ISO 10893-7:2019

Non-destructive testing of steel tubes - Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections

This document specifies the requirements for digital radiographic X-ray testing by either computed radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDAs) of the longitudinal or helical weld seams of automatic fusion arc-welded steel tubes for the detection of imperfections. This document specifies acceptance levels and calibration procedures. It can also be applicable to the testing of circular hollow sections. NOTE As an alternative, see ISO 10893-6 for film-based radiographic X-ray testing.

Essais non destructifs des tubes en acier — Partie 7: Contrôle par radiographie numérique du cordon de soudure des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections

Le présent document spécifie les exigences relatives au contrôle radiographique numérique par rayons X des cordons de soudure longitudinaux ou hélicoïdaux des tubes en acier soudés en automatique par fusion à l'arc pour la détection des imperfections, soit par radiographie numérisée (CR) soit par radiographie avec des mosaïques de détecteurs numériques. Le présent document spécifie les niveaux d'acceptation et les procédures d'étalonnage. Il peut s'appliquer également au contrôle des profils creux circulaires. NOTE De manière alternative, voir la norme ISO 10893‑6 pour les essais radiographiques sur film.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 06-Feb-2019
• ICS: 23.040.10 - Iron and steel pipes
• ICS: 77.040.20 - Non-destructive testing of metals
• ICS: 77.140.75 - Steel pipes and tubes for specific use
• Technical Committee: ISO/TC 17/SC 19 - Technical delivery conditions for steel tubes for pressure purposes
• Drafting Committee: ISO/TC 17/SC 19/WG 1 - Non-destructive testing
• Current Stage: 9060 - Close of review
• Completion Date: 02-Sep-2029

Relations

• Consolidates: ISO 9241-940:2017 - Ergonomics of human-system interaction - Part 940: Evaluation of tactile and haptic interactions
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revises: ISO 10893-7:2011 - Non-destructive testing of steel tubes - Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections
• Effective Date: 05-Nov-2015

Overview

ISO 10893-7:2019 specifies requirements for digital radiographic testing of the longitudinal or helical weld seams of automatic fusion arc‑welded steel tubes to detect imperfections. It covers both computed radiography (CR) and radiography with digital detector arrays (DDAs), defines acceptance levels, calibration procedures, image quality classes, and general testing and reporting requirements. The standard can also be applied to circular hollow sections and is the digital alternative to ISO 10893-6 (film‑based radiography).

Key topics and requirements

• Scope and methods
  • Applies to digital X‑ray testing of weld seams using CR, DDAs, or digital radioscopy with image integration.
  • Single‑wall penetration is preferred; double‑wall allowed by agreement if sensitivity is demonstrable.
• Image quality
  • Two image quality classes: Class A (standard sensitivity) and Class B (enhanced sensitivity) (aligned to ISO 17636-2).
  • Image quality verification, detector unsharpness and spatial resolution requirements reference ISO 19232 series.
• Equipment and calibration
  • Requirements for CR plates, digital detector arrays and related imaging systems.
  • Calibration procedures and detector performance checks are required; DDA calibration referenced to ISO 17636-2.
• Test procedure and geometry
  • Beam directed normal to tube surface; detector placement and source‑to‑weld geometry limited by specified f/d relationships and detector length considerations.
  • If detector is smaller than weld length, start‑stop imaging is required.
• Personnel and safety
  • Testing must be performed by certified/qualified NDT personnel (e.g., ISO 9712, ISO 11484).
  • Explicit radiation safety warning: apply applicable local, national and international ionizing‑radiation precautions.
• Image processing, storage and reporting
  • Requirements for image processing, marking, storage and traceability; radiographs must include identifiers/markers for unequivocal location.
  • Test report content and acceptance decision rules are specified.

Practical applications

• Quality control and acceptance testing of welded steel tubes used in:
  • Pressure piping and structural tubing
  • Energy and pipeline components
  • Circular hollow sections and fabricated tubular products
• Useful for manufacturers, production inspectors, third‑party NDT providers, quality managers and regulatory bodies who need reproducible, digitized radiographic inspection of weld seams.

