ISO 11997-1:2017
(Main)Paints and varnishes — Determination of resistance to cyclic corrosion conditions — Part 1: Wet (salt fog)/dry/humid
Paints and varnishes — Determination of resistance to cyclic corrosion conditions — Part 1: Wet (salt fog)/dry/humid
ISO 11997-1:2017 specifies a method for the determination of the resistance of coatings to one of four defined cycles of wet (salt fog)/dry/humid conditions using specified solutions.
Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux conditions de corrosion cyclique — Partie 1: Brouillard salin/sécheresse/humidité
ISO 11997-1:2017 spécifie une méthode pour la détermination de la résistance des revêtements à l'un des quatre cycles définis brouillard salin/sécheresse/humidité, au moyen de solutions spécifiques.
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Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 11997-1
Third edition
2017-08
Paints and varnishes — Determination
of resistance to cyclic corrosion
conditions —
Part 1:
Wet (salt fog)/dry/humid
Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux conditions
de corrosion cyclique —
Partie 1: Brouillard salin/sécheresse/humidité
Reference number
ISO 11997-1:2017(E)
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ISO 2017
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ISO 11997-1:2017(E)
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ISO 11997-1:2017(E)
Contents Page
Foreword .iv
Introduction .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Principle . 2
5 Salt fog test solution . 2
6 Apparatus . 2
7 Sampling . 4
8 Test panels . 4
8.1 Material and dimensions . 4
8.2 Preparation and coating of panels . 4
8.3 Drying and conditioning . 4
8.4 Thickness of coating . 4
8.5 Preparation of scribe . 4
9 Method of exposure of test panels . 5
10 Operating conditions . 5
11 Procedure. 5
12 Examination of test panels . 5
13 Precision . 6
14 Test report . 6
Annex A (normative) Cycle A . 8
Annex B (normative) Cycle B . 9
Annex C (normative) Cycle C .10
Annex D (normative) Cycle D .12
Annex E (informative) Factors to be considered in the design and construction of salt
spray cabinets .13
Bibliography .14
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ISO 11997-1:2017(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www .iso .org/ directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www .iso .org/ patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO’s adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT) see the following
URL: w w w . i s o .org/ iso/ foreword .html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 35, Paints and varnishes, Subcommittee
SC 9, General test methods for paints and varnishes.
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 11997-1:2005), which has been
technically revised.
The main changes compared to the previous edition are as follows:
— the time for no drops of moisture are visible on the panels (see 6.4) has been changed;
— a reference to ISO 4628-8 for assessment of degree of delamination and corrosion around a scribe
or other artificial defect has been added;
— a reference to ISO 4620-10 for assessment of degree of filiform corrosion has been added;
— the supplementary test conditions previously in Annex A have been integrated in the test report;
— the numbering and order of annexes has been changed;
— the adjustment procedure for the pH of the salt solution in Annex A to Annex D has been implemented
from ISO 9227;
— the text has been harmonized with the latest edition of ISO 9227 where possible.
A list of all parts in the ISO 11997 series can be found on the ISO website.
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ISO 11997-1:2017(E)
Introduction
Coatings of paints, varnishes and similar materials are exposed to one of four cycles of wet and dry
conditions specified in this document (see Annex A to Annex D), using specified salt solutions in a
cabinet in order to simulate, in the laboratory, processes occurring in aggressive outdoor conditions,
such as marine environments. Generally, correlation between such outdoor weathering and laboratory
testing cannot be expected because of the large number of factors influencing the breakdown process.
Correlation can only be expected if the effect on the coating of important parameters (e.g. the nature of
the pollutant, the spectral distribution of the incident irradiance in the relevant photochemical region,
the temperature of the specimen, the type and cycle of wetting and relative humidity) is known. In
contrast to outdoor weathering, laboratory testing in a cabinet is performed with a reduced number
of variables which can be controlled, and therefore the effects are more reproducible. The method
described may also give a means of checking that the quality of a paint or paint system is being
maintained.
