ISO 4042:1999
(Main)Fasteners — Electroplated coatings
Fasteners — Electroplated coatings
Éléments de fixation — Revêtements électrolytiques
La présente Norme internationale spécifie les caractéristiques dimensionnelles des éléments de fixation en acier ou en alliage de cuivre, avec revêtement électrolytique. Elle spécifie les épaisseurs de revêtement et donne des recommandations pour la non-fragilisation par l'hydrogène des éléments de fixation présentant une résistance à la traction ou une dureté élevée et pour les éléments de fixation ayant subi un durcissement superficiel.La présente Norme internationale traite principalement du revêtement électrolytique des éléments de fixation filetés, mais elle peut également s'appliquer à d'autres pièces filetées. Pour l'application aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou par enlèvement de matière.Les spécifications données dans la présente Norme internationale peuvent également être appliquées aux pièces non filetées comme des rondelles et des goupilles.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 4042
Second edition
1999-06-15
Fasteners — Electroplated coatings
Éléments de fixation — Revêtements électrolytiques
A
Reference number
ISO 4042:1999(E)
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Contents
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1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .2
4 Dimensional requirements and gauging .3
4.1 Dimensional requirements before electroplating.3
4.2 Dimensional requirements after electroplating .3
5 Other coating requirements.3
6 Hydrogen embrittlement relief.3
7 Corrosion protection .4
8 Applicability to fasteners that cut or form their own mating threads .4
9 Specification of coating thickness.4
10 Measurement of coating thickness.5
10.1 Local thickness.5
10.2 Batch average thickness.7
10.3 Agreement on test method .7
11 Sampling for thickness tests.7
12 Ordering requirements for electroplating .7
13 Designation .7
Annex A (informative) Hydrogen embrittlement relief.8
Annex B (informative) Salt spray corrosion protection performance of metallic coatings .10
Annex C (informative) Guidance on procedures that may be adopted to accommodate thick coatings.12
Annex D (normative) Determination of batch average thickness .13
Annex E (normative) Designation code, system A, for electroplated coatings on threaded parts.16
Annex F (informative) Examples for coating designation.19
Annex G (informative) Surface areas of bolts, screws and nuts .20
Bibliography.23
© ISO 1999
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means, electronic
or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Switzerland
Internet iso@iso.ch
Printed in Switzerland
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ISO 4042:1999(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
International Standard ISO 4042 was prepared by Technical Committee ISO/TC 2, Fasteners, Subcommittee SC1,
Mechanical properties of fasteners.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 4042:1989) which has been technically revised.
Annexes D and E form a normative part of this International Standard. Annexes A, B, C, F and G are for information
only.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO ISO 4042:1999(E)
Fasteners — Electroplated coatings
1 Scope
This International Standard specifies dimensional requirements for electroplated fasteners of steel or copper alloy. It
specifies coating thicknesses and gives recommendations for hydrogen embrittlement relief for fasteners with high
tensile strength or hardness and for surface-hardened fasteners.
This International Standard primarily concerns the electroplating of threaded fasteners, but it may also be applied to
other threaded parts. For the applicability to screws that cut or form their own mating threads, see clause 8.
The specifications given in this International Standard may also be applied to non-threaded parts such as washers
and pins.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 965-1:1999, ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data.
ISO 965-2:1999, ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general
purpose bolt and nut threads — Medium quality.
ISO 965-3:1999, ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 3: Deviations for constructional
threads.
ISO 1456:1988, Metallic coatings — Electrodeposited coatings of nickel plus chromium and of copper plus nickel
plus chromium.
ISO 1458:1988, Metallic coating — Electrodeposited coatings of nickel.
ISO 1502:1996, ISO general purpose metric screw threads — Gauges and gauging.
ISO 2064:1996, Metallic and other non-organic coatings — Definitions and conventions concerning the
measurement of thickness.
ISO 2081:1986, Metallic coatings — Electroplated coatings of zinc on iron or steel.
ISO 2082:1986, Metallic coatings — Electroplated coatings of cadmium on iron or steel.
1
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ISO 4042:1999(E)
1)
ISO 3269:— , Fasteners — Acceptance inspection.
ISO 4520:1981, Chromate conversion coatings on electroplated zinc and cadmium coatings.
ISO 9227:1990, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests.
2)
ISO 9587:— , Metallic and other inorganic coatings — Pre-treatments of iron or steel for reducing the risk of
hydrogen embrittlement.
2)
ISO 15330:— , Fasteners — Preloading test for the detection of hydrogen embrittlement — Parallel bearing
surface method.
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the definitions given in ISO 2064 (in particular, the definitions of
significant surface, measuring area, local thickness and minimum local thickness) and ISO 3269 together with the
following, apply.
3.1
batch
quantity of identical fasteners from the same manufacturing lot processed together at one time
3.2
production run
those batches of parts processed continuously without any changes in coating techniques or constituents
3.3
batch average thickness
calculated average thickness of a coating if it was uniformly distributed over the surface of the parts of the batch
3.4
baking
process of heating parts for a definite time at a given temperature in order to minimize the risk of hydrogen
embrittlement
3.5
baking duration
time at which the parts are held at the specified temperature which they shall have completely reached
1)
To be published. (Revision of ISO 3269:1988)
2)
To be published.
2
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4 Dimensional requirements and gauging
4.1 Dimensional requirements before electroplating
Before coating, parts shall comply with the relevant International Standards if applicable or other standards as
specified, except where threads or other features are specifically manufactured to allow, for functional reasons, the
application of thicker coatings than are possible on normal threads.
Coating thicknesses which can be applied on ISO metric threads in accordance with ISO 965-1, ISO 965-2 and ISO
965-3 depend on the fundamental deviation available, which itself depends on the screw thread and the following
tolerance positions:
g, f, e for external threads;
G for internal threads or H if required.
The tolerance positions apply prior to application of the electroplated coating.