Who should use this standard

• Tube manufacturers and fabricators using automatic fusion arc welding
• NDT technicians and Level 2/3 supervisors responsible for radiographic testing
• Quality assurance/inspection teams and third‑party certification bodies

Related standards

• ISO 17636-2 (digital radiographic testing of welds)
• ISO 19232 (image quality of radiographs series)
• ISO 9712 and ISO 11484 (NDT personnel qualification)
• ISO 10893-6 (film‑based radiographic X‑ray testing, alternative)

Keywords: ISO 10893-7:2019, digital radiographic testing, welded steel tubes, weld seam inspection, computed radiography, digital detector arrays, NDT, image quality, acceptance levels, calibration.

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 10893-7
Second edition
2019-02
Non-destructive testing of steel
tubes —
Part 7:
Digital radiographic testing of the
weld seam of welded steel tubes for
the detection of imperfections
Essais non destructifs des tubes en acier —
Partie 7: Contrôle par radiographie numérique du cordon de soudure
des tubes en acier soudés pour la détection des imperfections
Reference number
©
ISO 2019
© ISO 2019
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting
on the internet or an intranet, without prior written permission. Permission can be requested from either ISO at the address
below or ISO’s member body in the country of the requester.
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CP 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Geneva
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Fax: [phone]
Email: [e-mail]
Website: www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2019 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 1
4 General requirements . 3
5 Test equipment. 3
6 Test method . 4
7 Image quality . 6
8 Image processing .11
9 Classification of indications .12
10 Acceptance limits .12
11 Acceptance .13
12 Image storage and display .13
13 Test report .13
Annex A (informative) Examples of distribution of imperfections .15
Bibliography .17
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation of the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see www .iso
.org/iso/foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 17, Steel, Subcommittee SC 19, Technical
delivery conditions for steel tubes for pressure purposes.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 10893-7:2011), which has been technically
revised. The main changes compared with the previous edition are as follows:
a)  some terms and definitions from ISO 17636-2 have been included;
b)  a safety warning for X and gamma rays has been added at the end of Clause 4;
c)  Figure 2 has been aligned with ISO 17636-1 up to 1 000 kV;
d)  the symbols for mathematical formula have been changed in accordance with the ISO/IEC Directives;
e)  it has been clarified in 4.7 when the detector size is smaller than the applicable weld length;
f)  “contact technique” has been deleted from the test method in Clause 6;
g)  a reference to ISO 17636-2 has been added in 6.8 for additional details related to spatial resolution;
h)  the requirements for duplex wire IQI position have been added in Clause 7;
i)  a reference to ISO 17636-2 for the calibration of DDAs has been added in Clause 8;
j)  Figure 4 and the figures in Annex A have been revised.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/members .html.
iv © ISO 2019 – All rights reserved