The method has been found to be useful in comparing the cyclic salt spray resistance of different
coatings. It is most useful in providing relevant ratings for a series of coated panels exhibiting significant
differences in cyclic salt spray resistance.
The test cycles included in this document have been used successfully, with documented evidence, in
the industry for the assessment of performance. The cycles can be summarized as follows.
— Cycle A (see Annex A): This cycle is specified in Japanese Automobile Standards JASO M 609-91 and
JASO M610-92.
— Cycle B (see Annex B): This is based on the VDA 621-415 cycle and is widely used in Europe. It
has also been shown to give good correlation with natural weathering for thermosetting paints in
vehicle corrosion.
— Cycle C (see Annex C): This cycle was developed in the UK for use with water-soluble and latex
paint systems and has been shown to give good correlation with natural weathering.
— Cycle D (see Annex D): This cycle is specified in Japanese Standard JIS K 5621-2003.
It is intended that other cycles will be added at later revisions of this document, as they are developed
for evaluating other paint types.
ISO 11997-2 describes a method for determining the cyclic corrosion resistance of paints which includes
UV exposure as part of the cycle. It has been found to give good correlation with natural weathering for
industrial maintenance coatings.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 11997-1:2017(E)
Paints and varnishes — Determination of resistance to
cyclic corrosion conditions —
Part 1:
Wet (salt fog)/dry/humid
1 Scope
This document specifies a method for the determination of the resistance of coatings to one of four
defined cycles of wet (salt fog)/dry/humid conditions using specified solutions.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 1513, Paints and varnishes — Examination and preparation of test samples
ISO 1514, Paints and varnishes — Standard panels for testing
ISO 2808, Paints and varnishes — Determination of film thickness
ISO 3270, Paints and varnishes and their raw materials — Temperatures and humidities for conditioning
and testing
ISO 3696, Water for analytical laboratory use — Specification and test methods
ISO 4628-1, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 1: General introduction and
designation system
ISO 4628-2, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 2: Assessment of degree of
blistering
ISO 4628-3, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 3: Assessment of degree of rusting
ISO 4628-4, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 4: Assessment of degree of
cracking
ISO 4628-5, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 5: Assessment of degree of flaking
ISO 4628-8, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 8: Assessment of degree of
delamination and corrosion around a scribe or other artificial defect
ISO 4628-10, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity
and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 10: Assessment of degree of
filiform corrosion
ISO 15528, Paints, varnishes and raw materials for paints and varnishes — Sampling
© ISO 2017 – All rights reserved 1
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ISO 11997-1:2017(E)
ISO 17872:2007, Paints and varnishes — Guidelines for the introduction of scribe marks through coatings
on metallic panels for corrosion testing
3 Terms and definitions
No terms and definitions are listed in this document.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— IEC Electropedia: available at http:// www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: available at http:// www .iso .org/ obp
4 Principle
A coated test panel is exposed to a cyclic wet (salt fog), drying and humidity test schedule and the
effects of exposure are evaluated by criteria agreed in advance between the interested parties, these
criteria usually being of a subjective nature.
5 Salt fog test solution
Prepare the salt fog test solution by dissolving the salt or salts as given in Annexes A, B, C and D in
water conforming to at least grade 2 of ISO 3696 to produce the required concentration.
The salts shall be of analytical grade and contain a mass fraction of the heavy metals of copper (Cu),
nickel (Ni) and lead (Pb) in total less than 0,005 %. It shall not contain a mass fraction of sodium iodide
more than 0,1 % and a mass fraction of total impurities more than 0,5 % calculated for dry salt.
NOTE 1 Sodium chloride with anti-caking agents can act as corrosion inhibitors or accelerators. A useful
sodium chloride salt grade is a grade named Ph. Eur/USP or JIS, ACS.
If the pH of the solution is outside the required range (see Annexes A, B, C and D), the presence of
undesirable impurities in the salt or the water or both shall be investigated. Check the pH using
electrometric measurement. Measurements of pH shall be done using electrodes suitable for measuring
in weakly buffered sodium chloride solutions in deionized water. Any necessary corrections shall be
made by adding hydrochloric acid, sodium hydrogen carbonate or analytical-grade sodium hydroxide,
of appropriate concentrations.
