ISO 17491:2002
(Main)Protective clothing — Protection against gaseous and liquid chemicals — Determination of resistance of protective clothing to penetration by liquids and gases
Protective clothing — Protection against gaseous and liquid chemicals — Determination of resistance of protective clothing to penetration by liquids and gases
Vêtements de protection — Protection contre les produits chimiques liquides et gazeux — Détermination de la résistance des vêtements de protection à la pénétration des liquides et des gaz
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17491
First edition
2002-04-15
Protective clothing — Protection against
gaseous and liquid chemicals —
Determination of resistance of protective
clothing to penetration by liquids and gases
Vêtements de protection — Protection contre les produits chimiques
liquides et gazeux — Détermination de la résistance des vêtements de
protection à la pénétration des liquides et des gaz
Reference number
ISO 17491:2002(E)
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ISO 2002
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Contents Page
1 Scope . 1
2 Normative references . 2
3 Terms and definitions . 2
4 Method A — Internal pressure test . 3
5 Method B — Aerosol and gaseous inward leakage test . 6
6 Method C — Liquid jet test . 11
7 Method D — Liquid spray test . 14
8 Method E — Alternative liquid spray test . 18
9 Method F — Mist test . 23
Bibliography. 26
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ISO 17491:2002(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting.
Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
International Standard ISO 17491 was prepared by Technical Committee ISO/TC 94, Personal safety — Protective
clothing and equipment, Subcommittee SC 13, Protective clothing.
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iv ISO 2002 – All rights reserved
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ISO 17491:2002(E)
Introduction
Chemical protective clothing is worn in conjunction with appropriate respiratory protective devices, in order to isolate
the body of the wearer from the environment. Several tests exist for determining the resistance of chemical protective
clothing materials to either the permeation or penetration of gaseous or liquid chemicals. However, the effectiveness
of the overall protective clothing item in preventing exposure from chemical hazards depends on the integrity of the
clothing item's design in eliminating or reducing inward leakage of chemicals.
The selection of the appropriate integrity test method will depend on the application of the chemical protective
clothing and the exposure hazards present. Usually, the integrity test method will be specified in the overall chemical
protective clothing specification.
Evaluations of protective clothing material chemical resistance should be carried out by the appropriate test.
ISO 6529 specifies methods for measuring the resistance of the protective clothing materials to permeation by either
liquids or gases. ISO 13994 specifies a method for determinig the penetration resistance of protective clothing
materials under conditions of continuous liquid contact and pressure, and can be applied to microporous materials,
seams, and assemblages. ISO 6530 specifies a procedure for measuring the penetration resistance of protective
clothing materials from the impact and runoff of liquids. General protective clothing requirements are specified in
ISO 13688.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 17491:2002(E)
Protective clothing — Protection against gaseous and liquid
chemicals — Determination of resistance of protective clothing to
penetration by liquids and gases
1 Scope
This International Standard specifies six different test methods for determining the resistance of complete protective
clothing to inward leakage of either gaseous or liquid chemicals (protective clothing integrity). These test methods
apply to either liquid or gaseous chemicals, or aerosols, and range in the level of severity.
The six integrity test methods specified by this International Standard are as follows:
a) Method A specifies a method for assessing the resistance of a gas-tight suit to outward leakage of air through,
for example, essential openings, fastenings, seams, interface areas between items, pores and any imperfections
in the materials of construction.
b) Method B specifies two different methods for determining the inward leakage of chemical protective suits in a
gaseous (or aerosol) environment. The procedure is applicable to gas-tight suits and provides an evaluation of
chemical protective suit integrity, paticularly leakage in the breathing zone, under dynamic conditions through the
use of human subjects.
c) Method C specifies a method for determining the resistance of chemical protective clothing to penetration by jets
of liquid chemicals. This procedure is applicable to clothing worn where there is a risk of exposure to a forceful
projection of a liquid chemical and intended to be resistant to penetration under conditions which require total
body surface cover but not gas-tight clothing.
d) Method D specifies a method for determining the resistance of chemical protective clothing to penetration by
sprays of liquid chemicals. This procedure applies to protective clothing intended to be worn when there is a risk
of exposure to slight splashes of a liquid chemical or to spray particles that coalesce and run off the surface of the
garment and intended to be resistant to penetration under conditions which require total body surface cover but
not gas-tight clothing.
e) Method E specifies an alternative method to method D for determining the resistance of chemical protective
clothing to penetration by sprays of liquid chemicals. Method E differs from Method D in that it uses a static
mannequin instead of a test subject, it also uses a different spray configuration and duration (1h compared to
for Method D) and is based on a qualitative determination of observed liquid on the absorbent coverall or
30 min
interior of the chemical protective clothing.
f) Method F is a modification of Method D where the spray has been modified to light spray or mist by use of
different nozzles and spray conditions and is intended for partial body protective clothing where the likelihood of
splash exposure is low.
Methods C, D, E and F are not appropriate for evaluating the permeation or penetration of liquid chemicals
through the material from which the clothing is made.
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2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 13688, Protective clothing — General requirements
EN 136:1998, Respiratory protective devices — Full face masks — Requirements, testing, marking
EN 149:1991, Respiratory protective devices — Filtering half masks to protect against particles — Requirements,
testing, marking
EN 12941:1998, Respiratory protective devices — Powered filtering devices incorporating a helmet or a hood —
Requirements, testing, marking
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the following terms and definitions apply.
3.1
assemblage
permanent fastening between two or more different garments, or between chemical protective clothing and
accessories, obtained, for example by sewing, welding, vulcanizing, gluing
3.2
calibrated stain
fluorescent or visible stain, with a defined minimum area, generated by dropping a specified quantity of test agent
onto an absorbent coverall
NOTE The calibrated stain is used to measure liquid penetration during spray and jet testing of chemical protective clothing.