4.2 Dimensional requirements after electroplating
After coating, ISO metric screw threads shall be gauged in accordance with ISO 1502 with a GO gauge of tolerance
position h for external threads and H for internal threads.
Other product dimensions apply only before coating.
NOTE Care should be exercised where relatively thick coatings may affect dimensions with small tolerances as in the case
of internal drives; in these cases an agreement should be made between the supplier and the purchaser.
The applicability of the recommended coatings to ISO metric threads is limited by the fundamental deviation of the
threads concerned and hence, by the pitch and tolerance positions. The coating shall not cause the zero line (basic
size) to be exceeded in the case of external threads, nor shall it fall below this line in the case of internal threads.
This means that for an internal thread of tolerance position H, a measurable coating thickness can only be applied
to the threads if the tolerance zone is not taken up to the zero line (basic size).
5 Other coating requirements
The electroplated coating shall comply with the provisions of the relevant International Standards (ISO 1456,
ISO 1458, ISO 2081, ISO 2082) for the coating concerned in respect of appearance, adhesion, ductility, corrosion
resistance, etc.
6 Hydrogen embrittlement relief
In cases of parts
with high tensile strength or hardness or which have been surface hardened,
which have absorbed hydrogen and
are under tensile stress
there is the risk of failure due to hydrogen embrittlement.
When the core or surface hardness is above 320 HV, process investigation shall be conducted using a test to detect
hydrogen embrittlement, for example the "Parallel bearing surface method" in accordance with ISO 15330, to be
sure that the process with regard to embrittlement is under control. If embrittlement is discovered, modification of
the manufacturing process will be necessary, such as the inclusion of a baking process (see informative annex A for
more information).
3
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For fasteners of hardness in excess of 365 HV, a written agreement should exist between the customer and
manufacturer to define how to manage the risk. If written agreement does not exist, the manufacturer shall process the
parts in accordance with his recommended practices to reduce the risk of hydrogen embrittlement.
Complete elimination of hydrogen embrittlement cannot be assured. If a reduced probability of encountering
hydrogen embrittlement is desired, alternative procedures should be evaluated.
NOTE Investigations are proceeding to develop methods for the reduction of hydrogen embrittlement.
7 Corrosion protection
The corrosion protection of an electroplated coating depends to a considerable extent on its thickness. In addition to
greater coating thickness, a chromate conversion treatment can be specified for increased corrosion protection on
zinc and cadmium coatings.
Contact with other metals and materials, the frequency and duration of wetting and service temperatures may
influence the protective performance of coatings and expert advice is essential when uncertainties of choice arise.
Coatings of Zn and Cd applied to ferrous substrates are less electropositive than the steel base metal and
consequently provide cathodic protection. In contrast, Ni and Cr coatings are more electropositive than the steel
base metal and may intensify part corrosion where the coating is damaged or pitted.
Cadmium coatings are dealt with in ISO 2082.
Zinc coatings are dealt with in ISO 2081.
Nickel coatings are dealt with in ISO 1458.
Nickel 1 chromium and copper 1 nickel 1 chromium coatings are dealt with in ISO 1456.
Chromate conversion treatments are dealt with in ISO 4520.
NOTE Information on salt spray corrosion protection performance of metallic coatings is given in informative annex B.
8 Applicability to fasteners that cut or form their own mating threads
All recommended coatings may be applied to screws that cut or form their own mating threads such as wood
screws, self tapping screws, self drilling screws and thread forming screws. The maximum value for batch average
thickness given in Table 1 may be ignored unless otherwise specified.
9 Specification of coating thickness
The local and batch average thicknesses corresponding to the nominal coating thicknesses recommended in the
relevant International Standards for electroplating are given in Table 1.
In order to reduce the risk of interference on assembly of threads with electroplated coatings, the coating thickness
shall not exceed one-quarter of the fundamental deviation of the thread. These values are specified in Table 2.
NOTE For accommodation of thick coatings guidance is given in informative annex C.
The effective coating thicknesses measured according to one of the methods specified in clause 10 shall comply
with the values specified in Table 1.
4
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Table 1 — Coating thicknesses
Thicknesses in micrometres
Effective coating thickness
a b
Nominal coating thickness Local Batch average
min. min. max.
333 5
554 6
887 10
10 10 9 12
12 12 11 15
15 15 14 18
20 20 18 23
25 25 23 28
30 30 27 35
a
For measuring local thickness see 10.1.
b
For measuring batch average thickness see 10.2.
In the case of batch average thickness measurement and if the threaded parts have nominal lengths l > 5d, smaller
nominal thicknesses than those specified in Table 1 shall be applied, see Table 2.
10 Measurement of coating thickness
10.1 Local thickness
The local thickness shall be not less than the minimum thickness specified in the order, and shall be measured
using one of the methods specified in the International Standard for the coating being applied. Thicknesses on bolts,
screws and nuts shall only be measured on the test surfaces shown in Figure 1.
Key
1 Measurement area
Figure 1 — Measuring area for local coating thickness measurement on fasteners
5
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10.2 Batch average thickness
Batch average thickness shall be measured by the method described in normative annex D. Exceeding the
maximum batch average thickness shall not cause rejection if the coated thread is accepted by an appropriate GO
gauge (H or h).
10.3 Agreement on test method
Unless otherwise specified, local thickness shall be measured.
NOTE Most screws and bolts are electroplated in bulk in barrels and as a consequence the greatest coating thickness is
always at both extremities of the parts. This effect is increased the longer the screw or bolt is in relation to its diameter and
tends to reduce the coating thickness that can be accepted by a specified pitch size.
11 Sampling for thickness tests
Sampling for thickness measurement shall be carried out in accordance with the requirements of ISO 3269.