NOTE 2 Attention is drawn to the possible changes in pH resulting from loss of carbon dioxide from the
solution when it is sprayed or from dissolution of carbon dioxide from the ambient atmosphere. Such changes
can be avoided by reducing the carbon dioxide content of the solution by, for example, heating it to a temperature
above 35 °C before it is placed in the cabinet or making the solution from freshly boiled water.
Filter the solution before placing it in the reservoir of the cabinet in order to remove any solid matter
which might block the apertures of the spraying device.
6 Apparatus
Ordinary laboratory apparatus and glassware, together with the following.
6.1 Spray cabinet, made of, or lined with, material resistant to corrosion by the sprayed solution and
having a roof which prevents condensed moisture dripping onto the test specimens. Due to the limited
3
capacity of cabinets smaller than 0,4 m , the effect of the loading of the cabinet on the distribution of the
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ISO 11997-1:2017(E)
spray and temperature shall be carefully considered. The solution shall not be sprayed directly onto test
specimens but rather spread throughout the cabinet so that it falls naturally down on them.
The size and shape of the cabinet shall be such that the salt fog deposition rate is within the limits given
in Annexes A, B, C and D.
3
NOTE Cabinets with a volume greater than 2 m will be difficult to operate unless careful consideration is
given to their design and construction.
Factors to be taken into consideration in the design and construction of the cabinet are given in Annex E.
If the cabinet has been used for a spray test, or for any other purpose, using a solution differing from
that specified for the current test cycle, it shall be thoroughly cleaned before use.
6.2 Hot-air blowers, capable of maintaining the cabinet and its contents at the specified temperatures
and achieving the required heating rates (see Annexes A, B, C and D). The temperature shall be controlled
by a thermostat element placed within the cabinet at least 100 mm from the walls of the cabinet.
6.3 Means for spraying the salt solution, comprising a supply of clean compressed air at a controlled
pressure, a reservoir to contain the solution to be sprayed and one or more atomizers made of material
resistant to the solution. The compressed-air supply to each atomizer shall be passed through a filter to
remove all traces of oil or solid matter, shall be at a suitable pressure depending upon the type of atomizer
nozzle and shall be adjusted so that the rate of collection of spray in the cabinet and the concentration of
the collected spray are kept within the specified limits (see Annexes A, B, C and D).
The reservoir containing the solution to be sprayed shall be a tank made of material resistant to the
solution and shall be provided with means of maintaining a constant flow of solution to the atomizers.
The atomizers shall be made of inert material, for example glass or plastic.
NOTE Baffles can be used to prevent direct impingement of spray on the test specimens, and the use of
adjustable baffles is helpful in obtaining uniform distribution of spray throughout the cabinet.
6.4 Drying-air supply, of 20 % to 30 % relative humidity for cycles A and D (see Annexes A and D)
and of (50 ± 20) % relative humidity for cycles B and C (see Annexes B and C). The air shall be passed
through a filter to remove all traces of oil or solid matter and shall have a flow rate sufficient to ensure
that no drops of moisture are visible on the panels after the drying time specified for cycles A and D and
after 45 min to 75 min after the start of the dry phase for cycle C. The panels shall not be dried by heaters
inside the cabinet walls.
NOTE It is common practice to vent the cabinet to the atmosphere outside the laboratory.
