edition
2015-03-01
Metallic materials — Rockwell
hardness test —
Part 1:
Test method
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 1: Méthode d’essai
Reference number
ISO 6508-1:2015(E)
©
ISO 2015
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ISO 6508-1:2015(E)
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Published in Switzerland
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ISO 6508-1:2015(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Principle . 1
4 Symbols, abbreviated terms and designations . 1
5 Testing machine . 4
6 Test piece . 5
7 Procedure. 5
8 Uncertainty of the results . 7
9 Test report . 7
10 Conversions to other hardness scales or tensile strength values .7
Annex A (normative) Special HR30TSm and HR15TSm test for thin products .8
Annex B (normative) Minimum thickness of the test piece in relation to the Rockwell hardness .9
Annex C (normative) Corrections to be added to Rockwell hardness values obtained on
convex cylindrical surfaces .12
Annex D (normative) Corrections to be added to Rockwell hardness C scale values obtained
on spherical test surfaces of various diameters .15
Annex E (normative) Daily Verification Procedure .16
Annex F (normative) Inspection of diamond indenters .19
Annex G (informative) Uncertainty of the measured hardness values .20
Annex H (informative) CCM - Working Group on Hardness .29
Annex I (informative) Rockwell Hardness Measurement Traceability .30
Bibliography .33
© ISO 2015 – All rights reserved iii
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ISO 6508-1:2015(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of any
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the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 164, Mechanical testing of metals, Subcommittee
SC 3, Hardness testing.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 6508-1:2005), which has been
technically revised.
ISO 6508 consists of the following parts, under the general title Metallic materials — Rockwell hardness test:
— Part 1: Test method
— Part 2: Verification and calibration of testing machines and indenters
— Part 3: Calibration of reference blocks
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 6508-1:2015(E)
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 1:
Test method
1 Scope
This part of ISO 6508 specifies the method for Rockwell regular and Rockwell superficial hardness tests
(scales and applicable range of application according to Table 1) for metallic materials and is applicable
to stationary and portable hardness testing machines.
For specific materials and/or products, other specific International Standards apply (for instance,
ISO 3738-1 and ISO 4498).
NOTE Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is considered
to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls are allowed to continue to be used only
when complying with Annex A.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 6508-2:2015, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 2: Verification and calibration of
testing machines
ISO 6508-3:2015, Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 3: Calibration of reference blocks
3 Principle
An indenter of specified size, shape, and material is forced into the surface of a test specimen under two
force levels using the specific conditions defined in Clause 7. The specified preliminary force is applied
and the initial indentation depth is measured, followed by the application and removal of a specified
additional force, returning to the preliminary force. The final indentation depth is then measured and
the Rockwell hardness value is derived from the difference, h, in the final and initial indentation depths
and the two constants N and S (see Figure 1, Table 1 and Table 2) as:
h
Rockwell hardness=−N (1)
S
4 Symbols, abbreviated terms and designations
4.1 See Table 1, Table 2, Table 3, and Figure 1.
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ISO 6508-1:2015(E)
Table 1 — Rockwell Regular scales
Rockwell Hardness Type of indenter Preliminary Total Scaling Full Applicable
symbol force force Constant Range range of applica-
Regular
tion (Rockwell
hardness Unit Constant
Regular
cale
F F S N
0
hardness scales)
A HRA Diamond cone 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 100 20 to 95 HRA
B HRBW Ball 1,587 5 mm 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130 10 to 100 HRBW
a
C HRC Diamond cone 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 100 20 to 70 HRC
D HRD Diamond cone 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 100 40 to 77 HRD
E HREW Ball 3,175 mm 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130 70 to 100 HREW
F HRFW Ball 1,587 5 mm 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130 60 to 100 HRFW
G HRGW Ball 1,587 5 mm 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130 30 to 94 HRGW
H HRHW Ball 3,175 mm 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130 80 to 100 HRHW
K HRKW Ball 3,175 mm 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130 40 to 100 HRKW
a
The applicable range of application can be extended to 10 HRC if the surfaces of the diamond cone and spherical tip are
polished for a penetration depth of at least 0,4 mm.
Table 2 — Rockwell Superficial scales
Rockwell Hardness Type of Preliminary Total Scaling Full Applicable
Superficial symbol indenter force force Constant Range range of appli-
hardness Constant cation (Rock-
Unit
scale well Superficial
N
hardness scales)
F F S
0
15N HR15N Diamond cone 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100 70 to 94 HR15N
30N HR30N Diamond cone 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100 42 to 86 HR30N
45N HR45N Diamond cone 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100 20 to 77 HR45N
15T HR15TW Ball 1,587 5 mm 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100 67 to 93 HR15TW
30T HR30TW Ball 1,587 5 mm 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100 29 to 82 HR30TW
45T HR45TW Ball 1,587 5 mm 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100 10 to 72 HR45TW
Scales using indenter balls with diameter 6,350 mm and 12,70 mm may also be used, if specified in the
product specification or by special agreement. See ASTM E 18 for additional scales using these ball sizes.
NOTE 1 For certain materials, the applicable range of application might be narrower than those indicated.
NOTE 2 The numbers representing the test forces were originally based on units of kgf. For example, the total
test force of 30 kgf has been converted to 294,2 N.