12 Ordering requirements for electroplating
When ordering threaded components to be electroplated in accordance with this International Standard, the
following information shall be supplied to the electroplater:
a) The coating designation and, if required, the International Standard for the desired coating.
b) The material of the part and its condition, e.g. heat treatment, hardness or other properties, which may be
affected by the coating process.
c) The stress relieving conditions, if any, for stress relieving prior to electroplating.
d) The requirement, if any, for precautions to be taken against the risk of hydrogen embrittlement (see clause 6).
e) Preference, if any, for batch average thickness measurement (see clause 10).
f) Any requirement for selective electroplating or reduction of thread dimensions.
g) Reference to the brightness or dullness; unless otherwise specified, bright finish shall be supplied.
h) Supplementary coating requirements, for example subsequent lubrication.
13 Designation
Fasteners shall be specified according to the appropriate product standards. The designation of the surface coating
[1]
shall be added to the product designation according to the specification of ISO 8991 and shall be in accordance
with
System A: see code system in normative annex E or
System B: see coating classification code described in ISO 1456 (nickel-chromium and copper-nickel-
chromium), ISO 2081 (zinc), ISO 2082 (cadmium) and ISO 4520 (chromate conversion coatings).
For examples of coating designations, see informative annex F.
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Annex A
(informative)
Hydrogen embrittlement relief
A.1 Introduction
3) [2]
NOTE 1 The following two paragraphs are essentially the text of the introduction of ISO 9588:— (see ).
When atomic hydrogen enters steels and certain other metals, for example aluminium and titanium alloys, it can cause
loss of ductility or load carrying ability, cracking (usually as submicroscopic cracks) or catastrophic brittle failures at
applied stresses well below the yield strength or even the normal design strength for the alloys. This phenomenon often
occurs in alloys that show no significant loss in ductility when measured by conventional tensile tests, and is frequently
referred to as hydrogen induced delayed brittle failure, hydrogen stress cracking or hydrogen embrittlement. The
hydrogen can be introduced during heat treatment, gas carburizing, cleaning, pickling, phosphating, electroplating,
autocatalytic processes and in the service environment as a result of cathodic protection reactions or corrosion
reactions. Hydrogen can also be introduced during fabrication, for example during roll forming, machining and drilling
due to the break-down of unsuitable lubricants as well as during welding or brazing operations. Parts that have been
machined, ground, cold-formed or cold-straightened subsequent to hardening heat treatment are especially susceptible
to hydrogen embrittlement damage.
The results of research work indicate that the susceptibility of any material to hydrogen embrittlement in a given test is
directly related to its hydrogen entrapment population (type and effectiveness of traps). Therefore the time–temperature
relationship of the baking process is dependent on composition and structure of steels as well as plating metals and
plating procedures. Additionally, for most high strength steels, the effectiveness of the baking process falls off rapidly
with reduction of time and temperature.
NOTE 2 "Traps" refer to certain metallurgical sites within the steel structure, such as inclusions, foreign atoms, dislocations, etc.,
to which atomic hydrogen may bond. Hydrogen thus bonded is no longer free to migrate to areas of high stress and contribute to
the initiation of embrittlement fracture. Traps may be of the reversible or non-reversible type. For further information see Professor
[3]
Troiano's paper .
There are many reasons why a fastener may become embrittled. The total manufacturing process has to be controlled
in such a way that the probability of embrittlement will be reduced to a minimum. This annex gives examples of
procedures by which the probability of hydrogen embrittlement can be reduced during the manufacturing process for
electroplating of fasteners.
A.2 Stress relief
Fasteners which have been cold worked hardened to 320 HV or above and are to be electroplated may benefit from a
stress relieving process. This process should be carried out before application of the cleaning process defined in A.3.
The temperature and duration applicable to the process will vary according to the design, manufacturing and heat
treatment conditions of the parts concerned, and shall be notified to the coater, if the process is required in accordance
with clause 12. Parts with a hardness above 320 HV that have been machined, ground, cold-formed or cold-
straightened subsequent to heat treatment should be treated according to ISO 9587.
Stress relief may not be desirable in cases where residual stresses are intentionally introduced, for example, screws
which are thread rolled after heat treatment.
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A.3 Cleaning processes
Hydrogen absorption of the steel, leading to brittle failure after electroplating, may be induced by the cleaning process.
Unless otherwise agreed, parts heat-treated or work-hardened to a hardness of 320 HV or above should be cleaned
with an inhibited acid, alkaline or mechanical process. Immersion time in the inhibited acid depends on the as-received
surface condition and should be of minimum duration.
NOTE Inhibited acid is an acid to which a suitable inhibitor has been added to reduce corrosive attack on the steel and
absorption of hydrogen.
Parts heat treated or cold worked to a hardness greater than 385 HV or property class 12.9 and above, should not be
subjected to acid cleaning treatment. Special pre-treatments are advisable using non-acidic methods such as dry
honing, abrasive blasting or alkali derusting.
Steel parts should be supplied with a surface which can be prepared for electroplating with a minimum immersion time
for cleaning.
A.4 Plating process
For fasteners heat-treated or cold-worked to a hardness greater than 365 HV high cathodic efficiency electroplating
solutions are advisable.
A.5 Baking process
With increasing hardness, increasing degree of cold working and increasing content of carbon and/or certain other
elements of steel parts, the solubility of hydrogen and therefore the amount of absorbed hydrogen during an acid
cleaning or electroplating process increases. At the same time, the critical amount of hydrogen which may cause brittle
fracture decreases.
The beneficial effect of a baking process after electroplating is removal of hydrogen by effusion and/or irreversible
trapping of hydrogen in the steel.
Parts should be baked within 4 h and preferably within an hour of electroplating and before chromating, to a part
temperature of 200 °C to 230 °C. The maximum temperature should take into account the coating material and type of
base material. Certain coatings, e.g. tin, and the physical properties of some parts, may be adversely affected by these
temperatures. In such cases, lower temperatures and longer temper durations will be required. This should be agreed
beteen purchaser and supplier.
