ISO 21809-2:2014

Petroleum and natural gas industries - External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems - Part 2: Single layer fusion-bonded epoxy coatings

ISO 21809-2:2014 specifies the requirements for qualification, application, testing and handling of materials for plant application of single layer fusion-bonded epoxy (FBE) coatings applied externally for the corrosion protection of bare steel pipe for use in pipeline transportation systems for the petroleum and natural gas industries as defined in ISO 13623.

Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de transport par conduites — Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion

L'ISO 21809-2:2014 spécifie les exigences relatives à la qualification, à l'application, aux essais et à la manutention des matériaux pour l'application en usine des revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion (FBE), appliqués extérieurement pour assurer la protection contre la corrosion des tubes nus en acier, utilisés dans les systèmes de transport par conduites pour les industries du pétrole et du gaz naturel tels que définis dans l'ISO 13623.

General Information

• Status: Published
• Publication Date: 28-Oct-2014
• ICS: 75.200 - Petroleum products and natural gas handling equipment
• Technical Committee: ISO/TC 67/SC 2 - Pipeline transportation systems
• Drafting Committee: ISO/TC 67/SC 2/WG 14 - External pipeline protective coatings
• Current Stage: 9092 - International Standard to be revised
• Start Date: 23-Nov-2022
• Completion Date: 13-Dec-2025

Relations

• Consolidates: ISO 5925-1:2007 - Fire tests - Smoke-control door and shutter assemblies - Part 1: Ambient- and medium-temperature leakage tests
• Effective Date: 06-Jun-2022
• Revised: ISO/FDIS 21809-2 - Oil and gas industries including lower carbon energy - External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems - Part 2: Single-layer fusion-bonded epoxy coatings
• Effective Date: 26-Nov-2022
• Revises: ISO 21809-2:2007 - Petroleum and natural gas industries - External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems - Part 2: Fusion-bonded epoxy coatings
• Effective Date: 12-Jun-2010

Overview

ISO 21809-2:2014 specifies requirements for the qualification, application, testing and handling of materials used in plant application of single-layer fusion-bonded epoxy (FBE) coatings applied externally to bare steel pipe. It is written for the petroleum and natural gas industries and applies to buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems (as defined in ISO 13623). Pipes coated in accordance with this part are considered suitable for additional protection by cathodic protection.

Key topics and requirements

• Coating materials: Requirements for epoxy powder formulations and repair materials used in single-layer FBE systems.
• Qualification: Manufacturer and applicator qualification procedures, including batch certificates and performance verification.
• Application procedures: Plant application rules covering surface preparation, coating application and curing temperatures, coating thickness, and cutbacks at pipe ends.
• Inspection & testing: Ingoing material testing (epoxy powder), in-process monitoring and finished-product tests, procedures for recording and reporting test results.
• Repair & handling: Procedures for holiday repair, stripping/recoating, and handling/storage of coated pipe in the coating area.
• Documentation & marking: Requirements for marking, test reports, and inspection documents; includes normative annexes with test methods and a Procedure Qualification Trial (PQT) / Inspection and Testing Plan (ITP) template and daily log.

Practical applications

ISO 21809-2:2014 is a practical reference for organizations involved in pipeline construction and protective coatings:

• Pipeline operators and owners specifying external corrosion protection for buried or submerged pipelines.
• Coating manufacturers developing or supplying single-layer FBE powders and repair compounds.
• Applicators and coating plants implementing plant-applied FBE processes and seeking applicator qualification.
• QA/QC engineers and inspectors performing acceptance testing, audits, and certification of coated pipe.
• Procurement and project teams preparing purchase specifications and inspection documentation.

Using ISO 21809-2 helps ensure consistent FBE coating quality, traceability of materials and processes, and compatibility with cathodic protection systems - improving long-term corrosion protection and pipeline reliability.

Related standards

• ISO 13623 (pipeline transportation systems) - scope reference.
• ISO 21809 series (Part 1: polyolefin coatings; Part 3: field joint coatings; Part 4: 2-layer PE; Part 5: external concrete coatings).
• Surface preparation and testing standards referenced in the document (e.g., ISO 8501-1 and related ISO 8502/8503 series).

Keywords: ISO 21809-2, FBE coatings, fusion-bonded epoxy, pipeline coatings, corrosion protection, buried pipelines, submerged pipelines, coating qualification, surface preparation, cathodic protection.

Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL ISO
STANDARD 21809-2
Second edition
2014-11-01
Petroleum and natural gas
industries — External coatings for
buried or submerged pipelines used
in pipeline transportation systems —
Part 2:
Single layer fusion-bonded epoxy
coatings
Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements externes
des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de
transport par conduites —
Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique
appliquée par fusion
Reference number
©
ISO 2014
© ISO 2014
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized otherwise in any form
or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on the internet or an intranet, without prior
written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below or ISO’s member body in the country of
the requester.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2014 – All rights reserved

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Symbols and abbreviated terms . 4
4.1 Symbols . 4
4.2 Abbreviated terms . 4
5 General requirements . 4
5.1 Rounding . 4
5.2 Compliance to standard . 5
6 Information supplied by the purchaser . 5
6.1 General information . 5
6.2 Additional information . 5
7 Coating materials . 6
7.1 Epoxy powder . 6
7.2 Repair materials . 7
8 Coating qualification . 8
8.1 Qualification by manufacturer. 8
8.2 Qualification by applicator .10
9 Application of coating .12
9.1 General .12
9.2 Surface preparation .13
9.3 Coating application and curing temperature .14
9.4 Coating thickness .14
9.5 Cutback .15
10 Inspection and testing .15
10.1 General .15
10.2 Testing of incoming epoxy powder.15
10.3 In-process and finished product testing requirements .15
10.4 Test results.17
11 Repair of coated pipe .17
11.1 General .17
11.2 Repair of holidays .17
11.3 Stripping and recoating .17
12 Markings .18
12.1 General .18
12.2 Required markings .18
13 Handling and storage in the coating area .18
13.1 Handling.18
13.2 Storage .18
14 Test reports and inspection documents .19
Annex A (normative) Test methods .20
Annex B (normative) Procedure qualification trial (PQT), inspection and testing plan (ITP)
and daily log .47
Bibliography .50
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2. www.iso.org/directives
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received. www.iso.org/patents
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical Barriers
to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 67, Materials, equipment and offshore structures for
petroleum, petrochemical and natural gas industries, Subcommittee SC 2, Pipeline transportation systems.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 21809-2:2007), which has been technically
revised. It also includes the Technical corrigendum ISO 21809-2:2007/Cor.1:2008.
ISO 21809 consists of the following parts, under the general title Petroleum and natural gas industries —
External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems:
— Part 1: Polyolefin coatings (3-layer PE and 3-layer PP)
— Part 2: Single layer fusion-bonded epoxy coatings
— Part 3: Field joint coatings
— Part 4: Polyethylene coatings (2-layer PE)
— Part 5: External concrete coatings
The following parts are under preparation:
— Part 6: Multilayer fusion-bonded epoxy coatings (FBE)
iv © ISO 2014 – All rights reserved

Introduction
Users of this part of ISO 21809 should be aware that further or differing requirements might be needed
for individual applications. This part of ISO 21809 is not intended to inhibit a vendor from offering, or the
purchaser from accepting, alternative equipment or engineering solutions for the individual application.
This can be particularly applicable if there is innovative or developing technology. If an alternative is
offered, the vendor should identify any variations from this part of ISO 21809 and provide details.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 21809-2:2014(E)
Petroleum and natural gas industries — External coatings
for buried or submerged pipelines used in pipeline
transportation systems —
Part 2:
Single layer fusion-bonded epoxy coatings
1 Scope
This part of ISO 21809 specifies the requirements for qualification, application, testing and handling of
materials for plant application of single layer fusion-bonded epoxy (FBE) coatings applied externally for
the corrosion protection of bare steel pipe for use in pipeline transportation systems for the petroleum
and natural gas industries as defined in ISO 13623.
NOTE Pipes coated in accordance with this part of ISO 21809 are considered suitable for additional protection
by means of cathodic protection.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are
indispensable for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated
references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 2815, Paints and varnishes — Buchholz indentation test
ISO 8130-2, Coating powders — Part 2: Determination of density by gas comparison pyknometer
(referee method)
ISO 8130-3, Coating powders — Part 3: Determination of density by liquid displacement pyknometer
ISO 8501-1:2007, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates
and of steel substrates after overall removal of previous coatings
ISO 8502-3, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Tests for
the assessment of surface cleanliness — Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting
(pressure-sensitive tape method)
ISO 8502-6, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Tests for the
assessment of surface cleanliness — Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis — The Bresle method
ISO 8502-9, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Tests for the
assessment of surface cleanliness — Part 9: Field method for the conductometric determination of water-
soluble salts
ISO 8503-4, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 4: Method for the calibration of ISO
surface profile comparators and for the determination of surface profile — Stylus instrument procedure
ISO 8503-5, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 5: Replica tape method for the
determination of the surface profile
ISO 10474:2013, Steel and steel products — Inspection documents
ISO 11124 (all parts), Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Specifications for metallic blast-cleaning abrasives
ISO 11126 (all parts), Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives
ISO 11127-6, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Test
methods for non-metallic blast-cleaning abrasives — Part 6: Determination of water-soluble contaminants
by conductivity measurement
ISO 11357-1, Plastics — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 1: General principles
ISO 13623, Petroleum and natural gas industries — Pipeline transportation systems
ISO 80000-1:2009, Quantities and units — Part 1: General
1)
EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents
2)
AS 3894.6, Site testing of protective coatings — Determination of residual contaminants
3)
ASTM D4060, Standard Test Method for Abrasion Resistance of Organic Coatings by the Taber Abraser
ASTM D4940, Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water Soluble Ionic Contamination of
Blasting Abrasives
4)
SSPC-AB 1, Mineral and Slag Abrasives
SSPC-AB 2, Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives
SSPC-AB 3, Ferrous Metallic Abrasive
SSPC-SP 1, Solvent cleaning
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
application procedure specification
APS
document describing procedures, methods, equipment and tools used for coating application
3.2
applicator
company that undertakes the coating application in accordance with this part of ISO 21809
3.3
batch
quantity of epoxy powder produced using the same formulation and raw materials of the same source
during a continuous production run of not more than 8 h
3.4
batch certificate
certificate of analysis issued by the manufacturer
1) European Committee for Standardization, Management Centre, Avenue Marnix 17, B-1000, Brussels, Belgium.
2) Standards Australia, GPO Box 476, Sydney, NSW 2001, Australia.
3) American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.
4) SSPC: The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222-4656, USA.
2 © ISO 2014 – All rights reserved

3.5
cutback
length of pipe left uncoated at each end for joining purposes
3.6
glass transition
reversible change in an amorphous polymer or in amorphous regions of a partially crystalline polymer
from (or to) a viscous or rubbery condition to (or from) a hard and relatively brittle one
[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.1]
3.7
glass transition temperature
T
g
characteristic value of the temperature range over which the glass transition takes place
Note 1 to entry: Note to entry: The assigned glass transition temperature, T , can vary, depending on the specific
g
property and on the method and conditions selected to measure it.
[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.2]
3.8
holiday
coating discontinuity that exhibits electrical conductivity when exposed to a specific voltage
3.9
laboratory-coated test specimen
specimen taken from a laboratory-prepared panel
3.10
manufacturer
company responsible for the manufacture of coating material(s)
3.11
manufacturer’s specification
document that specifies the characteristics, test requirements and application recommendations for the
coating materials
3.12
powder shipment
amount of powder transported in one container
3.13
procedure qualification trial
PQT
application of a coating and subsequent inspection/testing of its properties, to confirm that the APS is
adequate to produce a coating with the specified properties, carried out prior to the start of production
3.14
purchaser
company responsible for providing the product order requirements
3.15
test report
document that provides the quantitative test results for tests conducted in accordance with the
requirements of this part of ISO 21809
3.16
test ring
sample taken from production-coated pipe
4 Symbols and abbreviated terms
4.1 Symbols
C percentage conversion of FBE coating, expressed as a percentage
d thickness, expressed in millimetres
ΔH exothermic heat of reaction, expressed in joule per grams
M mass, expressed in grams
R mandrel radius, expressed in millimetres
T glass transition temperature, expressed in degrees Celsius
g
ΔT variation of the glass transition temperature, expressed in degrees Celsius
g
w mass fraction of the epoxy power retained on a sieve, expressed as a percentage of total
ep
sample
w mass fraction of moisture, expressed as a percentage
m
4.2 Abbreviated terms
d.c. direct current
DSC differential scanning calorimetry
FBE fusion-bonded epoxy
HRC Rockwell C scale hardness
ID inner diameter
ITP inspection and testing plan
NPS nominal pipe size
OD outer diameter
ppd per pipe diameter
5 General requirements
5.1 Rounding
Unless otherwise stated in this part of ISO 21809, to determine conformance with the specified requirements,
observed or calculated values shall be rounded to the nearest unit in the last right-hand place of figures
used in expressing the limiting value, in accordance with ISO 80000-1:2009, Annex B, Rule A.
NOTE For the purposes of this provision, the rounding method of ASTM E29 is equivalent to ISO 80000-1:2009,
Annex B, Rule A.
4 © ISO 2014 – All rights reserved