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ISO 6508-1:2015(E)
Table 3 — Symbols and abbreviated terms
Symbol/
Abbreviated Definition Unit
term
F Preliminary test force N
0
F Additional test force (total force minus preliminary force) N
1
F Total test force N
S Scaling constant, specific to the scale mm
N Full range constant, specific to the scale -
h Permanent depth of indentation under preliminary test force after removal of
mm
additional test force (permanent indentation depth)
HRA
h
Rockwell Regular hardness =100−
HRC
0,002
HRD
HRBW
HREW
HRFW h
Rockwell Regular hardness =130−
0,002
HRGW
HRHW
HRKW
HRN
h
Rockwell Superficial hardness =100−
HRTW
0,001
4.2 The following is an example of the designation of Rockwell hardness.
EXAMPLE
70 HR 30 T W
indication of type of ball used, W = Tungsten carbide
composite
Rockwell scale symbol (see Tables 1 or 2)
Rockwell hardness symbol
NOTE 1 Previous versions of this part of ISO 6508 allowed the use of steel indenter balls, which required
the suffix S.
NOTE 2 For the HR30TSm and HR15TSm scales defined in Annex A, a capital S and a lower-case m is used
indicating the use of steel indenter balls and a diamond spot specimen holder.
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ISO 6508-1:2015(E)
Y
F F +F F
0 0 1 0
5
6
1
7
4
2
8
3
7
7
Key
X time 4 permanent indentation depth, h
Y indenter position 5 surface of specimen
1 indentation depth by preliminary force, F 6 reference plane for measurement
0
2 indentation depth by additional test force, F 7 position of indenter
1
3 elastic recovery just after removal of additional test force, 8 indentation depth vs. time curve
F
1
Figure 1 — Rockwell principle diagram
5 Testing machine
5.1 Testing machine, shall be capable of applying the test forces for some or all of the Rockwell
hardness scales as shown in Table 1 and Table 2, performing the procedure defined in Clause 7, and
complying with all of the requirements defined in ISO 6508-2:2015.
5.2 Spheroconical diamond indenter, shall be in accordance with ISO 6508-2:2015, with an
included angle of 120° and radius of curvature at the tip of 0,2 mm. Diamond indenters shall be certified
for use for either
— only the regular Rockwell diamond scales,
— only the superficial Rockwell diamond scales, or
— both the regular and the superficial Rockwell diamond scales.
5.3 Ball indenter, shall be tungsten carbide composite in accordance with ISO 6508-2:2015, with a
diameter of 1,587 5 mm or 3,175 mm (see Note 1 and Note 2)
NOTE 1 Ball indenters normally consist of a spherical ball and a separate appropriately designed holder. Single-
piece spherically tipped indenters are allowed, provided that the surface of the indenter that makes contact with
the test piece meets the size, shape, finish, and hardness requirements defined in ISO 6508-2:2015, 6.3.1, and
meets the performance requirements of ISO 6508-2:2015, 6.3.2.
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ISO 6508-1:2015(E)
NOTE 2 Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is the
standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls can only be used when performing Rockwell
HR30TSm and HR15TSm tests according to Annex A.
6 Test piece
6.1 The test shall be carried out on a surface which is smooth and even, free from oxide scale, foreign
matter and, in particular, completely free from lubricants, unless specified otherwise in product or
materials standards. An exception is made for reactive metals, such as titanium, which might adhere to
the indenter. In such situations, a suitable lubricant such as kerosene may be used. The use of a lubricant
shall be reported on the test report.
6.2 Preparation shall be carried out in such a way that any alteration of the surface hardness due to
excessive heating or cold-working for example, is minimized. This shall be taken into account, particularly
in the case of low-depth indentations.
6.3 The thickness of the test piece, or of the layer under test (minimum values are given in Annex B),
shall be at least 10 times the permanent indentation depth for diamond indenters and 15 times the
permanent indentation depth for ball indenters, unless it can be demonstrated that the use of a thinner
test piece does not affect the measured hardness value. In general, no deformation should be visible on
the back of the test piece after the test, although not all such marking is indicative of a bad test.
See Annex A for special requirements for testing very thin sheet metal using the HR30TSm and
HR15TSm scales.
6.4 For tests on convex cylindrical surfaces and spherical surfaces, see 7.11.
7 Procedure
7.1 This part of ISO 6508 has been developed with a laboratory temperature requirement of 10°C to 35°C.
For environments outside the stated requirement, it is the responsibility of the testing laboratory to
assess the impact on testing data produced with testing machines operated in such environments. When
testing is performed outside the recommended temperature limits of 10 °C to 35 °C, the temperature shall
be recorded and reported.
NOTE If significant temperature gradients are present during testing and/or calibration, measurement
uncertainty can increase and out of tolerance conditions can occur.
7.2 The daily verification defined in Annex E shall be performed before the first test of each day for each
scale to be used. The condition of diamond indenters should be checked according to Annex F.
7.3 After each change, or removal and replacement, of the indenter, indenter ball, or test piece support,
perform at least two tests and discard the results, then determine that the indenter and the test piece support
are correctly mounted in the machine by performing the daily verification process defined in Annex E.
7.4 The diamond or ball indenter shall have been the indenter used during the last indirect verification.
If the indenter was not used during the indirect verification and is being used for the first time, it shall be
verified in accordance with the daily verification given in Annex E using at least two test blocks (one from
the low and high ranges as defined in ISO 6508-2:2015, Table 1) for each Rockwell scale that is normally
used. This does not apply to replacing a ball.
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ISO 6508-1:2015(E)
7.5 The test piece shall be placed on a rigid support and supported in such a manner that the surface to
be indented is in a plane normal to the axis of the indenter and the line of the indenting force, as well as
to avoid a displacement of the test piece.
Products of cylindrical shape shall be suitably supported, for example, on centering V-block or double
cylinders made of material with a Rockwell hardness of at least 60 HRC. Special attention shall be given
to the correct seating, bearing, and alignment of the indenters, the test piece, the centering V-blocks,
and the specimen holder of the testing machine, since any perpendicular misalignment might result in
incorrect results.