With increasing coating thickness the difficulty of removing hydrogen increases. The introduction of an intermediate
baking process when the coating is only 2 mm to 5 mm thick may reduce the risk of hydrogen embrittlement.
The user may agree that other conditions for embrittlement reduction may be used provided they can be shown to be
effective.
It should not be assumed that the baking recommended will completely prevent hydrogen embrittlement in all cases.
Alternative baking times and temperatures may be used if they have been shown to be effective for a part, but parts
should not be baked at a temperature above the temperature at which the parts were originally tempered. Generally,
lower baking temperatures require longer times at temperature. The chemical composition of some steels, in
combination with process conditions, may produce a higher susceptibility to hydrogen embrittlement. Fasteners with
larger diameters are less susceptible than those with small diameters.
At the time of publication of this International Standard it was not considered possible to give exact baking durations.
Eight hours is considered a typical example of baking duration. However, baking durations in the range of 2 h to 24 h at
200 °C to 230 °C may be suitable according to the type and size of part, part geometry, mechanical properties,
cleaning processes and electroplating processes used.
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Annex B
(informative)
Salt spray corrosion protection performance of metallic coatings
This annex gives information on the salt spray corrosion protection performance of zinc and cadmium coatings with
chromate treatment (see Tables B.1 and B.2) and of nickel and nickel/chromium coatings (see Table B.3) under the
conditions of the salt spray test according to ISO 9227.
Table B.1 — Neutral salt spray corrosion protection performance of zinc and cadmium
Designation code Nominal Chromate First appearance
First appearance
a
for coatings coating treatment of white corrosion
of red rust
b c
(system B ) thickness designation product
Cadmium Zinc
mmhhh
Fe/Zn or Fe/Cd 3c1A A 2 24 12
d
Fe/Zn or Fe/Cd 3c1B B 6 24 12
3
Fe/Zn or Fe/Cd 3c2C C 24 36 24
Fe/Zn or Fe/Cd 3c2D D 24 36 24
Fe/Zn or Fe/Cd 5c1A A 6 48 24
Fe/Zn or Fe/Cd 5c1B B 12 72 36
Fe/Zn or Fe/Cd 5c2C 5 C 48 120 72
Fe/Zn or Fe/Cd 5c2D D 72 168 96
Fe/Zn or Fe/Cd 5Bk Bk 12 — —
Fe/Zn or Fe/Cd 8c1A A 6 96 48
Fe/Zn or Fe/Cd 8c1B B 24 120 72
Fe/Zn or Fe/Cd 8c2C 8 C 72 168 120
Fe/Zn or Fe/Cd 8c2D D 96 192 144
Fe/Zn or Fe/Cd 8Bk Bk 24 120 72
Fe/Zn or Fe/Cd 12c1A A 6 144 72
Fe/Zn or Fe/Cd 12c1B B 24 192 96
Fe/Zn or Fe/Cd 12c2C 12 C 72 240 144
Fe/Zn or Fe/Cd 12c2D D 96 264 168
Fe/Zn or Fe/Cd 12Bk Bk 24 192 96
Fe/Zn or Fe/Cd 25c1A A
Fe/Zn or Fe/Cd 25c1B B
Fe/Zn or Fe/Cd 25c2C 25 C data not available
Fe/Zn or Fe/Cd 25c2D D
Fe/Zn or Fe/Cd 25Bk Bk
a
For zinc coatings see classification code in ISO 2081. For cadmium coatings see classification code in ISO 2082.
b
For designation code systems, see clause 13.
c
Chromate treatments are designated in table B.2.
d
Low coating thicknesses impair chromate conversion performance.
10
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ISO 4042:1999(E)
Table B.2 — Designation of chromate treatments
Class Designation Type Typical appearance Corrosion protection
1 A Clear Transparent, clear, sometimes Slight, for example against
with a bluish tinge staining during handling or against
high humidity in mildly corrosive
conditions
B Bleached Transparent with slight iridescence
2 C Iridescent Yellow iridescent Considerable, including protection
against certain organic vapours
D Opaque Olive green shading to brown or
bronze
a
Bk Black Black with slight iridescence Different degrees of corrosion
protection
NOTE This table is modified from ISO 4520:1981 by the addition of black treatment.
a
Black coatings in addition to types A to D possible.
Table B.3 — Salt spray corrosion protection performance of nickel and nickel/chromium coatings
First appearance of red rust
a b
Designation code for coatings (system B )
on significant surfaces
Copper-
Copper or copper alloy base Ferrous material base
Neutral accelerated acetic
salt spray test acid salt spray test
e
(NSS) (CASS)
c c
Nickel Nickel + Nickel Nickel +
c, d
chromium chromium or
copper + nickel +
c, d
chromium
f
Cu/Ni 3b Cu/Ni 3b Cr r Fe/Ni 5b Fe/Ni 5b Cr — —
f
Cu/Ni 5b Cu/Ni 5b Cr r Fe/Ni 10b Fe/Ni 10b Cr 12 h —
Fe/Cu 10 Ni 5b
Cr r
f
Cu/Ni 10b Cu/Ni 1
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 4042
Deuxième édition
1999-06-15
Éléments de fixation — Revêtements
électrolytiques
Fasteners — Electroplated coatings
A
Numéro de référence
ISO 4042:1999(F)
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ISO 4042:1999(F)
Sommaire
Page
1 Domaine d’application .1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Caractéristiques dimensionnelles et vérification par calibre.2
4.1 Caractéristiques dimensionnelles avant revêtement électrolytique .2
4.2 Caractéristiques dimensionnelles après revêtement électrolytique .3
5 Autres caractéristiques du revêtement .3
6 Fragilisation par l'hydrogène.3
7 Protection contre la corrosion .4
8 Application aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou par enlèvement de matière .4
9 Spécification de l'épaisseur de revêtement .4
10 Mesurage de l'épaisseur du revêtement.5
10.1 Épaisseur locale.5
10.2 Épaisseur moyenne du lot .7
10.3 Accord sur la méthode d'essai.7
11 Échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur .7
12 Spécifications pour la commande d'un revêtement électrolytique .7
13 Désignation .7
Annexe A (informative) Élimination de la fragilisation par l'hydrogène .8
Annexe B (informative) Performance de protection contre la corrosion aux brouillards salins
des revêtements métalliques.11
Annexe C (informative) Conseils sur les principes à appliquer pour les revêtements épais.13
Annexe D (normative) Détermination de l'épaisseur moyenne du lot .14
Annexe E (normative) Code de désignation A des revêtements électrolytiques sur les pièces filetées.17
Annexe F (informative) Exemples de désignation de revêtement.20
Annexe G (informative) Surfaces des vis et écrous.21
Bibliographie.24
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forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit de l'éditeur.