3.3
chemical protective clothing
combined assembly of garments, worn to provide protection against exposure to or contact with chemicals
3.4
chemical protective suit
clothing worn to protect against chemicals that covers the whole, or greater part of the body
NOTE 1 A chemical protective suit may comprise of garments combined together to provide protection to the body.
NOTE 2 A suit may also have various types of additional protection such as hood or helmet, boots and gloves joined with it.
3.5
connection
assemblage or joint
3.6
degradation
deleterious change in one or more physical properties of a protective clothing material due to contact with chemicals
3.7
garment
individual component (of chemical protective clothing), the wearing of which provides protection against contact with
chemicals to the part of the body that it covers
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2 ISO 2002 – All rights reserved
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3.8
gas-tight suit
one-piece garment with hood, gloves and boots which, when worn with self-contained or air-line breathing apparatus
provides the wearer a high degree of protection against harmful liquids, particles and gaseous or vapour
contaminants
3.9
joint
non-permanent fastening between two different garments, or between chemical protective clothing and accessories
3.10
penetration
flow of a chemical through closures, porous materials, seams, and holes or other imperfections in a protective
clothing material on a non-molecular level
3.11
permeation
process by which a chemical moves through a protective clothing material on a molecular level
NOTE Permeation involves
a) sorption of molecules of the chemical into the contacted (outside) surface of a material,
b) diffusion of the sorbed molecules in the material, and
c) desorption of the molecules from the opposite (inside) surface of the material.
3.12
protective clothing material
any material or combination of materials used in an item of clothing for the purpose of isolating parts of the body from
a potential hazard
3.13
undergarments
clothing worn next to the body surface, beneath the other clothing
4MethodA — Internal pressure test
4.1 Principle
After the suit has been inflated to a defined pressure, the extent of the subsequent leakage of air is assessed by
recording the pressure reached after a defined period. Two different sets of test pressures are provided. Method A1
uses an inflation pressure of 1 250 Pa and a test pressure of 1 000 Pa. Method A2 uses an initial pressure of
1 750 Pa, a dwell test pressure of 1 700 Pa, and a test pressure of 1 650 Pa. Method A1 is considered the minimum
internal pressure test, but Method A2 provides a more rigorous determination of suit gas-tight integrity.
NOTE This test does not simulate penetration by gases in an inward direction. Although the danger to the wearer arises from
leakage in an inward direction, this test method assesses the outward leakage of air after the gas-tight suit has been inflated so
as to stretch the material of construction, thereby enabling the test method to be capable of detecting very small imperfections,
e.g. holes, splits or tears.
4.2 Apparatus
◦
4.2.1 Source of compressed air, supplying air within the temperature range of (20± 5) C.
4.2.2 Pressure-measuring device, with the capability of measuring up to (1 750± 30) Pa with a sensitivity
(readability) of 50 Pa.
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4.2.3 Vent valve-closure components, such components may be plugs or other means that are to be supplied for
test purposes by the manufacturer.
4.2.4 Stop clock or appropriate timing device, capable of measuring to the nearest second.
4.3 Procedure
4.3.1 General
4.3.1.1 Lay out the chemical protective suit including attached gloves and footwear, and full facemask if appropriate,
on a suitable flat and clean surface away from any sources of heat and/or currents of air.
Select an area for testing that is away from direct sunlight, open doors, drafts, heating and air conditioning registers.
4.3.1.2 Perform a visual inspection of the chemical protective suit. Check the chemical protective suit for seam
integrity by visually examining the seams and gently pulling on the seams. Ensure that all air supply lines, fittings,
visor or faceshield, zippers, and valves are secure and show no signs of deterioration.
4.3.1.3 Remove any creases and folds in the suit as far as practicable.
◦
4.3.1.4 Leave the suit for a minimum of 1h at (ambient temperature ± 3) C.
4.3.1.5 Make an inflation connection using on the techniques illustrated in Figure 1. Attach the pressure-measuring
device (4.2.2) to the chemical protective suit or inflation system.
Key
1 Airline connector or inflation couple
2 Suit venting-valve adapter
3 Removable gloves
4 Face-plate seal
Figure 1 — Typical examples of suit modification to permit inflation
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4 ISO 2002 – All rights reserved
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4.3.1.6 Carefully blank off the valves and other openings on the chemical protective suit with appropriate means of
closure supplied by the manufacturer.
4.3.1.7 Choose either Method A1 or Method A2.
4.3.2 Method A1 — Minimum procedure
4.3.2.1 Using compressed air (4.2.1), inflate the suit carefully to a pressure of (1 250± 50) Pa.
4.3.2.2 Maintain the pressure at (1 250± 50) Pa for at least 1 min by addition of air, if necessary, and at the same
time ensure that any creased areas are unfolded and that the suit is stretched as appropriate.
NOTE During this period, the temperature is stabilized and the pressure throughout the suit reaches equilibrium.
4.3.2.3 After the period of at least 1min has elapsed (see 4.3.2.1), adjust the pressure in the suit to
(1 000± 25) Pa.
4.3.2.4 Allow a further 4min to elapse. Note and record the ending pressure in the suit in pascals.
Pay careful attention to the cleanliness and the refitting of valves which have been obstructed or removed to carry out
the test, to ensure that they function satisfactorily after the test.
4.3.2.5 If the chemical protective suit shows a 20 % or more drop in pressure [(inflation pressure minus the ending
pressure/inflation pressure)× 100], check for leaks by inflating the suit to (1 250± 50) Pa and by brushing or
wiping the entire chemical protective suit (including seams, closures, lens gaskets, glove-to-sleeve joints, etc.) with a
mild soap and water solution. Observe the wiped areas of the chemical protective suit for the formation of soap
bubbles, which are an indication of a leak. Repair all identified leaks in accordance with specific manufacturer
instructions, if permitted.