5.2 Compliance to standard
A quality system and an environmental management system should be applied to assist compliance
with the requirements of this part of ISO 21809.
NOTE ISO/TS 29001 gives sector-specific guidance on quality management systems and ISO 14001 gives
guidance on the selection and use of an environmental management system.
The applicator shall be responsible for complying with all of the applicable requirements of this part of
ISO 21809. It shall be permissible for the purchaser to make any investigation necessary in order to be
ensured of compliance by the applicator and to reject any material and/or coating that does not comply.
6 Information supplied by the purchaser
6.1 General information
The purchase order shall include the following information:
a) reference to this part of ISO 21809 and year of publication, i.e. ISO 21809-2:2014;
b) pipe quantity, outside diameter, minimum wall thickness, minimum, maximum and nominal
length, steel grade;
c) bare pipe standard or specification designation, e.g. ISO 3183;
d) minimum thickness and maximum permissible thickness of the coating;
e) cutback and tolerances for both ends of pipe;
f) minimum and maximum pipeline design temperatures (°C);
g) type of certificate of compliance;
h) pipe line installation methods for offshore (e.g. reel lay, S-lay, J-lay).
6.2 Additional information
The purchase order shall specify which of the following provisions apply for the specific order item:
a) additional surface treatments;
b) plant and process inspection by the purchaser;
c) increased test ring length;
d) test ring location;
e) test frequency for additional test rings;
f) additional markings;
g) handling procedures;
h) storage procedures;
i) waiver of test reports;
j) maximum allowable preheating temperature;
k) applicator qualification requirements;
l) other special requirements;
m) pipe tracking and traceability of pipes to coating materials;
n) permissible number coating repairs if different from Clause 11;
o) documentation and schedule for supply of documents;
p) purchaser approval of APS;
q) inspection and testing plan and/or daily log;
r) inspection of incoming pipe;
s) pipe end protection;
t) surface pretreatments if any;
u) PQT requirements;
v) protection against adverse weather conditions during storage.
7 Coating materials
7.1 Epoxy powder
7.1.1 General
The applicator shall use epoxy powder that is
a) certified by the manufacturer to be in accordance with the requirements of 7.1.2 and 8.1, and
compatible with the requirements of 9.2, 9.3 and 9.4,
b) identified by the manufacturer on each package with the following:
— manufacturer’s name;
— product number/description;
— product temperature range (maximum and minimum);
— mass of material;
— batch number/manufacturing identification number;
— location of manufacture;
— temperature requirements for transportation and storage;
— year, month and day of manufacture;
— expiry date, and
c) handled, transported, and stored in accordance with the manufacturer’s recommendations.
7.1.2 Properties
As a minimum, each batch of epoxy powder shall be tested by the manufacturer in accordance with
the requirements of Table 1. Test results shall be reported in accordance with ISO 10474 and a batch
certificate with the test results shall be provided by the manufacturer to the applicator.
6 © ISO 2014 – All rights reserved

Table 1 — Minimum requirements for epoxy powder
Property Unit Test method Requirements
Cure time s Clause A.2 Within the manufacturer’s specification
Gel time s Clause A.3 Within the manufacturer’s specification
Total volatile/moisture ≤ 0,6 %
% Clause A.5
content mass fraction
Maximum retained on 150 µm and 250 µm
Particle size % Clause A.6
sieves within the manufacturer’s specification
Density g/cm Clause A.7 Within the manufacturer’s specification
T (°C) Within the manufacturer’s specification
g1
Thermal characteristics T (°C) Clause A.8
g2
ΔH (J/g)
7.1.3 Packaging
The powder shall be contained in packaging that is labelled to identify the items specified in 7.1.1 b).
7.2 Repair materials
The applicator shall use repair materials that are certified by the powder manufacturer to be compatible
with the epoxy powder.
Repair material batches shall be identified by the product manufacturer with the following:
— manufacturer’s name;
— product number/description;
— product temperature range (maximum and minimum);
— mass of material;
— batch number/manufacturing identification number;
— location of manufacture;
— temperature requirements for transportation and storage;
— year, month and day of manufacture;
— expiry date.
Repair materials shall be handled, transported, and stored in accordance with the material manufacturer’s
recommendations.
8 Coating qualification
8.1 Qualification by manufacturer
8.1.1 Epoxy powder
8.1.1.1 General
The manufacturer shall qualify the epoxy powder in accordance with this part of ISO 21809. The
qualification shall be repeated in case of changes in the material composition, changes in the production
process which influence the material processing behaviour and change in production facility.
The manufacturer shall carry out the tests in accordance with the requirements of 8.1.1. Coatings designed
for up to 95°C shall be qualified by the manufacturer through laboratory coated test specimens or plant
applied coating for each of the applicable tests. The test results shall meet the acceptance criteria in Table 2.
For coatings designed for services above 95°C, in addition to the requirements in Table 2, the tests for
flexibility, impact resistance, cathodic disbondment, hot water adhesion, tabor abrasion and thermal
characteristics shall be repeated using samples that have been conditioned in an oven at a temperature
of 5°C below T , for a minimum of 30 d followed by ambient temperature for 24 h before testing. Cathodic
g
disbondment testing shall be performed using the method in Clause A.10. Acceptance criteria for these
tests shall be agreed between the manufacturer and the purchaser. Other temperature exposure
conditions may be agreed based on the pipeline service conditions.
Laboratory test specimens shall be prepared in accordance with 8.1.1.2.
These test results shall be reported in accordance with ISO 10474 and shall be available to the applicator
upon request.
8 © ISO 2014 – All rights reserved

Table 2 — Requirements for coating qualification
Properties Acceptance criteria Number of test spec- Test method
imens
Meets the manufactur-
Thermal characteristics 1 Clause A.8
er’s specification
Cathodic disbondment: ≤5 mm disbondment
3 Clause A.9
24 h, 65 °C ± 3 °C, −3,5 V
24 h hot-water adhesion 75 °C ± 3 °C Rating of 1 to 2 3 Clause A.16
28 d hot-water adhesion 75 °C ± 3 °C Rating of 1 to 3 3 Clause A.16
Cathodic disbondment: ≤8 mm disbondment
3 Clause A.9
28 d, 20 °C ± 3 °C, −1,5 V
Cathodic disbondment: ≤18 mm disbondment
3 Clause A.9
28 d, 65 °C ± 3 °C, −1,5 V
Cathodic disbondment: ≤18 mm disbondment
3 Clause A.9
28 d, max design temperature (if above
65 °C) ± 3 °C, −1,5 V
Pass (compared with
Cross-section porosity 1 Clause A.12
Figure A.11)
Pass (compared with
Interface porosity 1 Clause A.12
Figure A.12)
Flexibility at 0 °C for coating thickness of No cracking at 2,5° ppd
5 Clause A.13
350 µm to 500 µm
Flexibility at −30 °C for coating thickness No cracking at 2° ppd
3 Clause A.13
of 350 µm to 500 µm
Flexibility at minimum design temperature No cracking at 2° ppd
3 Clause A.13
for coating thickness of 350 µm to 500 µm
Impact at minimum design temperature ≥2 J 3 Clause A.14
Strained coating, No cracking
cathodic disbondment
3 Clause A.15
28 d, 20 °C ± 3 °C, −1,5 V
Hardness test at maximum design temper- Buchholz value min 80
3 ISO 2815
ature
100 mg ASTM D4060
ASTM CS-17
Taber abrasion 3 wheel, 1 000
cycles,
1kg mass
8.1.1.2 Preparation of the laboratory coated test specimens
Test specimens shall be mild steel and shall have dimensions in accordance with the applicable test method
(see Annex A). The substrate shall be abrasively blast cleaned with steel grit, in accordance with ISO 11124-3,
to provide a cleanliness in accordance with the requirements of ISO 8501-1:2007, grade Sa 2 1/2.
The surface shall have a peak-to-trough height of between 50 µm and 100 µm as measured in accordance
with ISO 8503-4 (Stylus method), or ISO 8503-5 (Replica tape method).
Coating shall be applied in accordance with the product (data sheet) application guidelines.
The thickness of the coating on the completed test specimen shall be 350 µm to 500 µm. This should be
measured by a calibrated coating thickness gauge verified to ± 5 % of full scale range.
8.1.2 Repair material
Qualification requirements for the repair material shall be agreed between repair material manufacturer
and purchaser.
8.2 Qualification by applicator
8.2.1 General
The production coating shall be qualified by the applicator for each coating line, unless purchaser waives
this requirement as indicated in 6.2. Applicator shall use coating materials qualified in accordance with
the requirements of 8.1 and prepare coated samples in accordance with a documented APS.
Qualification shall be achieved by successful evaluation of pipe coated samples using the specified coating
line and the coating qualification test results shall be reported in accordance with the requirements of this
part of ISO 21809. The minimum requirements for plant qualification and production are given in 8.2.2.
The qualification shall be carried out in accordance with APS (see 8.2.3) and repeated in case of essential
modifications of the coating line, coating materials and coating procedures.
8.2.2 Minimum requirements for plant qualification and production
The requirements for testing pipe surface preparation are given in Table 3. Requirements of plant
applied coating (quality tests) are given in Table 4.
Table 3 — Requirements for inspection of surface preparation-production and plant
qualification
Properties Unit Test method Requirements Frequency quali- Frequency pro-
fication duction
Incoming FBE - see 10.2 see 10.2 each batch each shipment
powder
Surface condition - visual inspection free of contamina- each pipe each pipe
before blasting tions
Environmental - calculation as determined at once every 4 h
conditions time of measure-
ment
Pipe temperature °C thermocouple minimum 3 °C once every 4 h
before blasting above the dew
point
Size, shape and - visual and certification conformity to once 1/day
properties of ISO 11124 (all parts) certificate,
abrasive (metallic)
compliance to
ISO 11126 (all parts)
manufacturing/
(non metallic)
working proce-
dures
Water soluble µS/cm ASTM D4940 conductivity max. once 1/shift
contamination of 60
abrasives
Soluble salt after mg/m Potassium ferricyanide salt content (as each pipe every 4 h
blasting indicator in accordance NaCl) max. 20
every 4 h if salt
with AS 3894.6 and fol-
presence is indi-
lowing conductive meas-
cated
urement, ISO 8502-9 and
ISO 11127-6
Surface roughness µm ISO 8503-4 50 to 100 5 pipes every 1 h
of blasted surface
or
(R R )
z/ y5
ISO 8503-5
10 © ISO 2014 – All rights reserved

Table 3 (continued)
Properties Unit Test method Requirements Frequency quali- Frequency pro-
fication duction
Visual inspection - ISO 8501-1 grade Sa 2 1/2 each pipe each pipe
of blasted surface
Presence of dust - ISO 8502-3 max. class 2 5 pipes every 1 h
after dust removal
(for both size and
quantity)
Visual inspection - visual no rust each pipe each pipe
of pipe prior to
introduction to
coating line
Preheating tem- °C pyrometer compliance to APS each pipe each pipe
perature before
coating
Table 4 — Requirements for plant applied coating: production and plant qualification
Properties Acceptance Criteria Test Method Frequency for quali- Frequency for pro-
fication duction
Degree of cure DSC - ΔT meets manufacturers Clause A.8 first pipe first pipe of the order
g
specification and then 1/shift
Porosity less than or equal to Clause A.12 first pipe first pipe of the order
that illustrated in Fig- and then 1/shift
ures A.11 and A.12
Dry adhesion rating of 1 to 2 Clause A.4 5 pipes every 4 h
Impact ≥2 J Clause A.14 3 1/shift
Flexibility at minimum no cracking at 2° ppd Clause A.13 3 1/shift
design temperature for
coating thickness of
350 µm to500 µm
Hot-water adhesion; 24 rating of 1 to 2 Clause A.16 1 1/shift
h, 75°C ± 3°C
Hot-water adhesion; 28 rating of 1 to 3 Clause A.16 1 In accordance with
d, 75°C ± 3°C APS
Cathodic disbondment: ≤5 mm disbondment Clause A.9 1 1/shift
24 h, 65°C ± 3°C – 3,5 V
Interface contamination 30 % maximum Clause A.11 1 1/shift
Cathodic disbondment: ≤18 mm disbondment Clause A.10 1 In accordance with
28 d, at max. design APS
temperature per APS (if
design temperature is
above 65°C) ± 3°C – 1,4 V
(Ag/AgCl reference
electrode)
Cathodic disbondment, ≤ 8 mm disbondment Clause A.9 1 In accordance with
28 d 65°C ± 3°C – 1,5 V APS
Coating thickness 350 µm to 500 µm - In accordance with In accordance with
APS APS
Cut back - - In accordance with In accordance with
APS APS
Continuity no holidays Subclause 10.3.2.2 each pipe each pipe
8.2.3 Application procedure specification (APS)
Prior to the start of coating production and any specified PQT, the applicator shall prepare an APS, including:
— incoming inspection of the pipe and pipe tracking;
— data sheets for coating materials, including any materials to be used for coating repairs;
— data sheets for abrasive blast materials;
— certification, receipt, handling and storage of materials for coating and abrasive blasting;
— procedure for cleaning of all application equipment;
— preparation of steel surface including monitoring of environmental parameters, methods and tools
for inspection, grinding of pipe surface defects and testing of surface preparation;
— coating application, including tools/equipment for control of process parameters essential for
quality of the coating;
— lay-out sketch or flow diagram for the coating plant;
— methods and tools/equipment for inspection and testing of the applied coating;
— repairs of coating defects and any associated inspection and testing;
— stripping of defective coating;
— preparation of coating cutback areas;
— marking and traceability;
— handling and storage of pipe;
— any special condition for despatch of coated pipes, including protection of pipe ends;
— documentation.
The APS (see Annex B) shall cover all items associated with quality control as defined in this part of
ISO 21809 and any agreed amendments. It shall be available to the purchaser on request at any time
during production.
If specified, the APS (see Annex B) including any revisions shall be approved by the purchaser prior to
the start of production and any specified PQT.
The applicator shall prepare an ITP and a daily log to record quality control data in accordance with B.3
or agreed similar.
8.2.4 Procedure qualification trial (PQT)
If specified by the purchaser, the APS shall be verified by a PQT in accordance with Annex B.
9 Application of coating
9.1 General
The coating to be applied during production shall have been previously qualified in accordance with the
requirements of 8.2 and should have a test report from the coating manufacturer according to Table 2.
The applicator receiving manufacturer’s test report shall verify that it meets the requirement of this
part of ISO 21809.
12 © ISO 2014 – All rights reserved