7.6 Bring the indenter into contact with the test surface and apply the preliminary test force, F , without
0
shock, vibration, oscillation, or overload. The preliminary force application time should not exceed 2 s.
+1
The duration of the preliminary test force, F , shall be 3 s.
0
−2
NOTE The requirements for the time durations are given with asymmetric limits.
+1
EXAMPLE 3 s indicates that 3 s is the ideal time duration, with an acceptable range of not less than
−2
1 s (3 s - 2 s) to not more than 4 s (3 s + 1 s).
7.7 Measure the initial indentation depth. For many manual (dial-indicator) machines, this is done by
setting the indicating dial to its set-point or zero position. For many automatic (digital) machines, the
depth measurement is made automatically without the user’s input and might not be displayed.
7.8 Apply the additional force F without shock, vibration, oscillation, or overload to increase the force
1
from F to the total force, F. For the regular Rockwell scale tests, apply the additional test force, F , in not
0 1
less than 1 s and not more than 8 s. For all HRN and HRTW Rockwell superficial test scales, apply the
additional test force, F , in less than or equal to 4 s. It is recommended to perform the same test cycle used
1
during indirect verification.
NOTE There is evidence that some materials might be sensitive to the rate of straining which causes small
changes in the value of the yield stress. The corresponding effect on the termination of the formation of an
indentation can make an alteration in the hardness value.
+1
7.9 The total test force, F, shall be maintained for a duration of 5 s. Remove the additional test force,
−3
+1
F , and, while the preliminary test force, F , is maintained, after 4 s, the final reading shall be made.
1 0
−3
As an exception for test materials exhibiting excessive plastic flow (indentation creep) during the
application of the total test force, special considerations might be necessary since the indenter will
continue to penetrate. When materials require the use of a total force duration that exceeds the 6 s
allowed by the tolerances, the actual extended total force duration used shall be reported following the
test results (for example, 65 HRF/10 s).
7.10 Measure the final indentation depth while the preliminary test force is applied. The Rockwell
hardness number is calculated from the permanent indentation depth, h, using the formula given in
Formula (1) and the information given in Table 1, Table 2, and Table 3. For most Rockwell hardness
machines, the depth measurement is made in a manner that automatically calculates and displays the
Rockwell hardness number.
The derivation of the Rockwell hardness number is illustrated in Figure 1.
7.11 For tests on convex cylindrical surfaces and spherical surfaces, the corrections given in Annex C
(Table C.1, Table C.2, Table C.3 or Table C.4) and in Annex D (Table D.1) shall be applied. The correction
values shall be reported on the test report.
In the absence of corrections for tests on concave surfaces, tests on such surfaces should be the subject
of special agreement.
6 © ISO 2015 – All rights reserved
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ISO 6508-1:2015(E)
7.12 Throughout the test, the apparatus shall be protected from shock or vibration.
7.13 The distance between the centres of two adjacent indentations shall be at least three times the
diameter of the indentation. The distance from the centre of any indentation to an edge of the test piece
shall be at least two and a half times the diameter of the indentation.
8 Uncertainty of the results
[3]
A complete evaluation of the uncertainty should be done according to ISO/IEC Guide 98-3.
Independent of the type of sources, for hardness, there are two possibilities for the determination of
the uncertainty.
— One possibility is based on the evaluation of all relevant sources appearing during a direct calibration.
[4]
As a reference, an EURAMET Guide CG-16 is available.
— The other possibility is based on indirect calibration using a hardness reference block (abbreviated
[2][3][4][5]
A guideline for the determination is given in Annex G.
as CRM certified reference material).
9 Test report
The laboratory shall record at least the following information and that information shall be included in
the test report, unless agreed by the parties concerned:
a) a reference to this part of ISO 6508 (i.e. ISO 6508-1);
b) all details necessary for the complete identification of the test piece, including the curvature of the
test surface;
c) the test temperature, if it is not within the limits of 10 °C to 35 °C;
d) the hardness result in the format defined in 4.2;
e) all operations not specified in this part of ISO 6508, or regarded as optional;
f) details of any occurrence which might have affected the result;
g) the actual extended total force duration time used, if greater than the 6 s allowed by the tolerances;
h) the date the test was performed;
i) if conversion to another hardness scale is also performed, the basis and method of this conversion
shall be specified (see ISO 18265).
10 Conversions to other hardness scales or tensile strength values
There is no general process for accurately converting Rockwell hardness into other scales, or hardness
into tensile strength. Such conversions, therefore, should be avoided, unless a reliable basis for conversion
can be obtained by comparison tests (see also ISO 18265).
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ISO 6508-1:2015(E)
Annex A
(normative)
Special HR30TSm and HR15TSm test for thin products
A.1 General
This test is applicable to thin sheet metal products having a maximum thickness of 0,6 mm to the
minimum thickness indicated in the product standards, and of a maximum hardness of 82 HR30TSm
or 93 HR15TSm. The product standard shall specify when the Special HR30TSm or HR15TSm hardness
test is to be applied.
This test is carried out under conditions similar to those in the HR30TW or HR15TW test defined in this part
of ISO 6508. The appearance of deformation on the bottom of the test pieces below the indent is permitted.
NOTE 1 The Sm in the scale designations indicates that a steel ball indenter and a diamond spot specimen
holder are used for this testing.
NOTE 2 Prior to testing, hardness tests should be made on thin sheet samples of a known hardness to verify
that the specimen holder surface does not affect the measurement results.