Any commercially available, high sudsing soap solution such as children's bubble, has been found to offer
satisfactory performance for this purpose.
4.3.2.6 Retest the repaired chemical protective suit as specified in 4.3.1.1 to 4.3.1.6 and 4.3.2.1 to 4.3.2.4 (if it
originally showed a 20 % or more drop in pressure, and was subsequently repaired).
4.3.3 Method A2 — Rigorous procedure
4.3.3.1 Using compressed air, inflate the suit carefully to a pressure of (1 750± 50) Pa.
4.3.3.2 Maintain the pressure at (1 700± 50) Pa for 10 min by addition of air, if necessary, and at the same time
ensure that any creased areas are unfolded and that the suit is stretched as appropriate.
NOTE During this period, the temperature is stabilized and the pressure throughout the suit reaches equilibrium.
4.3.3.3 After the period of 10 min has elapsed (see 4.3.3.2), adjust the pressure in the suit to (1 650± 25) Pa.
4.3.3.4 Allow a further 6min to elapse. Note and record the ending pressure in the suit in pascals.
Pay careful attention to the cleanliness and the refitting of valves which have been obstructed or removed to carry out
the test, to ensure that they function satisfactorily after the test.
4.3.3.5 If the chemical protective suit shows unacceptable leakage as defined by the required performance, check
for leaks by inflating the suit to (1 700± 50) Pa and by brushing or wiping the entire chemical protective suit
(including seams, closures, lens gaskets, glove-to-sleeve joints, etc.) with a mild soap and water solution. Observe
the wiped areas of the chemical protective suit for the formation of soap bubbles, which are an indication of a leak.
Repair all identified leaks in accordance with specific manufacturer instructions, if permitted.
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ISO 17491:2002(E)
Any commercially available, high sudsing soap solution such as children's bubble, has been found to offer
satisfactory performance for this purpose.
4.3.3.6 Retest the repaired chemical protective suit as specified in 4.3.1.1 to 4.3.1.6 and 4.3.3.1 to 4.3.3.4.
4.4 Test report
The test report shall include the following information.
a) a reference to this International Standard, i.e. ISO 17491;
b) the method used, i.e. Method A1 or Method A2;
c) the manufacturer/supplier and any identifying mark;
d) the pressure recorded in clause 4.3.2.4 or 4.3.3.4 and the test temperature;
e) any further qualifying remarks and observations;
f) the results of any retesting, after repair of the suit.
5 Method B — Aerosol and gaseous inward leakage test
5.1 Principle
The subject wearing the suit under test, walks on a treadmill over which there is an enclosure. Through this enclosure
flows a constant concentration of the test agent, either sodium chloride (NaCl) using MethodB1 or sulfur
hexafluoride (SF ) using Method B2.
6
NOTE Method B1 simulates an aerosol challenge while Method B2 simulates a gaseous challenge.
The air inside the suit is sampled to determine the test agent content. The sample is extracted through a probe
placed inside the suit. Another probe measures the pressure inside the suit.
The airflow rate to the suit is adjusted and maintained at the manufacturer's minimum design flow rate. If the suit is
not outfitted with an external continuous flow air supply, then the airflow rate into the suit shall be at the rate of
sampling air that is withdrawn from the suit. For a typical arrangement, see Figures 2 and 3.
5.2 Test agents and test subjects
5.2.1 Test agents
5.2.1.1 Method B1 — Sodium chloride test agents
The mean sodium chloride concentration within the enclosure shall be as described in 8.16.3.2.2 of EN 136:1998.
5.2.1.2 Method B2 — Sulfur hexafluoride test agents
This method employs sulfur hexafluoride as the test gas. The subject wearing the suit under test stands with his
suited body surrounded by the SF test atmosphere (see Figure 3). Accurate determinations of leakage shall be
6
possible within the range for 0,001 % to approximately 20 % depending on the test challenge atmosphere. It is
recommended to use a test atmosphere at 0,1 % SF (by volume) since SF can build up inside the suit.
6 6
SF is not to be used for full suits utilizing filters as exhaust assemblies unless the suit exhaust assemblies are
6
connected to an atmosphere free of the challenge agent during testing.
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6 ISO 2002 – All rights reserved
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ISO 17491:2002(E)
Key
1Duct
2Baffle
3Atomizer
4Fan
5Valves
6Pump
7 Photometer
8 Additional air input
9 Manometer
10 Enclosure samples
11 Breathing zone samples
12 Breathing air supply
13 Enclosure
14 Treadmill
Figure 2 — Typical arrangement of inward leakage test using sodium chloride aerosol
5.2.2 Test subjects
For the test, persons shall be selected who are familiar with using such or similar equipment and whose medical
history is known to be satisfactory. The subjects shall be medically examined and certified fit to undertake the test
procedures. The necessity of a medical examination before, or supervision during the test shall be at the testing
supervisor's discretion. The selection of test subjects shall be in accordance with national regulations for the
participation of test subjects in experiments.
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ISO 2002 – All rights reserved 7
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ISO 17491:2002(E)
Key
1Duct
2 Baffle
3 Sulfur hexafluoride in air
4Fan
5Valves
6Pump
7 Sulfur hexafluoride detector
8 Additional air input
9 Manometer
10 Enclosure samples
11 Breathing zone samples
12 Breathing air supply
13 Enclosure
14 Treadmill
Figure 3 — Typical arrangement of inward leakage test using sulfur hexafluoride
Prior to the test, there is an examination that the suit is in good working condition and that it can be used without
hazard. Two devices shall be tested each being tested on two test subjects. One suit shall be pre-conditioned.
If more than one size of suit is manufactured, the test subjects are to be asked to select the appropriate size
according to the manufacturer's instructions.
The test subjects are to be asked to read the manufacturers fitting instructions and, if necessary, are shown how to
fit the suit correctly by the test supervisor, in accordance with the fitting instructions. After fitting the suit, each test
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subject is asked “Does the suit fit?”. If the answer is “YES”, continue with the test. If the answer is “NO”, take the
subject off the panel and report the fact.
