ISO 3522:2007
(Main)Aluminium and aluminium alloys — Castings — Chemical composition and mechanical properties
Aluminium and aluminium alloys — Castings — Chemical composition and mechanical properties
ISO 3522:2007 specifies the chemical composition limits for aluminium casting alloys and mechanical properties of separately cast test bars for these alloys.
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition chimique et caractéristiques mécaniques
L'ISO 3522:2007 spécifie les teneurs limites de la composition chimique des alliages d'aluminium pour pièces moulées ainsi que les caractéristiques mécaniques des éprouvettes coulées à part pour ces alliages.
General Information
Relations
Buy Standard
Standards Content (Sample)
МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 3522
Четвертое издание
2007-10-15
Алюминий и алюминиевые сплавы.
Отливки. Химический состав и
механические свойства
Aluminium and aluminium alloys. Castings. Chemical composition and
mechanical properties
Ответственность за подготовку русской версии несёт GOST R
(Российская Федерация) в соответствии со статьёй 18.1 Устава
Ссылочный номер
ISO 3522:2007(R)
©
ISO 2007
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Отказ от ответственности при работе в PDF
Настоящий файл PDF может содержать интегрированные шрифты. В соответствии с условиями лицензирования, принятыми
фирмой Adobe, этот файл можно распечатать или смотреть на экране, но его нельзя изменить, пока не будет получена
лицензия на установку интегрированных шрифтов в компьютере, на котором ведется редактирование. В случае загрузки
настоящего файла заинтересованные стороны принимают на себя ответственность за соблюдение лицензионных условий
фирмы Adobe. Центральный секретариат ISO не несет никакой ответственности в этом отношении.
Adobe - торговый знак фирмы Adobe Systems Incorporated.
Подробности, относящиеся к программным продуктам, использованным для создания настоящего файла PDF, можно найти в
рубрике General Info файла; параметры создания PDF были оптимизированы для печати. Были приняты во внимание все
меры предосторожности с тем, чтобы обеспечить пригодность настоящего файла для использования комитетами-членами
ISO. В редких случаях возникновения проблемы, связанной со сказанным выше, просьба проинформировать Центральный
секретариат по адресу, приведенному ниже.
ДОКУМЕНТ ЗАЩИЩЕН АВТОРСКИМ ПРАВОМ
© ISO 2007
Все права сохраняются. Если не указано иное, никакую часть настоящей публикации нельзя копировать или использовать в
какой-либо форме или каким-либо электронным или механическим способом, включая фотокопии и микрофильмы, без
предварительного письменного согласия ISO, которое должно быть получено после запроса о разрешении, направленного по
адресу, приведенному ниже, или в комитет-член ISO в стране запрашивающей стороны.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Опубликовано в Швейцарии
ii © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 2 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Содержание Страница
Предисловие .iv
1 Область применения .1
2 Нормативные ссылки .1
3 Термины и определения .1
4 Обозначение.2
4.1 Обозначение сплава .2
4.2 Обозначения отпуска.2
4.3 Процессы литья.3
4.4 Обозначение изделия.3
5 Химический состав.3
5.1 Общее положение.3
5.2 Пробы для химического анализа отливок .3
6 Механические свойства .4
6.1 Общие положения .4
6.2 Испытательные образцы.4
6.3 Испытания на растяжение .5
6.4 Повторные испытания .5
6.5 Определение твердости.6
7 Правила округления для определения соответствия .6
Приложение А (нормативное) Письменные правила для обозначения и химического
состава легированных алюминиевых слитков для переплавки и литья.14
Приложение В (информативное) Механические свойства сплавов, отлитых под давлением .16
Приложение С (информативное) Сравнение литейных характеристик, механических и
других свойств.17
Приложение D (информативное) Сравнение между обозначениями литейных алюминиевых
сплавов.21
Библиография.22
© ISO 2007 – Все права сохраняются iii
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Предисловие
Международная организация по стандартизации (ISO) является всемирной федерацией национальных
организаций по стандартизации (комитетов-членов ISO). Разработка международных стандартов
обычно осуществляется техническими комитетами ISO. Каждый комитет-член, заинтересованный в
деятельности, для которой был создан технический комитет, имеет право быть представленным в
этом комитете. Международные правительственные и неправительственные организации, имеющие
связи с ISO, также принимают участие в работах. ISO работает в тесном сотрудничестве с
Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам стандартизации в области
электротехники.
Международные стандарты разрабатываются в соответствии с правилами, установленными в
Директивах ISO/IEC, Часть 2.
Основная задача технических комитетов состоит в подготовке международных стандартов. Проекты
международных стандартов, одобренные техническими комитетами, рассылаются комитетам-членам
на голосование. Их опубликование в качестве международных стандартов требует одобрения, по
меньшей мере, 75 % комитетов-членов, принимающих участие в голосовании.
Следует иметь в виду, что некоторые элементы этого документа могут быть объектом патентных прав.
Организация ISO не должна нести ответственность за идентификацию какого-либо одного или всех
патентных прав.
ISO 3522 был подготовлен Техническим Комитетом ISO/TC 79, Легкие металлы и их сплавы,
Подкомитетом SC 7, Алюминий и литейные алюминиевые сплавы.
Настоящее четвертое издание отменяет и заменяет третье издание (ISO 3522:2006), Таблица 1
которого технически пересмотрена в отношении химического состава сплава AlSi9Cu3(Fe).
iv © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 4 ----------------------
МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 3522:2007(R)
Алюминий и алюминиевые сплавы. Отливки. Химический
состав и механические свойства
1 Область применения
Настоящий международный стандарт устанавливает пределы химического состава для алюминиевых
литейных сплавов и механические свойства специально отлитых образцов для этих сплавов.
2 Нормативные ссылки
Следующие ссылочные нормативные документы являются обязательными для применения настоящего документа.
Для жестких ссылок применяется только цитируемое издание документа. Для плавающих ссылок необходимо
использовать самое последнее издание нормативного ссылочного документа (включая любые изменения).
ISO 2378, Сплавы алюминиевые, отлитые в кокиль. Эталонный образец
ISO 2379, Сплавы алюминиевые, отлитые в песчаные формы. Эталонный образец
ISO 6506-1:2005, Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1.
Метод испытания
ISO 6892, Материалы металлические. Испытания на растяжение при комнатной температуре
3 Термины и определения
Для данного документа применяются следующие термины и определения.