6.5 Collecting devices, at least two, of chemically inert material (see Note). The collecting devices shall
be placed in the zone of the cabinet where the test panels are placed, one close to the spray atomizer(s)
and one remote from the spray atomizer(s). They shall be placed so that only spray and not liquid falling
from test panels or from parts of the cabinet is collected. If two or more atomiz
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 11997-1
Troisième édition
2017-08
Peintures et vernis — Détermination
de la résistance aux conditions de
corrosion cyclique —
Partie 1:
Brouillard salin/sécheresse/humidité
Paints and varnishes — Determination of resistance to cyclic
corrosion conditions —
Part 1: Wet (salt fog)/dry/humid
Numéro de référence
ISO 11997-1:2017(F)
©
ISO 2017
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ISO 11997-1:2017(F)
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ISO 11997-1:2017(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Principe . 2
5 Solution d’essai de brouillard salin . 2
6 Appareillage . 2
7 Échantillonnage . 4
8 Panneaux d’essais . 4
8.1 Matériau et dimensions . 4
8.2 Préparation et revêtement des panneaux . 4
8.3 Séchage et conditionnement . 4
8.4 Épaisseur du revêtement . 4
8.5 Préparation de la rayure . 4
9 Méthode d’exposition des panneaux d’essai . 5
10 Conditions opératoires . 5
11 Mode opératoire. 6
12 Examen des panneaux d’essai . 6
13 Fidélité . 6
14 Rapport d’essai . 7
Annexe A (normative) Cycle A . 8
Annexe B (normative) Cycle B .10
Annexe C (normative) Cycle C .12
Annexe D (normative) Cycle D .14
Annexe E (informative) Facteurs à prendre en considération pour la conception et la
construction des chambres de pulvérisation .16
Bibliographie .17
© ISO 2017 – Tous droits réservés iii
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ISO 11997-1:2017(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/ directives).
L’attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www .iso .org/ brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l’ISO liés à l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion
de l’ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: w w w . i s o .org/ avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le Comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-comité
SC 9, Méthodes générales d’essais des peintures et vernis.
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 11997-1:2005) qui a fait l’objet
d’une révision technique.
Les principales modifications par rapport à l’édition précédente sont les suivantes:
— l’intervalle de temps au cours duquel aucune goutte ne doit apparaître sur les panneaux (voir 6.4) a
été changé;
— une référence à l’ISO 4628-8 sur l’évaluation du degré de décollement et de corrosion autour d’une
rayure ou d’un autre défaut artificiel a été ajoutée;
— une référence à l’ISO 4628-10 sur l’évaluation du degré de corrosion filiforme a été ajoutée;
— les conditions d’essai complémentaires qui étaient énoncées dans l’Annexe A ont été intégrées dans
le rapport d’essai;
— la numérotation et l’ordre des annexes ont été modifiés;
— la méthode d’ajustement du pH de la solution saline de l’ISO 9227 a été intégrée dans les Annexes A à D;
— le texte a été harmonisé avec la dernière édition de l’ISO 9227 lorsque cela était possible.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 11997 se trouve sur le site web de l’ISO.
iv © ISO 2017 – Tous droits réservés
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ISO 11997-1:2017(F)
Introduction
Les revêtements de peintures, de vernis et de produits similaires sont exposés, dans une chambre de
pulvérisation, à l’un des quatre cycles d’humidité et de sécheresse spécifiés dans le présent document
(Annexe A à Annexe D) au moyen de solutions salines données, afin de simuler en laboratoire les
processus qui surviennent dans des conditions extérieures agressives, comme l’environnement
marin. Il n’est généralement pas possible d’établir de corrélation entre les intempéries et les essais
en laboratoire, en raison du grand nombre de facteurs qui influencent le processus de dégradation.
On ne peut escompter de corrélation que si l’on connaît les effets des paramètres importants (par
exemple la nature du polluant, la distribution spectrale de l’éclairement énergétique incident dans la
région photochimique correspondante, la température de l’éprouvette, le type et le cycle de mouillage
et d’humidité relative) sur les revêtements. Contrairement aux conditions extérieures, les essais en
chambre de pulvérisation sont réalisés avec un nombre réduit de variables, qui peuvent être contrôlées,
et dont les effets sont donc plus facilement reproductibles. La méthode décrite peut également fournir
un moyen de vérifier que la qualité d’une peinture ou d’un système de peinture est conservée.
La méthode s’est avérée utile pour comparer la résistance des différents revêtements à une exposition
cyclique au brouillard salin. Elle est très utile pour l’obtention de caractéristiques correspondantes pour
une série de panneaux revêtus, présentant des différences importantes de résistance à une exposition
cyclique au brouillard salin.