5.3 Apparatus
5.3.1 Method B1 — Sodium chloride method apparatus, consisting of the following.
5.3.1.1 Aerosol generator, as described in 8.16.3.2.1 of EN 136:1998.
5.3.1.2 Detector for NaCl, preferably capable of analysing the test atmosphere NaCl continuously by means of a
suitable flame photometer having a sensitivity of 0,1 % of the chamber challenge concentration. The probe for
sampling the test atmosphere shall be positioned near the hood.
NOTE A specific example of probe design and position is provided in 7.3.4.3 of EN 12941:1998.
The NaCl concentration inside the suit is analysed and recorded by a flame photometer. This concentration,
measured within the head section of the suit being a measure of the inward leakage. The measured NaCl
concentration shall be increased by a factor of 1,25 to account for lung retention of NaCl.
Perform the test at ambient temperature and a relative humidity of less than 60 % within the test chamber.
5.3.1.2.1 Flame photometer, to be used as described in 8.16.3.2.3 of EN 136:1998.
Depending on the type of photometer used, it may be necessary to dilute the sample with clean air. Addition of dry
air at the sampling point can also help reduce particle losses in the sampling line.
5.3.1.2.2 Adjustable sample flow pump, to be used if no pump is incorporated into the photometer for withdrawing
an air sample from the suit under test. This pump is adjusted so as to withdraw a constant flow of 1 l/min to 3 l/min
from the sample probe.
5.3.1.2.3 Monitoring device for sampling of chamber concentration, consisting of a separate system to avoid
contamination of the suit sampling lines.
It is preferable to use a separate flame photometer for this purpose. If a second photometer is not available, sampling
of the chamber concentration using a separate sampling system may be made. However, time will then be required
to allow the photometer to return to a clean background. Figure 2 shows a typical sampling arrangement.
5.3.2 Method B2 — Sulfur hexafluoride method (SF )
6
5.3.2.1 Detector for SF , preferably capable of analysing the test atmosphere for SF continuously by means of a
6 6
suitable analyser or spot checks as necessary to determine the concentration during tests. At minimum, the test
atmosphere shall be analysed at 3min intervals. The probe for sampling the test atmosphere shall be positioned at
head height (1 800± 200) mm, approximately 200 mm from the chamber wall. The SF concentration inside the
6
suit is analysed and recorded. This concentration, measured within the head section of the suit being a measure of
the inward leakage.
A suitable analyser for the test atmosphere is one based on thermal conductivity, infrared spectroscopy or electron
capture with dilution. The SF concentration in the suit may be monitored using an electron capture detector or
6
infrared system.
5.3.2.2 Sampling probe, consisting of a length of suitable plastic tube fitted with a plastic ball of approximately
20 mm diameter and having 8 holes each of 1,5 mm diameter spaced equidistant around the circumference of the
ball. The sample probe shall be positioned as indicated in 7.3.4.3 of EN 12941:1998.
5.3.2.3 Test chamber, made from transparent material and having a minimum cross-sectional dimension of 0,7 m
(see Figures 2 and 3).
It should be supported with adequate clearance above the head of the test subject and extend down to the surface of
the treadmill. The test agent enters the top of the chamber through a flow distributor and is directed downward over
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ISO 2002 – All rights reserved 9
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the head of the test subject at a flow rate of at least 0,12 m/s. This flow rate should be measured close to the
subject's head. In addition the flow rate should not fall below 0,1 m/s inside the effective working volume (0,1 m from
the chamber wall and above a height of 0,75 m). The concentration of the test agent inside the effective working
volume has to be checked to be homogeneous.
5.3.2.4 Treadmill, having a 2% gradient, capable of maintaining a constant speed of 5km/h and installed in the
chamber.
5.3.2.5 Pressure detection probe, fitted near to the sample probe and connected to a pressure sensor.
A single probe can be used if the pressure is tapped off the sampling line and corrected for the sampling flow-induced
pressure drop.
5.4 Procedure
5.4.1 Dress the test subject in the suit according to the instructions for the type of suit under test. Underclothings
should consist of standard underwear, pants, and a long sleeve shirt. The test subjects shall be informed that if they
wish to adjust the suit during the test they may do so. If this is done the relevant section of the test will be repeated
having allowed time for the system to resettle. The subjects shall be given no indication of the results as the test
proceeds.
5.4.2 Follow the test procedure in Table 1. Sample the test chamber for SF at 3-min intervals du
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 17491
Première édition
2002-04-15
Vêtements de protection — Protection
contre les produits chimiques liquides et
gazeux — Détermination de la résistance
des vêtements de protection à la
pénétration des liquides et des gaz
Protective clothing — Protection against gaseous and liquid chemicals —
Determination of resistance of protective clothing to penetration by liquids
and gases
Numéro de référence
ISO 17491:2002(F)
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ISO 2002
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ISO 17491:2002(F)
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2 Références normatives . 2
3 Termes et définitions . 2
4 Méthode A — Essai de pression interne . 3
5 Méthode B — Essai de fuite de gaz et d'aérosol vers l'intérieur . 6
6 Méthode C — Essai avec un jet de liquide . 12
7 Méthode D — Essai avec un liquide sous forme de brouillard . 15
8 Méthode E — Autre essai avec un liquide sous forme de brouillard . 20
9 Méthode F — Essai au brouillard . 25
Bibliographie. 28
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ISO 17491:2002(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en liaison
avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique
internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI, Partie 3.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire l'objet
de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas
avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
La Norme internationale ISO 17491 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 94, Sécurité individuelle —
Vêtements et équipements de protection, sous-comité SC 13, Vêtements de protection.