Organisation internationale de normalisation
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Imprimé en Suisse
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© ISO
ISO 4042:1999(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO, participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
La Norme internationale ISO 4042 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 2, Éléments de fixation, sous-
comité SC 1, Propriétés mécaniques des éléments de fixation.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 4042:1989), dont elle constitue une révision
technique.
Les annexes D et E constituent des éléments normatifs de la présente Norme internationale. Les annexes A, B, C,
F et G sont données uniquement à titre d’information.
iii
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NORME INTERNATIONALE © ISO ISO 4042:1999(F)
Éléments de fixation — Revêtements électrolytiques
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale spécifie les caractéristiques dimensionnelles des éléments de fixation en acier ou
en alliage de cuivre, avec revêtement électrolytique. Elle spécifie les épaisseurs de revêtement et donne des
recommandations pour la non-fragilisation par l'hydrogène des éléments de fixation présentant une résistance à la
traction ou une dureté élevée et pour les éléments de fixation ayant subi un durcissement superficiel.
La présente Norme internationale traite principalement du revêtement électrolytique des éléments de fixation filetés,
mais elle peut également s'appliquer à d'autres pièces filetées. Pour l'application aux vis qui forment leur propre
filetage par déformation ou par enlèvement de matière, voir article 8.
Les spécifications données dans la présente Norme internationale peuvent également être appliquées aux pièces
non filetées comme des rondelles et des goupilles.
2 Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l’ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
ISO 965-1:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 1: Principes et données
fondamentales.
ISO 965-2:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 2: Dimensions limites pour
filetages intérieurs et extérieurs d'usages généraux — Qualité moyenne.
ISO 965-3:1999, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Tolérances — Partie 3: Écarts pour filetages de
construction.
ISO 1456:1988,
Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de nickel plus chrome et de cuivre plus nickel
plus chrome.
ISO 1458:1988, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de nickel.
ISO 1502:1996, Filetages métriques ISO pour usages généraux — Calibres à limites et vérification.
ISO 2064:1996, Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Définitions et principes concernant
le mesurage de l'épaisseur.
ISO 2081:1986, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de zinc sur fer ou acier.
ISO 2082:1986, Revêtements métalliques — Dépôts électrolytiques de cadmium sur fer ou acier.
1
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1
)
ISO 3269:— , .
Éléments de fixation — Contrôle de réception
ISO 4520:1981, Couches de conversion au chromate sur les dépôts électrolytiques de zinc et de cadmium.
ISO 9227:1990, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins.
2)
ISO 9587:— , Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Prétraitements du fer ou de l'acier
pour diminuer le risque de fragilisation par l'hydrogène.
2)
ISO 15330:— , Éléments de fixation — Essai de précharge pour la détection de la fragilisation par l'hydrogène —
Méthode des plaques parallèles.
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions donnés dans l'ISO 2064 (en
particulier, les définitions des termes: surface significative, surface d'essai, épaisseur locale et épaisseur locale
minimale) et dans l'ISO 3269, ainsi que les suivants s'appliquent.
3.1
lot
quantité de pièces identiques soit revêtues ensemble et en une seule fois dans le même tonneau, soit livrées sous
couvert du même bordereau de livraison
3.2
production en rafale
lots de pièces traitées de façon continue sans aucun changement dans les techniques ou les constituants du
revêtement
3.3
épaisseur moyenne du lot
épaisseur moyenne d'un revêtement calculée comme s'il était uniformément réparti sur la surface des pièces du lot
3.4
dégazage
procédé de chauffage des pièces pendant un temps défini à une température donnée, de façon à minimiser le
risque de fragilisation par l'hydrogène
3.5
durée de dégazage
durée comprise entre le moment où les pièces ont complètement atteint la température spécifiée et le moment où
elles sont retirées du four
4 Caractéristiques dimensionnelles et vérification par calibre
4.1 Caractéristiques dimensionnelles avant revêtement électrolytique
Les pièces, avant revêtement, doivent être en conformité avec les Normes internationales référencées si elles
s'appliquent ou à d'autres normes spécifiées, sauf si, pour des raisons fonctionnelles, les filetages ou autres parties
de la pièce sont fabriquées spécifiquement pour permettre l'application de revêtements plus épais que ce qu'il est
possible de déposer sur les filetages normaux.
1)
À publier. (Révision de l’ISO 3269:1988)
2)
À publier.
2
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Les épaisseurs de revêtement qui peuvent être appliquées sur les filetages métriques ISO conformes à l'ISO 965-1,
l'ISO 965-2 et l'ISO 965-3 sont fonction de l'écart de base disponible, qui lui-même dépend du filetage et des
positions de tolérance suivantes:
g, f, e pour les filetages extérieurs;
G, ou H si nécessaire, pour les filetages intérieurs.
Les positions de tolérance s'appliquent avant revêtement électrolytique.