Introduction
Digital radiography has been used for the testing of longitudinal weld seams in submerged arc-welded
steel tubes for some years. Digital radiography can be automated, and is considered to be more
environmentally friendly than film-based radiographic techniques.
Digital radiography maintains the levels of security and availability afforded by X-ray film testing,
which have been in place for many years. Images can be made available in a fraction of the time
previously taken by film-based techniques, and usually at a lower exposure level and increased detector
unsharpness when compared to film.
The storage and handling of digital images maintain the same levels of integrity available from film-
based techniques, yet gain all the benefits associated with comprehensive data storage and retrieval
systems.
Imaging systems are constantly under development, and an important aspect of this document is to
qualify the use of those alternative systems currently available. This document describes the steps
required to deliver these benefits.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 10893-7:2019(E)
Non-destructive testing of steel tubes —
Part 7:
Digital radiographic testing of the weld seam of welded
steel tubes for the detection of imperfections
1 Scope
This document specifies the requirements for digital radiographic X-ray testing by either computed
radiography (CR) or radiography with digital detector arrays (DDAs) of the longitudinal or helical weld
seams of automatic fusion arc-welded steel tubes for the detection of imperfections. This document
specifies acceptance levels and calibration procedures.
It can also be applicable to the testing of circular hollow sections.
NOTE As an alternative, see ISO 10893-6 for film-based radiographic X-ray testing.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 5576, Non-destructive testing — Industrial X-ray and gamma-ray radiology — Vocabulary
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel
ISO 11484, Steel products — Employer’s qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel
ISO 17636-2:2013, Non-destructive testing of welds — Radiographic testing — Part 2: X- and gamma-ray
techniques with digital detectors
ISO 19232-1, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Determination of the
image quality value using wire-type image quality indicators
ISO 19232-2, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 2: Determination of the
image quality value using step/hole-type image quality indicators
ISO 19232-5, Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 5: Determination of the
image unsharpness and basic spatial resolution value using duplex wire-type image quality indicators
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5576, ISO 11484 and the
following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: available at http: //www .electropedia .org/
3.1
tube
hollow long product open at both ends, of any cross-sectional shape
3.2
welded tube
tube (3.1) made by forming a hollow profile from a flat product and welding adjacent edges together,
and which after welding can be further processed, either hot or cold, into its final dimensions
3.3
manufacturer
organization that manufactures products in accordance with the relevant standard(s) and declares the
conformity of the delivered products with all applicable provisions of the relevant standard(s)
3.4
agreement
contractual arrangement between the manufacturer (3.3) and the purchaser at the time of enquiry
and order
3.5
signal-to-noise ratio
SNR
S/N
ratio of mean value of the linearized grey values to the standard deviation of the linearized grey values
(noise) in a given region of interest in a digital image
[SOURCE: ISO 17636-2:2013, 3.10, modified — The symbol S/N has been added.]
3.6
basic spatial resolution of a digital detector
detector
R
bs
resolution that corresponds to half of measured detector unsharpness in a digital image and to the
effective pixel size, and indicates the smallest geometrical detail, which can be resolved with a digital
detector at a magnification equal to one
Note 1 to entry: For this measurement, the duplex wire image quality indicator (IQI) is placed directly on the
digital detector array or imaging plate.
Note 2 to entry: The measurement of unsharpness is described in ISO 19232-5, see also ASTM E2736 and
ASTM E1000.
detector
[SOURCE: ISO 17636-2:2013, 3.8, modified — The symbol has been changed from SR .]
b
3.7
representative quality indicator
RQI
real part, or a fabrication of similar geometry in radiologically similar material to a real part, that has
features of known characteristics that represent those features of interest for which the parts to be
purchased are being examined
[SOURCE: ASTM E1817: 2008]
3.8
digital detector array system
DDA system
electronic device converting ionizing or penetrating radiation into a discrete array of analogue
signals, which are subsequently digitized and transferred to a computer for display as a digital image
corresponding to the radiologic energy pattern imparted upon the input region of the device
[SOURCE: ISO 17636-2:2013, 3.3]
2 © ISO 2019 – All rights reserved