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ISO 17491:2002(F)
Introduction
Les vêtements de protection chimique sont portés associés à des appareils de protection respiratoire appropriés afin
d'isoler le corps du porteur de l'environnement. Il existe plusieurs essais pour déterminer la résistance des matériaux
des vêtements de protection contre les produits chimiques à la perméation ou à la pénétration des produits
chimiques, liquides ou gazeux. Cependant, l'efficacité globale de l'article de vêtement de protection à empêcher
l'exposition aux risques chimiques dépend de l'intégrité que la conception de l'article d'habillement offre pour
l'élimination ou la réduction des fuites vers l'intérieur de produits chimiques.
Le choix de la méthode appropriée d'essai d'intégrité dépend de l'usage du vêtement de protection chimique et de
l'exposition aux risques présents. En général, la méthode d'essai d'intégrité est spécifiée dans la spécification du
vêtement de protection chimique complet.
Il convient d'effectuer les évaluations de la résistance chimique des matériaux des vêtements de protection à l'aide
de l'essai approprié. L'ISO 6529 spécifie des méthodes pour mesurer la résistance des matériaux de vêtements de
protection à la perméation par les liquides ou les gaz. L'ISO 13994 spécifie une méthode pour déterminer la
résistance à la pénétration des matériaux de vêtements de protection dans des conditions continues de contact avec
le liquide sous pression et peut être appliquée aux matériaux microporeux, aux coutures et aux assemblages.
L'ISO 6530 spécifie une méthode pour mesurer la résistance à la pénétration des matériaux de vêtements de
protection à l'impact et au ruissellement des liquides. Les exigences générales relatives aux vêtements de protection
sont spécifiées dans l'ISO 13688.
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NORME INTERNATIONALE ISO 17491:2002(F)
Vêtements de protection — Protection contre les produits
chimiques liquides et gazeux — Détermination de la résistance des
vêtements de protection à la pénétration des liquides et des gaz
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie six méthodes d'essai différentes permettant de déterminer la résistance
de vêtements de protection complets à la fuite vers l'intérieur des produits chimiques gazeux ou liquides (intégrité du
vêtement de protection). Ces méthodes d'essai s'appliquent aux produits chimiques, qu'ils soient gazeux ou liquides,
ou aux aérosols, et permettent d'établir le degré de sévérité.
La présente Norme internationale spécifie six méthodes d'essai d'intégrité comme suit:
a) La méthode A spécifie une méthode pour évaluer la résistance d'une combinaison étanche aux gaz à la
pénétration des produits gazeux, par exemple par les ouvertures essentielles, les attaches, les coutures, les
zones d'interface entre les différentes pièces, les trous et les imperfections des matériaux de construction.
b) La méthode B spécifie deux méthodes distinctes pour déterminer la fuite vers l'intérieur des combinaisons de
protection chimique dans un environnement gazeux (ou un environnement d'aérosols). La méthode s'applique
aux combinaisons étanches aux gaz et donne une évaluation de l'intégrité de la combinaison de protection
chimique, particulièrement dans la zone respiratoire, dans des conditions dynamiques avec des sujets humains.
c) La méthode C spécifie une méthode pour déterminer la résistance des vêtements de protection chimique à la
pénétration par des jets de produits chimiques liquides. La méthode s'applique aux vêtements de protection
destinés à être portés dans des situations où il existe un risque d'exposition à une projection importante de
produits chimiques liquides. Ils sont prévus pour résister à la pénétration dans des conditions qui exigent une
couverture totale de la surface du corps mais ne nécessitent pas le port de vêtements de protection étanches
aux gaz.
d) La méthode D spécifie une méthode pour déterminer la résistance des vêtements de protection chimique à la
pénétration par des pulvérisations de produits chimiques liquides. La méthode s'applique aux vêtements de
protection destinés à être portés dans des situations où il existe un risque d'exposition à des éclaboussures
légères de produits chimiques liquides ou à des pulvérisations de particules qui par coalescence se groupent et
ruissellent le long de la surface de l'article d'habillement. Ils sont prévus pour résister à la pénétration dans des
conditions qui exigent une couverture totale de la surface du corps mais ne nécessitent pas le port de vêtements
de protection étanches aux gaz.
e) La méthode E spécifie une méthode alternative à la méthode D pour déterminer la résistance des vêtements de
protection chimique à la pénétration par des brouillards de produits chimiques liquides. La méthode E diffère de
la méthode D par le remplacement du sujet humain par un mannequin statique et par la configuration différente
de la pulvérisation ainsi que sa durée (1 h au lieu de 30 min). Elle repose sur une détermination qualitative du
liquide observé sur la combinaison absorbante ou sur l'intérieur du vêtement de protection.
f) La méthode F est une variante de la méthode D. Dans cette méthode, un brouillard léger ou une buée est
appliqué(e) dans des conditions différentes de pulvérisation et à l'aide de buses différentes; elle est destinée aux
vêtements de protection partielle du corps prévus pour être portés dans des situations où la probabilité
d'exposition aux éclaboussures est faible.
Les méthodes C, D, E et F ne conviennent pas pour évaluer la perméation ou la pénétration de produits
chimiques liquides à travers les matériaux qui constituent les vêtements.
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2Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
ISO 13688, Vêtements de protection — Exigences générales
EN 136:1998, Appareils de protection respiratoire — Masques complets — Exigences, essais, marquage
EN 149:1991, Appareils de protection respiratoire — Demi-masques filtrants contre les particules — Exigences,
essais, marquage
EN 12941:1998, Appareils de protection respiratoire — Appareils filtrants à ventilation assistée avec casque ou
cagoule — Exigences, essais, marquage
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
assemblage
liaison permanente entre deux ou plusieurs articles d'habillement, ou entre un vêtement de protection et des
accessoires, obtenue, par exemple par couture, soudage, vulcanisation, collage
3.2
tache étalon
tache visible ou fluorescente, ayant une surface minimale définie, générée en laissant tomber une quantité précisée
d'agent d'essai sur une combinaison absorbante
NOTE La tache étalon est utilisée durant les essais des vêtements de protection chimique pour mesurer la pénétration du liquide
au brouillard et au jet.
