Hydraulic fluid power systems — Assembled systems — Methods of cleaning lines by flushing

Transmissions hydrauliques — Systèmes assemblés — Méthodes de nettoyage des canalisations par curage

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ISO 23309:2020 - Hydraulic fluid power systems -- Assembled systems -- Methods of cleaning lines by flushing
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ISO 23309:2020 - Transmissions hydrauliques -- Systèmes assemblés -- Méthodes de nettoyage des canalisations par curage
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Standards Content (Sample)

Second edition
Hydraulic fluid power systems —
Assembled systems — Methods of
cleaning lines by flushing
Transmissions hydrauliques — Systèmes assemblés — Méthodes de
nettoyage des canalisations par curage
Reference number
ISO 23309:2020(E)
ISO 2020

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ISO 23309:2020(E)

© ISO 2020
All rights reserved. Unless otherwise specified, or required in the context of its implementation, no part of this publication may
be reproduced or utilized otherwise in any form or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting
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Published in Switzerland
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ISO 23309:2020(E)

Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Principle of flushing . 2
5 Flushing lines in a hydraulic system . 2
5.1 Initial factors to consider . 2
5.2 System layout . 3
5.3 Component cleanliness level . 3
5.4 Anti-corrosion agents. 3
6 Treatment of lines . 3
6.1 Preparation of lines during fabrication . 3
6.2 Surface treatment . 4
6.3 Storage of lines and connectors. 4
7 Installation of piping systems . 4
8 Flushing requirements . 4
8.1 Flushing document . 4
8.2 Flushing criteria . 4
8.3 Flushing parameters . 5
8.4 Filters and separation of particles . 6
8.4.1 General requirements . 6
8.4.2 Additional external flushing filters . 6
8.5 Monitoring the progress of flushing . 6
8.5.1 Options for monitoring . 6
8.5.2 Sampling procedures . 7
8.5.3 Minimum flushing time before oil samples are taken . 7
8.6 Flushing procedures . 7
8.6.1 General. 7
8.6.2 Preliminary stages . 7
8.6.3 Stage 1 — Flushing at low pressure . 8
8.6.4 Stage 2 — Flushing at higher pressures . 8
8.6.5 Verification of final cleanliness level . 8
9 Identification statement (reference to this document) . 8
Annex A (informative) Guidelines for obtaining the Required Cleanliness Level (RCL) for a
system . 9
Annex B (informative) Factors influencing the effectiveness and duration of flushing .11
Annex C (informative) Identification and relationship between the main flushing requirements .13
Bibliography .18
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ISO 23309:2020(E)

ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/ directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/ patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO's adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following
URL: www .iso .org/ iso/ foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee
SC 6, Contamination control.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 23309:2007) which has been technically
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— identifies the shortfall of the Reynolds formula when it's used in isolation;
— identifies the importance of flushing oil velocity, temperature, and viscosity;
— identifies to the practitioners who perform flushing procedures that if they only consider the Re
value the flushing velocity could be much less than the system oil flow within the system and what
it will be subjected to in normal service;
— raises awareness and importance of the factors other than the Re valve that affect the effectiveness,
efficiency and reliability of any flushing process.
Any feedback or questions on this document should be directed to the user’s national standards body. A
complete listing of these bodies can be found at www .iso .org/ members .html.
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ISO 23309:2020(E)

In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure
within an enclosed circuit.
The initial cleanliness level of a hydraulic system can affect its performance and useful life. Unless
removed, particulate contamination present after manufacturing, assembly, component failure and
repair of a system can circulate through the system and cause damage to the system components. To
reduce the probability of such damage, the fluid and the internal surfaces of the hydraulic fluid power
system needs to be flushed clean to a specified level.
Flushing of lines in a hydraulic system needs to be viewed as one means of removing in-built and
residual contamination and should not be the sole method for cleaning such systems unless other
methods are impractical.
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Hydraulic fluid power systems — Assembled systems —
Methods of cleaning lines by flushing
1 Scope
This document specifies the procedures for flushing particulate contamination from the hydraulic lines
and components of hydraulic fluid power systems which is:
— residual in the components after manufacture;
— introduced into the system during the assembly of a new system; or
— introduced into the system after system failure, maintenance or modification of an existing system.
The aim of flushing the system is to quickly remove this contamination to reduce the amount of wear
and damage that results if these particles are allowed to circulate around the system.
This document is not applicable to:
— the chemical cleaning and pickling of hydraulic tubes;
— the cleaning of major system components (this is covered in ISO/TR 10949).
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 4021, Hydraulic fluid power — Particulate contamination analysis — Extraction of fluid samples from
lines of an operating system
ISO 4406, Hydraulic fluid power — Fluids — Method for coding the level of contamination by solid particles
ISO 4407, Hydraulic fluid power — Fluid contamination — Determination of particulate contamination by
the counting method using an optical microscope
ISO 5598, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO/TR 10949, Hydraulic fluid power — Component cleanliness — Guidelines for achieving and controlling
cleanliness of components from manufacture to installation
ISO 12669, Hydraulic fluid power — Method for determining the required cleanliness level (RCL) of a system
ISO 16431, Hydraulic fluid power — System clean-up procedures and verification of cleanliness of
assembled systems
ISO 16889, Hydraulic fluid power — Filters — Multi-pass method for evaluating filtration performance of
a filter element
ISO 18413, Hydraulic fluid power — Cleanliness of components — Inspection document and principles
related to contaminant extraction and analysis, and data reporting
ISO 21018-1, Hydraulic fluid power — Monitoring the level of particulate contamination of the fluid —
Part 1: General principles
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ISO 23309:2020(E)