Les cycles d’essai décrits dans le présent document ont été utilisés avec succès dans l’industrie, pour
l’évaluation des performances, et font l’objet de preuves écrites. Ces cycles peuvent être récapitulés
comme suit:
— Cycle A (voir l’Annexe A): Ce cycle est spécifié dans les normes de l’industrie automobile japonaise
JASO M 609-91 et JASO M 610-92.
— Cycle B (voir l’Annexe B): Ce cycle est fondé sur le cycle VDA 621-415 et est très utilisé en Europe.
Il a également été montré qu’il permet d’obtenir une bonne corrélation avec le vieillissement naturel
pour la corrosion des véhicules dans le cas des peintures thermodurcissables.
— Cycle C (voir l’Annexe C): Ce cycle a été mis au point récemment au Royaume-Uni pour les systèmes
de peintures solubles dans l’eau ou au latex, et il s’est avéré qu’il permettait d’obtenir une bonne
corrélation avec les résultats du vieillissement naturel.
— Cycle D (voir l’Annexe D): Ce cycle est spécifié dans la Norme japonaise JIS K 5621-2003.
Il est prévu d’ajouter d’autres cycles à l’occasion de révisions ultérieures du présent document, au fur et
à mesure de leur mise au point pour l’évaluation d’autres types de peintures.
L’ISO 11997-2 décrit une méthode de détermination de la résistance des peintures à la corrosion
cyclique, le cycle comprenant l’exposition aux UV. Il s’est avéré qu’elle permettait d’obtenir une bonne
corrélation avec le vieillissement naturel des revêtements d’entretien industriels.
© ISO 2017 – Tous droits réservés v
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NORME INTERNATIONALE ISO 11997-1:2017(F)
Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux
conditions de corrosion cyclique —
Partie 1:
Brouillard salin/sécheresse/humidité
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie une méthode pour la détermination de la résistance des revêtements à
l’un des quatre cycles définis brouillard salin/sécheresse/humidité, au moyen de solutions spécifiques.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1513, Peintures et vernis — Examen et préparation des échantillons pour essai
ISO 1514, Peintures et vernis — Panneaux normalisés pour essai
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l’épaisseur du feuil
ISO 3270, Peintures et vernis et leurs matières premières — Températures et humidités pour le
conditionnement et l’essai
ISO 3696, Eau pour laboratoire à usage analytique — Spécification et méthodes d’essai
ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 1:
Introduction générale et système de désignation
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 2:
Évaluation du degré de cloquage
ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 3:
Évaluation du degré d’enrouillement
ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 4:
Évaluation du degré de craquelage
ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 5:
Évaluation du degré d’écaillage
ISO 4628-8, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 8:
Évaluation du degré de décollement et de corrosion autour d’une rayure ou d’un autre défaut artificiel
© ISO 2017 – Tous droits réservés 1
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ISO 11997-1:2017(F)
ISO 4628-10, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la
quantité et des dimensions des défauts, et de l’intensité des changements uniformes d’aspect — Partie 10:
Évaluation du degré de corrosion filiforme
ISO 15528, Peintures, vernis et matières premières pour peintures et vernis — Échantillonnage
ISO 17872:2007, Peintures et vernis — Lignes directrices pour la production de rayures au travers du
revêtement de panneaux métalliques en vue des essais de corrosion
3 Termes et définitions
Aucun terme n’est défini dans le présent document.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http:// www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse http:// www .iso .org/ obp
4 Principe
Un panneau d’essai revêtu est exposé à un cycle d’essai de brouillard salin/sécheresse/humidité et les
effets de l’exposition sont évalués selon des critères convenus à l’avance entre les parties intéressées,
ces critères étant habituellement de nature subjective.
5 Solution d’essai de brouillard salin
Préparer la solution d’essai de brouillard salin en dissolvant le ou les sels comme indiqué dans les
Annexes A, B, C et D dans une eau conforme au moins à la qualité 2 de l’ISO 3696, pour obtenir la
concentration requise.