The following requirements shall be met, in addition to those specified in this part of ISO 6508.
A.2 Ball indenter
A hardened steel ball indenter, that meets the requirements of ISO 6508-2:2015, with a diameter of
1,587 5 mm shall be used for this testing.
A.3 Test piece support
The test piece support shall comprise a polished and smooth flat diamond surface approximately 4,5 mm
in diameter. This support surface shall be approximately centred on the axis of the indenter and shall be
perpendicular to it. Care shall be taken to ensure that it is seated correctly on the machine table.
A.4 Test piece preparation
If it is necessary to remove material from the test piece, this should be done on both sides of the test
piece. Care shall be taken to ensure that this process does not change the condition of the base metal,
for example, by heating or work hardening. The base metal shall not be made thinner than the minimum
allowable thickness.
A.5 Position of the test piece
The distance between the centres of two adjacent indentations or between the centre of one of the
indentations and the edge of the test piece shall be at least 5 mm, unless otherwise specified.
8 © ISO 2015 – All rights reserved
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ISO 6508-1:2015(E)
Annex B
(normative)
Minimum thickness of the test piece in relation to the Rockwell
hardness
The minimum thickness of the test piece, or of the layer under test, is given in Figure B.1, Figure B.2,
and Figure B.3.
Y
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
10 20 30 40 50 60 70 80 90 95
X
HRD
HRC
Key
X Rockwell hardness
Y minimum thickness of the test piece, mm
Figure B.1 — Test with diamond cone indenter (scales A, C, and D)
© ISO 2015 – All rights reserved 9
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ISO 6508-1:2015(E)
Y
3,6
3,45
3,3
3,15
3,0
2,85
2,7
2,55
2,4
2,25
2,1
1,95
1,8
1,65
1,5
1,35
1,2
1,05
0,9
0,75
50 60 70 80 90 100
10 20 30 40
X
HRHW
HREW
HRFW
HRKW
HRGW
Key
X Rockwell hardness
Y minimum thickness of the test piece, mm
Figure B.2 — Test with ball indenter (scales B, E, F, G, H, and K)
10 © ISO 2015 – All rights reserved
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HRTW
HRN
ISO 6508-1:2015(E)
Y
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0
40 50 60
10 20 30 70 80 90 100
X
HR15N
HR30N
HR45N
HR15TW
HR30TW
Key
X Rockwell hardness
Y minimum thickness of the test piece, mm
Figure B.3 — Rockwell superficial test (scales N and T)
© ISO 2015 – All rights reserved 11
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ISO 6508-1:2015(E)
Annex C
(normative)
Corrections to be added to Rockwell hardness values obtained on
convex cylindrical surfaces
For tests on convex cylindrical surfaces, the corrections given in Table C.1, Table C.2, Table C.3, or
Table C.4 shall be applied. For radii other than those given in these tables, corrections may be derived
by linear interpolation.
Table C.1 — Test with diamond cone indenter (scales A, C, and D)
Rockwell hard- Radius of curvature
ness reading
mm
3 5 6,5 8 9,5 11 12,5 16 19
20 - - - 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 - - 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 - - 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 - 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 - 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
NOTE Corrections greater than 3 HRA, 3 HRC, and 3 HRD are not considered acceptable and are therefore not included in
this table.
Table C.2 — Tests with 1,587 5 mm ball indenter (scales B, F, and G)
Rockwell hard- Radius of curvature
ness reading
mm
3 5 6,5 8 9,5 11 12,5
20 - - - 4,5 4,0 3,5 3,0
30 - - 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
40 - - 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
50 - - 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
NOTE Corrections greater than 5 HRB, 5 HRF, and 5 HRG are not considered acceptable and are therefore not included in
this table.
12 © ISO 2
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6508-1
Troisième édition
2015-03-01
Matériaux métalliques — Essai de
dureté Rockwell —
Partie 1:
Méthode d’essai
Metallic materials — Rockwell hardness test —
Part 1: Test method
Numéro de référence
ISO 6508-1:2015(F)
©
ISO 2015
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Publié en Suisse
ii © ISO 2015 – Tous droits réservés
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ISO 6508-1:2015(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Principe . 1
4 Symboles, abréviations et désignations . 1
5 Machine d’essai . 4
6 Éprouvette . 5
7 Mode opératoire. 5
8 Incertitude des résultats . 7
9 Rapport d’essai . 7
10 Conversions vers d’autres échelles de dureté ou en valeurs de résistance à la traction .8
Annexe A (normative) Essai spécial HR30TSm et HR15TSm pour les produits minces .9
Annexe B (normative) Epaisseur minimale de l’éprouvette en fonction de la dureté Rockwell .10
Annexe C (normative) Corrections à ajouter aux valeurs de dureté Rockwell obtenues sur
des surfaces cylindriques convexes .13
Annexe D (normative) Corrections à ajouter aux valeurs de l’échelle de dureté Rockwell C
obtenues sur des surfaces d’essai sphériques de divers diamètres .16
Annexe E (normative) Procédure de vérification journalière .17
Annexe F (normative) Contrôles des pénétrateurs en diamant .20
Annexe G (normative) Incertitude des valeurs de dureté mesurées .21
Annexe H (informative) Groupe de travail CCM sur la dureté .28
Annexe I (informative) Traçabilité des mesurages de dureté Rockwell .29
Bibliographie .33
© ISO 2015 – Tous droits réservés iii
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ISO 6508-1:2015(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de brevets reçues par
l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de
la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de l’OMC concernant
les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos — Informations
supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est le comité technique ISO/TC 164, Essais
mécaniques des métaux, sous-comité SC 3, Essais de dureté.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 6508-1:2005), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
L’ISO 6508 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques —
Essais de dureté Rockwell:
— Partie 1: Méthode d’essai
— Partie 2: Vérification et étalonnage des machines d’essai et des pénétrateurs
— Partie 3: Etalonnage des blocs de référence
iv © ISO 2015 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 6508-1:2015(F)
Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell —
Partie 1:
Méthode d’essai
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 6508 spécifie la méthode d’essai de dureté Rockwell normale et de dureté
superficielle Rockwell (échelles et domaine d’application applicable conformément au Tableau 1) pour
les matériaux métalliques. Elle s’applique aux machines d’essai de dureté fixes et portables.