3.1
отливка
casting
общий термин для изделий в их готовой или почти готовой форме, образованной при затвердевании
металла или сплава в форме
3.2
отливка в песчаную форму
sand casting
отливка, полученная литьем в песчаную форму
3.3
кокильная отливка
permanent-mould casting
chill casting
отливка, полученная литьем в металлическую форму, в которую расплавленный метал вводится под
действием силы тяжести и затвердевает под атмосферным давлением
© ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 5 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
3.4
литье под давлением с вакуумным всасыванием в пресс-форме
low pressure die-casting
процесс, при котором расплавленный металл впрыскивается в постоянную металлическую форму и
затвердевает под низким давлением (обычно на 0,7 бар выше атмосферного давления)
3.5
отливка, полученная литьем под давлением
pressure die-casting
die-casting
отливка, полученная в металлической форме, в которую расплавленный металл вводится под высоким
давлением
3.6
литье по выплавляемым моделям, точное литье
investment casting (lost wax)
двухступенчатый процесс, состоящий из изготовления керамической формы вокруг восковой или
термопластичной модели, которая выплавляется в течение процесса, и заливки металла в эту форму
3.7
текучесть
fluidity
способность сплава производить тонкостенные отливки и воспроизводить мелкие элементы
3.8
образование горячих трещин (при охлаждении отливки)
hot tearing
тенденция к образованию трещины в отливке в результате возникновения внутреннего напряжения при
затвердевании
3.9
плотность (герметичность) при испытании под давлением
pressure tightness
склонность не давать утечки во время испытания под давлением
3.10
примесь, загрязнение
impurities
присутствующий металлический или неметаллический элемент, но не намеренно добавленный в
металл, минимальное содержание которого не контролируется
4 Обозначение
4.1 Обозначение сплава
Обозначение сплава должно соответствовать Приложению A.
4.2 Обозначения отпуска
Следующие сокращения используются для условий термообработки, относящихся к Таблицам 2, 3, 4 и
B.1:
F в состоянии после отливки;
O в состоянии после отжига;
T1 контролируемое охлаждение после разливки и естественное старение;
2 © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 6 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
T4 раствор после термообработки и естественного старения, где применимо;
T5 контролируемое охлаждение после разливки и искусственное старение или перестарение;
T6 раствор после термообработки и полного искусственного старения;
T64 раствор после термообработки и искусственного неполного старения;
T7 раствор после термообработки и искусственного перестарения (стабилизированный).
ПРИМЕЧАНИЕ Для алюминиевых литейных сплавов термообработка раствора включает закалку от
повышенных температур, при которой может случиться деформация.
4.3 Процессы литья
Следующие сокращения применяются для используемых разнообразных процессов отливки:
S литье в песчаную форму ;
K кокильное литье или литье в постоянную форму;
D литье под давлением;
L литье по выплавляемым моделям, точное литье.
4.4 Обозначение изделия
Такое обозначение должно показываться на чертежах.
Пример полного стандартного обозначения материала, процесса литья и отпуска:
ISO AC-AlSi7Mg-K-T6, которое указывает на кокильную отливку из алюминиевого литейного сплава
AC-AlSi7Mg, с термообработкой раствора и полным искусственным старением.
5 Химический состав
5.1 Общее положение
Химический состав должен представляться в соответствии с письменными правилами, приведенными
в Приложении A. Химический состав отливки установлен в Таблице 1.
Если установлено, то должен проводиться анализ элементов, специфические пределы которых
приведенные в Таблице 1. Анализ других элементов выполняется только по соглашению между
производителем и заказчиком. Это в особенной степени относится к модифицирующим или
рафинирующим элементам, таким как натрий, стронций, сурьма и фосфор. Легирующие элементы,
примеси и алюминий представляются в следующей последовательности: кремний, железо, медь,
марганец, магний, хром, никель, цинк, титан, общее количество других элементов, алюминий.
Дополнительные специальные элементы должны вставляться в алфавитном порядке в соответствии с
их химическими символами между цинком и титаном, либо они устанавливаются в сносках и такой
порядок должен включать свинец и олово.
5.2 Пробы для химического анализа отливок
Если пробы требуются для определения химического анализа отливок методом эмиссионной
спектрометрии, они должны отбираться из расплава во время производства отливок и должны
отливаться в металлическую форму.
© ISO 2007 – Все права сохраняются 3
---------------------- Page: 7 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Если анализ эмиссионной спектрометрией должен выполняться на отливке, рекомендуется
переплавить часть отливки и залить в металлическую форму, во избежание эффекта сегрегации.
Уровень некоторых элементов, таких как натрий, стронций и магний, может уменьшиться при
переплавке и анализ таких элементов должен проводиться непосредственно на отливке.
Для отбора проб и анализа рекомендуется пользоваться существующими правилами или стандартами.
6 Механические свойства
6.1 Общие положения
Минимальные механические свойства отдельно отлитых образцов для испытания для литья в
песчаные формы, кокильного литья, точного литья по выплавляемым моделям и литья под давлением
должны соответствовать Таблицам 2, 3, 4 и B.1.
Для каждого сплава механические свойства установлены только для обычно используемых методов
литья и обычных отпусков. Для других процессов и отпусков характеристики должны быть согласованы
между производителем и заказчиком.
ПРИМЕЧАНИЕ Механические характеристики отливок, полученных литьём под давлением, в очень сильной
степени зависят от параметров впрыскивания, и свойства, указанные в Таблице B.1 даны только для руководства.
6.2 Испытательные образцы
6.2.1 Отдельно отлитые образцы
6.2.1.1 Общее положение
Когда для испытаний на растяжение требуются отдельно отлитые образцы, то они должны отливаться
в то же самое время и из той же самой плавки или плавок, что и сами отливки. Когда это возможно, они
должны подвергаться термообработке вместе с отливками.
6.2.1.2 Образцы, полученные литьем в песчаную форму
Образцы, полученные литьем в песчаную форму, должны соответствовать ISO 2379, или
эквивалентному опубликованному стандарту.
Образцы для испытаний, получаемые в песчаных формах, должны отливаться в песчаные формы без
искусственного охлаждения, используя ту же песчаную систему, которая используется для отливок.
6.2.1.3 Образцы, полученные литьем в кокиль
Следующие условия должны выполняться для испытательных образцов, отливаемых в кокиль:
a) они должны заливаться в металлические формы;
b) диаметр литья должен быть минимум 12,0 мм;
c) расчетная длина и параллельная длина должна соответствовать ISO 2378, или эквивалентному
опубликованному стандарту.
ПРИМЕЧАНИЕ Образцы для испытаний могут испытываться в обработанном и необработанном состоянии.
4 © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 8 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
6.2.1.4 Образцы, полученные литьем по выплавляемым моделям
Следующие условия должны выполняться для испытательных образцов, отливаемых по
выплавляемым моделям:
a) они должны отливаться полностью в керамическую форму без искусственного охлаждения;
b) диаметр литья должен быть минимум 5,0 мм;
c) расчетная длина и параллельная длина должна соответствовать ISO 2378, или эквивалентному
опубликованному стандарту.