Les sels doivent être de qualité analytique et contenir une fraction en masse totale des métaux lourds
cuivre (Cu), nickel (Ni) et plomb (Pb) inférieure à 0,005 %. Ils ne doivent pas contenir une fraction en
masse d’iodure de sodium supérieure à 0,1 % ni une fraction en masse d’impuretés totales supérieure
à 0,5 % calculées pour le sel sec.
NOTE 1 Le chlorure de sodium associé à des antimottants peut agir comme un inhibiteur ou un accélérateur
de corrosion. Une qualité de sel de chlorure de sodium utile est dénommée Ph. Eur/USP ou JIS, ACS.
Si le pH de la solution n’est pas compris dans la plage requise (voir les Annexes A, B, C et D), la présence
d’impuretés indésirables dans le sel, l’eau ou les deux doit être vérifiée. Vérifier le pH à l’aide d’un
mesurage électrométrique. Les mesurages du pH doivent être effectués à l’aide d’électrodes adaptées au
mesurage dans des solutions faiblement tamponnées de chlorure de sodium dans de l’eau désionisée. Si
des corrections sont nécessaires, de l’acide chlorhydrique, du bicarbonate de sodium ou de l’hydroxyde
de sodium de qualité analytique doivent être ajoutés à des concentrations appropriées.
NOTE 2 L’attention est attirée sur le risque de changement de pH du fait que la solution perd du dioxyde de
carbone lorsqu’elle est pulvérisée ou du fait de sa dissolution dans l’atmosphère ambiante. Pour l’éviter, il est
possible de réduire la teneur en dioxyde de carbone de la solution, par exemple en la chauffant à une température
supérieure à 35 °C avant de l’introduire dans la chambre de pulvérisation ou en utilisant une eau que l’on vient de
faire bouillir pour préparer la solution.
Filtrer la solution avant de la placer dans le réservoir de la chambre afin d’éliminer les matières solides
susceptibles d’obturer les orifices du pulvérisateur.
6 Appareillage
Verrerie et appareillage courant de laboratoire, et ce qui suit:
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6.1 Chambre de pulvérisation, fabriquée en une matière rendue résistante à la corrosion par la
solution pulvérisée ou chemisée avec cette matière et comportant un plafond qui empêche l’égouttement
de l’humidité condensée sur les éprouvettes. En raison de la capacité limitée des chambres de moins
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de 0,4 m , l’effet du chargement de la chambre sur la répartition de la solution pulvérisée et la
température doit être considéré attentivement. La solution ne doit pas être pulvérisée directement sur
les éprouvettes, mais plutôt répandue dans toute la chambre de manière à ruisseler naturellement sur
les éprouvettes.
Les dimensions et la forme de la chambre doivent être telles que la vitesse de dépôt du brouillard salin
soit comprise dans les limites indiquées dans les Annexes A, B, C et D.
3
NOTE Il est difficile de mettre en œuvre des chambres d’un volume supérieur à 2 m si l’on n’a pas apporté le
plus grand soin à leur conception et à leur construction.
Les paramètres à prendre en considération dans la conception et la construction de la chambre sont
donnés dans l’Annexe E.
Si la chambre a été utilisée, pour un essai de pulvérisation ou autre, avec une solution différente de celle
spécifiée pour le cycle d’essai en cours, elle doit être soigneusement nettoyée avant utilisation.
6.2 Systèmes de chauffage à air pulsé, permettant de maintenir la chambre et son contenu aux
températures spécifiées et d’obtenir les vitesses de chauffage requises (voir les Annexes A, B, C et D).
La température doit être réglée au moyen d’un thermostat placé dans la chambre, à 100 mm au moins
des parois.