3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— ISO Online browsing platform: available at https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: available at http:// www .electropedia .org/
process of cleaning a hydraulic piping system that involves the circulation of turbulent hydraulic fluid
at high velocities within the piping system loops to remove, transport and filter out particles that have
been introduced into the system during manufacture, building, maintenance, or after repairs
flushing level
the cleanliness level to be achieved after flushing (3.1) which shall be cleaner than the required
cleanliness level (RCL)(3.3)
Note 1 to entry: A cleanliness level of one ISO code cleaner than the RCL (3.3) is suitable (see ISO 4406).
required cleanliness level
liquid cleanliness level specified for a system or process
Note 1 to entry: See ISO 16431.
Reynolds number
dimensionless ratio of the internal flow forces to the viscous forces within a fluid which is an indicator
of the flow characteristics (laminar or turbulent) of a moving fluid
4 Principle of flushing
The purpose of flushing is to quickly remove surface particulate contamination to both limit the
amount of damage to the components and to quickly achieve the RCL by the customer. This is achieved
by circulating clean fluid under conditions of high fluid velocity, temperature and turbulence that are
higher than that experienced in normal service and that will pick up the particles from the surfaces and
transport them to a clean-up or flushing filter.
The RCL is usually specified by the customer, but for the case where the RCL is not stated, Annex A
provides selection guidelines. Component suppliers shall be able to specify the cleanliness level of
their components. ISO/TR 10949 and ISO 18413 specify methods of evaluating and documenting the
cleanliness level.
5 Flushing lines in a hydraulic system
5.1 Initial factors to consider
Some factors to be considered for the achievement of a satisfactory cleanliness level for lines in a
hydraulic system are:
a) the selection of components that have been cleaned in accordance with ISO/TR 10949;
b) the initial cleanliness of the fitted lines;
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ISO 23309:2020(E)