ПРИМЕЧАНИЕ Образцы для испытаний могут испытываться в обработанном и необработанном состоянии.
6.2.1.5 Образцы, полученные литьем под давлением
Литьем под давлением образцы обычно не изготавливаются. Значения, приведенные в Таблице B.1
приведены только в качестве руководства. Эти значения не типичные, а минимальные, которые можно
предположить для отдельно отлитых под давлением образцов для испытания с площадью
2
поперечного сечения 20,0 мм и с минимальной толщиной 2,0 мм.
6.2.2 Образцы для испытания, взятые из отливок
6.2.2.1 Если образцы для испытаний берутся из отливок, то их геометрия, место расположения,
частота проведения испытания и соответствующие значения должны быть согласованы между
производителем и заказчиком.
ПРИМЕЧАНИЕ Отдельно отлитые образцы для испытания имеют полноценную функцию проверки качества
плавки. Однако значения, полученные на отливках, могут отличаться от значений минимального предела
прочности на растяжения, предела текучести и удлинения, установленных в таблицах, в результате вариаций в
структуре, возникающих из-за разностей в толщине сечения и в отсутствии дефектов (см. 6.2.1.1).
6.2.2.2 Для круглых образцов для испытания, tминимальный диаметр должен быть 4,0 мм.
ПРИМЕЧАНИЕ Это не относится к отливкам, полученным литьем под давлением.
6.3 Испытания на растяжение
Испытания на растяжение должны проводиться в соответствии с ISO 6892, или с эквивалентным
опубликованным стандартом.
6.4 Повторные испытания
6.4.1 Необходимость повторных испытаний
Повторные испытания проводятся, если обычное испытание недостоверно (см. 6.4.2).
Повторные испытания разрешается проводить, если результаты простого испытания не соответствуют
требованиям к механическим свойствам для установленной марки (см. 6.4.3).
6.4.2 Достоверность испытания
Испытание считается недостоверным, если имеется:
a) неправильная установка образца для испытания или неисправная работа испытательной машины;
b) дефектный образец для испытаний в результате заливки или неправильной механической обработки;
© ISO 2007 – Все права сохраняются 5
---------------------- Page: 9 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
c) разрушение на образце для испытаний на растяжение за пределами расчетной длины;
d) литейный дефект в образце для испытаний, очевидный после разрушения.
Во всех вышеуказанных случаях необходимо взять новый образец для испытания из той же самой
выборки или из литья повторной выборки в то же самое время. Результат данного повторного
испытания должен заменить результат недостоверного испытания.
6.4.3 Несоответствующий результат испытания
Если испытание показывает результат, несоответствующий установленным требованиям по другим
причинам, чем те, которые приведены в 6.4.2, то производитель должен иметь возможный вариант для
проведения повторных испытаний. Если производитель проводит повторные испытания, то
необходимо провести два повторных испытания для каждого неудовлетворительного испытания.
Если результаты обоих повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, то
материал считается соответствующим данному международному стандарту.
Если результаты одного или обоих испытаний не соответствуют установленным требованиям, то
материал считается не соответствующим данному международному стандарту.
6.4.4 Повторная термическая обработка образцов и отливок
Если отливки, которые подверглись термической обработке, показывают неудовлетворительные результаты
испытания, то производителю разрешается повторно термически обработать отливки и представительные
образцы. В этом случае образцам должны присвоить те же номера термических обработок, что и отливкам.
Если результаты испытаний, проведенные на механически обработанных образцах, взятых из повторно
термически обработанных, будут удовлетворительны, то и повторно термически обработанные отливки будут
считаться соответствующими настоящему международному стандарту.
Число циклов повторной термической обработки не должно быть больше двух.
6.5 Определение твердости
Испытания на твердость выполняются в соответствии с ISO 6506-1 или с соответствующим
опубликованным стандартом на пористость открытых поверхностей отливок или на часть
разрушенного образца для испытания, который не был нагружен.
7 Правила округления для определения соответствия
При регистрации результатов химического анализа или механических свойств, число, представляющее результат
для любой величины, установленной в данном международном стандарте, должно быть выражено с тем же
количеством десятичных знаков, что и соответствующее число в данном международном стандарте.
Для определения соответствия с данным международным стандартом используются следующие правила округления:
a) если цифра, идущая за последней сохраняемой цифрой менее 5, то последняя цифра остается неизменной;
b) если цифра, следующая за последней сохраняемой цифрой более 5, или равна 5 и за ней идет как
минимум одна цифра, не равная нулю, то последняя цифра увеличивается на единицу;
c) если цифра, следующая за последней сохраняемой цифрой равна 5, а за ней идут только нули, то
последняя цифра остается неизменной, если четная, и увеличивается на единицу, если нечетная.