6.3 Dispositif de pulvérisation de la solution saline, composé d’un système d’alimentation en air
comprimé propre à une pression contrôlée, d’un réservoir contenant la solution à pulvériser et d’un ou
de plusieurs pulvérisateurs constitués d’un matériau résistant à la solution. L’alimentation de chaque
pulvérisateur en air comprimé doit se faire à travers un filtre qui élimine toute trace d’huile ou de
matières solides, à une pression appropriée selon le type de buse de pulvérisation, et doit être réglée de
façon à maintenir dans les limites spécifiées (voir les Annexes A, B, C et D) la vitesse de récupération de la
solution pulvérisée dans la chambre et la concentration de la solution recueillie.
Le réservoir contenant la solution à pulvériser doit être constitué d’un matériau résistant à la solution
et être équipé de dispositifs permettant de maintenir un débit constant de la solution vers les
pulvérisateurs.
Les pulvérisateurs doivent être en matériaux inertes, par exemple en verre ou en matière plastique.
NOTE Des déflecteurs peuvent être prévus pour empêcher l’impact direct de la solution pulvérisée sur les
éprouvettes, l’emploi de déflecteurs réglables pouvant être utile pour obtenir une répartition uniforme de la
solution pulvérisée dans la chambre.
6.4 Installation de séchage de l’air, de 20 % à 30 % d’humidité relative pour les cycles A et D (voir
les Annexes A et D) et de (50 ± 20) % d’humidité relative pour les cycles B et C (voir les Annexes B et C).
L’air doit passer par un filtre destiné à éliminer toute trace d’huile ou de matières solides, avec un débit
suffisant pour qu’aucune goutte n’apparaisse sur les panneaux dans le délai spécifié pour les cycles A et
D et dans les 45 min jusqu’à 75 min après le début de la phase de séchage pour le cycle C. Les panneaux
ne doivent pas être séchés par des dispositifs de chauffage installés dans la chambre de pulvérisation.
NOTE Il est d’usage de ventiler la chambre en communication avec l’extérieur du laboratoire.
6.5 Collecteurs, au moins au nombre de deux, constitués d’un matériau chimiquement inerte (voir la
Note). Les collecteurs doivent être placés dans la zone de la chambre où se trouvent les panneaux d’essai,
de sorte que l’un d’eux soit proche du ou des pulvérisateurs et l’autre éloigné du ou des pulvérisateurs.
Ils doivent être placés de façon à recueillir seulement la solution pulvérisée et non le liquide ruisselant
des panneaux d’essai ou d’une partie de la chambre. Si deux pulvérisateurs ou plus son utilisés, il faut
prévoir au moins le double de collecteurs.
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NOTE Des entonnoirs en verre dont la tige plonge dans une éprouvette graduée se sont révélés de bons
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collecteurs. Des entonnoirs de 100 mm de diamètre présentent une surface collectrice d’environ 80 cm .
6.6 Supports de panneaux d’essai, constitués d’un matériau inerte non métallique, tel que verre,
plastique ou bois convenablement revêtu. Exceptionnellement, les panneaux d’essai peuvent être
suspendus. Dans ce cas, le matériau utilisé doit être de la fibre synthétique, du fil de coton ou tout autre
matériau isolant inerte; il ne doit en aucun cas être métallique. Tous les supports doivent être disposés
au même niveau dans la chambre, de sorte que la solution ne puisse pas s’écouler des panneaux ou de
leurs supports sur d’autres panneaux disposés à un niveau inférieur.
6.7 Équipement de contrôle, permettant d’obtenir des cycles de brouillard salin/sécheresse/
humidité aux températures et pour les durées spécifiées dans les Annexes A, B, C et D.
7 Échantillonnage
Prélever un échantillon représentatif du produit à soumettre à l’essai (ou de chaque produit dans le cas
d’un système multicouche), comme décrit dans l’ISO 15528.
Examiner et préparer chaque échantillon pour l’essai, comme décrit dans l’ISO 1513.
8 Panneaux d’essais
8.1 Matériau et dimensions
Sauf spécifications ou accord contraires, les panneaux d’essai doivent être en acier poli conforme aux
spécifications de l’ISO 1514 et mesurer au moins 100 mm × 70 mm × 0,3 mm.