Pour des matériaux et/ou produits spécifiques, d’autres Normes internationales spécifiques s’appliquent
(par exemple ISO 3738-1 et ISO 4498).
NOTE L’attention est attirée sur le fait que l’utilisation de composite de carbure de tungstène pour les
pénétrateurs à billes est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell. Des billes de pénétrateur
en acier peuvent continuer à être utilisées seulement en conformité avec l’Annexe A.
2 Références normatives
Les documents suivants, en tout ou partie, sont référencés de façon normative dans le présent document
et sont indispensables à son application. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 6508-2:2015, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 2: Vérification et étalonnage
des machines d’essai et des pénétrateurs
ISO 6508-3:2015, Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell — Partie 3: Etalonnage des blocs de
référence
3 Principe
Un pénétrateur de taille, forme et matériau spécifiés est imprimé à la surface d’une éprouvette sous deux
niveaux de force, dans des conditions spécifiques définies à l’Article 7. La force préliminaire spécifiée
est appliquée et la profondeur de pénétration initiale est mesurée puis après application et suppression
d’une force complémentaire spécifiée, on revient à la force préliminaire. La profondeur de pénétration
finale est alors mesurée et la valeur de dureté Rockwell est déduite à partir de la différence, h, entre les
profondeurs de pénétration finale et initiale et des deux constantes N et S (voir Figure 1, Tableau 1 et
Tableau 2) comme:
h
dureté Rockwell =−N (1)
S
4 Symboles, abréviations et désignations
4.1 Voir Tableau 1, Tableau 2, Tableau 3 et Figure 1.
© ISO 2015 – Tous droits réservés 1
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ISO 6508-1:2015(F)
Tableau 1 — Echelles normales Rockwell
Force préli- Force Constante Domaine d’appli-
Constante
Echelle
Symbole de
minaire totale d’échelle
cation applicable
de domaine
de dureté Type de pénétra-
dureté
(Echelles nor-
complet
Rockwell teur
males de dureté
Unité
normale
N
Rockwell)
F F S
0
A HRA Cône diamant 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 100 20 à 95 HRA
B HRBW Bille 1,587 5 mm 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130 10 à 100 HRBW
a
C HRC Cône diamant 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 100 20 à 70 HRC
D HRD Cône diamant 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 100 40 à 77 HRD
E HREW Bille 3,175 mm 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130 70 à 100 HREW
F HRFW Bille 1,587 5 mm 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130 60 à 100 HRFW
G HRGW Bille 1,587 5 mm 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130 30 à 94 HRGW
H HRHW Bille 3,175 mm 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130 80 à 100 HRHW
K HRKW Bille 3,175 mm 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130 40 à 100 HRKW
a
Le domaine d’application peut être étendu à 10 HRC si les surfaces du cône diamant et de la pointe sphérique sont
polies pour une profondeur de pénétration d’au moins 0,4 mm.
Tableau 2 — Echelles superficielles Rockwell
Force préli- Force Constante Domaine d’appli-
Constante
Echelle
Symbole
minaire totale d’échelle cation applicable
de domaine
de dureté Type de pénétra-
de dureté
(Echelles superfi-
complet
Rockwell teur
cielles de dureté
Unité
superficielle
N
Rockwell)
F F S
0
15N HR15N Cône diamant 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100 70 à 94 HR15N
30N HR30N Cône diamant 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100 42 à 86 HR30N
45N HR45N Cône diamant 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100 20 à 77 HR45N
15T HR15TW Bille 1,587 5 mm 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100 67 à 93 HR15TW
30T HR30TW Bille 1,587 5 mm 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100 29 à 82 HR30TW
45T HR45TW Bille 1,587 5 mm 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100 10 à 72 HR45TW
NOTE 1 Les échelles utilisant des billes de pénétrateur de diamètre 6,350 mm et 12,70 mm peuvent également
être utilisées, si cela est spécifié dans la spécification de produit ou par accord spécial. Voir ASTM E 18 pour des
échelles supplémentaires utilisant ces dimensions de billes.
NOTE 2 Pour certains matériaux, le domaine d’application applicable peut être plus resserré que celui indiqué.
NOTE 3 Les nombres représentant les forces d’essai ont été fondés à l’origine sur des unités de kgf. Par exemple,
la force totale d’essai de 30 kgf a été convertie en 294,2 N.
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ISO 6508-1:2015(F)
Tableau 3 — Symboles et abréviations
Symbole/
Désignation Unité
Abréviation
F Force d’essai préliminaire N
0
F Force d’essai complémentaire (force totale moins force préliminaire) N
1
F Force d’essai totale N
S Constante d’échelle, spécifique à l’échelle mm
N Constante de pleine échelle, spécifique à l’échelle
h Profondeur rémanente de pénétration sous la force d’essai préliminaire après sup- mm
pression de la force d’essai complémentaire (profondeur de pénétration rémanente)
HRA
h
Dureté Rockwell normale =−100
HRC
0,002
HRD
HRBW
HREW
HRFW h
Dureté Rockwell normale =−130
0,002
HRGW
HRHW
HRKW
HRN
h
Dureté Rockwell superficielle =−100
0,001
HRTW
4.2 Ce qui suit est un exemple de désignation de la dureté Rockwell
NOTE 1 Des éditions antérieures de la présente partie de l’ISO 6508 ont autorisé l’utilisation de billes de
pénétrateur en acier qui requerraient l’indice S.