9.2 Surface preparation
9.2.1 Initial evaluation and surface preparation
All pipes surface shall be examined in accordance with the visual inspection section of Table 3.
All dirt, deleterious matter and contaminants, such as oil and grease, shall be removed from the pipe
prior to coating. If necessary, pipe shall be cleaned in accordance with the requirements of SSPC-SP 1.
All steel defects and irregularities (e.g. laminations, slivers, and scratches) shall be removed. Grinding of
steel defects shall not reduce the wall thickness below the specified minimum wall thickness of the pipe.
All pipes shall be dry prior to entering the abrasive blast cleaning unit(s). Pipe temperature shall be at
least 3 °C above the dew point immediately prior to abrasive blast cleaning.
9.2.2 Abrasive blast cleaning
The abrasives used in the coating plant shall be in accordance with ISO 11124 (all parts) and sections of
Table 3.
NOTE If the pipe being coated is of a high-strength grade, e.g. X80, X100 or X120, harder abrasives can be
used to provide the required cleanliness and surface profile.
The abrasives (including recycled materials) shall be maintained clean, dry and free from contaminants in
accordance with SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 and SSPC-AB 3 or ASTM D4940 so as not to contaminate the substrate.
The cleanliness achieved at entry to the application line shall be in accordance with ISO 8501-1:2007,
grade Sa 21/2 (“very thorough blast-cleaning”).
The height of the surface profile attained shall be within 50 µm and 100 µm as measured in accordance
with ISO 8503-4 (Stylus method) or ISO 8503-5 (Replica tape method).
If grinding is required after blast cleaning, the maximum allowable area of grinding shall be 10 cm
per metre of pipe length or 0,5 % of the pipe surface area whichever is lowest. If the area of grinding
required exceeds these limits, the pipe shall be re-blasted provided grinding does not reduce the wall
thickness below the specified minimum wall thickness of the pipe. Pipe with wall thickness below the
specified minimum shall be rejected or repaired at the purchaser’s option.
Surface finish shall be monitored and recorded according to Table 3.
9.2.3 Surface dust contamination
The dust level shall be measured in accordance with ISO 8502-3. The in process inspection and acceptance
requirements shall be in accordance with Table 3. The maximum allowable level shall be class 2 (for
both size and quantity).
9.2.4 Surface cleanliness and pretreatment
If the applicator chooses a surface pretreatment (e.g. deionized water, phosphoric acid and/or chromate
pretreatment) the pretreatment process shall be agreed with the purchaser.
If surface pretreatment is used for qualification, it shall be used for production.
If surface pretreatment is not used, testing for the presence of soluble salts on pipe shall be undertaken in
accordance with ISO 8502-6 or ISO 8502-9. The maximum allowable level shall be 20 mg/m after blasting.
If levels of soluble salts above 20 mg/m are measured, a surface pretreatment cleaning process shall be
agreed between applicator and purchaser to bring the level to below 20 mg/m .
9.3 Coating application and curing temperature
9.3.1 General
Following surface preparation, the surface being coated shall not be exposed for a length of time which
could result in flash rust. Exposure time shall not exceed 4 h.
Application and curing temperatures of the external pipe surface shall be as selected by the applicator
within the manufacturer’s recommendation and shall not exceed 275 °C. The coating shall be allowed
to cure in accordance with the qualified coating procedure before being quenched in water, to permit
handling if required.
CAUTION — For some steel grades, the maximum preheat temperature may be reduced by the
purchaser to prevent changes to the pipe steel properties.
The coating shall be applied in accordance with the APS and coating manufacturer’s recommendation.
During the application of the coating, the preheating temperature of the pipe shall be monitored and
recorded using optical pyrometers or contact thermometers. Temperature measuring crayons may be
used to measure temperature only if agreed upon prior to coating, shall be non-oily and shall be validated
for temperature control during qualification and production of the coating system. Once the coating
temperature is established, the coating temperature shall be continuously monitored and recorded for
each pipe unless otherwise agreed with the purchaser.
The pipe temperature prior to and during epoxy application shall be in accordance with the APS. In
process monitoring of the application temperature shall be in accordance with Table 3.
9.3.2 Powder recycle
The use of recycled powder shall be permitted if the recycle system automatically and continuously
conveys the powder through a sieving system not coarser than 60 mesh size. The recycled powder may
be continuously blended with new powder in the delivery system. This shall be stated in the APS.
Use of reclaimed powder, for example powder that has escaped the powder coating booth or has been
spilled on the floor, shall not be permitted.
9.4 Coating thickness
The minimum and maximum permissible thickness of the coating shall be as specified in the purchase order.
CAUTION — Flexibility of the coating may be reduced with increasing thickness higher than 500 µm.
The coating thickness shall be measured at three random locations along each pipe length using a coating
thickness gauge that is calibrated at least once every working shift (to a maximum of 12 h) against a
thickness standard that is within the range of coating thickness spe
...

NORME ISO
INTERNATIONALE 21809-2
Deuxième édition
2014-11-01
Industries du pétrole et du gaz
naturel — Revêtements externes des
conduites enterrées et immergées
utilisées dans les systèmes de
transport par conduites —
Partie 2:
Revêtements monocouche à base de
résine époxydique appliquée par fusion
Petroleum and natural gas industries — External coatings for buried
or submerged pipelines used in pipeline transportation systems —
Part 2: Single layer fusion-bonded epoxy coatings
Numéro de référence
©
ISO 2014
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2014
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée
sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
l’internet ou sur un Intranet, sans autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à
l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2014 – Tous droits réservés

Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Symboles (et abréviations) . 4
4.1 Symboles . 4
4.2 Abréviations . 4
5 Exigences générales . 5
5.1 Arrondis . 5
5.2 Conformité à la norme . 5
6 Informations à fournir par l’acheteur . 5
6.1 Informations générales . 5
6.2 Informations complémentaires . 5
7 Matériaux de revêtement . 6
7.1 Poudre époxydique . 6
7.2 Matériaux de réparation . 7
8 Qualification du revêtement . 8
8.1 Qualification par le fabricant . 8
8.2 Qualification par l’applicateur . 9
9 Application du revêtement .13
9.1 Généralités .13
9.2 Préparation de la surface .13
9.3 Températures d’application du revêtement et de polymérisation .14
9.4 Épaisseur de revêtement .15
9.5 Longueur non revêtue en extrémité .15
10 Contrôles et essais .15
10.1 Généralités .15
10.2 Essais de la poudre époxy approvisionnée .15
10.3 Exigences pour les essais en cours de fabrication et du produit fini .16
10.4 Résultats d’essai .18
11 Réparation des tubes revêtus .18
11.1 Généralités .18
11.2 Réparation des défauts .18
11.3 Dégarnissage et nouveau revêtement .18
12 Marquages .18
12.1 Généralités .18
12.2 Marquages requis .18
13 Manutention et stockage dans la zone de revêtement .19
13.1 Manutention .19
13.2 Stockage .19
14 Rapports d’essai et certificat de conformité .19
Annexe A (normative) Méthodes d’essai .20
Annexe B (normative) Epreuve de qualification du mode opératoire (PQT), plan de
contrôles et d’essais (ITP) et répertoire journalier .47
Bibliographie .50
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne
la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant les
références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de l’élaboration
du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou sur la liste ISO des déclarations de brevets reçues
(voir www.iso.org/brevets).
Les éventuelles appellations commerciales utilisées dans le présent document sont données pour
information à l’intention des utilisateurs et ne constituent pas une approbation ou une recommandation.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation
de la conformité, aussi bien que pour des informations au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes de
l’OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC) voir le lien suivant: Avant-propos —
Informations supplémentaires.
Le comité chargé de l’élaboration du présent document est l’ISO/TC 67, Industries du pétrole et du gaz
naturel, sous-comité SC 2, Systèmes de transport par conduites.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 21809-2:2007), qui a fait l’objet
d’une révision technique. Elle inclut également le Rectificatif technique ISO 21809-2:2007/Cor.1:2008.
L’ISO 21809 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Industries du pétrole et du
gaz naturel — Revêtements externes des conduites enterrées et immergées utilisées dans les systèmes de
transport par conduites:
— Partie 1: Revêtements à base de polyoléfines (PE tri couche et PP tri couche)
— Partie 2: Revêtements monocouche à base de résine époxydique appliquée par fusion
— Partie 3: Revêtements des joints soudés sur site
— Partie 4: Revêtements à base de polyéthylène (PE bi couche)
— Partie 5: Revêtements extérieurs en béton
Les parties suivantes sont en cours d’élaboration:
— Partie 6: Revêtements multicouches à base de résine époxydique appliquée par fusion (FBE)
iv © ISO 2014 – Tous droits réservés

Introduction
Il convient que les utilisateurs de la présente partie de l’ISO 21809 soient conscients que des exigences
supplémentaires ou différentes peuvent être nécessaires pour des applications spécifiques. La présente
partie de l’ISO 21809 n’est pas destinée à empêcher un vendeur de proposer, ou un acheteur d’accepter,
d’autres équipements ou d’autres solutions techniques pour l’application spécifique. En particulier, ceci
peut s’appliquer dans le cas d’une technologie innovante ou en développement. Lorsqu’une alternative
est proposée, il convient que le vendeur identifie tous les écarts par rapport à la présente partie de
l’ISO 21809 et fournisse des informations détaillées.
NORME INTERNATIONALE ISO 21809-2:2014(F)
Industries du pétrole et du gaz naturel — Revêtements
externes des conduites enterrées et immergées utilisées
dans les systèmes de transport par conduites —
Partie 2:
Revêtements monocouche à base de résine époxydique
appliquée par fusion
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 21809 spécifie les exigences relatives à la qualification, à l’application, aux
essais et à la manutention des matériaux pour l’application en usine des revêtements monocouche à base
de résine époxydique appliquée par fusion (FBE), appliqués extérieurement pour assurer la protection
contre la corrosion des tubes nus en acier, utilisés dans les systèmes de transport par conduites pour les
industries du pétrole et du gaz naturel tels que définis dans l’ISO 13623.
NOTE Les tubes traités selon la présente partie de l’ISO 21809 sont considérés comme convenant à une
protection ultérieure par protection cathodique.
2 Références normatives
Les documents suivants, en totalité ou en partie, sont référencés de manière normative dans le présent
document et sont indispensables pour son application. Pour les références datées, seule l’édition citée
s’applique. Pour les références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y
compris les éventuels amendements).
ISO 2815, Peintures et vernis — Essais d’indentation Buchholz
ISO 8130-2, Poudres pour revêtement — Partie 2: Détermination de la masse volumique à l’aide d’un
pycnomètre à gaz (méthode de référence)
ISO 8130-3, Poudres pour revêtement — Partie 3: Détermination de la masse volumique à l’aide d’un
pycnomètre à déplacement de liquide
ISO 8501-1:2007, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de
préparation des subjectiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la
surface des revêtements précédents
ISO 8502-3, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 3: Évaluation de la poussière sur les surfaces d’acier
préparées pour la mise en peinture (méthode du ruban adhésif sensible à la pression)
ISO 8502-6, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 6: Extraction des contaminants solubles en vue de
l’analyse — Méthode de Bresle
ISO 8502-9, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Essais pour apprécier la propreté d’une surface — Partie 9: Méthode in situ pour la détermination des sels
solubles dans l’eau par conductimétrie
ISO 8503-4, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acier décapés — Partie 4: Méthode d’étalonnage des
comparateurs viso-tactiles ISO et de classification d’un profil de surface — Utilisation d’un appareil à palpeur
ISO 8503-5, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acier décapés — Partie 5: Méthode de l’empreinte sur ruban
adhésif pour la détermination du profil de surface
ISO 10474:2013, Aciers et produits sidérurgiques — Documents de contrôle
ISO 11124 (toutes parties), Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Spécifications pour abrasifs métalliques destinés à la préparation par projection
ISO 11126 (toutes parties), Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Spécifications pour abrasifs non métalliques destinés à la préparation par projection
ISO 11127-6, Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Méthodes d’essai pour abrasifs non métalliques destinés à la préparation par projection — Partie 6:
Détermination des contaminants solubles dans l’eau par conductimétrie
ISO 11357-1, Plastiques — Analyse calorimétrique différentielle (DSC) — Partie 1: Principes généraux
ISO 13623, Industries du pétrole et du gaz naturel — Systèmes de transport par conduites
ISO 80000-1:2009, Grandeurs et unités — Partie 1: Généralités
1)
EN 10204:2004 , Produits métalliques — Types de documents de contrôle
2)
AS 3894.6 , Site testing of protective coatings — Determination of residual contaminants
3)
ASTM D4060 , Standard Test Method for Abrasion Resistance of 0rganic Coatings by the Taber Abraser
ASTM D4940, Standard Test Method for Conductimetric Analysis of Water Soluble Ionic Contamination of
Blasting Abrasives
4)
SSPC-AB 1 , Mineral and Slag Abrasives
SSPC-AB 2, Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives
SSPC-AB 3, Ferrous Metallic Abrasive
SSPC-SP 1, Solvent cleaning
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
3.1
spécification du mode opératoire d’application
APS
document décrivant les modes opératoires, méthodes, équipement et outils utilisés pour l’application
du revêtement
3.2
applicateur
entreprise qui réalise l’application du revêtement conformément à la présente partie de l’ISO 21809
1) Comité européen de normalisation, centre de gestion, 17 avenue Marnix, B-1000, Bruxelles, Belgique.
2) Standards Australia, GPO Box 476, Sydney, NSW 2001, Australia.
3) American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.
4) SSPC: The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburgh PA 15222-4656, USA.
2 © ISO 2014 – Tous droits réservés