4 General requirements
4.1 Unless otherwise specified by the product standard or agreed on by the manufacturer and the
purchaser, a radiographic inspection shall be carried out on welded tubes after completion of all the
primary manufacturing process operations (rolling, heat treating, cold and hot working, sizing and
primary straightening, etc.).
4.2 This inspection shall be carried out by trained operators who are certified (e.g. ISO 9712) or
qualified (e.g. ISO 11484 or ASNT SNT-TC-1A), and supervised by competent personnel nominated by
the manufacturer. In the case of third-party inspection, this shall be agreed on between the manufacturer
and the purchaser.
The operating authorization issued by the employer shall be according to a written procedure. Non-
destructive testing (NDT) operations shall be authorized by a level 3 NDT individual approved by the
employer.
NOTE The definitions of levels 1, 2 and 3 can be found in the appropriate standards, e.g. ISO 9712 and
ISO 11484.
4.3 The tubes under test shall be sufficiently straight and free of foreign matter as to ensure the
validity of the test. The surfaces of the weld seam and adjacent parent metal shall be sufficiently free
of such foreign matter and surface irregularities, which would interfere with the interpretation of the
radiographs.
Surface grinding is permitted in order to achieve an acceptable surface finish.
4.4 In cases where the weld reinforcement is removed, markers, usually in the form of lead arrows,
shall be placed on each side of the weld such that its position can be identified on the radiographic image.
Alternatively, an integrated automatic positioning system may be used to identify the position of the weld.
4.5 Identification symbols, usually in the form of lead letters, shall be placed on each section of the
weld seam radiograph such that the projection of these symbols appears in each radiographic image
to ensure unequivocal identification of the section. Alternatively, an integrated automatic positioning
system may be used to identify the position of each radiographic image along the pipe weld.
4.6 Markings shall be displayed on the recorded radiographic images to provide reference points
for the accurate relocation of the position of each radiograph. Alternatively, the automated measured
image position may be displayed on the digital image viewing screen by software for accurate position
relocation.
4.7 When the detector size is smaller than the applicable weld length, the pipe or the detector shall
move into start-stop mode and digital radiographs shall be taken when the pipe is not moving.
WARNING — Exposure of any part of the human body to X-rays or gamma-rays can be highly
injurious to health. Wherever X-ray equipment or radioactive sources are in use, appropriate
safety measures shall be applied.
Local, national or international safety precautions when using ionizing radiation shall be strictly
applied.
5 Test equipment
The following digital imaging methods can be used in replacement of radiographic film:
a) CR with storage phosphor imaging plates (e.g. EN 14784-1 and EN 14784-2);
b) radiology with DDAs (e.g. ASTM E2597-07 and ASTM E2698);
c) digital radioscopy with image integration (e.g. EN 13068-1, EN 13068-2 and EN 13068-3).
6 Test method
6.1 The weld seam shall be tested by a digital radiographic technique, corresponding to Clause 5 a) to c).
6.2 Two image quality classes, A and B, conforming to ISO 17636-2, shall be specified:
— class A: radiographic examination technique with standard sensitivity;
— class B: radiographic technique with enhanced sensitivity.
NOTE Image quality class A is used for most applications. Image quality class B is intended for applications
where increased sensitivity is required to reveal all the imperfections being detected.
The required image quality class should be stated in the relevant product standard.
6.3 The digital image displayed shall meet the required image quality class A or B.
6.4 The beam of radiation shall be directed at the centre of the section of the weld seam under
examination and shall be normal to the tube surface at that point.
6.5 The diagnostic length shall be such that the increase in penetrated thickness at the ends of the
useful length of the sensitive detector input screen shall not exceed the penetrated thickness at the
centre of the detector by more than 10 % for image quality class B or by more than 20 % for image
quality class A, provided the specific requirements of 6.9 and Clause 7 are satisfied.
6.6 The single wall penetration technique shall be used. When the single wall technique is impracticable
for dimensional reasons, the use of the double wall penetration technique may be used, by agreement, if
the required sensitivities can be shown to be achievable.
6.7 If the geometric magnification technique (see 6.8) is not used, the detector shall be placed as close
to the object as possible.
The minimum value of the source-to-weld distance, f, shall be selected such that the ratio of this
distance to the effective focal spot size, d, i.e. f/d, conforms to the values given by Formulae (1) and (2):
for image quality class A:
f
≥×75, b (1)
d
for image quality class B:
f
≥×15 b (2)
d
where b is the distance between the source side of the weld and the sensitive surface of the detector, in
millimetres.
NOTE These relationships are presented graphically in Figure 1.
4 © ISO 2019 – All rights reserved