c) service or flushing fluid, which is cleaned to a level that, when added, is cleaner than the final
flushing level, see 3.2;
d) selection of suitable line-mounted filters that have a rating capable of achieving the RCL within an
acceptable time period;
e) the establishment of a high fluid velocity and turbulent flow regime that will pick up the particles
and transport them to the filters.
5.2 System layout
5.2.1 Designers of hydraulic systems shall plan for system flushing in the design phase. Dead ends
without circulation shall be avoided. If there is a risk of particulate contamination moving from the dead
end to the rest of the system, then the dead end shall be capable of being flushed out.
5.2.2 Circuits should preferably be connected in series as the fluid velocity and Re of each single
circuit can be calculated when the overall flow is given. Parallel connection of line sections however, is
acceptable provided that turbulent flow can be achieved, maintained and monitored via flow meters.
5.2.3 Components that can prevent a high flow velocity being achieved or that can themselves be damaged
by high velocities of particulate contamination shall be disconnected from the circuit or by-passed.
5.2.4 Sampling valves in accordance with ISO 4021 shall be provided at strategic locations.
5.2.5 The rating of any flushing filter shall be equal to or finer than the rating of any built-in filter
elements, and any built-in filter shall be replaced for flushing, if required. The original specified and new
filters may be reinstated after flushing.
5.2.6 Connectors and conductors shall be of uniform inside diameter to avoid trapping any particles
for possible release later. They shall also be suitably sized to avoid large pressure losses.
5.3 Component cleanliness level
Components and assemblies that are fitted into the system shall be at least as clean as the specified
system cleanliness. Component suppliers should be able to give information regarding component
cleanliness levels.
NOTE The effect of component cleanliness on the whole system cleanliness level can be assessed using
ISO/TR 10686. In order to estimate the component cleanliness level after flushing, in reciprocal approach, the
final system flushing level could be redefined to the individual cleanliness of each component of the system. This
requires knowledge of the whole system volume and each component of the system.
5.4 Anti-corrosion agents
If the components contain anti-corrosion agents that are not compatible with the flushing or system
fluid, the components shall be flushed before assembly using a degreasing agent that is compatible with
the intended system fluid. The degreasing agent shall not affect component seals. The degreasing agent
shall be of a suitable cleanliness, ideally to the RCL selected.
6 Treatment of lines
6.1 Preparation of lines during fabrication
Tube or pipe to be used as a hydraulic line shall be deburred in accordance with procedures agreed
between the manufacturer and the user. Tubes or pipes with scale or corrosion shall be treated in
accordance with procedures agreed between the manufacturer and user.
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6.2 Surface treatment
To maintain cleanliness until installation, lines shall be treated with a suitable clean protection liquid
and be suitably capped immediately after treatment. Corrosion protection measures will be required
during storage.
6.3 Storage of lines and connectors
Cleaned and surface-treated assembled lines and connectors shall be blanked off and capped
immediately with clean caps and shall be stored under dry controlled conditions. If this is not possible,
the assembled lines and connectors shall be protected against moisture, e.g. rain. If assembled lines and
connectors are not stored under adequate conditions, additional cleaning and surface treatment may
be necessary.
7 Installation of piping systems
7.1 During installation of piping systems, welding, soldering or heating the lines shall be avoided to
prevent scaling. If this is not possible, the relevant lines shall be cleaned and re-protected according to
ISO/TR 10949.
7.2 Flanges or approved connectors shall be used. All protection items fitted to lines and components,
e.g. blanking plugs and caps, shall be removed as late as possible in the installation process, see
ISO/TR 10949.
8 Flushing requirements
8.1 Flushing document
A project-specific document ('flushing document') shall be produced to identify the lines that shall
be flushed, in which order they shall be flushed and any additional equipment that is needed. Each
identified flushing line should also show the highest flow rate the lines will be subjected to in normal
service and what the minimum flushing flow rate should be. To record the cleanliness level that is
achieved, see 8.6.1. This shall be signed by the customer and the system co-ordinator.
8.2 Flushing criteria
A flushing procedure shall be adapted to suit the requirements of the system concerned. The following
criteria shall be met to ensure that a satisfactory result is obtained:
— if a portable flushing power pack is used, its reservoir shall be cleaned to a level at least matching
that of the specified system cleanliness, see Clause 4;
— the fluid used to fill the system shall pass through a suitable filter, see 8.6.2 c). Air shall not be
brought into the system during filling with hydraulic fluid. If necessary, the system shall be topped
up and re-bled;
— if additional pumping equipment is used, it shall be located as close as possible to the supply end of
piping systems to minimise the flow resistance and pressure losses;
— hydraulic flow and temperature measuring devices shall be installed to monitor the flushing fluid
and to verify the flushing parameters;
— the flushing filter shall be located at the end of the circuit just before the reservoir. Additional filters
may be used, see 8.4.2;
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— a sampling valve for extracting samples or sample taps for the connection of field contamination
monitors shall be positioned at the end of the section being flushed in a line, before the reservoir,
or both.
8.3 Flushing parameters
8.3.1 To effectively flush particulate contamination from hydraulic lines, the system shall be subjected
to a combination of all the main flushing elements (a, b and c) at the same time.
a) Re shall be greater than that which exists in the system during operation or greater than 4 000,
whichever is higher;
b) The flow rate in the pipe lines should be at least 1,5 times the actual flow rate in service.
c) The oil temperature is greater than the minimum temperature likely to be experienced in service,
but should be at least 40 °C.
In practice, it is not always possible to achieve all of these parameters. In the event of a conflict, e.g. Re
can be achieved but the 1,5 times flow rate condition cannot, priority should be placed upon achieving
the highest possible Re.
The importance of these factors is shown in Annex C.
8.3.2 Re and the required flow rate (q ) can be calculated using Formulae (1) and (2):
Re= (1)
q = (2)
q is the flow rate in L/min;
v is the kinematic viscosity at the flushing fluid temperature in mm /s;
d is the inside diameter of the line in mm.
If there is difficulty in obtaining Re greater than 4 000, Re should be raised by either reducing the
viscosity or increasing the flow rate. Reduction of viscosity is the preferred method. Viscosity can be
reduced by increasing the temperature or by using a compatible flushing fluid with a lower viscosity.
If the fluid temperature is increased, the temperature rise shall be limited to ensure that the fluid
properties or the components are not adversely affected. If a special flushing fluid is used it shall
be compatible with the intended system fluid. The preferred options are to use the system fluid for
flushing or a lower viscosity grade of the same system fluid.
In a cold environment, the flushing fluid can suffer from heat loss. In such a case, in order to verify that
Re is greater than 4 000, the temperature of the fluid shall be measured at the estimated coldest point
of the system. Flushing shall only be accepted when the lowest temperature measured provides for Re
greater than 4 000 (consult the manufacturer's data for the viscosity and temperature of the relevant
flushing fluid). Under very cold conditions, the system shall be insulated to keep the temperature above
the minimum necessary to provide for Re greater than 4 000.
8.3.3 The use of vibration, high frequency sound, or a change in flow direction can contribute to a faster
removal of particles. This is a supplement and not an alternative to high velocity and turbulent flow.
© ISO 2020 – All rights reserved 5