3.3
lot
quantité de poudre époxydique produite en utilisant la même composition et les mêmes matières premières
de la même source pendant une opération de production continue d’une durée non supérieure à 8 h
3.4
certificat de lot
certificat d’analyse délivré par le fabricant
3.5
longueur non revêtue en extrémité («cutback»)
longueur de tube laissée sans revêtement à chaque extrémité pour des raisons d’assemblage
3.6
transition vitreuse
changement réversible dans un polymère amorphe ou dans les parties amorphes d’un polymère partiellement
cristallin, d’un état visqueux ou gommeux vers un état dur et relativement fragile, ou vice versa
[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.1]
3.7
température de transition vitreuse
T
g
point situé approximativement au milieu du domaine de température dans lequel se produit la
transition vitreuse
Note 1 à l’article: La température de transition vitreuse, désignée, T , peut varier en fonction de la propriété
g
spécifique, de la méthode et des conditions choisies pour effectuer la mesure.
[SOURCE: ISO 11357-2:2013, 3.2]
3.8
défaut
discontinuité du revêtement présentant une conductivité électrique lorsqu’il est soumis à une
tension spécifique
3.9
éprouvette revêtue en laboratoire
éprouvette prélevée sur un panneau préparé en laboratoire
3.10
fabricant
entreprise ayant la responsabilité de la fabrication du ou des matériaux de revêtement
3.11
spécification du fabricant
document qui spécifie les caractéristiques, les exigences d’essai et les recommandations d’application
pour les matériaux de revêtement
3.12
livraison de poudre
quantité de poudre transportée dans un conteneur
3.13
épreuve de qualification du mode opératoire
PQT
application d’un revêtement et contrôle/essais ultérieurs de ses caractéristiques pour confirmer que
l’APS est adapté pour produire un revêtement présentant les caractéristiques spécifiées, réalisés avant
le début de la fabrication
3.14
acheteur
entreprise responsable de la fourniture des exigences relative à la commande de produit
3.15
rapport d’essai
document donnant les résultats d’essai quantitatifs pour les essais conduits conformément aux exigences
de la présente partie de l’ISO 21809
3.16
anneau d’essai
echantillon prélevé dans un tube de production revêtu
4 Symboles (et abréviations)
4.1 Symboles
C pourcentage de conversion du revêtement FBE, exprimé en pour cent
d épaisseur, exprimée en millimètres
ΔH chaleur exothermique de réaction, exprimée en joules par gramme
M masse, exprimée en grammes
R rayon du mandrin, exprimé en millimètres
T température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius
g
ΔT variation de la température de transition vitreuse, exprimée en degrés Celsius
g
w fraction en masse de la poudre époxydique retenue dans un tamis, exprimée en pour cent de l’échantil-
ep
lon total
w fraction en masse d’humidité, exprimée en pour cent
m
4.2 Abréviations
c.c. courant continu
DSC analyse calorimétrique différentielle
FBE résine époxydique appliquée par fusion
HRC dureté Rockwell C
ID diamètre intérieur
ITP plan de contrôles et d’essais
NPS dimension nominale du tube
OD diamètre extérieur
pdt par diamètre de tube
4 © ISO 2014 – Tous droits réservés

5 Exigences générales
5.1 Arrondis
Sauf indication contraire dans la présente partie de l’ISO 21809, pour déterminer la conformité aux
exigences spécifiées, les valeurs observées ou calculées doivent être arrondies à l’unité la plus proche
pour le dernier chiffre significatif utilisé pour l’expression de la valeur limite, conformément à
l’ISO 80000-1:2009, Annexe B, règle A.
NOTE Pour les besoins de la présente disposition, la méthode d’arrondi de l’ASTM E29 est équivalente à
l’ISO 80000-1:2009, Annexe B, règle A.
5.2 Conformité à la norme
Il convient d’appliquer un système qualité et un système de management environnemental pour
contribuer à la conformité aux exigences de la présente partie de l’ISO 21809.
NOTE L’ISO/TS 29001 donne des directives spécifiques au secteur pour les systèmes de management de la
qualité et l’ISO 14001 donne des recommandations pour le choix et l’utilisation d’un système de management
environnemental.
L’applicateur doit être responsable de la conformité à l’ensemble des exigences applicables de la présente
partie de l’ISO 21809. L’acheteur doit être autorisé à entreprendre tout examen nécessaire afin de s’assurer
du respect de la conformité par l’applicateur et à rejeter tout matériau et/ou revêtement non conforme.
6 Informations à fournir par l’acheteur
6.1 Informations générales
La commande doit comprendre les informations suivantes:
a) référence à la présente partie de l’ISO 21809 et année de publication, c’est-à-dire ISO 21809-2:2014;
b) quantité de tubes, diamètre extérieur, épaisseur minimale, longueurs minimale, maximale et
nominale, nuance d’acier;
c) norme du tube nu ou désignation de la spécification, par exemple ISO 3183;
d) épaisseur minimale et épaisseur maximale admissible du revêtement;
e) longueur non revêtue en extrémité et tolérances pour les deux extrémités du tube;
f) températures maximale minimale de calcul de la conduite (°C);
g) type de certificat de conformité;
h) méthodes d’installation des conduites pour l’offshore (par exemple pose avec dévidoir, pose S, pose J).
6.2 Informations complémentaires
La commande doit indiquer parmi les dispositions suivantes, celles qui s’appliquent au poste
spécifique de commande:
a) traitements de surface supplémentaires;
b) inspection de l’usine et du procédé par l’acheteur;
c) augmentation de la longueur de l’anneau d’essai;
d) emplacement de l’anneau d’essai;
e) fréquence des essais pour les anneaux d’essai supplémentaires;
f) marquages supplémentaires;
g) procédures de manutention;
h) procédures de stockage;
i) dispense de rapports d’essai;
j) température maximale de préchauffage autorisée;
k) exigences relatives à la qualification de l’applicateur;
l) autres exigences particulières;
m) suivi des tubes et traçabilité des tubes par rapport aux matériaux de revêtement;
n) nombre admissible de réparations du revêtement s’il est différent par rapport à l’Article 11;
o) documentation et prévision de fourniture des documents;
p) approbation de l’APS par l’acheteur;
q) plan de contrôle et d’essais et/ou rapport journalier;
r) contrôle des tubes approvisionnés;
s) protection des extrémités de tube;
t) prétraitements de la surface, le cas échéant;
u) exigences relatives au PQT;
v) protection contre des conditions ambiantes défavorables pendant le stockage.
7 Matériaux de revêtement
7.1 Poudre époxydique
7.1.1 Généralités
L’applicateur doit utiliser une poudre époxydique qui est:
a) certifiée par le fabricant de poudre comme étant conforme aux exigences des 7.1.2 et 8.1, et
compatible avec les exigences du 9.2, 9.3 et 9.4;
b) identifiée par le producteur sur chaque emballage par les informations suivantes:
— nom du fabricant;
— référence/description du produit;
— gamme de températures du produit (maximale et minimale);
— masse de matériau;
— numéro du lot/numéro d’identification de la fabrication;
— lieu de fabrication;
— numéro d’identification de la fabrication;
6 © ISO 2014 – Tous droits réservés

— exigences de température pour le transport et le stockage;
— année, mois et jour de fabrication;
— date de péremption, et;
c) manutentionnée, transportée et stockée en conformité avec les recommandations du fabricant.
7.1.2 Caractéristiques
Au minimum, chaque lot de poudre époxydique doit être soumis à essais par le fabricant, conformément
aux exigences du Tableau 1. Les résultats d’essai doivent être présentés dans un document conforme à
l’ISO 10474 et un certificat de lot avec les résultats d’essais doit être fourni par le fabricant à l’applicateur.
Tableau 1 — Exigences minimales relatives à la poudre époxydique
Caractéristique Unité Méthode d’essai Exigences
Temps de polymérisation s Article A.2 Conforme à la spécification du fabricant
Temps de gélification s Article A.3 Conforme à la spécification du fabricant
Teneur en humidité/matière
% Article A.5 ≤ 0,6 %
volatile, en masse
Conforme à la spécification du fabricant
Taille des particules % Article A.6 - résidu maximal sur tamis de 150 µm et
250 µm
Masse volumique g/cm Article A.7 Conforme à la spécification du fabricant
T [°C]
g1
Caractéristiques thermiques T [°C] Article A.8 Conformes à la spécification du fabricant
g2
ΔH [J/g]
7.1.3 Emballage
La poudre doit être contenue dans un emballage qui est étiqueté pour identifier les éléments
spécifiés au 7.1.1 b).
7.2 Matériaux de réparation
L’applicateur doit utiliser des matériaux de réparation qui sont certifiés par le fabricant de poudre
comme étant compatibles avec la poudre époxydique.
Les lots de matériaux de réparation doivent être identifies par le fabricant du produit avec ce qui suit:
— nom du fabricant;
— référence du produit/description;
— gamme de températures du produit (maximale et minimale);
— masse de matériau;
— numéro du lot/numéro d’identification de la fabrication;
— lieu de fabrication;
— exigences de température pour le transport et le stockage;
— année, mois et jour de fabrication;
— date de péremption.
Les matériaux de réparation doivent être manutentionnés, transportés et stockés conformément aux
recommandations du fabricant du matériau.
8 Qualification du revêtement
8.1 Qualification par le fabricant
8.1.1 Poudre époxydique
8.1.1.1 Généralités
Le fabricant doit qualifier la poudre époxydique conformément à la présente partie de l’ISO 21809. La
qualification doit être répétée en cas de changements de la composition du matériau, changements
du processus de production qui influencent le comportement à la transformation du matériau et de
changement de l’installation de production.
Le fabricant doit réaliser les essais conformément aux prescriptions du 8.1.1. Les revêtements conçus
pour des températures jusqu’à 95 °C doivent être qualifiés par le fabricant au moyen d’éprouvettes
revêtues au laboratoire ou de revêtement appliqué en usine pour chacun des essais applicables. Les
résultats des essais doivent remplir les critères d’acceptation du Tableau 2.
Pour les revêtements conçus pour utilisation à des températures supérieures à 95 °C, en complément des
exigences du Tableau 2, les essais de flexibilité, résistance au choc, décollement cathodique, adhérence
dans l’eau chaude, abrasion Taber et de détermination des caractéristiques thermiques doivent être
répétés sur des échantillons qui ont été conditionnés dans une étuve à une température au moins 5
°C au-dessus de T , dans une étuve pendant un minimum de 30 jours puis à la température ambiante
g
pendant 24 h avant les essais. Les essais de décollement cathodique doivent être réalisés en utilisant
la méthode de l’Article A.10. Les critères d’acceptation pour ces essais doivent être convenus entre le
fabricant et l’acheteur. D’autres conditions d’exposition en température peuvent être convenus sur la
base des conditions de service de la conduite.
Les éprouvettes de laboratoire doivent être préparées conformément au 8.1.1.2.
Ces résultats d’essais doivent être consignés conformément à l’ISO 10474 et doivent être mis à la
disposition de l’applicateur sur demande.
Tableau 2 — Exigences relatives à la qualification du revêtement
Nombre
Caractéristiques Critères d’acceptation Méthode d’essai
d’éprouvettes
Conformes à la spécification
Caractéristiques thermiques 1 Article A.8
du fabricant
Décollement cathodique:
Décollement ≤ 5 mm 3 Article A.9
24 h, 65 °C ± 3 °C, - 3,5 V
Adhérence sous eau chaude,
Classification 1 à 2 3 Article A.16
24 h à 75 °C ± 3 °C
Adhérence sous eau chaude,
Classification 1 à 3 3 Article A.16
28 j à 75 °C ± 3 °C
Décollement cathodique:
Décollement ≤ 8 mm 3 Article A.9
28 j, 20 °C ± 3 °C, - 1,5 V
Décollement cathodique:
Décollement ≤ 18 mm 3 Article A.9
28 j, 65 °C ± 3 °C, - 1,5 V
Décollement cathodique:
28 j, température maximale de concep- Décollement ≤ 18 mm 3 Article A.9
tion (si > 65 °C) ± 3 °C, - 1,5 V
8 © ISO 2014 – Tous droits réservés