a
Effective focal spot size, d, in millimetres.
b
Minimum source-to-weld distance, f, for class B, in millimetres.
c
Minimum source to weld distance, f, for class A, in millimetres.
d
Weld-to-detector distance, b, in millimetres.
Figure 1 — Nomogram for determination of minimum source-to-weld distance, f, in relation to
weld-to-detector distance, b, and the effective focal spot size, d
6.8 An obstacle to the implementation of DDA systems is the large (> 50 μm) pixel size of the array
compared to the small grain size in film (which leads to film having very high spatial resolution).
It can, therefore, not be possible to achieve the required geometric resolution with a setup typically
used for film radiography. This difficulty may be circumvented by using geometric magnification to
achieve the required geometric resolution or by making use of the compensation principle [increasing
the signal-to-noise ratio (SNR)
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 10893-7
Deuxième édition
2019-02
Essais non destructifs des tubes en
acier —
Partie 7:
Contrôle par radiographie numérique
du cordon de soudure des tubes en
acier soudés pour la détection des
imperfections
Non-destructive testing of steel tubes —
Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel
tubes for the detection of imperfections
Numéro de référence
©
ISO 2019
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© ISO 2019
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: [phone]
Fax: [phone]
E-mail: [e-mail]
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2019 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .vi
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 1
4 Exigences générales . 3
5 Equipement d'essai . 4
6 Méthode d'essai . 4
7 Qualité d'image . 7
8 Traitement d'image .12
9 Classification des indications .13
10 Limites d'acceptation .13
11 Acceptation .14
12 Stockage et affichage des images .14
13 Rapport d'essai .15
Annexe A (informative) Exemples de distribution des imperfections .16
Bibliographie .18
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 17, Acier, sous-comité SC 19, Conditions
techniques de livraison des tubes d'acier pour appareils à pression.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 10893-7:2011), qui a fait l’objet d’une
révision technique. Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
a) certains termes et définitions de la norme ISO 17636-2 ont été inclus;
b) un avertissement de sécurité pour les rayons X et gamma a été ajouté à la fin de l'Article 4;
c) La Figure 2 a été alignée sur la norme ISO 17636-1 jusqu'à 1 000 kV;
d) les symboles de la formule mathématique ont été modifiés conformément aux directives ISO/IEC;
e) il a été précisé au point 4.7 lorsque la taille du détecteur est inférieure à la longueur de soudure
applicable;
f) «technique de contact» a été supprimée de la méthode d'essai de l'Article 6;
g) une référence à la norme ISO 17636-2 a été ajoutée en 6.8 pour plus de détails sur la résolution
spatiale;
h) les exigences relatives à la position IQI des fils duplex ont été ajoutées à l'Article 7;
i) une référence à la norme ISO 17636-2 pour l'étalonnage des ADD a été ajoutée à l'Article 8;
j) La Figure 4 et les Figures de l'Annexe A ont été révisés.
iv © ISO 2019 – Tous droits réservés

Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/fr/members .html.
Introduction
Depuis quelques années, la radiographie numérique est utilisée pour le contrôle des cordons de soudure
longitudinaux des tubes d'acier soudés à l'arc immergé sous flux en poudre. La radiographie numérique
peut être automatisée et elle est jugée plus respectueuse de l'environnement que les techniques
radiographiques utilisant des films.
La radiographie numérique conserve les niveaux de sécurité et de disponibilité offerts par le contrôle
radiographique sur film mis en place depuis de nombreuses années. Les images peuvent être disponibles
beaucoup plus rapidement qu'en utilisant les techniques sur film et généralement avec un niveau
d'exposition plus faible et un indice de flou du détecteur accru par rapport à un film.
Le stockage et la manipulation des images numériques conservent les mêmes niveaux d'intégrité que
ceux offerts par les techniques sur film, tout en offrant les avantages associés à des systèmes complets
de stockage et d'extraction de données.
Les systèmes d'imagerie sont en constant développement et un aspect important de ce document sera
de qualifier l'utilisation de ces autres systèmes actuellement disponibles. Le présent document décrit
les étapes requises pour obtenir ces avantages.
vi © ISO 2019 – Tous droits réservés