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8.3.4 The pressure in the piping system shall be monitored to ensure that it does not exceed the
system's maximum allowable working pressure.
8.4 Filters and separation of particles
8.4.1 General requirements The filters used for flushing determine the final cleanliness level and the clean-up time. Choose a filter with the optimum filtration ratio. If filters with a filtration ratio inadequate for
the application are used, situations can arise where the specified cleanliness level cannot be achieved or
is achieved after an extended flushing period.
NOTE The time required and the effectiveness of flushing is determined by the filtration or Beta Ratio of the
filter. The higher the Beta Ratio, the faster and more effective flushing is, see Annex B.
The filtration ratio shall be determined in accordance with ISO 16889 (see B.2). Filters shall have a means to monitor blockage, e.g. a differential pressure indicator. Filter
elements shall be replaced immediately on indication of the blockage indicator so that the effectiveness
of the filter element is maintained.
8.4.2 Additional external flushing filters Additional filters can be required during the flushing process so that:
— if components are protected from the ingress of particles, the filter shall be mounted upstream and
as close to the component as possible;
— if protection is given to a component that is considered sensitive to particles, a non-bypass assembly
shall be used;
— if particles released from the component are captured, it shall be located immediately downstream
of that component;
— the flushing time is reduced. Large flushing filters should be used when possible. The smallest acceptable flushing filter shall
have a maximum pressure drop through a clean element of no more than 5 % of the setting of the bypass
valve or the indicator, calculated at the actual viscosity and maximum flow rate of the flushing fluid.
8.5 Monitoring the progress of flushing
8.5.1 Options for monitoring
The progress of flushing shall be monitored by one of three methods:
a) extracting samples of the fluid from the system being flushed in accordance with 8.5.2 and
analysing the samples for their cleanliness level using the methods described in ISO 16431. These
techniques shall be used for final certification of cleanliness, see 8.6.5;
b) connecting an on-line particle counter or Particulate Contamination Monitor (PCM) to an approved
sampling point and analysing the fluid either continuously or periodically in accordance with
ISO 21018-1. This technique shall not be used for final certification of the cleanliness, unless agreed
with the customer;
6 © ISO 2020 – All rights reserved

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ISO 23309:2020(E)

c) extracting a sample (8.5.2) preparing a filter membrane in accordance with ISO 4407 and assessing
the concentration of particles using an approved comparison membrane technique. PCMs shall not
be used for final certification of the cleanliness unless agreed with the customer.
8.5.2 Sampling procedures
The samples taken from the system shall:
a) use sampling valves that conform to ISO 4021;
b) be taken in accordance with ISO 4021 for offline analysis;
c) be taken in accordance with

Deuxième édition
Transmissions hydrauliques —
Systèmes assemblés — Méthodes de
nettoyage des canalisations par curage
Hydraulic fluid power systems — Assembled systems — Methods of
cleaning lines by flushing
Numéro de référence
ISO 23309:2020(F)
ISO 2020

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ISO 23309:2020(F)

© ISO 2020
Tous droits réservés. Sauf prescription différente ou nécessité dans le contexte de sa mise en œuvre, aucune partie de cette
publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
y compris la photocopie, ou la diffusion sur l’internet ou sur un intranet, sans autorisation écrite préalable. Une autorisation peut
être demandée à l’ISO à l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 401 • Ch. de Blandonnet 8
CH-1214 Vernier, Genève
Tél.: +41 22 749 01 11
Fax: +41 22 749 09 47
E-mail: copyright@iso.org
Web: www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2020 – Tous droits réservés

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ISO 23309:2020(F)

Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Principe de curage . 2
5 Curage des canalisations dans un système hydraulique . 3
5.1 Facteurs initiaux à prendre en considération . 3
5.2 Configuration du système . 3
5.3 Niveau de propreté des composants . 4
5.4 Agents anticorrosion. 4
6 Traitement des canalisations . 4
6.1 Préparation des canalisations pendant la fabrication . 4
6.2 Traitement de surface . 4
6.3 Stockage des canalisations et des raccords . 4
7 Installation de systèmes de canalisation . 4
8 Exigences de curage . 5
8.1 Document de curage . 5
8.2 Critères de curage . 5
8.3 Paramètres de curage . 5
8.4 Filtres et séparation des particules . 6
8.4.1 Exigences générales . 6
8.4.2 Filtres de curage extérieurs supplémentaires . 7
8.5 Surveillance de la progression du curage . 7
8.5.1 Options de surveillance . 7
8.5.2 Modes opératoires d’échantillonnage . 7
8.5.3 Durée de curage minimale avant le prélèvement d’échantillons d’huile . 8
8.6 Modes opératoires de curage . 8
8.6.1 Généralités . 8
8.6.2 Phases préliminaires . 8
8.6.3 Phase 1 — Curage à basse pression . 8
8.6.4 Phase 2 — Curage à des pressions plus élevées . 9
8.6.5 Vérification du niveau de propreté final . 9
9 Déclaration d’identification (référence au présent document) . 9
Annexe A (informative) Lignes directrices relatives à l’obtention du niveau de propreté
requis (NPR) d’un système .10
Annexe B (informative) Facteurs influençant l’efficacité et la durée du curage .12
Annexe C (informative) Identification et relation entre les principales exigences de curage .14
Bibliographie .19
© ISO 2020 – Tous droits réservés iii

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ISO 23309:2020(F)

L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www .iso .org/ iso/ fr/ avant -propos .html.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et
pneumatiques, sous-comité SC 6, Contrôle de la contamination.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 23309:2007), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— identification de l’écart par rapport à l’objectif de la formule de Reynolds lorsqu’elle est utilisée en
— identification de l’importance de la vitesse, de la température et de la viscosité du fluide de curage;
— pour les professionnels en exercice qui mettent en œuvre les modes opératoires de curage,
identification du fait que s’ils tiennent uniquement compte de la valeur Re, la vitesse de curage
pourrait être nettement inférieure à l’écoulement de l’huile à l’intérieur du système et de ce à quoi
elle sera soumise en service normal;
— augmenter la prise de conscience et l’importance des facteurs autres que la valeur Re qui affectent
l’efficacité, l’efficience et la fiabilité de tout processus de curage.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes
se trouve à l’adresse www .iso .org/ fr/ members .html.
iv © ISO 2020 – Tous droits réservés

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ISO 23309:2020(F)

Dans les transmissions hydrauliques, l’énergie est transmise et gérée par l’intermédiaire d’un liquide
sous pression circulant en circuit fermé.
Le niveau de propreté initial d’un système hydraulique peut avoir une incidence sur ses performances
et sur sa durée de vie. Si la contamination particulaire présente après la fabrication, l’assemblage, la
défaillance d’un composant et la réparation d’un système n’est pas éliminée, elle peut circuler dans le
système et endommager les composants de celui-ci. Afin de réduire la probabilité d’un tel dommage, le
fluide et les surfaces intérieures du système de transmission hydraulique doivent être rincés de façon à
atteindre un niveau de propreté spécifié.
Il est préférable de considérer le curage des canalisations d’un système hydraulique comme un moyen
d’enlever la contamination primaire et résiduelle, mais il convient que cette méthode ne soit pas la seule
utilisée pour le nettoyage de ces systèmes, sauf s’il est impossible d’appliquer d’autres méthodes.
© ISO 2020 – Tous droits réservés v