NOTE 2 Pour les échelles HR30TSm et HR15TSm définies dans l’Annexe A, une majuscule S et une minuscule m
sont utilisées pour indiquer l’utilisation de billes de pénétrateur en acier et un porte-éprouvette ponctuel en diamant.
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Y
F F +F F
0 0 1 0
5
6
1
7
4
2
8
3
7
7
Légende
X temps 4 profondeur de pénétration rémanente, h
Y position de pénétrateur 5 surface de l’échantillon
1 profondeur de pénétration sous l’effet de la force 6 plan de référence pour le mesurage
préliminaire F
0
2 profondeur de pénétration sous l’effet de la force d’essai 7 position du pénétrateur
complémentaire F
1
3 retour élastique juste après enlèvement de la force d’essai 8 courbe profondeur de pénétration en fonction
complémentaire F du temps
1
Figure 1 — Diagramme de principe de l’essai Rockwell
5 Machine d’essai
5.1 La machine d’essai doit être capable d’appliquer certaines ou toutes les forces d’essai des échelles
de dureté Rockwell indiquées dans le Tableau 1 et le Tableau 2, en appliquant le mode opératoire défini à
l’Article 7 et en conformité avec toutes les prescriptions définies dans l’ISO 6508-2:2015.
5.2 Le pénétrateur en diamant sphéro-conique doit être conforme à l’ISO 6508-2:2015, avec un
angle au sommet de 120° et un rayon de courbure à la pointe de 0,2 mm. Les pénétrateurs en diamant
doivent être certifiés pour utilisation pour:
— les échelles diamant Rockwell normale seulement, ou
— les échelles diamant Rockwell superficielle seulement, ou
— les échelles diamant Rockwell normale et superficielle.
5.3 Le pénétrateur à bille doit être en composite de carbure de tungstène en conformité à
l’ISO 6508-2:2015, avec un diamètre de 1,587 5 mm ou 3,175 mm (voir Note 1 et Note 2).
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ISO 6508-1:2015(F)
NOTE 1 Les pénétrateurs à bille consistent normalement en une bille sphérique et un support séparé conçu
de manière appropriée. Des pénétrateurs monobloc avec une extrémité sphérique sont admis pour autant que
la surface du pénétrateur qui assure le contact avec l’éprouvette réponde aux prescriptions relatives à la taille,
la forme, au fini et à la dureté, définies dans l’ISO 6508-2:2015, 6.3.1, et qu’il réponde aux prescriptions de
performance définies dans l’ISO 6508-2:2015, 6.3.2.
NOTE 2 L’attention est attirée sur le fait que l’utilisation de composite de carbure de tungstène pour les
pénétrateurs à billes est considérée être le type courant de bille de pénétrateur Rockwell. Des billes de pénétrateur en
acier peuvent être utilisées seulement pour les essais Rockwell HR30TSm et HR15TSm en conformité avec l’Annexe A.
6 Éprouvette
6.1 L’essai doit être effectué sur une surface lisse et plane, exempte de calamine et de matières étrangères
et, en particulier, complètement exempte de lubrifiants, sauf spécification contraire dans les normes de
produits ou de matériaux. Une exception est faite pour les métaux réactifs, tels que le titane, qui peuvent
adhérer au pénétrateur. Dans de telles situations, un lubrifiant adapté tel que le kérosène peut être utilisé.
L’utilisation d’un lubrifiant doit être consignée dans le rapport d’essai.
6.2 La préparation doit être effectuée de telle manière que toute altération de la dureté de la surface,
due par exemple à un échauffement ou à un écrouissage excessif, soit minimisée. Cela doit être pris en
compte, en particulier, dans le cas d’empreintes de faible profondeur.
6.3 L’épaisseur de l’éprouvette ou de la couche soumise à essai (valeurs minimales données dans
l’Annexe B) doit être au moins égale à 10 fois la profondeur de pénétration rémanente pour les pénétrateurs
coniques et à 15 fois la profondeur de pénétration rémanente pour les pénétrateurs à bille, sauf s’il peut
être démontré que l’utilisation d’une éprouvette moins épaisse n’affecte pas la valeur de la dureté mesurée.
En général, il convient qu’il n’y ait aucune déformation visible sur la face inférieure de l’éprouvette après
essai, bien que toutes les marques de ce type ne soient pas une indication d’un mauvais essai.
Voir l’Annexe A pour les prescriptions spéciales relatives aux essais sur tôle métallique très fine au
moyen des échelles HR30TSm et HR15TSm.
6.4 Pour les essais sur des surfaces cylindriques convexes et des surfaces sphériques, voir 7.11.
7 Mode opératoire
7.1 La présente partie de l’ISO 6508 a été développée avec une prescription relative à la température du
laboratoire entre 10 °C et 35 °C. Pour des environnements se situant en dehors de la prescription établie, il
est de la responsabilité du laboratoire d’essai d’évaluer l’impact sur les données d’essai produites avec des
machines d’essai opérées dans de tels environnements. Lorsque les essais sont réalisés en dehors des limites
de température recommandées entre 10 °C et 35 °C, la température doit être enregistrée et consignée.