4.2 Caractéristiques dimensionnelles après revêtement électrolytique
Après revêtement, les filetages métriques ISO doivent être vérifiés conformément à l'ISO 1502, avec un calibre
ENTRE de position de tolérance h pour les filetages extérieurs et H pour les filetages intérieurs.
Les autres dimensions des produits ne s'appliquent qu'avant revêtement.
NOTE Il convient de prendre des précautions lorsque des épaisseurs de revêtement relativement importantes peuvent
affecter des dimensions avec de faible tolérance, tel que les entraînements internes ; dans ce cas, un accord entre le client et
le fournisseur est souhaitable.
L'application des revêtements recommandés aux filetages métriques ISO est limitée par l'écart fondamental des
filetages concernés, et donc par le pas et les positions de tolérance. Le revêtement ne doit pas provoquer de
dépassement de la ligne zéro (dimension de base) vers le haut pour les filetages extérieurs, ou vers le bas pour les
filetages intérieurs. Cela signifie que pour un filetage intérieur de position de tolérance H, on ne peut appliquer une
épaisseur de revêtement mesurable sur le filetage que si la zone de tolérance n'est pas utilisée jusqu'à la ligne zéro
(dimension de base).
5 Autres caractéristiques du revêtement
Les revêtements électrolytiques doivent satisfaire aux caractéristiques des Normes internationales applicables
(ISO 1456, ISO 1458, ISO 2081, ISO 2082) traitant du revêtement en ce qui concerne l'aspect, l'adhérence, la
ductilité, la résistance à la corrosion, etc.
6 Fragilisation par l'hydrogène
Dans le cas de pièces
de résistance à la traction ou de dureté élevée ou ayant subi un durcissement superficiel,
qui ont absorbé de l'hydrogène et
qui sont soumises à des contraintes de traction,
il y a risque de rupture due à la fragilisation par l'hydrogène.
Lorsque la dureté à cœur ou la dureté superficielle est supérieure à 320 HV, des investigations doivent être menées
pour détecter la fragilisation par l'hydrogène, en utilisant, par exemple, l'essai «Méthode des plaques parallèles»
conformément à l'ISO 15330, pour s'assurer de la maîtrise des procédés de fabrication vis-à-vis de la fragilisation.
Si une fragilisation due à l'hydrogène est mise en évidence, des modifications du procédé de fabrication sont
nécessaires, comme l'adjonction d'un traitement de dégazage @voir l'annexe A (informative) pour plus d'information#.
Pour les éléments de fixation dont la dureté est supérieure à 365 HV, il convient qu’un accord écrit existe entre le
client et le fabricant pour définir comment gérer le risque. Si aucun accord écrit n'existe, le fabricant doit réaliser les
pièces conformément à ses propres procédures pour réduire le risque de fragilisation par l'hydrogène.
La complète élimination de la fragilisation par l'hydrogène ne peut pas être garantie. Il convient d'envisager
d'autres procédés lorsqu'une faible probabilité de fragilisation par l'hydrogène est désirée.
NOTE Des investigations sont en cours pour développer des méthodes de réduction de la fragilisation par l'hydrogène.
3
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7 Protection contre la corrosion
La protection contre la corrosion d'un revêtement électrolytique dépend principalement de son épaisseur. En plus
d'une augmentation de l'épaisseur de revêtement, un traitement de conversion au chromate (chromatation) peut
être spécifié sur les revêtements de zinc et de cadmium pour améliorer la protection contre la corrosion .
Le contact avec d'autres métaux et matériaux, la fréquence et la durée de contact avec l'humidité et les
températures de service peuvent altérer la performance de protection des revêtements, et le conseil d'un expert est
essentiel lorsque le choix révèle des incertitudes.
Les revêtements Zn et Cd appliqués sur des substrats ferreux sont moins électropositifs que sur l'acier de base et,
par conséquent, procurent une protection cathodique. Au contraire, les revêtements Ni et Cr sur de l'acier sont plus
électropositifs et peuvent intensifier la corrosion partielle de la pièce à l'endroit où le revêtement est endommagé ou
poreux.
Les revêtements de cadmium sont traités dans l’ISO 2082.
Les revêtement de zinc sont traités dans l’ISO 2081.
Les revêtements de nickel sont traités dans l’ISO 1458.
Les revêtements de nickel plus chrome et de cuivre plus nickel plus chrome sont traités dans l’ISO 1456.
Les traitements de conversion au chromate sont traités dans l’ISO 4520.
NOTE Des informations sur la performance de protection des revêtements métalliques contre la corrosion par brouillards
salins sont données dans l'annexe B (informative).
8 Application aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou par enlèvement
de matière
Tous les revêtements recommandés peuvent s'appliquer aux vis qui forment leur propre filetage par déformation ou
par enlèvement de matière, telles que les vis à bois, les vis à tôle, les vis autoperceuses et les vis autotaraudeuses.
La valeur maximale de l'épaisseur moyenne du lot figurant dans le Tableau 1 peut ne pas être prise en compte,
sauf spécification contraire.
9 Spécification de l'épaisseur de revêtement
Les épaisseurs locales et moyennes du lot correspondant aux épaisseurs nominales recommandées dans les
Normes internationales appliquées pour les revêtements électrolytiques figurent dans le Tableau 1.
Pour réduire les risques d'interférence au niveau du filetage lors du montage pour les pièces revêtues, l'épaisseur
de revêtement ne doit pas dépasser le quart de l'écart fondamental du filetage. Ces valeurs sont spécifiées dans le
Tableau 2.
NOTE Pour l'adaptation des revêtements épais, des conseils sont donnés à l'annexe C (informative).
Les épaisseurs effectives de revêtement mesurées selon l'une des méthodes définies dans l'article 10 doivent
correspondre aux valeurs données dans le Tableau 1.
Dans le cas de mesurage de l'épaisseur moyenne du lot, et si les pièces filetées ont une longueur nominale l > 5d,
des épaisseurs nominales plus faibles que celles données dans le Tableau 1 doivent être utilisées, voir Tableau 2.