Tableau 2 (suite)
Nombre
Caractéristiques Critères d’acceptation Méthode d’essai
d’éprouvettes
Passe (par comparaison avec
Porosité transversale 1 Article A.12
la Figure A.11)
Passe (par comparaison avec
Porosité à l’interface 1 Article A.12
la Figure A.12)
Flexibilité à 0 °C pour des épaisseurs de
Pas de fissuration à 2,5° pdt 5 Article A.13
revêtement de 350 μm à 500 μm
Flexibilité à - 30 °C pour des épaisseurs
Pas de fissuration à 2° pdt 3 Article A.13
de revêtement de 350 μm à 500 μm
Flexibilité à la température minimale
de conception pour des épaisseurs de Pas de fissuration à 2° pdt 3 Article A.13
revêtement de 350 μm à 500 μm
Energie de rupture par choc à la
≥ 2 J 3 Article A.14
température minimale de conception
Revêtement sous contrainte, décollement
cathodique Pas de fissuration 3 Article A.15
28 j, 20 °C ± 3 °C, - 1,5 V
Essai de dureté à la température maxi-
Valeur Buchholz min 80 3 ISO 2815
male de conception
ASTM D4060
ASTM C-17, roue,
Abrasion Taber 100 mg 3
1 000 cycles, masse
de 1 kg
8.1.1.2 Préparation des éprouvettes revêtues en laboratoire
Les éprouvettes doivent être en acier doux et doivent présenter des dimensions conformes à la méthode
d’essai applicable (voir Annexe A). Le substrat doit être nettoyé par projection d’abrasif en grenaille d’acier
conformément à l’ISO 11124-3, pour fournir une propreté conforme aux exigences de l’ISO 8501-1:2007,
degré Sa 2 ½.
La surface doit présenter une hauteur maximale comprise entre 50 μm et 100 μm, mesurée conformément
à l’ISO 8503-4 (méthode du palpeur) ou à l’ISO 8503-5 (méthode de l’empreinte sur ruban adhésif).
Le revêtement doit être appliqué conformément aux lignes directrices d’application du produit
(fiche de données).
L’épaisseur du revêtement sur l’éprouvette finie doit être comprise entre 350 μm et 500 μm. Il convient
de la mesurer avec une cale d’épaisseur de revêtement étalonnée vérifiée à ± 5 % de la gamme
correspondant à la pleine échelle.
8.1.2 Matériau de réparation
Les exigences de qualification pour le matériau de réparation doivent être convenues entre le fabricant
du matériau de réparation et l’acheteur.
8.2 Qualification par l’applicateur
8.2.1 Généralités
Le revêtement issu de la fabrication doit être qualifié par l’applicateur pour chaque ligne de revêtement,
sauf si l’acheteur dispense de cette exigence comme indiqué au 6.2. L’applicateur doit utiliser des
matériaux de revêtement qualifiés conformément aux exigences du 8.1 et préparer des échantillons
revêtus conformément à un APS documenté.
La qualification doit être réalisée par une évaluation donnant des résultats satisfaisants, d’éprouvettes
de tube revêtu provenant de la ligne spécifiée de revêtement et les résultats des essais de qualification
du revêtement doivent être présentés dans un rapport conformément aux exigences de la présente partie
de l’ISO 21809. Les exigences relatives à la préparation de surface des tubes pour essais sont données
dans le Tableau 3. Les exigences minimales concernant la qualification de l’usine et la production sont
données au 8.2.2.
La qualification doit être réalisé conformément à l’APS (voir 8.3.2) et être répétée en cas de modifications
essentielles de la ligne de revêtement, des matériaux de revêtement et des procédures de revêtement.
8.2.2 Exigences minimales pour la qualification de l’usine et la production
Les exigences relatives à la préparation de surface des tubes d’essai sont données dans le Tableau 3.
Les exigences relatives au revêtement appliqué en usine (essais de contrôle qualité) sont données dans
le Tableau 4.
Tableau 3 — Exigences pour le contrôle de la préparation de surface – production et
qualification de l’usine
Fréquence Qual- Fréquence Pro-
Caractéristiques Unité Méthode d’essai Exigences
ification duction
Poudre FBE approvi- – Voir 10.2 Voir 10.2 Chaque lot Chaque expédi-
sionnée tion
Condition de surface – Examen visuel Exempt de con- Chaque tube Chaque tube
avant projection taminations
d’abrasifs
Conditions environ- – Calcul Telles que Une fois Toutes les 4 h
nementales déterminées
au moment du
mesurage
Température du tube °C Thermocouple Minimum 3 °C Une fois Toutes les 4 h
avant projection au-dessus du
d’abrasifs point de rosée
Taille, forme et pro- – Visuel et certification Conformité Une fois 1/jour
priétés des abrasifs ISO 11124 (toutes par- au certificat,
ties) (métallique) conformité aux
ISO 11126 (toutes par- procédures de
ties) (non métallique) fabrication/
travail
Contamination μS/cm ASTM D4940 conductivité Une fois 1/équipe
soluble dans l’eau des max. 60
abrasifs
Sel soluble après pro- mg/m Indicateur au ferri- Teneur en sel (tel Chaque tube Toutes les 4 h
jection d’abrasifs cyanure de potas- NaCl) max. 20
Toutes les 4 h si
sium tel que défini
la présence de sel
dans l’AS 3894.6
est indiquée
puis mesurage de
la conductivité
selon ISO 8502-9 et
ISO 11127-6
Rugosité de surface µm ISO 8503-4 50 à 100 5 tubes Toutes les 1 h
de la surface soumise
ou
à projection d’abras-
ifs (R /R )
ISO 8503-5
z y5
10 © ISO 2014 – Tous droits réservés

Tableau 3 (suite)
Fréquence Qual- Fréquence Pro-
Caractéristiques Unité Méthode d’essai Exigences
ification duction
Examen visuel de la – ISO 8501-1 Degré Sa 2 ½ Chaque tube Chaque tube
surface nettoyée par
projection d’abrasifs
Présence de – ISO 8502-3 Max. classe 2 5 tubes Toutes les 1 h
poussière après (à la fois pour les
suppression de la dimensions et la
poussière quantité)
Examen visuel du – Visuel Pas de rouille Chaque tube Chaque tube
tube avant introduc-
tion dans la ligne de
revêtement
Température de °C Pyromètre Conformité à Chaque tube Chaque tube
préchauffage avant l’APS
revêtement
Tableau 4 — Exigences pour le revêtement appliqué en usine: production et qualification de l’usine
Critères d’accepta- Fréquence pour Fréquence pour
Caractéristiques Méthode d’essai
tion la qualification la production
er er
Degré de polymérisation Conforme à la spécifi- Article A.8 1 tube 1 tube et 1/
DSC - ΔT cation du fabricant équipe
g
er er
Porosité Inférieure ou égale à Article A.12 1 tube 1 tube et 1/
celle illustrée aux Fig- équipe
ures A.11 et A.12
Adhérence à sec Classement de 1 à 2 Article A.4 5 tubes Toutes les 4 h
Choc ≥ 2 J Article A.14 3 1/équipe
Flexibilité à la température Pas de fissuration à Article A.13 3 1/équipe
maximale de conception pour 2° pdt
des épaisseurs de revêtement
de 350 μm à 500 μm
Adhérence sous eau chaude; Classement de 1 à 2 Article A.16 1 1/équipe
24 h, 75 °C ± 3 °C
Adhérence sous eau chaude; Classement de 1 à 3 Article A.16 1 Conformément à
28 j, 75 °C ± 3 °C l’APS
Décollement cathodique, Décollement ≤ 5 mm Article A.9 1 1/équipe
24 h, 65 °C ± 3 °C, – 3,5 V
Contamination de l’interface 30 % maximum Article A.11 1 1/équipe
Décollement cathodique: Décollement ≤ 18 mm Article A.10 1 Conformément à
28 j, à la température max- l’APS
imale de conception selon
l’APS (si la température
maximale de conception est
supérieure à 65 °C) ± 3 °C,
– 1,5 V (électrode de
référence Ag/AgCl)
Décollement cathodique, Décollement ≤ 8 mm Article A.9 1 Conformément à
28 j, 65 °C ± 3 °C, – 1,5 V l’APS
Epaisseur de revêtement 350 µm à 500 µm – Conformément à Conformément à
l’APS l’APS
Tableau 4 (suite)
Critères d’accepta- Fréquence pour Fréquence pour
Caractéristiques Méthode d’essai
tion la qualification la production
Longueur non revêtue aux – – Conformément à Conformément à
extrémités l’APS l’APS
Continuité Pas de défauts Paragraphe Chaque tube Chaque tube
10.3.2.2
8.2.3 Spécification du mode opératoire d’application (APS)
Avant le début de production du revêtement et pour tout PQT spécifié, l’applicateur doit préparer un
APS, comprenant:
— le contrôle des tubes lors de leur approvisionnement et le suivi des tubes;
— les fiches de données relatives aux matériaux de revêtement, y compris tous matériaux à utiliser
pour les réparations du revêtement;
— les fiches de données relatives aux matériaux pour projection d’abrasifs;
— la certification, la réception, la manutention et le stockage des matériaux pour le revêtement et la
projection d’abrasifs;
— la procédure de nettoyage de tous les équipements utilisés pour l’application;
— la préparation de la surface d’acier y compris le contrôle des paramètres environnementaux, les
méthodes et les outils pour le contrôle, le meulage des défauts de surface des tubes et les essais de
la préparation de surface;
— l’application du revêtement, y compris les outils/équipements pour le contrôle des paramètres de
processus essentiels pour la qualité du revêtement;
— un schéma ou un logigramme de présentation de l’usine de revêtement;
— les méthodes et les outils/équipements pour le contrôle et les essais du revêtement appliqué;
— les réparations des défauts du revêtement et tous les contrôles et essais associés;
— l’enlèvement du revêtement défectueux;
— la préparation des zones où le revêtement sera enlevé en extrémités (cutback);
— le marquage et la traçabilité;
— la manutention et le stockage des tubes;
— toutes conditions spéciales relatives à la livraison des tubes revêtus, y compris la protection des
extrémités des tubes;
— la documentation.
L’APS (voir Annexe B) doit couvrir tous les sujets associés au contrôle de qualité tel que défini dans la
présente partie de l’ISO 21809 et tous les amendements convenus. Il doit être disponible pour l’acheteur
sur demande à tout moment pendant la production.
Si cela est spécifié, l’APS (voir Annexe B) y compris toutes révisions doit être approuvé par l’acheteur
avant le début de la production et tout PQT spécifié
L’applicateur doit préparer un ITP et un rapport journalier pour enregistrer les données relatives au
contrôle qualité conformément à l’Article B.3 ou un accord similaire.
12 © ISO 2014 – Tous droits réservés

8.2.4 Epreuve de qualification du mode opératoire (PQT)
Si cela est spécifié par l’acheteur, l’APS doit être vérifié par un PQT conformément à l’Annexe B.
9 Application du revêtement
9.1 Généralités
Le revêtement à appliquer pendant la production doit avoir été préalablement qualifié conformément
aux exigences du 8.2 et il convient de disposer d’un rapport d’essai établi par le fabricant du revêtement
selon Tableau 2. L’applicateur doit vérifier, à réception du rapport d’essai du fabricant, qu’il satisfait aux
exigences de la présente partie de l’ISO 21809.
9.2 Préparation de la surface
9.2.1 Evaluation initiale et préparation de la surface
Toute la surface des tubes doit faire l’objet d’un examen visuel conformément à la rubrique examen
visuel du Tableau 3.
Toute souillure, matière nuisible et tout contaminant, tel qu’huile et graisse, doivent être éliminés du
tube avant revêtement. Au besoin, le tube doit être nettoyé conformément aux exigences du SSPC-SP 1.
Tous les défauts et toutes les irrégularités de l’acier (par exemple repliures, écailles, rayures) doivent
être éliminés. Le meulage des défauts de l’acier ne doit pas réduire l’épaisseur en dessous de l’épaisseur
minimale spécifiée du tube.
Tous les tubes doivent être secs avant d’entrer dans le ou les postes de nettoyage par projection d’abrasif.
Immédiatement avant le nettoyage par projection d’abrasif, la température du tube doit être supérieure
d’au moins 3 °C, à la température du point de rosée.
9.2.2 Nettoyage par projection d’abrasif
Les abrasifs utilisés par l’usine de revêtement doivent être conformes aux
...