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Transmissions hydrauliques — Systèmes assemblés —
Méthodes de nettoyage des canalisations par curage
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie les modes opératoires de curage de la contamination particulaire des
canalisations hydrauliques et composants des systèmes de transmissions hydrauliques et pneumatiques
qui est:
— résiduelle dans les composants après la fabrication;
— introduite dans un système neuf pendant son assemblage; ou
— introduite dans le système à la suite d’une défaillance de celui-ci, de sa maintenance ou d’une
modification d’un système existant.
Le curage du système a pour objectif d’éliminer rapidement cette contamination afin de réduire le
niveau d’usure et de dommage qui pourrait résulter de la circulation de ces particules dans le système.
Le présent document ne s’applique pas:
— au nettoyage chimique et au décapage de tuyaux hydrauliques;
— au nettoyage des principaux composants du système (celui-ci est couvert dans l’ISO/TR 10949).
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
ISO 4021, Transmissions hydrauliques — Analyse de la pollution par particules — Prélèvement des
échantillons de fluide dans les circuits en fonctionnement
ISO 4406, Transmissions hydrauliques — Fluides — Méthode de codification du niveau de pollution
particulaire solide
ISO 4407, Transmissions hydrauliques — Pollution des fluides — Détermination de la pollution particulaire
par comptage au microscope optique
ISO 5598, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO/TR 10949, Transmissions hydrauliques — Propreté des composants — Lignes directrices pour
l'obtention et le maintien de la propreté des composants de leur fabrication jusqu'à leur installation
ISO 12669, Transmissions hydrauliques — Méthode de détermination du niveau de propreté requis (NPR)
d'un système
ISO 16431, Transmissions hydrauliques — Modes opératoires de nettoyage d'un système et vérification de
la propreté des systèmes assemblés
ISO 16889, Transmissions hydrauliques — Filtres — Évaluation des performances par la méthode de
filtration en circuit fermé
ISO 18413, Transmissions hydrauliques — Propreté des composants — Documents d'inspection et principes
d'extraction et d'analyse des contaminants et d'expression des résultats
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ISO 21018-1, Transmissions hydrauliques — Surveillance du niveau de pollution particulaire des fluides —
Partie 1: Principes généraux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 5598 ainsi que les
suivants s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— Plateforme de consultation en ligne ISO: accessible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp/ ui/ fr/
— IEC Electropedia: disponible à http:// www .electropedia .org/
processus de nettoyage des tuyauteries d’une transmission hydraulique qui consiste à faire circuler
un fluide hydraulique turbulent à des vitesses élevées dans les boucles de conduite, permettant ainsi
l’enlèvement, le transport et la filtration des particules qui ont été introduites dans le système au cours
de la fabrication, de l’assemblage, de la maintenance ou après des réparations
niveau de curage
le niveau de propreté à atteindre après le curage (3.1) doit être supérieur au niveau de propreté requis
(NPR) (3.3)
Note 1 à l'article: Un niveau de propreté meilleur que le NPR (3.3) d’un code ISO est approprié (voir l’ISO 4406).
niveau de propreté requis
niveau de propreté du fluide spécifié pour un système ou un procédé
Note 1 à l'article: Voir l’ISO 16431.
nombre de Reynolds
rapport sans dimension entre les forces dues au débit internes et les forces dues à la viscosité à
l’intérieur d’un fluide; celui-ci est indicateur des caractéristiques de débit (laminaire ou turbulent) d’un
fluide en mouvement
4 Principe de curage
Le curage a pour objet d’éliminer rapidement la contamination particulaire en surface à la fois pour
limiter le niveau de dommage aux composants et pour obtenir rapidement le NPR spécifié par le
client. Il est réalisé en faisant circuler un fluide de nettoyage propre dans des conditions de vitesse, de
température et de turbulence de fluide élevées, supérieures à celles attendues en service normal, qui
enlèvera les particules des surfaces et les transportera jusqu’à un filtre de nettoyage ou de curage.
Le NPR est généralement spécifié par le client; l’Annexe A contient des lignes directrices pour le cas où
le NPR n’est pas indiqué. Les fournisseurs de composants doivent être en mesure de spécifier le niveau
de propreté de leurs composants. L’ISO/TR 10949 et l’ISO 18413 spécifient des méthodes d’évaluation
et de documentation du niveau de propreté.
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5 Curage des canalisations dans un système hydraulique
5.1 Facteurs initiaux à prendre en considération
Certains des facteurs à prendre en considération pour obtenir un niveau de propreté satisfaisant des
canalisations d’un système hydraulique sont:
a) le choix de composants qui ont été nettoyés conformément à l’ISO/TR 10949;
b) la propreté initiale des canalisations assemblées;
c) le fluide de service ou de curage dont le niveau de nettoyage est tel que lorsqu’il est ajouté, il est
plus propre que le niveau de curage final, voir 3.2;
d) le choix de filtres appropriés montés sur la canalisation, qui possèdent une spécification permettant
d’atteindre le NPR dans un délai acceptable;
e) l’établissement d’une vitesse de fluide élevée et d’un régime d’écoulement turbulent qui enlèveront
les particules et les transporteront vers les filtres.
5.2 Configuration du système
5.2.1 Les concepteurs de transmissions hydrauliques doivent prévoir le curage du système lors de
la phase de conception. Les extrémités en cul de sac sans circulation doivent être évitées. S’il existe
un risque de déplacement de la contamination particulaire d’une extrémité en cul de sac au reste du
système, l’extrémité en cul de sac doit alors pouvoir être vidangée.
5.2.2 Il convient que les circuits soient de préférence branchés en série car la vitesse du fluide et le Re
de chaque circuit individuel peuvent être calculés lorsque le débit général est indiqué. Un branchement
en parallèle de sections de canalisations est toutefois acceptable sous réserve de pouvoir obtenir un
écoulement turbulent et d’être en mesure de le maintenir et de le surveiller par des débitmètres.
5.2.3 Les composants pouvant empêcher l’obtention d’une vitesse d’écoulement élevée ou pouvant
être eux-mêmes endommagés par des vitesses élevées de la contamination particulaire doivent être
déconnectés du circuit ou court-circuités.
5.2.4 Des vannes de prélèvement conformes à l’ISO 4021 doivent être positionnées à des endroits
5.2.5 L’efficacité de tout filtre de curage doit être égale ou supérieure à celle de tout élément filtrant