NORME INTERNATIONALE ISO 10893-7:2019(F)
Essais non destructifs des tubes en acier —
Partie 7:
Contrôle par radiographie numérique du cordon de
soudure des tubes en acier soudés pour la détection des
imperfections
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives au contrôle radiographique numérique par
rayons X des cordons de soudure longitudinaux ou hélicoïdaux des tubes en acier soudés en automatique
par fusion à l'arc pour la détection des imperfections, soit par radiographie numérisée (CR) soit par
radiographie avec des mosaïques de détecteurs numériques. Le présent document spécifie les niveaux
d’acceptation et les procédures d'étalonnage.
Il peut s'appliquer également au contrôle des profils creux circulaires.
NOTE De manière alternative, voir la norme ISO 10893-6 pour les essais radiographiques sur film.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique.
Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les
éventuels amendements).
ISO 5576, Essais non destructifs — Radiologie industrielle aux rayons X et gamma — Vocabulaire
ISO 9712, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END
ISO 11484, Produits en acier — Système de qualification, par l’employeur, du personnel pour essais non
destructifs (END)
ISO 17636-2:2013, Contrôle non destructif des assemblages soudés — Contrôle par radiographie —
Partie 2: Techniques par rayons X ou gamma à l'aide de détecteurs numériques
ISO 19232-1, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1: Détermination de
l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à fils
ISO 19232-2, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2: Détermination de
l'indice de qualité d'image à l'aide d'indicateurs à trous et à gradins
ISO 19232-5, Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 5: Détermination
de l'indice de flou de l'image et de la résolution spatiale de base à l'aide d'indicateurs de qualité d'image
duplex à fils
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et les définitions de l’ISO 5576 et l’ISO 11484 ainsi que
les suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
3.1
tube
produit long et creux, ouvert à ses deux extrémités, ayant toute forme de section
3.2
tube soudé
tube (3.1) fabriqué par formage d'un produit plat en profil creux et soudage des rives adjacentes, et qui
après soudage peut être soumis à une transformation, à chaud ou à froid, pour lui donner ses dimensions
définitives
3.3
producteur
organisation qui fabrique des produits conformément à la (aux) norme(s) pertinente(s) et déclare la
conformité des produits livrés à toutes les dispositions applicables de la (des) norme(s) pertinente(s)
3.4
accord
arrangement contractuel entre le producteur (3.3) et l'acheteur au moment de l'appel d'offres et de la
commande
3.5
rapport signal-bruit
SNR
S/N
rapport de la valeur moyenne des valeurs de gris linéarisées et de l'écart-type des valeurs de gris
linéarisées (bruit) dans une zone d'intérêt donnée d'une image numérique
[SOURCE: ISO 17636-2: 2013, 3.10, modifié — Le symbole S/N a été ajouté.]
3.6
résolution spatiale de base d'un détecteur numérique
détecteur
R
bs
résolution qui correspond à la moitié de l'imprécision du détecteur mesurée dans une image numérique
et à la taille effective du pixel, et indique le plus petit détail géométrique, qui peut être résolu avec un
détecteur numérique à un grossissement égal à un
Note 1 à l'article: Pour cette mesure, l'indicateur de qualité d'image à fil duplex (IQI) est placé directement sur le
réseau de détecteurs numériques ou sur la plaque d'imagerie.
Note 2 à l'article: La mesure du flou est décrite dans la norme ISO 19232-5, voir aussi ASTM E2736 et ASTM E1000.
détecteur
[SOURCE: ISO 17636-2:2013, 3.8, modifiée — Le symbole SR a été modifié]
b
3.7
indicateur représentatif de la qualité
RQI
Une véritable partie ou une fabrication de géométrie similaire dans un matériau radiologiquement
similaire à une véritable partie, qui possède des caractéristiques connues qui représentent les
caractéristiques d'intérêt pour lesquelles les pièces faisant l’objet de l’achat sont examinées