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 21809-2
Второе издание
2014-11-01
Нефтяная и газовая промышленность.
Наружные покрытия для подземных
или подводных трубопроводов,
используемых в трубопроводных
транспортных системах.
Часть 2:
Однослойные наплавляемые
эпоксидные покрытия
Petroleum and natural gas industries — External coatings for buried or
submerged pipelines used in pipeline transportation systems —
Part 2: Single layer fusion-bonded epoxy coatings

Ответственность за подготовку русской версии несёт GOST R
(Российская Федерация) в соответствии со статьёй 18.1 Устава ISO
Ссылочный номер
©
ISO 2014
ДОКУМЕНТ ОХРАНЯЕТСЯ АВТОРСКИМ ПРАВОМ

©  ISO 2014
Все права сохраняются. Если не указано иное, никакую часть настоящей публикации нельзя копировать или использовать в
какой-либо форме или каким-либо электронным или механическим способом, включая фотокопии и микрофильмы, без
предварительного письменного согласия ISO, которое должно быть получено после запроса о разрешении, направленного по
адресу, приведенному ниже, или в комитет-член ISO в стране запрашивающей стороны.
ISO copyright office
Case postale 56  CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail [e-mail]
Web www.iso.ch
Опубликовано в Швейцарии
ii © ISO 2014 – Все права сохраняются

Содержание Страница
Предисловие . v
Введение . vi
1  Область применения . 1
2  Нормативные ссылки . 1
3  Термины и определения . 3
4  Обозначения и аббревиатуры . 4
4.1  Обозначения . 4
4.2  Аббревиатуры . 5
5  Общие требования . 5
5.1  Округление . 5
5.2  Соответствие стандарту . 5
6  Информация, предоставляемая заказчиком . 6
6.1  Общая информация . 6
6.2  Дополнительная информация . 6
7  Материалы . 7
7.1  Эпоксидный порошок . 7
7.2  Ремонтные материалы . 8
8  Аттестация покрытия . 9
8.1  Аттестация изготовителем . 9
8.2  Аттестация покрытия изготовителем покрытия . 11
9  Нанесение покрытия . 14
9.1  Общие положения . 14
9.2  Подготовка поверхности . 15
9.3  Температуры нанесения и отверждения покрытия . 16
9.4  Толщина покрытия . 16
9.5  Неизолированные концы . 17
10  Требования к приемочному контролю продукции в процессе производства и
испытаниям готовой продукции . 17
10.1  Общие положения . 17
10.2  Испытания поставляемого эпоксидного порошка . 17
10.3  Требования к приемочному контролю продукции в процессе производства и
испытаниям готовой продукции . 18
10.4  Результаты испытаний . 20
11  Ремонт труб с покрытием . 20
11.1  Общие положения . 20
11.2  Ремонт пропусков в покрытии . 20
11.3  Зачистка и повторное нанесение покрытия . 20
12  Маркировка . 21
12.1  Общие положения . 21
12.2  Обязательная маркировка . 21
13  Транспортирование и хранение в зоне нанесения покрытия . 21
13.1  Требования к погрузочно-разгрузочным работам . 21
13.2  Хранение . 22
14  Протоколы испытаний и сертификат соответствия . 22
Приложение А (нормативное) Методы испытаний .23
Annex B (нормативное) Аттестационное испытание метода (PQT), план контроля и
испытаний (ITP) и журнал ежедневного учета .50
Библиография .52
iv © ISO 2014 – Все права сохраняются

Предисловие
Международная организация по стандартизации (ISO) - всемирная федерация национальных органов
по стандартизации (комитеты-члены ISO). Работа по подготовке международных стандартов обычно
ведется через технические комитеты ISO. Каждый комитет-член ISO, проявляющий интерес к
тематике, по которой учрежден технический комитет, имеет право быть представленным в этом
комитете. Международные организации, государственные и негосударственные, имеющие связи с ISO,
также принимают участие в работе. ISO тесно сотрудничает с Международной электротехнической
комиссией (IEC) по всем вопросам стандартизации в области электротехники.
Процедуры, используемые для разработки данного документа, и процедуры, предусмотренные для его
дальнейшего ведения, описаны в Части 1 Директив ISO/IEC. В частности, следует отметить различные
критерии утверждения, требуемые для различных типов документов ISO. Проект данного документа
был разработан в соответствии с редакционными правилами Части 2 Директив ISO/IEC.
www.iso.org/directives .
Необходимо обратить внимание на возможность того, что ряд элементов данного документа могут
быть предметом патентных прав. Международная организация ISO не должна нести ответственность
за идентификацию таких прав, частично или полностью. Сведения о патентных правах,
идентифицированных при разработке документа, будут указаны во Введении и/или в перечне
полученных ISO объявлениях о патентном праве. www.iso.org/patents .
Любое торговое название, использованное в данном документе, является информацией,
предоставляемой для удобства пользователей, а не свидетельством в пользу того или иного товара
или той или иной компании.
Для пояснения значений конкретных терминов и выражений ISO, относящихся к оценке соответствия, а
также информация о соблюдении Международной организацией ISO принципов ВТО по техническим
барьерам в торговле (TБT), см. следующий унифицированный локатор ресурса (URL): Foreword -
Supplementary information.
За данный документ несет ответственность технический комитет ISO/TC 67, Материалы,
оборудование и морские сооружения для нефтяной и газовой промышленности, Подкомитет SC 2,
Транспортные трубопроводные системы.
Настоящее второе издание отменяет и заменяет первое издание (ISO 21809-2:2007) после
технического пересмотра, включая техническую поправку ISO 21809-2:2007/Cor.1:2008.
ISO 21809 состоит из нижеперечисленных частей под общим заголовком Нефтяная и газовая
промышленность. Наружные покрытия для подземных или подводных трубопроводов, используемых
в трубопроводных транспортных системах:
— Часть 1: Полиолефиновые покрытия (3-слойный полиэтилен и 3-слойный полипропилен)
— Часть 2: Однослойные наплавляемые эпоксидные покрытия
— Часть 3: Покрытие монтажных соединений
— Часть 4: Полиэтиленовые покрытия (2-слойный полиэтилен)
— Часть 5: Наружные бетонные покрытия
Следующие части находятся в стадии подготовки:
— Часть 6: Многослойные наплавляемые эпоксидные покрытия (FBE)
Введение
Пользователям настоящей части ISO 21809 следует учитывать, что в конкретных условиях применения
могут возникать дополнительные или отличающиеся требования. Настоящая часть международного
стандарта ISO 21809 не ставит целью установить ограничения для потребителей по использованию
альтернативного оборудования, технологий или инженерных решений для конкретных условий
применения. Это имеет особое значение в случае совершенствования продукции или применения
инновационных технологий. В случае предложения альтернативного решения продавцу следует
указать все отличия от настоящей части ISO 21809 и дать их подробное описание.

vi © ISO 2014 – Все права сохраняются

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 21809-2:2014(R)

Нефтяная и газовая промышленность. Наружные покрытия
для подземных или подводных трубопроводов,
используемых в трубопроводных транспортных системах.
Часть 2.
Однослойные наплавляемые эпоксидные покрытия
1 Область применения
Настоящая часть стандарта ISO 21809 устанавливает требования к аттестации, нанесению,
испытаниям и обращению с материалами, предназначенными для заводского нанесения наружных
однослойных наплавленных эпоксидных покрытий (далее FBE) для защиты от коррозии на трубы,
применяемые в трубопроводных транспортных системах нефтяной и газовой промышленности,
указанных в стандарте ИСО 13623.
ПРИМЕЧАНИЕ Трубы с покрытиями, соответствующие настоящей части ISO 21809, считаются пригодными
для применения дополнительной катодной защиты.
2 Нормативные ссылки
Следующие нормативные документы являются обязательными для применения с настоящим
международным стандартом. Для датированных ссылок применяется только указанное по тексту издание.
Для недатированных ссылок необходимо использовать самое последнее издание нормативного ссылочного
документа (включая любые изменения).
ISO 2815, Краски и лаки. Испытание на вдавливание по Бухгольцу
ISO 8130-2, Порошки для покрытий – Часть 2: Определение плотности с применением газового
пикнометра (контрольный метод)
ISO 8130-3, Порошки для покрытий – Часть 3: Определение плотности с применением жидкостного
пикнометра
ISO 8501-1:2007, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени
подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления
прежних покрытий
ISO 8502-3, Подготовка стальных подложек перед нанесением красок и связанных с ними продуктов.
Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных
поверхностей, подготовленных для нанесения краски (метод липкой ленты)
ISO 8502-6, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 6. Извлечение растворимых
загрязняющих веществ для анализа. Метод Бресле
ISO 8502-9, Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий.
Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 9. Метод определения на месте с помощью
кондуктометрии растворимых в воде солей
ISO 8503-4, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Характеристики шероховатости стальной поверхности после пескоструйной или
дробеструйной очистки. Часть 4. Метод калибровки компараторов профиля поверхности ISO и
определения профиля поверхности. Методика с применением прибора со щупом
ISO 8503-5, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Испытания характеристики шероховатости стальной поверхности после
пескоструйной или дробеструйной очистки. Часть 5. Метод реплик для определения профиля
поверхности
ISO 10474:2013, Сталь и стальные изделия. Документы приемочного контроля
ISO 11124 (все части), Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к
ним продуктов. Технические условия на металлические абразивы.
ISO 11126 (все части), Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к
ним продуктов. Технические условия на неметаллические абразивы
ISO 11127-6, Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним
продуктов. Методы испытаний неметаллические абразивов. Часть 6. Определение
водорастворимых примесей измерением электропроводности
ISO 11357-1, Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (DSC). Часть 1. Общие
принципы
ISO 13623, Нефтяная и газовая промышленность. Системы трубопроводного транспорта
ISO 80000-1:2009, Величины и единицы. Часть 1. Общие положения
1)
EN 10204 Металлопродукция. Виды документов приемочного контроля
2)
AS 3894.6 Испытание защитных покрытий на буровой площадке. Определение мазутных
примесей
3)
ASTM D4060 Стандартный метод испытания на абразивное сопротивление органических
покрытий при помощи Taber Abraser
ASTM D4940 Стандартный метод испытания для проведения кондуктометрического анализа
водорастворимых ионных загрязнений абразивов с крупной крошкой
4)
SSPC-AB 1 Минеральные и шлаковые абразивы
SSPC-AB 2 Чистота восстановленных абразивов из черных металлов
SSPC-AB 3 Абразивы из черных металлов
SSPC-SP 1 Очистка растворителями

1)
Европейский комитет по стандартизации, Management Centre, Avenue Marnix 17, B-1000, Brussels, Belgium.
2)
Standards Australia, GPO Box 476, Sydney, NSW 2001, Australia.
3)
American Society for Testing and Materials, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428-2959, USA.
4)
SSPC: The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222-4656, USA.
2 © ISO 2014 – Все права сохраняются