NOTE Si des gradients de température significatifs existent pendant les essais et/ou l’étalonnage, l’incertitude
de mesure peut augmenter et des conditions hors tolérances peuvent se produire.
7.2 La vérification quotidienne définie dans l’Annexe E doit être réalisée avant le premier essai de
chaque journée pour chaque échelle utilisée. Il convient de vérifier l’état des pénétrateurs en diamant
conformément à l’Annexe F.
7.3 Après chaque modification, ou démontage et remplacement, du pénétrateur, de la bille du
pénétrateur, ou du support de l’éprouvette, réaliser au moins deux essais et écarter les résultats, s’assurer
alors que le pénétrateur et le support de l’éprouvette sont correctement montés dans la machine en
appliquant le processus de vérification quotidienne défini à l’Annexe E.
7.4 Le pénétrateur en diamant ou à bille doit avoir été le pénétrateur utilisé pendant la dernière
vérification indirecte. Si le pénétrateur n’a pas été utilisé pendant la vérification indirecte et est utilisé
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ISO 6508-1:2015(F)
pour la première fois, il doit être vérifié conformément à la vérification quotidienne définie dans
l’Annexe E au moyen d’au moins deux blocs d’essais (un pour chaque gamme haute et basse comme défini
dans l’ISO 6508-2:2015, Tableau 1, pour chaque échelle Rockwell qui est normalement utilisée. Ceci ne
s’applique pas au remplacement d’une bille.
7.5 L’éprouvette doit être placée sur un support rigide et être en appui de manière telle que la surface
qui doit faire l’objet de l’empreinte se trouve dans un plan perpendiculaire à l’axe du pénétrateur et à la
direction de la force de pénétration, de même qu’on doit éviter un déplacement de l’éprouvette.
Les produits de forme cylindrique doivent être convenablement supportés, par exemple, sur des vés
de centrage ou des cylindres doubles en matériau de dureté Rockwell au moins égale à 60 HRC. Une
attention spéciale doit être portée à une assise, un appui et un alignement corrects des pénétrateurs,
de l’éprouvette, des vés de centrage et du porte-éprouvette de la machine d’essai, car tout défaut
d’alignement dans la direction perpendiculaire peut entraîner des résultats incorrects.
7.6 Amener le pénétrateur au contact de la surface d’essai et appliquer la force d’essai préliminaire, F ,
0
sans choc ni vibration ou oscillation. Il convient que la durée d’application de la force d’essai préliminaire
+1
ne dépasse pas 2 s. Le temps relatif à la force d’essai préliminaire, F , doit être de 3 s.
0
−2
NOTE Les prescriptions relatives aux durées sont données avec des limites asymétriques.
+1
EXEMPLE 3 s indique que 3 s est le temps idéal avec une gamme acceptable de pas moins de 1 s (3 s – 2s) à
−2
pas plus de 4 s (3 s + 1 s).
7.7 Mesurer la profondeur de pénétration initiale. Pour de nombreuses machines manuelles
(indicateur à cadran), ceci est réalisé en réglant le cadran à son point de réglage ou à, sa position zéro.
Pour de nombreuses machines automatiques (numériques), le mesurage de la pénétration est réalisé
automatiquement sans l’intervention de l’utilisateur et ne peut pas être affiché.
7.8 Appliquer la force complémentaire, F , sans choc, vibration, oscillation ou surcharge pour accroître
1
la force de F à la force totale F. Pour les essais avec les échelles Rockwell normale, appliquer la force
0
complémentaire d’essai, F , en pas moins de 1 s et pas plus de 8 s. Pour toutes les échelles d’essai Rockwell
1
superficielle HRN et HRTW, appliquer la force complémentaire d’essai, F , en pas moins de 3 s. Il est
1
recommandé d’appliquer le même cycle d’essai que celui utilisé pendant la vérification indirecte.
NOTE Il apparaît que certains matériaux peuvent être sensibles à la vitesse de déformation ce qui entraîne
de petites modifications de la valeur de la limite d’élasticité. L’effet correspondant sur la fin de la formation d’une
empreinte peut créer une altération de la valeur de dureté.
+1
7.9 La force totale d’essai, F, doit être maintenue pendant un temps de 5 s . Supprimer la force
−3
+1
complémentaire, F , et, pendant que la force d’essai préliminaire, F , est maintenue, après 4 s la lecture
1 0
−3
finale doit être effectuée.
A titre d’exception pour les matériaux soumis à essais présentant un écoulement plastique excessif
(fluage de pénétration) pendant l’application de la force totale d’essai, des considérations spéciales
peuvent être nécessaires alors que le pénétrateur continuera de s’enfoncer. Lorsque des matériaux
nécessitent l’utilisation d’une durée de force totale qui dépasse 6 s permise par les tolérances, la durée
réelle étendue de maintien de la force totale utilisée doit être consignée, à la suite des résultats d’essai
(par exemple, 65 HRF/10 s).
7.10 Mesurer la profondeur de pénétration finale pendant que la force d’essai préliminaire est appliquée.
Le nombre de dureté Rockwell est calculé à partir la profondeur de pénétration rémanente, h, au moyen
de l’équation donnée dans la Formule (1) et des informations données dans le Tableau 1, Tableau 2
6 © ISO 2015 – Tous droits réservés
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ISO 6508-1:2015(F)
et Tableau 3. Pour la plupart des machines de dureté Rockwell, le mesurage de la profondeur est réalisé
d’une manière qui calcule et affiche automatiquement la valeur de la dureté Rockwell.
La déduction de la valeur de dureté Rockwell est illustrée à la Figure 1.