8.2 Préparation et revêtement des panneaux
Sauf spécifications contraires, préparer chaque panneau d’essai conformément à l’ISO 1514, puis le
revêtir du produit ou du système à soumettre à l’essai suivant la méthode spécifiée.
Sauf spécifications contraires, l’arrière et les bords du panneau doivent être revêtus du produit ou du
système soumis à l’essai.
Si le revêtement qui se trouve sur l’arrière et sur les bords du panneau diffère de celui du produit soumis
à l’essai, sa résistance à la corrosion doit être supérieure à celle du produit soumis à l’essai.
8.3 Séchage et conditionnement
Sécher (ou étuver) et (éventuellement) vieillir chaque panneau d’essai revêtu pendant la durée indiquée,
dans les conditions spécifiées, et, sauf spécifications contraires, les conditionner à la température et à
l’humidité relative définies dans l’ISO 3270 pendant au moins 16 h, en assurant une libre circulation de
l’air et sans les exposer à la lumière solaire directe. Procéder ensuite à l’essai dès que possible.
8.4 Épaisseur du revêtement
Déterminer l’épaisseur, en micromètres, du revêtement sec par l’une des méthodes non destructives
décrites dans l’ISO 2808.
8.5 Préparation de la rayure
Sauf spécifications contraires, rayer le revêtement sur une largeur minimale de 0,2 mm jusqu’au
subjectile, comme suit.
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Pour effectuer la rayure, utiliser un outil coupant à lame unique. La rayure doit avoir un élargissement
de la section vers le haut qui montre le subjectile métallique sur une largeur de 0,2 mm à 1,0 mm, comme
indiqué dans l’ISO 17872:2007, Figure 2 a). Éliminer tout débris à proximité de la rayure.
Ne pas effectuer la rayure avec un couteau.
Pour les panneaux en aluminium, effectuer deux rayures perpendiculaires entre elles mais ne se
coupant pas. Une rayure doit être parallèle et l’autre perpendiculaire à la direction de laminage.
Sauf accord contraire, toutes les rayures doivent être à au moins 20 mm les unes des autres et de tous
les bords du panneau d’essai.
Deux rayures parallèles peuvent également être pratiquées. Sauf accord contraire, les rayures doivent
être parallèles au bord le plus long du panneau d’essai.
Pour obtenir des résultats uniformes, la rayure doit être effectuée avec soin.
9 Méthode d’exposition des panneaux d’essai
Placer les panneaux dans la chambre de sorte qu’ils ne se trouvent pas sur le trajet de la solution
pulvérisée par le pulvérisateur.
Installer les panneaux face vers le haut, selon un angle de (20 ± 5)° par rapport à la verticale.
L’angle d’exposition du panneau dans la chambre est très important.
Il est quelquefois nécessaire d’exposer des objets peints de formes diverses. Lorsque de tels essais
sont effectués, il est particulièrement important d’exposer les objets selon l’angle correspondant à leur
position normale d’utilisation. Moyennant cette restriction, l’objet doit également être placé de manière
à minimiser la dislocation du jet. En outre, d’autres panneaux d’essai ou objets ne peuvent pas être
soumis à l’essai au même moment si la forme des objets peints modifie la direction principale du jet.
L’importance de la dégradation du feuil peut varier en fonction de l’orientation de l’éprouvette et
l’interprétation des résultats doit en tenir compte.
Disposer les panneaux de sorte qu’ils ne soient en contact ni les uns avec les autres, ni avec la chambre,
et de sorte que les surfaces à soumettre à l’essai soient exposées seulement à la solution pulvérisée en
libre circulation.
Il est recommandé d’échanger la position des panneaux d’essai quotidiennement, afin que leur position
dans la chambre de pulvérisation n’influe pas sur le processus de dégradation.
10 Conditions opératoires
Régler la chambre de façon à effectuer le cycle de pulvérisation requis uniquement et la remplir dans
la même proportion que pendant l’essai. Déterminer la vitesse de dépôt du brouillard salin. La vitesse
moyenne de récupération de
...
Questions, Comments and Discussion
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