6 © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 10 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Таблица 1 — Химические составы литейных сплавов
Химический состав, % (массовая доля)
Легирован Химические
a
Другие
Алюмин
ная группа символы
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti
и
Кажд Всего
Al Al 99,7 0,10 0,20 0,01 0,05 0,02 0,004 — 0,04 — — — 0,03 — Al W 99,7
Al 99,5 0,15 0,30 0,02 0,03 0,005 — — 0,05 — — 0,02 0,03 — Al W 99,5
AlCu Al Cu4Ti 0,18 0,19 4,2 до 5,2 0,55 — — — 0,07 — — 0,15 до 0,30 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,15) (0,15 до 0,25)
Al Cu4MgTi 0,20 0,35 4,2 до 5,0 0,10 0,15 до 0,35 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 до 0,30 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,30) (0,20 до 0,35) (0,15 до 0,25)
b
Al Cu5MgAg 0,05 0,10 4,0 до 5,0 0,20 до 0,15 до 0,35 — — 0,05 — — 0,15 до 0,35 0,03 0,10 Остаток
0,40
(0,20 до 0,35)
AlSi Al Si9 8,0 до 11,0 0,65 0,10 0,50 0,10 — 0,05 0,15 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15 Остаток
(0,55) (0,08)
Al Si11 10,0 до 11,8 0,19 0,05 0,10 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,03)
Al Si12(a) 10,5 до 13,5 0,55 0,05 0,35 — — — 0,10 — — 0,15 0,05 0,15 Остаток
(0,40) (0,03)
Al Si12(b) 10,5 до 13,5 0,65 0,15 0,55 0,10 — 0,10 0,15 0,10 — 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,55) (0,10) (0,15)
Al Si12(Fe) 10,5 до 13,5 1,0 0,10 0,55 — — — 0,15 — — 0,15 0,05 0,25 Остаток
(0,45 (0,08)
до 0,90)
AlSiMgTi Al Si2MgTi 1,6 до 2,4 0,60 0,10 0,30 до 0,45 до 0,65 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 до 0,20 0,05 0,15 Остаток
0,50
(0,50) (0,08) (0,50 до 0,65) (0,07 до 0,15)
AlSi7Mg Al Si7Mg 6,5 до 7,5 0,55 0,20 0,35 0,20 до 0,65 — 0,15 0,15 0,15 0,05 0,05 до 0,25 0,05 0,15 Остаток
(0,45) (0,15) (0,25 до 0,65) (0,05 до 0,20)
Al Si7Mg0,3 6,5 до 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 до 0,45 — — 0,07 — — 0,08 до 0,25 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,03) (0,30 до 0,45) (0,10 до 0,18)
Al Si7Mg0,6 6,5 до 7,5 0,19 0,05 0,10 0,45 до 0,70 — — 0,07 — — 0,08 до 0,25 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,03) (0,50 до 0,70) (0,10 до 0,18)
© ISO 2007 – Все права сохраняются 7
---------------------- Page: 11 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Таблица 1 (продолжение)
Химический состав, % (массовая доля)
Легирован Химические a
Другие
Алюми
ная группа символы
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti
ний
Кажд Всего
AlSi10Mg Al Si9Mg 9,0 до 10,0 0,19 0,05 0,10 0,25 до 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Остаток
(0,15) (0,03) (0,30 до 0,45)
Al Si10Mg 9,0 до 11,0 0,55 0,10 0,45 0,20 до 0,45 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15 Остаток
(0,45) (0,08) (0,25 до 0,45)
Al Si10Mg(Fe) 9,0 до 11,0 1,0 0,10 0,55 0,20 до 0,50 — 0,15 0,15 0,15 0,05 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,45 до (0,08) (0,25 до 0,50) (0,15)
0,9)
Al Si10Mg(Cu) 9,0 до 11,0 0,65 0,35 0,55 0,20 до 0,45 — 0,15 0,35 0,10 — 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,55) (0,30) (0,25 до 0,45) (0,15)
AlSi5Cu Al Si5Cu1Mg 4,5 до 5,5 0,65 1,0 до 1,5 0,55 0,35 до 0,65 — 0,25 0,15 0,15 0,05 0,05 до 0,25 0,05 0,15 Остаток
(0,55) (0,40 до 0,65) (0,05 до 0,20)
Al Si5Cu3 4,5 до 6,0 0,60 2,6 до 3,6 0,55 0,05 — 0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 0,05 0,15 Остаток
(0,50) (0,20)
Al Si5Cu3Mg 4,5 до 6,0 0,60 2,6 до 3,6 0,55 0,15 до 0,45 — 0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 0,05 0,15 Остаток
(0,50) (0,20 до 0,45) (0,20)
Al Si5Cu3Mn 4,5 до 6,0 0,8 2,5 до 4,0 0,20 до 0,55 0,40 — 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Остаток
(0,7) (0,15)
Al Si6Cu4 5,0 до 7,0 1,0 3,0 до 5,0 0,20 до 0,65 0,55 0,15 0,45 2,0 0,30 0,15 0,25 0,05 0,35 Остаток
(0,9) (0,20)
AlSi9Cu Al Si7Cu2 6,0 до 8,0 0,8 1,5 до 2,5 0,15 до 0,65 0,35 — 0,35 1,0 0,25 0,15 0,25 0,05 0,15 Остаток
(0,7) (0,20)
Al Si7Cu3Mg 6,5 до 8,0 0,8 3,0 до 4,0 0,20 до 0,65 0,30 до 0,60 — 0,30 0,65 0,15 0,10 0,25 0,05 0,25 Остаток
(0,7) (0,35 до 0,60) (0,20)
Al Si8Cu3 7,5 до 9,5 0,8 2,0 до 3,5 0,15 до 0,65 0,05 до 0,55 — 0,35 1,2 0,25 0,15 0,25 0,05 0,25 Остаток
(0,7) (0,15 до 0,55) (0,20)
Al Si9Cu1Mg 8,3 до 9,7 0,8 0,8 до 1,3 0,15 до 0,55 0,25 до 0,65 — 0,20 0,8 0,10 0,10 0,10 до 0,20 0,05 0,25 Остаток
(0,7) (0,30 до 0,65) (0,10 до 0,18)
8 © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 12 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Таблица 1 (продолжение)
Химический состав, % (массовая доля)
Легирован Химические
a
Другие
ная группа символы
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Алюминий
Кажд Всего
AlSi9Cu Al Si9Cu3(Fe) 8,0 до 11,0 1,3 2,0 до 4,0 0,20 до 0,05 до 0,55 0,15 0,5 1,2 0,35 0,25 0,25 0,05 0,25 Остаток
0,55
(0,6 до 1,2) (0,15 до 0,55) (0,20)
Al Si9Cu3(Fe)(Zn) 8,0 до 11,0 1,3 2,0 до 4,0 0,55 0,05 до 0,55 0,15 0,55 3,0 0,35 0,25 0,25 0,05 0,25 Остаток
(0,6 до 1,2) (0,15 до 0,55) (0,20)
Al Si11Cu2(Fe) 10,0 до 1,1 1,5 до 2,5 0,55 0,30 0,15 0,45 1,7 0,25 0,25 0,25 0,05 0,25 Остаток
12,0
(0,45 до (0,20)
1,0)
Al Si11Cu3(Fe) 9,6 до 12,0 1,3 1,5 до 3,5 0,60 0,35 — 0,45 1,7 0,25 0,25 0,25 — — Остаток
AlSi12Cu Al Si12(Cu) 10,5 до 0,8 1,0 0,05 до 0,35 0,10 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Остаток
13,5 0,55
(0,7) (0,9) (0,15)
Al Si12Cu1(Fe) 10,5 до 1,3 0,7 до 1,2 0,55 0,35 0,10 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Остаток
13,5
(0,6 до 1,2) (0,15)
Al Si12CuMgNi 10,5 до 0,7 0,8 до 1,5 0,35 0,8 до 1,5 — 0,7 0,35 — — 0,25 0,05 0,15 Остаток
13,5 до
1,3
(0,6) (0,9 до 1,5) (0,20)
AlSi17Cu Al Si17Cu4Mg 16,0 до 1,3 4,0 до 5,0 0,50 0,45 до 0,65 — 0,3 1,5 — 0,3 — — — Остаток
18,0 (1,0)
© ISO 2007 – Все права сохраняются 9
---------------------- Page: 13 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Таблица 1 (продолжение)
Химический состав, % (массовая доля)
Легирован Химические a
Другие
Алюмин
ная группа символы
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti
ий
Кажд Всего
AlMg Al Mg3 0,55 0,55 0,10 0,45 2,5 до 3,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,45) (0,45) (0,08) (2,7 до 3,5) (0,15)
Al Mg5 0,55 0,55 0,10 0,45 4,5 до 6,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,45) (0,45) (0,05) (4,8 до 6,5) (0,15)
Al Mg5(Si) 1,5 0,55 0,05 0,45 4,5 до 6,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Остаток
(1,3) (0,45) (0,03) (4,8 до 6,5) (0,15)
Al Mg9 2,5 1,0 0,10 0,55 8,0 до 10,5 — 0,10 0,25 0,10 0,10 0,20 0,05 0,15 Остаток
(0,5 до 0,9) (0,08) (8,5 до 10,5) (0,15)
AlZnMg Al Zn5Mg 0,30 0,80 0,15 до 0,40 0,40 до 0,70 0,15 0,05 4,50 до 6,00 0,05 0,05 0,10 до 0,25 0,05 0,15 Остаток
0,35 до
0,60
(0,25) (0,70) (0,45 до 0,70) (0,12 до 0,20)
AlZnSiMg Al Zn10Si8Mg 7,5 до 9,0 0,30 0,10 0,15 0,2 до 0,4 — — 9,0 до 10,5 — — 0,15 0,05 0,15 Остаток
(7,7 до 8,3) (0,27) (0,08) (0,10) (0,25 до 0,4)
ПРИМЕЧАНИЕ 1 Цифры в скобках представляют химические составы в слитках, где они отличаются от отливок.