3 Термины и определения
В данном документе используются следующие термины и определения.
3.1
спецификация нанесения (покрытий)
application procedure specification
APS
документ, описывающий процедуры, методы, оборудование и инструменты для нанесения покрытий
3.2
изготовитель покрытия
applicator
предприятие, осуществляющее нанесение покрытия в соответствии с положениями данной части
ISO 21809
3.3
партия
batch
количество эпоксидного порошка, произведенного по одной и той же рецептуре, из исходных
материалов, одного и того же производителя, в течение непрерывного производственного цикла
длительностью не более 8 часов
3.4
сертификат на партию
batch certificate
свидетельство о проведении анализа, выданное производителем материалов
3.5
неизолированный конец
cutback
отрезок трубы, свободный от покрытия, с каждого конца трубы для соединений
3.6
стеклование
glass transition
обратимое изменение в аморфном полимере или в аморфных областях частично кристаллического
полимера при переходе из вязкого или каучукоподобного состояния в твердое и относительно хрупкое
[ИСТОЧНИК: ISO 11357‐2:2013, 3.1]
3.7
температура стеклования
glass transition temperature
Tg
характеристическое значение температурного интервала, на котором происходит стеклование
Примечание 1 к статье: Установленная таким образом температура стеклования, Tg, может быть различной, в
зависимости от конкретного свойства, метода и условий ее определения.
[ИСТОЧНИК: ISO 11357‐2:2013, 3.2]
3.8
пропуск в покрытии
holiday
отсутствие сплошности покрытия, обладающее удельной электропроводностью при определенном
напряжении
3.9
образец с нанесенным в лаборатории покрытием
laboratory-coated test specimen
образец, взятый от пластинки с нанесенным в лаборатории покрытием
3.10
изготовитель
manufacturer
компания, ответственная за производство материала (ов) покрытия.
3.11
спецификация изготовителя
manufacturer’s specification
документ, устанавливающий характеристики материала, требования к испытаниям и рекомендации по
нанесению материалов покрытия
3.12
партия порошка
powder shipment
количество порошка, перевезенного в одном контейнере
3.13
аттестационное испытание метода
procedure qualification trial
PQT
нанесение покрытия и последующая проверка/испытание его свойств для подтверждения пригодности
спецификации метода нанесения покрытия с установленными свойствами; производится перед
началом производства
3.14
заказчик
purchaser
компания, ответственная за выдачу требований заказа
3.15
протокол испытания
test report
документ, содержащий результаты количественных испытаний, проведенных в соответствии с
требованиями настоящей части ISO 21809
3.16
образец для испытания в форме кольца
test ring
образец, вырезанный из трубы с заводским покрытием
4 Обозначения и аббревиатуры
4.1 Обозначения
C степень полимеризации наплавленного эпоксидного (FBE) покрытия, %
d толщина, мм
ΔH Изменение энтальпии реакции, Дж/г
M масса, г
4 © ISO 2014 – Все права сохраняются

R радиус оправки, мм
Tg температура стеклования, ˚С
ΔTg изменение температуры стеклования, ˚С
w массовая доля эпоксидного порошка, оставшегося на сите, в процентах от всей пробы, %
ep
w массовая доля влаги, %
m
4.2 Аббревиатуры
d.c. постоянный ток
DSC дифференциальная сканирующая калориметрия, ДСК
FBE наплавленное эпоксидное покрытие
HRC шкала твердости С по Роквеллу
ID внутренний диаметр
ITP план проверок и испытаний
NPS номинальный размер трубы
OD наружный диаметр
ppd длина трубы, равная диаметру
5 Общие требования
5.1 Округление
Если в настоящей части ISO 21809 не указано иное, то для определения соответствия установленным
требованиям результаты испытаний или расчетов должны округляться в последнем разряде цифр,
использованных для выражения предельного значения, в соответствии со стандартом
ISO 80000-1:2009, Приложение В, Правило А.
ПРИМЕЧАНИЕ Для настоящего стандарта метод округления по стандарту ASTM E29 эквивалентен методу
округления по стандарту ISO 80000-1:2009, Приложение В, Правило А.
5.2 Соответствие стандарту
Для обеспечения соответствия требованиям данной части ISO 21809 следует применять систему
менеджмента качества и систему экологического менеджмента.
ПРИМЕЧАНИЕ В стандарте ISO/TS 29001 даются ориентированные на конкретные отрасли указания по
системам менеджмента качества, в стандарте ISO 14001 приведены указания по выбору и применению системы
экологического менеджмента.
Изготовитель несет ответственность за выполнение всех соответствующих требований настоящей
части ISO 21809. Заказчик имеет право проводить любые обследования, необходимые для
обеспечения гарантии выполнения изготовителем установленных требований и отбраковывать любой
несоответствующий материал и/или покрытие.
6 Информация, предоставляемая заказчиком
6.1 Общая информация
При оформлении заказа должна быть включена следующая информация:
a) ссылка на данную часть ISO 21809 с годом публикации, т.е. ISO 21809-2:2014;
b) количество труб, наружный диаметр, минимальная толщина стенки, минимальная, максимальная и
номинальная длина, марка стали;
c) указание стандарта или спецификации на неизолированные трубы, например ISO 3183;
d) минимальная и максимально допустимая толщина покрытия;
e) концы без покрытия и допуски на оба конца трубы;
f) минимальная и максимальная расчетная температура трубопровода (˚С);
g) вид сертификата соответствия;
h) методы укладки трубопровода для морских сооружений (например, с барабана, S-укладка, J-
укладка).
6.2 Дополнительная информация
При оформлении заказа должно быть указано, какие из приведенных ниже положений
распространяются на конкретную позицию заказа:
a) дополнительная обработка поверхности;
b) производственный и технологический контроль со стороны заказчика;
c) увеличенная длина образца в форме кольца;
d) место, в котором отбирают образец в форме кольца;
e) частота контроля дополнительных образцов в форме кольца;
f) дополнительная маркировка;
g) способы обращения;
h) способы хранения;
i) отказ от протоколов испытаний;
j) максимально допустимая температура предварительного нагрева;
k) требования к квалификации изготовителя покрытия;
l) другие специальные требования;
m) отслеживание трубы и прослеживаемость труб к материалам покрытия;
n) допустимое число ремонтов покрытий при несоответствии Разделу 11;
o) документация и график поставок документов;
6 © ISO 2014 – Все права сохраняются

p) одобрение заказчиком спецификации метода нанесения (APS);
q) план проверок и испытаний и/или журнал ежедневного учета;
r) проверка подводящей трубы;
s) защита конца трубы;
t) предварительная обработка поверхности, если ее проводят;
u) требования испытания качества процедуры (PQT);
v) защита от неблагоприятных погодных условий во время хранения.
7 Материалы
7.1 Эпоксидный порошок
7.1.1 Общие положения
Изготовитель покрытия должен использовать эпоксидный порошок, который:
a) сертифицирован изготовителем и соответствует требованиям 7.1.2 и 8.1 и совместим с
требованиями 9.2, 9.3 и 9.4;
b) имеет следующие идентификационные данные на каждой упаковке:
— наименование изготовителя порошка;
— серийный номер(артикул)/описание продукции;
— диапазон температур (максимум и минимум);
— масса материала;
— номер партии/идентификационный номер изготовителя;
— местонахождение изготовителя;
— температурные требования к транспортировке и хранению;
— дата (год, месяц и день) изготовления;
— дата истечения срока годности;
c) перегружается, транспортируется и складируется до использования в соответствии с
рекомендациями производителя.
7.1.2 Свойства
Изготовителю следует испытать показатели эпоксидного порошка каждой партии, как минимум, в
соответствии с требованиями, указанным в таблице 1. Результаты испытаний должны быть
оформлены протоколом в соответствии с ISO 10474, а сертификат партии, содержащий результаты
испытаний, должен быть предоставлен изготовителем порошка изготовителю покрытия.
Таблица 1 — Минимальные требования к эпоксидному порошку
Единица Метод
Наименование показателя Требования
измерения испытания
A.2 В пределах, установленных спецификацией
Время отверждения с
(приложение А) производителя
A.3 В пределах, установленных спецификацией
Время гелеобразования с
(приложение А) производителя
Общее содержание летучих A.5
% Не более 0,6 %
веществ / влаги по массе (приложение А)
Не более остаточных на ситах 150 мкм и 250
A.6
Размер частиц % мкм в пределах, установленных
(приложение А)
спецификацией производителя
A.7 В пределах, установленных спецификацией
Плотность г/см
(приложение А) производителя
Tg1 (°C)
A.8 В пределах, установленных спецификацией
Тепловые характеристики T (°C)
g2
(приложение А) производителя
∆H (Дж/г)
7.1.3 Упаковка
Эпоксидный порошок должен содержаться в упаковке, имеющей четкую маркировку, содержащую
сведения, перечисленные в 7.1.1, b).
7.2 Ремонтные материалы
Изготовитель покрытия должен использовать материалы, сертифицированные производителем
порошка как совместимые с эпоксидным порошком.
Партии ремонтных материалов должны иметь следующие идентификационные данные:
— наименование изготовителя порошка;
— серийный номер(артикул)/наименование продукции;
— диапазон температур (максимум и минимум);
— масса материала;
— номер партии/идентификационный номер изготовителя;
— местонахождение изготовителя;
— температурные требования к транспортированию и хранению;
— год, месяц и день изготовления;
— дата истечения срока годности
Ремонтные материалы следует перемещать, транспортировать и складировать до использования в
соответствии с рекомендациями изготовителя.
8 © ISO 2014 – Все права сохраняются

8 Аттестация покрытия
8.1 Аттестация изготовителем
8.1.1 Эпоксидный порошок
8.1.1.1 Общие положения
Эпоксидный порошок должен быть аттестован изготовителем в соответствии с данной частью
ISO 21809. Аттестацию следует проводить повторно при изменении состава материала, изменениях в
производственном процессе, влияющих на поведение материала во время обработки, и изменениях в
производственном оборудовании.
Изготовитель должен проводить испытания в соответствии с требованиями 8.1.1. Покрытия,
рассчитанные на температуры ниже 95°C, должны быть аттестованы изготовителем при помощи
образцов с лабораторным или заводским покрытием по каждому из применимых испытаний.
Результаты испытаний должны соответствовать критериям из Таблицы 2.
В отношении покрытий, предназначенных для эксплуатации при температурах выше 95°C, кроме
требований, указанных в Таблице 2, необходимо провести дополнительные испытания на прочность
при многократных деформациях, на ударную прочность, катодное отслаивание, адгезию в горячей
воде, износостойкость по Таберу и тепловые характеристики на образцах, кондиционированных в печи
при температуре на 5°C ниже Tg, в течение не менее 30 дней, а затем при комнатной температуре в
течение 24 ч перед испытаниями. Испытание на катодное отслаивание должно выполняться методом,
описанным в Разделе A.10. Критерии приемки для этих испытаний должны быть согласованы между
изготовителем и покупателем. Можно согласовать другие условия воздействия температуры на основе
условий эксплуатации трубопровода.
Лабораторные образцы должны быть приготовлены в соответствии с 8.1.1.2.
Результаты испытаний должны быть оформлены в соответствии с ISO 10474 и быть доступными по
запросу изготовителя покрытия.
Таблица 2 — Минимальные требования к аттестационным испытаниям покрытия
Количество
Наименование показателя Критерии приемки Метод испытания
образцов
Согласно спецификации
Тепловые характеристики 1 Раздел A.8
производителя
Катодное отслаивание в течение 24 ч при
не более 5 мм 3 Раздел A.9
температуре (65±3) °С и потенциале - 3,5 В
Адгезия в горячей воде в течение 24 ч, при
от 1 до 2 баллов 3 Раздел A.16
температуре (75±3) °С
Адгезия после выдержки в воде в течение 28
от 1 до 3 баллов 3 Раздел A.16
суток, при температуре (75±3)°С
Катодное отслаивание в течение 28 суток при
не более 8 мм 3 Раздел A.9
температуре (20±3) °С и потенциале -1,5 В,
Катодное отслаивание в течение 28 суток при
не более 18 мм 3 Раздел A.9
температуре (65±3) °С и потенциале -1,5 В
Катодное отслаивание в течение 28 суток при
максимальной расчетной температуре(если она не более 18 мм 3 Раздел A.9
больше 65 ºC) ± 3 °C, и потенциале -1,5 В
испытание пройдено
Пористость поперечного сечения ( соответствии с 1 Раздел A.12
Рисунком А.11)
испытание пройдено
Пористость на границе покрытия ( соответствии с 1 Раздел A.12
Рисунком А.12)
отсутствие
Эластичность при температуре 0 °С для растрескивания при
5 Раздел A.13
покрытий толщиной от 350 мкм до 500 мкм изгибе на 2,5º на длине,
равной диаметру трубы
отсутствие
Эластичность при температуре -30 °С для растрескивания при
3 Раздел A.13
покрытий толщиной от 350 мкм до 500 мкм изгибе на 2º на длине,
равной диаметру трубы
отсутствие
Эластичность при минимальной расчетной
растрескивания при
температуре для покрытий толщиной от 350 3 Раздел A.13
изгибе на 2º на длине,
мкм до 500 мкм
равной диаметру трубы
Механическое воздействие (удар) при
не менее 2 Дж 3 Раздел A.14
минимальной расчетной температуре
Деформированное покрытие, катодное отсутствие
3 A.15
отслаивание 28 суток, 20 °C ± 3 °C, -1,5 В растрескивания
Твердость при максимальной расчетной мин. значение по
3 ISO 2815
температуре Бухгольцу = 80
ASTM D4060
абразивный круг
Износостойкость по Таберу 100 мг 3 по ASTM CS-17,
1 000 циклов,
масса 1 кг
8.1.1.2 Подготовка образцов с лабораторным покрытием
Образцы изготавливают из малоуглеродистой стали размерами согласно применяемому методу
испытания (см. Приложение А). Поверхность под покрытие образца подвергают абразиво-
дробеструйной очистке стальной дробью по ISO 11124-3 до получения степени очистки поверхности
класса Sa 2 1/2, соответствующей требованиям ISO 8501-1.2007.
10 © ISO 2014 – Все права сохраняются