intégré et tout filtre intégré doit, si exigé, être remplacé pour le curage. Les filtres originaux spécifiés et
neufs peuvent être remis en place après le curage.
5.2.6 Les raccords et les conducteurs doivent présenter un diamètre intérieur uniforme pour éviter
que des particules puissent y être piégées et risquent ensuite d’être libérées. Ils doivent également être
de taille appropriée afin d’éviter des chutes de pression importantes.
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5.3 Niveau de propreté des composants
Le niveau de propreté des composants et des ensembles raccordés au système doit être au moins
équivalent à celui spécifié pour le système. Il convient que les fournisseurs des composants soient en
mesure de fournir des informations relatives aux niveaux de propreté des composants.
NOTE L’effet de la propreté des composants sur le niveau de propreté de l’ensemble du système peut être
évalué à l’aide de l’ISO/TR 10686. Pour estimer le niveau de propreté des composants après le curage, dans
une approche réciproque, le niveau de curage final du système pourrait être redéfini à la propreté individuelle
de chaque composant du système. Cela impose la connaissance du volume du système complet et de chaque
composant du système.
5.4 Agents anticorrosion
Si des composants contiennent des agents anticorrosion incompatibles avec le fluide de curage ou
du système, ces composants doivent être curés avant l’assemblage au moyen d’un agent dégraissant
compatible avec le fluide prévu du système. L’agent dégraissant ne doit pas avoir d’incidence sur les
dispositifs d’étanchéité et il doit avoir une propreté appropriée, idéalement au NPR sélectionné.
6 Traitement des canalisations
6.1 Préparation des canalisations pendant la fabrication
Les tuyaux destinés à être utilisés dans une canalisation hydraulique doivent être ébavurés selon les
modes opératoires convenus entre le fabricant et l’utilisateur. Les tuyaux présentant des écailles ou de
la corrosion doivent être traités selon les modes opératoires convenus entre le fabricant et l’utilisateur.
6.2 Traitement de surface
Pour que les canalisations restent propres jusqu’à l’installation, elles doivent être traitées avec un
liquide de protection approprié et fermées immédiatement après le traitement. Des mesures de
protection contre la corrosion seront exigées pendant le stockage.
6.3 Stockage des canalisations et des raccords
À l’issue du nettoyage et du traitement de surface, les canalisations et les raccords assemblés doivent
être obturés et immédiatement fermés avec des bouchons propres, puis être stockés dans des
conditions sèches et contrôlées. Si cela n’est pas possible, les canalisations et raccords assemblés
doivent être protégés de l’humidité, par exemple de la pluie. Un nettoyage et un traitement de surface
supplémentaires peuvent se révéler nécessaires si les canalisations et les raccords assemblés ne sont
pas stockés dans des conditions adéquates.
7 Installation de systèmes de canalisation
7.1 Le soudage, le brasage ou le chauffage des canalisations doivent être évités pendant l’installation
des systèmes de canalisation afin d’éviter l’écaillage. Si cela n’est pas possible, les canalisations
concernées doivent être nettoyées et munies d’une nouvelle protection conformément à l’ISO/TR 10949.
7.2 Des brides ou des raccords agréés doivent être utilisés. Tous les éléments de protection raccordés
aux canalisations et aux composants, par exemple les obturateurs et les bouchons, doivent être enlevés le
plus tard possible au cours de la phase d’installation (voir ISO/TR 10949).
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8 Exigences de curage
8.1 Document de curage
Un document spécifique relatif au projet, intitulé «Document de curage», doit être produit pour
identifier les canalisations à soumettre au curage, l’ordre dans lequel doit être effectué leur curage,
ainsi que tout équipement supplémentaire nécessaire. Il convient que chaque canalisation de curage
identifiée indique également le débit maximal auquel sera soumise la canalisation en service normal
ainsi que le débit de curage minimal qu’il convient de respecter. Voir 8.6.1 pour le relevé du niveau de
propreté obtenu. Le document de curage doit être signé par le client et le coordinateur du système.
8.2 Critères de curage
Un mode opératoire de curage doit être adapté pour répondre aux exigences du système concerné. Les
critères suivants doivent être respectés afin d’obtenir un résultat satisfaisant:
— si une centrale hydraulique portable est utilisée, son réservoir doit être nettoyé à un niveau au
moins égal à la propreté spécifiée du système, voir l’Article 4;
— le fluide utilisé pour remplir le système doit passer à travers un filtre approprié, voir 8.6.2 c). Il ne
doit pas y avoir d’air introduit dans le système pendant le remplissage avec le fluide hydraulique. Si
nécessaire, le système doit être rempli jusqu’à son niveau maximal puis purgé à nouveau;
— si un équipement de pompage supplémentaire est utilisé, il doit se situer le plus près possible de
l’extrémité d’alimentation du système de tuyauteries afin de réduire le plus possible la résistance à
l’écoulement et les chutes de pression;
— des dispositifs de mesure du débit hydraulique et de la température doivent être installés pour
surveiller le fluide et vérifier les paramètres de curage;
— le filtre de curage doit se trouver à la fin du circuit, juste avant le réservoir. Des filtres supplémentaires
peuvent être utilisés, voir 8.4.2;
— une vanne de prélèvement servant à la prise d’échantillons ou des piquages équipés de robinet
destinés au raccordement de moniteurs de contamination de terrain doivent être positionnés à la
fin de la section soumise au curage dans une canalisation, avant le réservoir, ou les deux.
8.3 Paramètres de curage
8.3.1 Pour un enlèvement par curage efficace de la contamination particulaire dans les canalisations
hydrauliques, le système doit être soumis à tous les principaux éléments de curage (a, b et c) en
même temps.
a) Re doit être supérieur à celui qui est présent dans le système durant le fonctionnement ou supérieur
à 4 000, la valeur la plus élevée étant retenue;
b) Il convient que le débit dans les canalisations soit égal à au moins 1,5 fois le débit réel en service;
c) La température de l’huile est supérieure à la température minimale susceptible de se produire en
service, mais il convient qu’elle soit au moins égale à 40 °C.
Il n’est pas toujours possible en pratique d’obtenir tous ces paramètres. En cas de conflit, par exemple si
Re peut être obtenu mais pas la condition du débit 1,5 fois supérieur, il convient de donner la priorité à
l’obtention d’un Re le plus élevé possible.
L’importance de ces facteurs est illustrée dans l’Annexe C.
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8.3.2 Re et le débit exigé (q ) peuvent être calculés à l’aide des Formules (1) et (2):
Re= (1)
q = (2)