ПРИМЕЧАНИЕ 2 Пределы представляют максимум, если не показаны как диапазон.
a
“Другие” не включают модифицирующие или рафинирующие элементы, такие как Na, Sr, Sb и P.
b
Ag = 0,4 до 1,0.
10 © ISO 2007 – Все права сохраняются
---------------------- Page: 14 ----------------------
ISO 3522:2007(R)
Таблица 2 — Механические свойства отлитых в песчаные формы сплавов, для отдельно
отлитых образцов для испытания
Прочность Условный Удлинение Твердость по
на предел Бринеллю
растяжение текучести
Легированная Обозначение Обозначение
a
группа сплава отпуска R R A HBW
m p0,2
MПa MПa %
мин. мин. мин. мин.
AlCu Al Cu4Ti T6 300 200 3 95
T64 280 180 5 85
Al Cu4MgTi T4 300 200 5 90
Al Cu5MgAg T6 480 430 3 115
AlSi Al Si11 F 150 70 6 45
Al Si12(a) F 150 70 5 50
Al Si12(b) F 150 70 4 50
AlSiMgTi Al Si2MgTi F 140 70 3 50
T6 240 180 3 85
AlSi7Mg Al Si7Mg F 140 80 2 50
T6 220 180 1 75
Al Si7Mg0,3 T6 230 190 2 75
Al Si7Mg0,6 T6 250 210 1 85
AlSi10Mg Al Si9Mg T6 230 190 2 75
Al Si10Mg F 150 80 2 50
T6 220 180 1 75
Al Si10Mg(Cu) F 160 80 1 50
T6 220 180 1 75
AlSi5Cu Al Si5Cu1Mg T4 170 120 2 80
b
T6 230 200 a 100
Al Si5Cu3Mn F 140 70 1 60
b
T6 230 200 a 90
Al Si6Cu4 F 150 90 1 60
AlSi9Cu Al Si7Cu2 F 150
...
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 3522
Fourth edition
2007-10-15
Aluminium and aluminium alloys —
Castings — Chemical composition and
mechanical properties
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées — Composition
chimique et caractéristiques mécaniques
Reference number
ISO 3522:2007(E)
©
ISO 2007
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
PDF disclaimer
This PDF file may contain embedded typefaces. In accordance with Adobe's licensing policy, this file may be printed or viewed but
shall not be edited unless the typefaces which are embedded are licensed to and installed on the computer performing the editing. In
downloading this file, parties accept therein the responsibility of not infringing Adobe's licensing policy. The ISO Central Secretariat
accepts no liability in this area.
Adobe is a trademark of Adobe Systems Incorporated.
Details of the software products used to create this PDF file can be found in the General Info relative to the file; the PDF-creation
parameters were optimized for printing. Every care has been taken to ensure that the file is suitable for use by ISO member bodies. In
the unlikely event that a problem relating to it is found, please inform the Central Secretariat at the address given below.
COPYRIGHT PROTECTED DOCUMENT
© ISO 2007
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means,
electronic or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from either ISO at the address below or
ISO's member body in the country of the requester.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2007 – All rights reserved
---------------------- Page: 2 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
Contents Page
Foreword. iv
1 Scope .1
2 Normative references .1
3 Terms and definitions .1
4 Designation .2
4.1 Alloy designation.2
4.2 Temper designations.2
4.3 Casting processes.3
4.4 Product designation .3
5 Chemical composition .3
5.1 General.3
5.2 Samples for chemical analysis of castings .3
6 Mechanical properties.4
6.1 General.4
6.2 Test pieces .4
6.3 Tensile tests .5
6.4 Retests .5
6.5 Hardness tests .6
7 Rounding rules for determination of compliance .6
Annex A (normative) Writing rules for the designation and chemical composition of alloyed
aluminium ingots for remelting and castings.14
Annex B (informative) Mechanical properties of pressure die-cast alloys .16
Annex C (informative) Comparison of casting characteristics, mechanical and other properties .17
Annex D (informative) Comparison between cast aluminium alloy designations.21
Bibliography .22
© ISO 2007 – All rights reserved iii
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 3522 was prepared by Technical Committee ISO/TC 79, Light metals and their alloys, Subcommittee
SC 7, Aluminium and cast aluminium alloys.
This fourth edition cancels and replaces the third edition (ISO 3522:2006), of which Table 1 has been
technically revised concerning the chemical composition of AlSi9Cu3(Fe).