Шероховатость поверхности образца должна быть от 50 мкм до 100 мкм в соответствии с
требованиями ISO 8503-4 (метод измерительной иглы) или ISO 8503-5 (метод отпечатков на ленте –
реплик).
Покрытие должно наноситься в соответствии с руководящими указаниями о нанесении покрытий
(спецификации).
Толщина покрытия должна быть от 350 мкм до 500 мкм. Толщину измеряют с помощью
калиброванного толщиномера для покрытий, верифицированного с точностью до  5 % от полного
диапазона шкалы (прибора).
8.1.2 Ремонтный материал
Аттестационные требования к ремонтному материалу должны быть согласованы между изготовителем
ремонтного материала и покупателем.
8.2 Аттестация покрытия изготовителем покрытия
8.2.1 Общие положения
Заводское покрытие должно быть аттестовано изготовителем покрытие для каждой линии нанесения
покрытия, если изготовитель не отступает от этого требования в соответствии с 6.2. Изготовитель
покрытия должен применять материалы, аттестованные в соответствии с требованиями 8.1 и
приготовить образцы с покрытиями в соответствии с документально подтвержденными APS.
Покрытие считается аттестованным, если успешно прошла оценка образцов трубы с покрытием,
нанесенным с помощью установленной поточной линии для нанесения покрытий. Результаты
аттестационных испытаний покрытия должны сообщаться в соответствии с требованиями данной
части ISO 21809. Минимальные требования к заводской аттестации и производству приведены в 8.2.2.
Аттестация должна осуществляться в соответствии с APS (см. 8.2.3) и проводиться повторно в случае
существенных изменений поточной линии, материала покрытия и методов нанесения покрытия.
8.2.2 Минимальные требования к заводской аттестации и производству
Требования к испытаниям шероховатости поверхности трубы приведены в Таблице 3. Требования к
заводскому покрытию (контроль качества) приведены в Таблице 4.
Таблица 3 — Требования для контроля шероховатости поверхности - производству и заводской
аттестации
Показатели Единица Метод Требования Выборка Частота
измерения испытания для отбора в ходе
аттестации производства
Поступающий от каждой от каждой
- см. 10.2 см. 10.2
порошок FBE партии поставки
Состояние
визуальный отсутствие
поверхности перед - каждая труба каждая труба
контроль загрязнений
струйной очисткой
Условия На момент
- расчет однократно каждые 4 ч
окружающей среды измерения
Температура трубы
минимум на 3 °C
перед струйной ºC термопара однократно каждые 4 ч
выше точки росы
очисткой
Размер, форма и визуально и
свойства абразива сертификация
по ISO 11124
соответствие
(все части)
сертификату,
(метал.
соответствие
- однократно 1 раз в день
покрытие)
технологии
изготовления
ISO 11126 (все
/эксплуатации
части)
(неметалл.
покрытие)
Водорастворимое
проводимость макс.
загрязнение мкСм/см ASTM D4940 однократно 1 раз в смену
абразиваs
Растворимая соль индикатор
после абразивной феррицианид каждые 4 ч
струйной очистки калия по AS каждые 4 ч,
Содержание соли (в
3894.6, если
мг/м пересчете на NaCl) каждая труба
измерение индикатор
макс. 20
проводимости показывает
по ISO 8502-9 наличие соли
и ISO 11127-6
Шероховатость
очищенной ISO 8503-4 or
мкм от 50 до 100 от 5 труб каждый 1 ч
поверхности ISO 8503-5
(Rz/Ry5)
Визуальный
контроль очищенной - ISO 8501-1 класс Sa 2 1/2 каждая труба каждая труба
поверхности
Остатки пыли после макс. класс 2
ее удаления
- ISO 8502-3 от 5 труб каждый 1 ч
(для размера и
количества)
Визуальный
контроль трубы
визуальный
перед подачей на - отсутствие ржавчины каждая труба каждая труба
контроль
линию для
нанесения покрытия
Температура
предварительного ºC пирометр в соответствии с APS каждая труба каждая труба
нагрева
12 © ISO 2014 – Все права сохраняются

Таблица 4 — Требования к заводскому покрытию: производство и заводская аттестация
Показатели Критерии Метод Выборка Частота отбора в
приемки испытания для ходе производства
аттестации
Степень отверждения, DSC - соответствие Раздел A.8 первая труба первая труба заказа и
∆Tg спецификациям затем 1 труба в смену
изготовителя
Пористость Меньше или Раздел A.12 первая труба первая труба заказа и
равная затем 1 труба в смену
показанной на
Рисунке A.11 и
A.12
Адгезия в сухом состоянии 1 – 2 балла Раздел A.4 от 5 труб каждые 4 ч
Прочность на удар ≥2 Дж Раздел A.14 3 1/в смену
Прочность при многократных отсутствие Раздел A.13 3 1/в смену
деформациях при минимальной растрескивания
расчетной температуре для при изгибе на 2º
толщины покрытия от 350 мкм на длине, равной
до 500 мкм диаметру трубы
(ppd)
Адгезия в горячей воде; 24 ч, оценка 1 – 2 Раздел A.16 1 1/в смену
75°C ± 3°C балла
Адгезия в горячей воде; 28 оценка 1 – 3 Раздел A.16 1 в соответствии с APS
суток, 75°C ± 3°C балла
Катодное отслоение: 24 ч, 65°C отслоение ≤5 мм Раздел A.9 1 1/в смену
± 3°C – 3,5 В
Загрязнение на границе раздела 30 % макс. Раздел A.11 1 1/в смену
покрытие-поверхность
Катодное отслоение: 28 суток, отслоение Раздел A.10 1 в соответствии с APS
при макс. расчетной ≤18 мм
температуре на APS (если она
выше 65°C) ± 3°C, – 1,4 В
(электрод сравнения Ag/AgCl)
Катодное отслоение, 28 суток отслоение ≤8 мм Раздел A.9 1 в соответствии с APS
65°C ± 3°C, – 1,5 V
Толщина покрытия от 350 мкм до 500 - в в соответствии с APS
мкм соответствии
с APS
Концы трубы без покрытия - - в в соответствии с APS
соответствии
с APS
Непрерывность покрытия отсутствие Подраздел каждая труба каждая труба
(сплошность) несплошностей 10.3.2.2
8.2.3 Спецификация метода нанесения покрытия (APS)
Перед началом нанесения покрытия и любого установленного PQT (испытания качества процедуры),
изготовитель покрытия должен подготовить APS, включая следующее:
— приемочный контроль покупателя труб и отслеживание труб;
— технические спецификации на материалы покрытия, включая все материалы, используемые для
ремонта покрытий;
— технические спецификации на абразивные материалы для дробеструйной очистки;
— сертификация, приемка, обращение с материалами для покрытия и абразивной очистки и их
хранение;
— способ очистки всего оборудования для нанесения покрытий;
— подготовка стальной поверхности, включая мониторинг параметров окружающей среды, методы и
приборы для контроля, шлифования поверхности трубы и определения шероховатости
поверхности;
— нанесение покрытия, включая приборы/оборудование для контроля параметров процесса, важных
для обеспечения качества покрытия;
— блок-схема или диаграмма последовательности действий установки для нанесения покрытия;
— методы и приборы/оборудование для контроля и испытаний нанесенного покрытия;
— ремонт дефектов покрытия и соответствующий контроль и испытания;
— снятие покрытия с дефектами;
— подготовка участков несплошностей покрытия;
— маркировка и прослеживаемость;
— отгрузка и хранение труб;
— особые условия доставки труб с покрытием, включая защиту концов труб;
— документация.
Спецификация APS (см. Приложение B) должна охватывать все позиции, связанные с контролем
качества, как определено в данной части ISO 21809 и всех согласованных изменениях. Спецификация
должна выдаваться покупателю по запросу в любое время в процессе производства.
Если установлено, APS (см. Приложение B), включая все пересмотры, должна утверждаться
покупателем до начала производства и установленных испытаний PQT.
Изготовитель покрытия должен подготовить план проверок и испытаний ITP и журнал учета для записи
данных по контролю качества в соответствии с B.3 или подобного согласования.
8.2.4 Аттестационные испытания метода (PQT)
Если установлено покупателем, APS должна быть проверена с помощью PQT согласно Приложению B.
9 Нанесение покрытия
9.1 Общие положения
Покрытие труб, которое наносится в процессе производства, должно быть предварительно
аттестовано в соответствии с требованиями 8.2 и сопровождаться протоколом испытания от
изготовителя покрытия в соответствии с Таблицей 2. Изготовитель покрытия, получающий протокол
испытания, должен подтвердить его соответствие требованиям данной части ISO 21809.
14 © ISO 2014 – Все права сохраняются

9.2 Подготовка поверхности
9.2.1 Начальная оценка и подготовка поверхности
Поверхность всех труб необходимо обследовать в соответствии с разделом по визуальному контролю
Таблицы 3.
Все загрязнения и посторонний материал, такие как смазка и масло должны быть удалены с трубы до
нанесения покрытия. При необходимости поверхность трубы должна быть очищена в соответствии с
требованиями SSPC-SP 1.
Все дефекты и неоднородности стали (например, расслоения, плены, задиры) должны быть удалены
утвержденным методом. После шлифования дефектов стали толщина стенки не должна выходить за
пределы минимально допустимой.
Поверхность всех труб должна быть сухой перед подачей установок для абразиво-дробеструйной
очистки и иметь температуру, не менее чем на 3 °С выше точки росы.
9.2.2 Абразиво-дробеструйная очистка
Абразивы, применяемые для подготовки поверхности перед нанесением покрытия, должны
соответствовать требованиям ISO 11124 (всем частям) и разделам Таблицы 3.
ПРИМЕЧАНИЕ Если труба, на которую наносится покрытие, имеет высокий класс прочности, например, Х80,
Х100 или Х120, то для получения необходимой степени очистки и шероховатости поверхности могут
потребоваться более твердые абразивы.
Абразивы (включая восстановленные материалы), чтобы не загрязнять поверхность под покрытие,
должны содержаться в чистоте, в сухом состоянии, без загрязняющих веществ, в соответствии с
SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 и SSPC-AB 3 или ASTM D4940.
Степень очистки поверхности перед нанесением покрытия, должна соответствовать классу Sa 21/2
(«почти белый металл») согласно ISO 8501-1:2007.
Шероховатость поверхности, измеренная в соответствии с требованиями ISO 8503-4 (метод
измерительной иглы) или ISO 8503-5 (метод реплик), должна быть от 50 мкм до 100 мкм.
Если после абразивно-дробеструйной очистки необходимо шлифование, то максимально допустимая
площадь шлифования должна составлять 10 см на метр длины трубы или 0,5 % от площади
поверхности трубы, в зависимости от того, какая величина ниже. Если площадь требующегося
шлифования превышает эти пределы, то труба подлежит повторной абразивной дробеструйной
очистки, при условии, что шлифование не уменьшит толщину стенки трубы ниже установленного
минимального значения. Труба с толщиной стенки ниже установленного минимального значения
должна браковаться или ремонтироваться на усмотрение покупателя.
Отделка поверхности должна отслеживаться и записываться согласно Таблице 3.
9.2.3 Загрязнение поверхности пылью
Уровень загрязнения поверхности пылью измеряют в соответствии с требованиями ISO 8502-3.
Контроль в ходе обработки и требования приемки должны соответствовать Таблице 3. Максимально
допустимый уровень – должен соответствовать классу 2 (для размера и количества).
9.2.4 Предварительная подготовка и чистота поверхности
Проведение предварительной подготовки поверхности трубы изготовителем (например,
деионизированной водой, фосфорной кислотой и/или хроматом), должно быть согласовано с
заказчиком.
При проведении предварительной подготовки поверхности образцов для аттестации она должна
проводиться и при производстве труб с покрытием.
Если предварительная обработка поверхности не проводится, то необходимо контролировать наличие
на трубе растворимых солей в соответствии с требованиями ISO 8502-6 или ISO 8502-9. Максимально
допустимый уровень растворимых солей после абразивно-дробеструйной очистки - 20 мг/м .
Если измерения показывают высокие уровни растворимых солей (более 20 мг/м ), то изготовитель
покрытия и заказчик должны согласовать процесс предварительной очистки поверхности и довести
уровень растворимых солей до значения ниже 20 мг/м .
9.3 Температуры нанесения и отверждения покрытия
9.3.1 Общие положения
После подготовки поверхность, на которую наносится покрытие, не должна оставаться открытой на
протяжении времени, в течение которого может произойти мгновенная коррозия. Это время не должно
превышать 4 ч.
Температуры нанесения и отверждения покрытия на наружной поверхности трубы выбирает
изготовитель покрытия в соответствии с рекомендациями производителя материалов; но они не
должны превышать 275 °С. Покрытие должно отверждаться в соответствии с аттестованным методом
нанесения покрытия до охлаждения водой, чтобы можно было приступить к погрузочно-разгрузочным
операциям, если требуется.
ВНИМАНИЕ — Для некоторых марок стали покупатель может уменьшить максимальную
температуру
...