3.3
vêtement de protection chimique
assemblage combiné d'articles d'habillement portés pour fournir une protection contre des produits chimiques par
exposition ou contact
3.4
combinaison de protection chimique
vêtement couvrant l'ensemble du corps ou la plus grande partie de celui-ci, porté pour protéger contre les produits
chimiques
NOTE 1 Une combinaison de protection chimique peut comprendre des articles d'habillement associés pour fournir au corps
une protection.
NOTE 2 Une combinaison peut également posséder divers types de protections complémentaires tels que cagoule ou casque,
bottes et gants qui lui sont joints.
3.5
connexion
assemblage ou jonction
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ISO 17491:2002(F)
3.6
dégradation
altération nuisible d'une ou plusieurs propriétés physiques d'un vêtement de protection à la suite d'un contact avec
un produit chimique
3.7
article d'habillement
élément individuel (d'un vêtement de protection chimique), dont le port fournit à la partie du corps couverte une
protection contre des contacts avec des produits chimiques
3.8
combinaison étanche aux gaz
vêtement d'une seule pièce comportant cagoule, gants et bottes qui, lorsqu'il est porté avec un appareil de protection
respiratoire, autonome ou à adduction d'air, fournit un degré élevé de protection contre les liquides, les particules et
les contaminants nocifs, gaz ou vapeur
3.9
jonction
liaison non permanente entre deux articles d'habillement différents ou entre un vêtement de protection chimique et
des accessoires
3.10
pénétration
écoulement à l'échelle non moléculaire d'un produit chimique à travers les fermetures, les porosités, les coutures, les
trous et les autres imperfections d'un matériau de vêtement de protection
3.11
perméation
processus par lequel un produit chimique traverse un matériau à l'échelle moléculaire
NOTE La perméation implique
a) l'adsorption des molécules du produit chimique dans la surface de contact (externe) du matériau,
b) la diffusion des molécules adsorbées dans le matériau, et
c) la désorption des molécules depuis la surface opposée (interne) du matériau.
3.12
matériau d'un vêtement de protection
tout matériau ou combinaison de matériaux utilisé(e) dans un article de vêtement de protection afin d'isoler certaines
parties du corps d'un danger potentiel
3.13
sous-vêtements
vêtements portés à même la surface du corps, sous d'autres vêtements
4Méthode A — Essai de pression interne
4.1 Principe
Après gonflage de la combinaison jusqu'à obtention d'une pression définie, le degré de la fuite ultérieure est
déterminé par enregistrement de la pression atteinte après une période de temps déterminée. Deux groupes
différents de valeurs de pression d'essai sont fournis. La méthode A1 préconise une pression de gonflage de
1 250 Pa et une pression d'essai de 1 000 Pa. La méthode A2 préconise une pression initiale de 1 750 Pa, un
maintien de pression d'essai de 1 700 Pa et une pression d'essai de 1 650 Pa. La méthode A1 est considérée
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comme l'essai de pression interne minimal, mais la méthode A2 permet une détermination plus rigoureuse de
l'intégrité d'une combinaison imperméable aux gaz.
NOTE L'appareillage d'essai ne simule pas la pénétration par les gaz vers l'intérieur. Bien que le danger pour le porteur
provienne d'une fuite vers l'intérieur, la méthode d'essai décrite détermine les fuites d'air vers l'extérieur après gonflage de la
combinaison étanche aux gaz de manière à étirer le matériau de construction et permettre ainsi à la méthode d'essai de détecter
les minuscules imperfections comme par exemple, les trous, les fentes ou les accrocs.
4.2 Appareillage
◦
4.2.1 Source d'air comprimé, amenant de l'air à une température de (20± 5) C.
4.2.2 Manomètre, pouvant effectuer des mesurages jusqu'à (1 750± 30) Pa à une sensibilité (précision de
lecture) de 50 Pa.
4.2.3 Valves de fermeture, pouvant être des bouchons ou d'autres dispositifs fournis par le fabricant pour les
besoins de l'essai.
4.2.4 Chronomètre ou minuterie appropriée, pouvant mesurer à la seconde près.
4.3 Mode opératoire
4.3.1 Généralités
4.3.1.1 Placer la combinaison de protection chimique avec les gants et les articles chaussants joints, ainsi que, le
cas échéant, le masque complet sur une surface appropriée, plane et propre, à l'écart des sources de chaleur et/ou
des courants d'air.
Pour l'essai, choisir une zone à l'abri de la lumière directe du soleil, des portes ouvertes, des courants d'air, du
chauffage et des bouches d'air conditionné.
4.3.1.2 Effectuer un examen visuel de la combinaison de protection chimique. Vérifier l'intégrité des coutures de la
combinaison de protection en tirant légèrement dessus puis les examiner à l’œil nu. S'assurer que tous les circuits
d'alimentation en air, raccords, masque oculaire ou écran facial, fermetures à glissière, soupapes sont sûrs et ne
montrent aucun signe de détérioration.
4.3.1.3 Éliminer tous les plis et marques de froissement de la combinaison, dans la mesure du possible.
◦
4.3.1.4 Laisser la combinaison séjourner à (température ambiante ± 3)C1 pendant au moins h.
4.3.1.5 Faire un raccord pour le gonflage en utilisant une des techniques illustrées sur la Figure 1. Fixer le
manomètre (4.2.2) à la combinaison de protection chimique ou au dispositif de gonflage.
4.3.1.6 Obturer soigneusement les soupapes et les autres ouvertures de la combinaison de protection chimique à
l'aide des dispositifs appropriés de fermeture fournis par le fabricant.