iv © ISO 2007 – All rights reserved
---------------------- Page: 4 ----------------------
INTERNATIONAL STANDARD ISO 3522:2007(E)
Aluminium and aluminium alloys — Castings — Chemical
composition and mechanical properties
1 Scope
This International Standard specifies the chemical composition limits for aluminium casting alloys and
mechanical properties of separately cast test bars for these alloys.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 2378, Aluminium alloy chill castings — Reference test bar
ISO 2379, Aluminium alloy sand castings — Reference test bar
ISO 6506-1:2005, Metallic materials — Brinell hardness test — Part 1: Test method
ISO 6892, Metallic materials — Tensile testing — Method of testing at ambient temperature
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
casting
general term for products at or near their finished shape, formed by solidification of a metal or alloy in a mould
3.2
sand casting
casting formed in a sand mould
3.3
permanent-mould casting
chill casting
casting formed in a metal mould, the molten metal being introduced by gravity and solidification under
atmospheric pressure
3.4
low pressure die-casting
process in which molten metal is injected into a permanent metal mould and solidified under low pressure
(typically 0,7 bar above atmospheric pressure)
© ISO 2007 – All rights reserved 1
---------------------- Page: 5 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
3.5
pressure die-casting
die-casting
casting formed in a metal mould, the molten metal being introduced under high pressure
3.6
investment casting (lost wax)
two-step process comprising fabrication of a ceramic mould around a wax or thermoplastic pattern, which is
lost during this process, and pouring of metal into this mould
3.7
fluidity
ability of an alloy to make thin wall castings and reproduce fine detail
3.8
hot tearing
tendency for a crack to form in a casting due to the development of internal stress during solidification
3.9
pressure tightness
tendancy not to leak during pressure testing
3.10
impurities
metallic or non-metallic element present, but not intentionally added to a metal, and the minimum content of
which is not controlled
4 Designation
4.1 Alloy designation
The alloy designation shall be in accordance with Annex A.
4.2 Temper designations
The following abbreviations shall be used for the conditions of heat-treatment, referred to in Tables 2, 3, 4 and
B.1:
F as cast;
O annealed;
T1 controlled cooling from casting and naturally aged;
T4 solution heat-treated and naturally aged, where applicable;
T5 controlled cooling from casting and artificially aged or over-aged;
T6 solution heat-treated and fully artificially aged;
T64 solution heat-treated and artificially under-aged;
T7 solution heat-treated and artificially over-aged (stabilized).
NOTE For aluminium casting alloys, solution heat-treatment involves quenching from elevated temperatures and
distortion may occur.
2 © ISO 2007 – All rights reserved
---------------------- Page: 6 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
4.3 Casting processes
The following abbreviations shall be used for the different casting processes:
S sand casting;
K chill or permanent mould casting;
D pressure die-casting;
L investment casting.
4.4 Product designation
The designation shall appear on the drawings.
An example of full standard, material designation, casting process and temper is:
ISO AC-AlSi7Mg-K-T6, which indicates aluminium casting alloy AC-AlSi7Mg chill cast, solution heat-
treated and fully artificially aged.
5 Chemical composition
5.1 General
Chemical composition shall be expressed in accordance with the writing rules given in Annex A. The chemical
composition of the casting is specified in Table 1.
When specified, analysis of elements for which specific limits are given in Table 1 shall be carried out.
Analysis for other elements shall be carried out only when agreed between the manufacturer and purchaser.
This particularly applies to modifying or refining elements such as sodium, strontium, antimony and
phosphorus. Alloying elements, impurities and aluminium shall be expressed in the following sequence:
silicon, iron, copper, manganese, magnesium, chromium, nickel, zinc, titanium, total of other elements,
aluminium.
Additional specified elements with specific limits shall be inserted, in alphabetical order, with respect to their
chemical symbols between zinc and titanium, or are specified in footnotes, and that order shall include lead
and tin.
5.2 Samples for chemical analysis of castings
When samples are required to determine the chemical analysis of castings by emission spectrometry, they
shall be taken from the melt at the time the castings are made and shall be cast into a metallic die.
If analysis by emission spectrometry is to be carried out on a casting, it is recommended that a part of the
casting is remelted and cast into a metallic die to avoid the effects of segregation. The level of certain
elements, such as sodium, strontium and magnesium, may be reduced by remelting, and analysis for such
elements should be made directly on the casting.
For sampling and analysis, the use of existing rules or standards is recommended.
© ISO 2007 – All rights reserved 3
---------------------- Page: 7 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
6 Mechanical properties
6.1 General
The minimum mechanical properties for separately cast test pieces for sand cast, chill cast, investment-cast
and pressure die-cast conditions shall be in accordance with Tables 2, 3, 4 and B.1.
For each alloy, mechanical properties are only specified for the commonly used methods of casting and for
commonly used tempers. For other processes and tempers, characteristics shall be agreed between the
manufacturer and purchaser.
NOTE The mechanical properties of pressure die-castings are very dependent on injection parameters, and the
properties in Table B.1 are for guidance only.
6.2 Test pieces
6.2.1 Separately cast test bars
6.2.1.1 General
When tensile tests are required on separately cast test bars then the test bars shall be cast at the same time
and from the same melt or melts as the castings. When applicable, they shall be heat-treated with the
castings.
6.2.1.2 Sand-cast test bars
The sand-cast test bars shall be in accordance with ISO 2379, or an equivalent published standard.
The sand-cast pieces shall be cast in sand moulds without artificial chilling, using the same sand system as
used for the castings.
6.2.1.3 Chill-cast test pieces
The following conditions shall apply to chill-cast pieces:
a) they shall be cast into metallic moulds;
b) the as-cast diameter shall be a minimum of 12,0 mm;
c) the gauge length and parallel length shall conform to ISO 2378, or an equivalent published standard.
NOTE Test pieces may be tested in the machined or unmachined condition.
6.2.1.4 Investment-cast test pieces
The following conditions shall apply to investment-cast test pieces:
a) they shall be cast entirely in a ceramic mould without artificial chilling;
b) as cast diameter shall be a minimum of 5,0 mm;
c) the gauge length and parallel length shall conform to ISO 2378, or an equivalent published standard.
NOTE Test pieces may be tested in the machined or unmachined condition.
4 © ISO 2007 – All rights reserved
---------------------- Page: 8 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
6.2.1.5 Pressure die-cast test bars
Pressure die-cast test bars are not normally produced. The values given in Table B.1 are for guidance only.
These are not typical values but are the minimum values that may be expected from separately pressure die-
2
cast test pieces of 20,0 mm cross-sectional area with a minimum thickness of 2,0 mm.
6.2.2 Test pieces taken from castings
6.2.2.1 If test pieces are taken from castings then their geometry, location, test frequency and relevant
values shall be agreed between the manufacturer and purchaser.
NOTE Separately cast test pieces have a valuable function as a check on melt quality. However, the values obtained
from castings can differ from the minimum ultimate tensile strength, yield strength and elongation values specified in the
tables, because of variations in structure arising from differences in section thickness and soundness (see 6.2.1.1).
6.2.2.2 For circular test pieces, the minimum diameter shall be 4,0 mm.
NOTE This does not apply to pressure die-castings.
6.3 Tensile tests
Tensile tests shall be carried out in accordance with ISO 6892, or an equivalent published standard.
6.4 Retests
6.4.1 Need for retest
Retests shall be carried out if a test is not valid (see 6.4.2).
Retests are permitted to be carried out if a test result does not meet the mechanical property requirements for
the specified grade (see 6.4.3).