7.11 Pour les essais sur des surfaces cylindriques convexes et des surfaces sphériques, les corrections
données à l’Annexe C (Tableau C.1, Tableau C.2, Tableau C.3 ou Tableau C.4) et à l‘Annexe D (Tableau D.1)
doivent être appliquées. Les facteurs de correction doivent être consignés dans le rapport d’essai.
En l’absence de corrections pour les essais sur des surfaces concaves, il convient que les essais sur de
telles surfaces fassent l’objet d’un accord spécial.
7.12 Tout au long de l’essai, l’appareillage doit être protégé contre les chocs ou les vibrations.
7.13 La distance entre les centres de deux empreintes adjacentes doit être au moins égale à trois fois le
diamètre de l’empreinte. La distance entre le centre de toute empreinte et un bord de l’éprouvette doit
être au moins égale à 2,5 fois le diamètre de l’empreinte.
8 Incertitude des résultats
[3]
Il convient de procéder à une évaluation complète de l’incertitude conformément au Guide ISO/IEC 98-3.
Indépendamment du type de composantes, il y a deux possibilités pour déterminer l’incertitude,
pour la dureté.
— Une possibilité est fondée sur l’évaluation de toutes les composantes pertinentes apparaissant lors
[4]
d’un étalonnage direct. A titre de référence, un guide EURAMET CG-16 est disponible.
— L’autre possibilité est fondée sur un étalonnage indirect au moyen d’un bloc de dureté de référence
[2][3][4][5]
(désigné en abrégé ci-après par MRC, matériau de référence certifié). Un guide pour la
détermination est donné en Annexe G.
9 Rapport d’essai
Le laboratoire doit enregistrer au moins les informations suivantes et ces informations doivent être
incluses dans le rapport d’essai, sauf accord contraire entre les parties concernées:
a) référence à la présente partie de l’ISO 6508 (c’est-à-dire ISO 6508-1);
b) tous les détails nécessaires à l’identification complète de l’éprouvette y compris la courbure de la
surface d’essai;
c) la température d’essai, si elle n’est pas à l’intérieur des limites de 10 °C à 35 °C;
d) le résultat de dureté dans le format défini au 4.2;
e) toutes les opérations non spécifiées dans la présente partie de l’ISO 6508, ou considérées comme
optionnelles;
f) les détails de tout évènement qui a pu influencer le résultat;
g) le temps réel de maintien prolongé de la force totale, utilisé s’il est supérieur aux 6 s autorisées par
les tolérances;
h) la date à laquelle l’essai a été réalisé;
i) si une conversion vers une autre échelle de dureté est effectuée, les fondements et la méthode de
cette conversion doivent être spécifiés (voir ISO 18265).
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ISO 6508-1:2015(F)
10 Conversions vers d’autres échelles de dureté ou en valeurs de résistance à la
traction
Il n’existe pas de processus général pour convertir avec exactitude la dureté Rockwell en d’autres
échelles ou la dureté en résistance à la traction. Il convient donc d’éviter de telles conversions, à moins
qu’une base fiable pour la conversion puisse être obtenue par des essais de comparaison (voir également
l’ISO 18265).
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ISO 6508-1:2015(F)
Annexe A
(normative)
Essai spécial HR30TSm et HR15TSm pour les produits minces
A.1 Généralités
Cet essai est applicable aux produits métalliques sous forme de tôle mince ayant une épaisseur maximale
de 0,6 mm allant jusqu’à l’épaisseur minimale indiquée dans les normes de produit, et une dureté
maximale de 82 HR30TSm ou 93 HR15TSm. La norme de produit doit spécifier lorsqu’un essai spécial
de dureté HR30TSm ou HR15TSm est à appliquer.
L’essai est réalisé dans des conditions similaires à celles de l’essai HR30TW ou HR15TW défini dans la
présente partie de l’ISO 6508. L’apparition d’une déformation sur la face inférieure des éprouvettes sous
l’empreinte est permise.
NOTE 1 Le Sm dans les désignations d’échelle indique qu’un pénétrateur à bille d’acier et un porte-éprouvette
ponctuel en diamant sont utilisés pour ces essais.
NOTE 2 Avant les essais, il convient de réaliser des essais de dureté sur des échantillons de tôles minces d’une
dureté connue pour vérifier que la surface du porte-éprouvette n’influence pas les résultats des mesurages.
Les prescriptions suivantes doivent être remplies en complément de celles spécifiées dans la présente
partie de l’ISO 6508.
A.2 Pénétrateur à bille
Un pénétrateur à bille en acier durci, qui répond aux prescriptions de l’ISO 6508-2:2015, avec un diamètre
de 1,587 5 mm doit être utilisé pour ces essais.
A.3 Appui de l’éprouvette
L’appui de l’éprouvette doit comprendre une surface en diamant, polie, plane et lisse d’approximativement
4,5 mm de diamètre. La surface d’appui doit être approximativement centrée par rapport à l’axe du
pénétrateur et doit lui être perpendiculaire. Il faut prendre soin de s’assurer d’une assise correcte sur la
table de la machine.
A.4 Préparation de l’éprouvette
S’il est nécessaire de retirer du matériau de l’éprouvette, il convient de faire cela sur les deux côtés de
l’éprouvette. Il faut prendre soin de s’assurer que ce processus ne modifie pas l’état du métal de base,
par exemple par chauffage ou écrouissage. Le métal de base ne doit pas être plus mince que l’épaisseur
minimale permise.
A.5 Position de l’éprouvette
La distance entre les centres de deux empreintes adjacentes ou entre le centre d’une des empreintes et
le bord de l’éprouvette doit être au moins de 5 mm, sauf spécification contraire.
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