q est le débit en l/min;
v est la viscosité cinématique à la température du fluide de curage en mm /s;
d est le diamètre intérieur de la canalisation en mm.
En cas de difficulté pour obtenir une valeur de Re supérieure à 4 000, il convient d’augmenter Re
soit en réduisant la viscosité, soit en augmentant le débit. La réduction de la viscosité est la méthode
préférentielle. La viscosité peut être réduite en augmentant la température ou en utilisant un fluide de
curage compatible et de viscosité inférieure.
En cas d’augmentation de la température du fluide, l’accroissement doit être limité afin d’assurer
l’absence d’incidence défavorable sur les propriétés du fluide ou les composants. Si un fluide de curage
spécial est utilisé, celui-ci doit être compatible avec le fluide prévu pour le système. Les options
préférentielles consistent à utiliser pour le curage le fluide du système ou un grade de viscosité inférieur
du même fluide du système.
Dans un environnement froid, le fluide de curage peut être affecté par la perte de chaleur. Dans ce cas,
la température du fluide doit être mesurée au point le plus froid estimé du système afin de vérifier que
Re est supérieur à 4 000. Le curage doit être accepté uniquement lorsque la température la plus basse
mesurée produit un Re supérieur à 4 000 (consulter les données du fabricant relatives à la viscosité et à
la température du fluide de curage concerné). Dans des conditions de froid intense, le système doit être
isolé afin de maintenir la température au-dessus de la valeur minimale nécessaire pour obtenir un Re
supérieur à 4 000.
8.3.3 L’utilisation de vibrations, de son à haute fréquence ou de changements de la direction de
l’écoulement contribue à enlever plus rapidement les particules. Il s’agit cependant d’un complément et
non d’une alternative à un écoulement à vitesse élevée et turbulent.
8.3.4 La pression dans le système de tuyauteries doit être surveillée de façon à s’assurer qu’elle ne
dépasse pas la pression de service maximale admise pour le système.
8.4 Filtres et séparation des particules
8.4.1 Exigences générales Les filtres utilisés pour le curage déte

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