6.4.2 Test validity
A test is not valid if there is:
a) a faulty mounting of the test piece or defective operation of the test machine;
b) a defective test piece because of incorrect pouring or incorrect machining;
c) a fracture of the tensile test piece outside the gauge length;
d) a casting defect in the test piece, evident after fracture.
In the above cases, a new test piece shall be taken from the same sample or from a duplicate sample cast at
the same time. The result of the retest shall be substituted for the result of the invalid test.
6.4.3 Non-conforming test result
If any test gives results which do not conform to the specified requirements, for reasons other than those
given in 6.4.2, the manufacturer shall have the option to conduct retests. If the manufacturer conducts retests,
two retests shall be carried out for each failed test.
If the results of both retests meet the specified requirements, the material shall be regarded as conforming to
this International Standard.
If the results of one or both retests fail to meet the specified requirements, the material shall be regarded as
not conforming to this International Standard.
© ISO 2007 – All rights reserved 5
---------------------- Page: 9 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
6.4.4 Re-heat-treatment of samples and castings
In the case of castings which have undergone a heat-treatment and for which the test results are not
satisfactory, the manufacturer shall be permitted to re-heat-treat the castings and the representative samples.
In this event, the samples shall receive the same number of heat-treatments as the castings. If the results of
the tests carried out on the test pieces machined from the re-heat-treated samples are satisfactory, then the
re-heat-treated castings shall be regarded as conforming to this International Standard.
The number of re-heat-treatment cycles shall not exceed two.
6.5 Hardness tests
Hardness tests shall be carried out in accordance with ISO 6506-1, or an equivalent published standard on
porosity free areas of castings, or on the portion of a broken test piece which has not been stressed.
7 Rounding rules for determination of compliance
In recording the results of chemical analysis or mechanical properties, the number representing the result for
any value specified in this International Standard shall be expressed to the same number of decimal places as
the corresponding number in this International Standard.
The following rounding rules shall be used for determination of compliance with this International Standard:
a) when the figure immediately after the last figure to be retained is less than 5, the last figure to be retained
remains unchanged;
b) when the figure immediately after the last figure to be retained is greater than 5, or equal to 5 and
followed by at least one figure other than zero, the last figure to be retained is increased by one;
c) when the figure immediately after the last figure to be retained is equal to 5 and followed by zeros only,
the last figure to be retained remains unchanged if even, and is increased by one if odd.
6 © ISO 2007 – All rights reserved
---------------------- Page: 10 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
© ISO 2007 – All rights reserved 7
Table 1 — Chemical compositions of casting alloys
Chemical composition, % (mass fraction)
Chemical a
Others
Alloy group
symbols
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Each Total
Al Al 99,7 0,10 0,20 0,01 0,05 0,02 0,004— 0,04 — — — 0,03 — Al W 99,7
Al 99,5 0,15 0,30 0,02 0,03 0,005 — — 0,05 — — 0,02 0,03 — Al W 99,5
AlCu Al Cu4Ti 0,18 0,19 4,2 to 5,2 0,55 — — — 0,07 — — 0,15 to 0,30 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,15) (0,15 to 0,25)
Al Cu4MgTi 0,20 0,35 4,2 to 5,0 0,10 0,15 to 0,35 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 to 0,30 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,30) (0,20 to 0,35) (0,15 to 0,25)
b
Al Cu5MgAg 0,05 0,10 4,0 to 5,0 0,20 to 0,40 0,15 to 0,35 — — 0,05 — — 0,15 to 0,35 0,03 0,10 Remainder
(0,20 to 0,35)
AlSi Al Si9 8,0 to 11,0 0,65 0,10 0,50 0,10 — 0,05 0,15 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15 Remainder
(0,55) (0,08)
Al Si11 10,0 to 11,8 0,19 0,05 0,10 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,03)
Al Si12(a) 10,5 to 13,5 0,55 0,05 0,35 — — — 0,10 — — 0,15 0,05 0,15 Remainder
(0,40) (0,03)
Al Si12(b) 10,5 to 13,5 0,65 0,15 0,55 0,10 — 0,10 0,15 0,10 — 0,20 0,05 0,15 Remainder
(0,55) (0,10) (0,15)
Al Si12(Fe) 10,5 to 13,5 1,0 0,10 0,55 — — — 0,15 — — 0,15 0,05 0,25 Remainder
(0,45 (0,08)
to 0,90)
AlSiMgTi Al Si2MgTi 1,6 to 2,4 0,60 0,10 0,30 to 0,50 0,45 to 0,65 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 to 0,20 0,05 0,15 Remainder
(0,50) (0,08) (0,50 to 0,65) (0,07 to 0,15)
AlSi7Mg Al Si7Mg 6,5 to 7,5 0,55 0,20 0,35 0,20 to 0,65 — 0,15 0,15 0,15 0,05 0,05 to 0,25 0,05 0,15 Remainder
(0,45) (0,15) (0,25 to 0,65) (0,05 to 0,20)
Al Si7Mg0,3 6,5 to 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 to 0,45 — — 0,07 — — 0,08 to 0,25 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,03) (0,30 to 0,45) (0,10 to 0,18)
Al Si7Mg0,6 6,5 to 7,5 0,19 0,05 0,10 0,45 to 0,70 — — 0,07 — — 0,08 to 0,25 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,03) (0,50 to 0,70) (0,10 to 0,18)
---------------------- Page: 11 ----------------------
ISO 3522:2007(E)
8 © ISO 2007 – All rights reserved
Table 1 (continued)
Chemical composition, % (mass fraction)
Chemical a
Others
Alloy group
symbols
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Each Total
AlSi10Mg Al Si9Mg 9,0 to 10,0 0,19 0,05 0,10 0,25 to 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Remainder
(0,15) (0,03) (0,30 to 0,45)
A
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 3522
Quatrième édition
2007-10-15
Aluminium et alliages d'aluminium —
Pièces moulées — Composition chimique
et caractéristiques mécaniques
Aluminium and aluminium alloys — Castings — Chemical composition
and mechanical properties
Numéro de référence
ISO 3522:2007(F)
©
ISO 2007
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
PDF – Exonération de responsabilité
Le présent fichier PDF peut contenir des polices de caractères intégrées. Conformément aux conditions de licence d'Adobe, ce fichier
peut être imprimé ou visualisé, mais ne doit pas être modifié à moins que l'ordinateur employé à cet effet ne bénéficie d'une licence
autorisant l'utilisation de ces polices et que celles-ci y soient installées. Lors du téléchargement de ce fichier, les parties concernées
acceptent de fait la responsabilité de ne pas enfreindre les conditions de licence d'Adobe. Le Secrétariat central de l'ISO décline toute
responsabilité en la matière.