4.3.1.7 Choisir soit la méthode A1, soit la méthode A2.
4.3.2 Méthode A1 — Méthode minimale
4.3.2.1 Gonfler soigneusement la combinaison avec l'air comprimé (4.2.1) jusqu'à obtention d'une pression de
(1 250± 50) Pa.
4.3.2.2 Maintenir la pression à (1 250± 50) Pa pendant au moins 1 min en ajoutant de l'air, si nécessaire, et en
même temps s'assurer que toutes les parties à plis sont défroissées et que la combinaison est correctement étirée.
NOTE Pendant ce laps de temps, la température et la pression dans la combinaison se stabilisent.
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Légende
1 Raccordement à l'alimentation en air ou raccordement pour gonflage
2 Adaptateur de valve de la combinaison
3 Gant amovibles
4 Élément d'étanchéité pour le visage
Figure 1 — Exemples types de modifications de la combinaison pour permettre le gonflage
4.3.2.3 Après cette période d'au moins 1min (voir 4.3.2.1), régler la pression dans la combinaison à
(1 000± 25) Pa.
4.3.2.4 Laisser s'écouler 4min de plus. Noter et enregistrer la pression finale dans la combinaison en pascals.
Veiller à nettoyer et replacer les soupapes qui ont été obturées ou enlevées pour les besoins de l'essai afin de
s'assurer de leur bon fonctionnement après l'essai.
4.3.2.5 Si une chute de pression de 20 % ou plus est constatée dans la combinaison de protection chimique
[(pression de gonflage moins la pression finale/pression de gonflage)× 100], vérifier les fuites en gonflant la
combinaison à (1 250± 50) Pa puis brosser ou essuyer la combinaison de protection chimique complète (y
compris les coutures, les fermetures, les joints de l'oculaire, les jonctions gant-manche, etc.) avec une solution d'eau
savonneuse douce. Examiner si des bulles de savon se forment sur les parties nettoyées de la combinaison de
protection chimique, ce qui indique une fuite. Si c'est permis, réparer toutes les fuites identifiées conformément aux
instructions spécifiques du fabricant.
On a trouvé que les solutions savonneuses à pouvoir moussant élevé, comme les solutions pour bulles de savon,
disponibles dans le commerce, donnaient des résultats satisfaisants à cet effet.
4.3.2.6 Soumettre à nouveau à l’essai la combinaison réparée conformément aux spécifications de 4.3.1.1 à
4.3.1.6 et de 4.3.2.1 à 4.3.2.4 (en cas de chute de pression initiale supérieure à 20 % ou plus et après réparation
ultérieure).
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4.3.3 Méthode A2 — Méthode rigoureuse
4.3.3.1 Gonfler soigneusement la combinaison avec l'air comprimé jusqu'à obtention d'une pression de
(1 750± 50) Pa.
4.3.3.2 Maintenir la pression à (1 700± 50) Pa pendant 10 min en ajoutant de l'air, si nécessaire, et en même
temps s'assurer que toutes les parties à plis sont défroissées et que la combinaison est correctement étirée.
NOTE Pendant ce laps de temps, la température et la pression dans la combinaison se stabilisent.
4.3.3.3 Après cette période de 10 min (voir 4.3.3.2), régler la pression dans la combinaison à .(1 650± 25) Pa
4.3.3.4 Laisser s'écouler 6min de plus. Noter et enregistrer la pression finale dans la combinaison en pascals.
Veiller à nettoyer et replacer les soupapes qui ont été obturées ou enlevées pour les besoins de l'essai afin de
s'assurer de leur bon fonctionnement après l'essai.
4.3.3.5 Si une fuite inacceptable, telle qu'elle est définie par la performance requise, est constatée dans la
(1 700± 50) Pa
combinaison de protection chimique, vérifier les fuites en gonflant la combinaison à puis brosser
ou essuyer la combinaison de protection chimique complète (y compris les coutures, les fermetures, les joints de
l'oculaire, les jonctions gant-manche, etc.) avec une solution d'eau savonneuse douce. Examiner si des bulles de
savon se forment sur les parties nettoyées de la combinaison de protection chimique, ce qui indique une fuite. Si
c'est permis, réparer toutes les fuites identifiées conformément aux instructions spécifiques du fabricant.
On a trouvé que les solutions savonneuses à pouvoir moussant élevé, comme les solutions pour bulles de savon,
disponibles dans le commerce, donnaient des résultats satisfaisants à cet effet.
4.3.3.6 Soumettre à nouveau à essai la combinaison réparée conformément aux spécifications de 4.3.1.1 à 4.3.1.6
et de 4.3.3.1 à 4.3.3.4.
4.4 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit inclure les informations suivantes:
a) une référence à la présente Norme internationale, c'est-à-dire l'ISO 17491;
b) la méthode utilisée, c'est-à-dire la méthode A1 ou la méthode A2;
c) le fabricant ou le fournisseur et toute marque d'identification;
d) la pression enregistrée en 4.3.2.4 ou en 4.3.3.4 et la température d'essai;
e) tout autre commentaire ou remarque d'ordre qualificatif;
f) les résultats de tout nouvel essai, après réparation de la combinaison.
5Méthode B — Essai de fuite de gaz et d'aérosol vers l'intérieur
5.1 Principe
Le sujet portant la combinaison soumise à essai marche sur un tapis roulant à l'intérieur d'une enceinte traversée par
un flux à une concentration constante d'agent d'essai, soit du chlorure de sodium (NaCl) dans le cas de la
méthode B1, soit de l'hexafluorure de soufre (SF ) dans le cas de la méthode B2.
6
NOTE La méthode B1 simule un essai de fuite d'aérosol, tandis que la méthode B2 simule un essai de fuite de gaz.