4
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Tableau 1 — Épaisseurs de revêtement
Épaisseurs en micromètres
Épaisseur effective de revêtement
Épaisseur nominale
a b
Épaisseur locale Épaisseur moyenne du lot
de revêtement
min. min. max.
33 3 5
55 4 6
88 7 10
10 10 9 12
12 12 11 15
15 15 14 18
20 20 18 23
25 25 23 28
a
Pour le mesurage de l'épaisseur locale, voir 10.1.
b
Pour le mesurage de l'épaisseur moyenne du lot, voir 10.2.
10 Mesurage de l'épaisseur du revêtement
10.1 Épaisseur locale
L'épaisseur locale ne doit pas être inférieure à l'épaisseur locale minimale définie dans le bon de commande et doit
être mesurée par l'une des méthodes spécifiée dans la Norme internationale relative au revêtement appliqué. Les
épaisseurs sur les vis et écrous doivent être mesurées uniquement sur les surfaces d'essai indiquées à la Figure 1.
Légende
1 Surface de mesurage
Figure 1 — Surface de mesurage de l'épaisseur locale du revêtement sur les éléments de fixation
5
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10.2 Épaisseur moyenne du lot
L'épaisseur moyenne du lot doit être mesurée par la méthode décrite dans l'annexe D (normative). Le dépassement
de l'épaisseur maximale moyenne du lot ne doit pas être la cause d'un rejet si le filetage revêtu peut être monté sur
un calibre ENTRE approprié (H ou h).
10.3 Accord sur la méthode d'essai
Sauf spécification contraire, l'épaisseur locale doit être mesurée.
NOTE La plupart des vis sont revêtues en vrac au tonneau et, par conséquent, l'épaisseur la plus importante du revêtement
est toujours située aux deux extrémités des pièces. Cet effet s'accroît lorsque la longueur de la vis augmente pour un diamètre
donné et tend à réduire l'épaisseur de revêtement qui peut être admise pour une dimension de pas spécifiée.
11 Échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur
L'échantillonnage pour le mesurage de l'épaisseur doit être effectué conformément aux spécifications de
l'ISO 3269.
12 Spécifications pour la commande d'un revêtement électrolytique
Lorsqu'il est demandé de faire un revêtement électrolytique sur des éléments de fixation conformément à la
présente Norme internationale, les indications suivantes doivent être fournies à l'applicateur:
a) La désignation du revêtement et, si nécessaire, la référence à la Norme internationale du revêtement.
b) La nature du matériau de l'élément à revêtir et son état, par exemple traitement thermique, dureté ou autres
caractéristiques, qui pourraient être affectées par le procédé de revêtement.
c) L'indication des conditions de traitement de relaxation des contraintes avant revêtement électrolytique, si un tel
traitement est nécessaire.
d) Si nécessaire, les exigences concernant les précautions contre le risque de fragilisation par l'hydrogène (voir
article 6).
e) Si nécessaire, la préférence pour le mesurage de l'épaisseur moyenne du lot (voir article 10).
f) Toute exigence de revêtement électrolytique local, ou d'écart de tolérance de filetage.
g) La référence à un aspect brillant ou mat ; sans spécification particulière, la finition brillante doit être retenue.
h) Des exigences de revêtement supplémentaire, par exemple, une lubrification après revêtement.
13 Désignation
Les éléments de fixation doivent être définis conformément aux normes de produits appropriées. La désignation du
[1]
revêtement de surface doit être ajoutée à la désignation du produit conformément à la spécification de l'ISO 8991
et doit être en accord avec
Système A: voir la codification dans l'annexe E (normative) ou
Système B: voir la codification définie dans l'ISO 1456 (nickel-chrome et cuivre-nickel-chrome), l'ISO 2081
(zinc), l'ISO 2082 (cadmium) et l'ISO 4520 (revêtement de conversion de chrome).
Pour les exemples de désignation de revêtement, voir annexe F (informative).
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Annexe A
(informative)
Élimination de la fragilisation par l'hydrogène
A.1 Introduction
3) [2]
NOTE 1 Le texte des deux paragraphes qui suivent est repris de l'introduction de l'ISO 9588:— (voir ).
Lorsque de l'hydrogène atomique pénètre dans de l'acier ou dans certains autres métaux, tels que les alliages
d'aluminium et de titane, cela risque de provoquer une diminution de la ductilité ou de la capacité de transfert
d'efforts, ou encore d'engendrer des fissurations (habituellement sous forme de fissures ultrastructurales), ou des
ruptures fragiles cataleptiques, lorsque les contraintes appliquées sont bien en deçà de la limite d'élasticité, voire
même de la résistance normale de calcul des alliages. Ce phénomène se produit souvent dans des alliages où
aucune diminution significative de la ductilité n'a été observée, lors de mesures effectuées pendant des essais
classiques de traction, et l'on désigne souvent ce phénomène par rupture fragile retardée induite par l'hydrogène,
fissuration de contrainte par l'hydrogène ou fragilisation par l'hydrogène. L'hydrogène peut être introduit au cours
des procédures de dégraissage, de décapage, de phosphatation, de déposition électrolytique ou autocatalytique;
l'introduction d'hydrogène peut également avoir lieu dans l'environnement de service, suite à des réactions de
protection cathodique ou des réactions de corrosion. L'hydrogène peut également être introduit pendant le
chaudronnage, comme par exemple pendant les opérations de fluotournage, d'usinage et de perçage, en raison de
la décomposition des produits lubrifiants inappropriés, ainsi que pendant les opérations de soudage et de brasage.