[SOURCE: ASTM E1817:2 008]
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3.8
système de réseau de détecteurs numériques
système DDA
dispositif électronique convertissant un rayonnement ionisant ou pénétrant en un réseau discret de
signaux analogiques, qui sont ensuite numérisés et transférés à un ordinateur pour être affichés sous
forme d'image numérique correspondant au modèle d'énergie radiologique transmis à la région d'entrée
du dispositif
[SOURCE: ISO 17636-2:2013, 3.3]
4 Exigences générales
4.1 Sauf spécification contraire spécifiée par la norme de produit ou suite à un accord entre le
producteur et l'acheteur, un contrôle radiographique doit être effectué sur les tubes soudés après
exécution de toutes les opérations principales du processus de fabrication (laminage, traitement
thermique, formage à froid ou à chaud, mise à dimensions, dressage initial, etc.).
4.2 Ce contrôle doit être effectué par des opérateurs formés, qui sont certifiés (par exemple ISO 9712)
ou qualifiés (par exemple l'ISO 11484 ou à ASNT SNT-TC-1A) et superviser par un personnel compétent,
désigné par le producteur. Lorsque le contrôle est effectué par une tierce partie, il doit faire l'objet d'un
accord entre entre le producteur et l'acheteur.
L'autorisation d'opérer doit être délivrée par l'employeur conformément à une procédure écrite.
Les opérations de CND doivent être autorisées par un personnel de CND de niveau 3 approuvé par
l'employeur.
NOTE Les définitions des niveaux 1, 2 et 3 peuvent être trouvées dans les normes appropriées, par exemple
l'ISO 9712 et l'ISO 11484.
4.3 Les tubes à contrôler doivent être suffisamment droits et exempts de corps étrangers pour garantir
la validité du contrôle. Les surfaces du cordon de soudure et du métal de base adjacent doivent être
suffisamment exemptes de corps étrangers et d'irrégularités, pouvant perturber l'interprétation des
radiogrammes.
Un meulage superficiel est autorisé afin d'obtenir une finition de surface acceptable.
4.4 Dans les cas où le cordon de soudure est éliminé, des repères, ayant en général la forme de flèches
en plomb, doivent être placés de part et d'autre de la soudure de sorte que la position de celle-ci puisse
être identifiée sur l'image radiographique. Un système de repérage automatique intégré peut également
être utilisé pour identifier la position de la soudure.
4.5 Des symboles d'identification, en général des lettres en plomb, doivent être placés sur chaque
section du cordon de soudure radiographié de sorte que la projection de ces symboles apparaisse sur
chaque image radiographique et permette une identification de la section sans risque d'erreur. Un
système de repérage automatique intégré peut également être utilisé pour identifier la position de
chaque image radiographique le long de la soudure du tube.
4.6 Des marquages doivent apparaître sur les images radiographiques enregistrées afin de constituer
des points de référence permettant un repérage précis de la position de chaque radiogramme. De manière
alternative, la position de l'image mesurée et automatisée peut être affichée sur l'écran de visualisation
de l'image numérique à l'aide d'un logiciel permettant un repérage précis de la position.
4.7 Lorsque la taille du détecteur est inférieure à la longueur de soudure applicable, le tube ou
le détecteur doit se déplacer en mode marche-arrêt et les radiogrammes numériques doivent être
enregistrés lorsque le tube est immobile.
AVERTISSEMENT — L'exposition de toute partie du corps humain aux rayons X ou aux rayons
gamma peut être très nocive pour la santé. Lorsque des appareils à rayons X ou des sources
radioactives sont utilisés, des mesures de sécurité appropriées doivent être appliquées.
Les mesures de sécurité locales, nationales ou internationales lors de l'utilisation des
rayonnements ionisants doivent être strictement appliquées.
5 Equipement d'essai
Les méthodes d'imagerie numérique suivantes peuvent être utilisées en remplacement d'un film
radiographique:
a) CR avec plaques-images au phosphore pour archivage (par exemple EN 14784-1 et EN 14784-2);