L'air à l'intérieur de la combinaison est prélevé afin de déterminer la teneur en agent d'essai. L'échantillon est prélevé
à l'aide d'une sonde placée à l'intérieur de la combinaison. Une autre sonde mesure la pression à l'intérieur de la
combinaison.
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Le débit de l'air amené à la combinaison est réglé et maintenu au débit minimal prévu par le fabricant. Si la
combinaison n'est pas équipée d'une alimentation à débit d'air continu externe, alors le débit d'air dans la
combinaison doit être identique au débit du prélèvement d'air dans la combinaison. Des installations types sont
illustrées sur les Figures 2 et 3.
Légende
1 Conduit
2Chicane
3Atomiseur
4 Ventilateur
5 Robinets
6 Pompe
7Photomètre
8Arrivée d'air supplémentaire
9 Manomètre
10 Échantillons dans l’enceinte
11 Échantillons dans la zone respiratoire
12 Alimentation en air respirable
13 Enceinte
14 Tapis roulant
Figure 2 — Montage type pour l'essai de fuite vers l'intérieur avec un aérosol de chlorure de sodium
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ISO 17491:2002(F)
Légende
1 Conduit
2 Chicane
3 Hexafluorure de soufre dans l'air
4 Ventilateur
5Robinets
6 Pompe
7Détecteur d'hexafluorure de soufre
8Arrivée d'air supplémentaire
9 Manomètre
10 Échantillons dans l'enceinte
11 Échantillons dans la zone respiratoire
12 Alimentation en air respirable
13 Enceinte
14 Tapis roulant
Figure 3 — Montage type pour l'essai de fuite vers l'intérieur avec de l'hexafluorure de soufre
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ISO 17491:2002(F)
5.2 Agents d'essai et sujets d'essai
5.2.1 Agents d'essai
5.2.1.1 Méthode B1 — Agents d'essai: chlorure de sodium
La concentration moyenne en chlorure de sodium à l'intérieur de l'enceinte doit être conforme aux spécifications de
8.16.3.2.2 de l'EN 136.
5.2.1.2 Méthode B2 — Agents d'essai: hexafluorure de soufre
La méthode prévoit l'utilisation d'hexafluorure de soufre comme agent d'essai gazeux. Le sujet portant la
combinaison soumise à l'essai se tient debout de manière à se trouver entouré de l'atmosphère d'essai de SF (voir
6
Figure 3). La fuite doit pouvoir être déterminée avec exactitude à l'intérieur d'une plage comprise entre 0,001 % et
environ 20 % en fonction de l'atmosphère d'essai. Compte tenu de l'accumulation possible de SF à l'intérieur de la
6
combinaison, il est recommandé d'utiliser une atmosphère d'essai dont la concentration est de 0,1 % de SF (en
6
volume).
Ne pas utiliser le SF avec les combinaisons munies de filtres comme dispositifs d'échappement, à moins que les
6
dispositifs d'échappement de la combinaison soient reliés à une atmosphère dépourvue d'agent d'essai pendant
l'essai.
5.2.2 Sujets d'essai
Pour l'essai, choisir des personnes familières avec l'utilisation d'un matériel identique ou similaire et dont le dossier
médical est satisfaisant. Les sujets d'essai doivent être soumis à un examen médical à l'issue duquel il est certifié
qu'ils sont aptes à effectuer les essais. La nécessité d'un examen médical avant les essais et d'une surveillance
médicale pendant les essais est laissée à la discrétion du responsable des essais. Le choix des sujets d'essai doit
être effectué conformément aux réglementations nationales relatives à la participation de sujets d'essai lors
d'expériences.
Avant les essais, un examen doit déterminer que la combinaison est en bon état de fonctionnement et qu'elle peut
être utilisée sans danger. Deux combinaisons doivent être soumises à essai, chacune étant essayée par deux sujets
d'essai. Une combinaison doit être préconditionnée.
Si la combinaison est fabriquée en plusieurs tailles, il est demandé aux sujets d'essai de choisir la taille appropriée,
conformément aux instructions du fabricant.
Il est demandé aux sujets d'essai de lire les instructions de mise en place du fabricant et, si nécessaire, le
responsable des essais montre comment mettre correctement la combinaison, conformément aux instructions du
fabricant. Après avoir mis la combinaison, il est posé à chaque sujet d'essai la question suivante: «La combinaison
est-elle bien adaptée ?». Si la réponse est «OUI», continuer l'essai. Si la réponse est «NON», écarter le sujet du
panel d'essai et noter le fait.
5.3 Appareillage
5.3.1 Méthode B1 — Appareillage pour la méthode au chlorure de sodium, consistant en ce qui suit.
5.3.1.1 Générateur d'aérosol, comme décrit en 8.16.3.2.1 de l'EN 136:1998.
5.3.1.2 Détecteur pour NaCl, de préférence capable d'analyser en continu la teneur en NaCl de l'atmosphère
d'essai à l'aide d'un photomètre de flamme approprié d'une sensibilité de 0,1 % de la concentration d'essai de la
chambre. La sonde d'échantillonnage de l'atmosphère d'essai doit être placée près de la cagoule.
NOTE Un exemple spécifique de conception et de mise en place de la sonde est donné à l'article 7.3.4.3 de l'EN 12941:1998.
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ISO 17491:2002(F)
La concentration en NaCl à l'intérieur de la combinaison est analysée et enregistrée par un photomètre de flamme.
La concentration obtenue, mesurée dans la partie de combinaison correspondant à la tête, est la mesure de la fuite
vers l'intérieur. Afin de tenir compte de la rétention de NaCl dans les poumons, la concentration de NaCl mesurée
doit être augmentée d'un facteur de 1,25.
Effectuer l'essai à température ambiante et à un taux d'humidité relative inférieur à 60 % à l'intérieur de la chambre
d'essai.
5.3.1.2.1 Photomètre de flamme, à utiliser con
...
Questions, Comments and Discussion
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