Les résultats des travaux de recherche, à partir d'un essai donné, indiquent que la susceptibilité d'un matériau à la
fragilisation par l'hydrogène est directement liée à la quantité de pièges (type et efficacité des inclusions). De ce fait,
la relation temps-température du traitement thermique dépend de la composition chimique et de la structure des
aciers, ainsi que des métaux utilisés pour le revêtement et des procédés de revêtements. De plus, pour les aciers à
haute résistance, l'efficacité du traitement thermique diminue rapidement avec la réduction du temps et de la
température.
NOTE 2 Le terme «pièges» fait référence à certains sites métallurgiques dans la structure de l'acier, tels que des inclusions,
des atomes étrangers, des dislocations, etc., auxquels les atomes d'hydrogène peuvent s'agglomérer. L'hydrogène ainsi fixé,
ne peut plus migrer vers les zones de forte contrainte et contribue à l'initiation d'une rupture fragile. Les pièges peuvent être de
[3]
type réversible ou irréversible. Voir le document du Professeur Troiano pour informations complémentaires.
Il y a de nombreuses raisons qui font qu'un élément de fixation puisse être fragilisé. L'ensemble des procédés de
fabrication doivent être sous contrôle afin que la probabilité de fragilisation soit réduite au minimum. La présente
annexe donne des exemples de procédures permettant de réduire la probabilité de fragilisation par l'hydrogène lors
de la fabrication des éléments de fixation protégés par revêtement électrolytique.
A.2 Relaxation des contraintes
Les éléments de fixation écrouis à une dureté supérieure ou égale à 320 HV et qui doivent subir un revêtement
électrolytique peuvent bénéficier d'une relaxation de contrainte. La relaxation de contrainte peut ne pas être
souhaitable lorsque des tensions résiduelles sont volontairement introduites, par exemple pour les vis dont le
filetage est roulé après traitement thermique. Il convient que cette opération soit effectuée avant la phase de
nettoyage définie dans l’article A.3. La température et la durée applicables varient en fonction de la conception, de
la fabrication et des conditions de traitement thermique des pièces concernées qui doivent être notifiées à
l'applicateur lorsque cette opération est demandée, conformément à l'article 12. Il convient que les pièces de dureté
supérieure ou égale à 320 HV qui ont été usinées à froid ou laminées à froid suite au traitement thermique soient
soumises à l'essai conformément à l’ISO 9587.
La relaxation des contraintes peut ne pas être souhaitée dans le cas de contraintes résiduelles intentionnellement
introduites, par exemple, pour des vis dont les filetages sont formés après traitement thermique.
8
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A.3 Opérations de nettoyage
L'absorption de l'hydrogène par l'acier, entraînant une rupture fragile après revêtement électrolytique, peut être
provoquée par le procédé de nettoyage.
Sauf accord contraire, il convient que les pièces traitées thermiquement ou écrouies de dureté supérieure ou égale
à 320 HV soient nettoyées avec un acide inhibé, ou par un procédé alcalin ou mécanique. Le temps d'immersion
dans l'acide inhibé dépend des conditions de surface à la réception, et il convient de le réduire au minimum.
NOTE Un acide inhibé est un acide dans lequel un inhibiteur approprié a été ajouté afin de réduire les attaques acides de
l'acier et l'absorption d'hydrogène.
Les pièces traitées thermiquement ou écrouies, de dureté supérieure ou égale à 385 HV ou de classe de qualité
supérieure ou égale à 12.9, ne doivent pas subir de nettoyage en phase acide. Des traitements préalables
particuliers sont nécessaires, utilisant des méthodes non acides telles que le polissage à sec, la projection abrasive
ou l'usage d'un antirouille alcalin.
Les pièces en acier devraient être fournies avec une surface qui peut être préparée avec un temps d'immersion
minimal pour le nettoyage avant revêtement électrolytique.
A.4 Opération de dépôt électrolytique
Pour les éléments de fixation traités thermiquement ou écrouis, de dureté supérieure à 365 HV, il est conseillé
d'utiliser des solutions d'électrodéposition cathodique de haut rendement faradique.
A.5 Traitement de dégazage
Avec l'augmentation de la dureté et du degré d'écrouissage, et l'augmentation de la teneur en carbone et/ou
d'autres éléments pour les pièces en acier, la solubilité de l'hydrogène, et de ce fait la quantité d'hydrogène
absorbée pendant le nettoyage acide ou le procédé de revêtement électrolytique, augmente. Parallèlement, la
quantité critique d'hydrogène pouvant être la cause d'une rupture fragile diminue.
L'effet bénéfique du traitement de dégazage après revêtement électrolytique est l'élimination de l'hydrogène par
diffusion et/ou piégeage irréversible de l'hydrogène à l'intérieur de l'acier.
Il convient d'effectuer le dégazage des pièces dans une période de 4 h et, de préférence, dans l'heure qui suit le
revêtement électrolytique, avant la chromatation, à une température de 200 °C à 230 °C. La température maximale
devrait tenir compte du matériau du revêtement et de la nature du matériau de base. Certains revêtements comme
l'étain ainsi que les caractéristiques physiques de certaines pièces peuvent être affectés de façon défavorable par
ces températures. Dans de tels cas, des températures plus basses et un temps plus long sont nécessaires. Cela
devrait faire l'objet d'un accord entre le client et le fournisseur.
La difficulté d'élimination de l'hydrogène s'accentue avec l'augmentation de l'épaisseur de revêtement.
L'introduction d'un traitement de dégazage intermédiaire au moment où le revêtement présente une épaisseur de
2 mm à 5 mm peut permettre de réduire le risque de fragilisation par l'hydrogène.
L'utilisateur peut accepter que d'autres conditions de réduction de la fragilisation soient utilisées à condition qu'elles
aient démontré leur efficacité.
Il ne peut pas être garanti que le dégazage recommandé permette de prévenir totalement et dans tous les cas la
fragilisation par l'hydrogène. D'autres conditions de durée et de température peuvent être utilisées si elles ont
démontré leur efficacité pour
...
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