b) radiologie avec DDAs (par exemple l'ASTM E2597-07 et l'ASTM E2698);
c) radioscopie numérique avec intégration d'image (par exemple EN 13068-1, EN 13068-2 et
EN 13068-3).
6 Méthode d'essai
6.1 Le cordon de soudure doit être contrôlé par une technique de radiographie numérique
correspondant à l'Article 5 a) à c).
6.2 Deux classes de qualité d'image, A et B, sont spécifiées, conformément à l'ISO 17636-2:
— Classe A: technique d’examen radiographique avec sensibilité standard;
— Classe B: technique d’examen radiographique avec sensibilité améliorée.
NOTE La qualité d'image A est utilisée pour la plupart des applications. La qualité d'image B est destinée aux
applications où une sensibilité améliorée est requise pour révéler toutes les imperfections à détecter.
Il convient que la classe de qualité d'image requise soit indiquée dans la norme de produit pertinente.
6.3 L'image numérique affichée doit répondre à la classe de qualité A ou B requise.
6.4 Le faisceau de rayonnement doit être dirigé vers le milieu de la section du cordon de soudure
soumise au contrôle et être perpendiculaire à la surface du tube en ce point.
6.5 La longueur examinée doit être telle que toute augmentation de l'épaisseur pénétrée aux extrémités
de la longueur utile de l'écran d'entrée du détecteur sensible ne dépasse pas l'épaisseur pénétrée au
centre du détecteur de plus de 10 % pour la classe de qualité d'image B et de plus de 20 % pour la classe
de qualité d'image A, pour autant que les exigences particulières spécifiées en 6.9 et à l'Article 7 soient
respectées.
6.6 La technique de pénétration en paroi simple doit être utilisée. Lorsque la technique en paroi
simple ne peut être appliquée à cause des dimensions, il est possible d'utiliser, par accord, la technique
de pénétration en double paroi s'il peut être démontré que les sensibilités requises sont atteintes.
6.7 Si la technique de grossissement géométrique (voir 6.8) n'est pas utilisée, le détecteur doit être
placé aussi près que possible de l'objet.
La distance minimale source-soudure, f, doit être choisie de sorte que le rapport entre cette distance et la
dimension réelle du foyer optique, d, soit f/d, soit conforme aux valeurs données par les Formules (1) et (2):
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pour la classe de qualité d'image A:
f
≥×75, b (1)
d
pour la classe de qualité d'image B:
f
≥×15 b (2)
d
où b est la distance en millimètres entre la soudure côté source et la surface sensible du détecteur.
NOTE Ces relations sont présentées sous forme graphique à la Figure 1.
Légende
a
Dimension réelle du foyer optique, d, en mm.
b
Distance minimale entre la source et la soudure, f, pour la classe B, en mm.
c
Distance minimale entre la source et la soudure, f, pour la classe A, en mm.
d
Distance entre la soudure et le détecteur, b, en mm.
Figure 1 — Nomogramme pour la détermination de la distance minimale source-éprouvette, f,
en fonction de la distance éprouvette-détecteur, b, et de la dimension de la source, d
6.8 Un obstacle à la mise en œuvre des systèmes DDA est la grande taille de pixel (> 50 μm) de la
mosaïque par rapport à la petite taille de grain d'un film (qui lui confère une très haute résolution
spatiale).
Il peut donc être impossible d’atteindre la résolution géométrique requise avec une configuration
typiquement utilisée pour la radiographie sur film. Cette difficulté peut être contournée en utilisant
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le grossissement géométrique pour obtenir la résolution géométrique requise ou en faisant appel au
principe de compensation (en accroissant le rapport signal/bruit SNR dans l’image) décrit au 7.1. Toute
combinaison de ces mesures est permise.
Pour plus de détails sur la résolution spatiale, voir l’ISO 17636-2:2013, 7.7.
6.9 Les conditions d'exposition, y compris la tension du tube à rayons X, doivent satisfaire aux
exigences relatives aux IQI spécifiées à l'Article 7. Le contraste et la luminosité de l'image peuvent être
réglés, si nécessaire, pour visualiser l'image numérique.
...