Adobe est une marque déposée d'Adobe Systems Incorporated.
Les détails relatifs aux produits logiciels utilisés pour la création du présent fichier PDF sont disponibles dans la rubrique General Info
du fichier; les paramètres de création PDF ont été optimisés pour l'impression. Toutes les mesures ont été prises pour garantir
l'exploitation de ce fichier par les comités membres de l'ISO. Dans le cas peu probable où surviendrait un problème d'utilisation,
veuillez en informer le Secrétariat central à l'adresse donnée ci-dessous.
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2007
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous
quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit
de l'ISO à l'adresse ci-après ou du comité membre de l'ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Case postale 56 • CH-1211 Geneva 20
Tel. + 41 22 749 01 11
Fax. + 41 22 749 09 47
E-mail copyright@iso.org
Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2007 – Tous droits réservés
---------------------- Page: 2 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'application.1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.1
4 Désignation .2
4.1 Désignation de l'alliage .2
4.2 Désignation du type de traitement.2
4.3 Procédés de moulage.3
4.4 Désignation du produit .3
5 Composition chimique .3
5.1 Généralités .3
5.2 Échantillons pour analyse chimique des pièces moulées .3
6 Caractéristiques mécaniques.4
6.1 Généralités .4
6.2 Éprouvette .4
6.3 Essai de traction .5
6.4 Contre-essais .5
6.5 Essais de dureté .6
7 Règles permettant d'arrondir les résultats pour déterminer la conformité.6
Annexe A (normative) Règles d'écriture pour la désignation et la composition chimique des
lingots d'aluminium alliés pour refusion et des pièces moulées .14
Annexe B (informative) Caractéristiques mécaniques des alliages moulés sous pression .16
Annexe C (informative) Comparaison des propriétés de moulage, des caractéristiques
mécaniques et autres propriétés .17
Annexe D (informative) Comparaison des désignations des alliages d'aluminium pour fonderie .21
Bibliographie .22
© ISO 2007 – Tous droits réservés iii
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 3522 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 79, Métaux légers et leurs alliages, sous-comité
SC 7, Aluminium et alliages d'aluminium moulés.
Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 3522:2006), dont le Tableau 1 a fait
l'objet d'une révision technique en ce qui concerne la composition chimique de l’AlSi9Cu3(Fe).
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés
---------------------- Page: 4 ----------------------
NORME INTERNATIONALE ISO 3522:2007(F)
Aluminium et alliages d'aluminium — Pièces moulées —
Composition chimique et caractéristiques mécaniques
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les teneurs limites de la composition chimique des alliages
d'aluminium pour pièces moulées ainsi que les caractéristiques mécaniques des éprouvettes coulées à part
pour ces alliages.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence (y compris les éventuels amendements) s'applique.
ISO 2378, Alliages d'aluminium moulés en coquille — Éprouvette de référence
ISO 2379, Alliages d'aluminium moulés en sable — Éprouvette de référence
ISO 6506-1:2005, Matériaux métalliques — Essai de dureté Brinell — Partie 1: Méthode d’essai
ISO 6892, Matériaux métalliques — Essai de traction — Méthode d'essai à température ambiante
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
produit moulé
produit obtenu sous sa forme finale ou presque finale, par solidification d'un métal ou d'un alliage dans un
moule
3.2
produit moulé en sable
produit obtenu par coulée dans un moule en sable
3.3
produit moulé en coquille
produit obtenu dans un moule métallique, avec alimentation en métal fondu faite par gravité et solidification à
la pression atmosphérique
3.4
moulage basse pression en coquille
procédé dans lequel le métal fondu est coulé dans un moule métallique et solidifié sous basse pression
(typiquement 0,7 bar au-dessus de la pression atmosphérique)
© ISO 2007 – Tous droits réservés 1
---------------------- Page: 5 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
3.5
produit moulé sous pression
produit métallique obtenu dans un moule métallique, l'alimentation en métal fondu étant faite sous haute
pression
3.6
moulage de précision (cire perdue)
procédé en deux étapes comprenant la fabrication d'un moule en céramique sur un modèle en cire ou en
thermoplastique, lequel est éliminé durant le procédé, et la coulée du métal dans le moule
3.7
fluidité
aptitude d’un alliage à former des parois minces et à reproduire des détails fins
3.8
criquabilité
propension à la formation de criques initiées dans un moulage, en raison de contraintes internes qui se
développent durant la solidification
3.9
étanchéité
aptitude à ne pas avoir de fuite lors d'un essai de pression
3.10
impuretés
élément métallique ou non métallique présent, mais non ajouté intentionnellement au métal, et pour lequel la
teneur minimale n’est pas contrôlée
4 Désignation
4.1 Désignation de l'alliage
La désignation de l'alliage doit être conforme à l’Annexe A.
4.2 Désignation du type de traitement
Les conditions de traitement thermique auxquelles il est fait référence dans les Tableaux 2, 3, 4 et B.1 doivent
être abrégées de la manière suivante:
F brut de fonderie;
O recuit;
T1 refroidissement contrôlé après solidification et vieillissement naturel (maturation);
T4 traitement thermique de mise en solution et vieillissement naturel (maturation), le cas échéant;
T5 refroidissement contrôlé après solidification et vieillissement artificiel ou surrevenu (stabilisation);
T6 traitement thermique de mise en solution et vieillissement artificiel (revenu) maximal;
T64 traitement thermique de mise en solution et sous-vieillissement artificiel (sous-revenu);
T7 traitement thermique de mise en solution et survieillissement artificiel (surrevenu) (stabilisation).
NOTE Pour les alliages d'aluminium de fonderie, le traitement thermique implique de tremper à haute température et
des déformations peuvent apparaître.
2 © ISO 2007 – Tous droits réservés
---------------------- Page: 6 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
4.3 Procédés de moulage
Les abréviations suivantes doivent être utilisées pour désigner les différents procédés de moulage:
S moulage sable;
K moulage coquille;
D moulage sous pression;
L moulage de précision.
4.4 Désignation du produit
La désignation doit apparaître sur le dessin.
Un exemple normalisé de désignation du matériau, du procédé de moulage, de l’état métallurgique est donné
par:
ISO AC-AlSi7Mg-K-T6, qui indique une pièce moulée en alliage d’aluminium AC-AlSi7Mg, moulée en
coquille, avec traitement thermique de mise en solution et vieillissement artificiel (revenu) maximal.
5 Composition chimique
5.1 Généralités
Les règles d'écriture de la composition chimique figurant dans l’Annexe A doivent s'appliquer. La composition
chimique des pièces moulées est spécifiée dans le Tableau 1.
Quand cela est spécifié, l'analyse des éléments dont les teneurs limites sont données dans le Tableau 1 doit
être effectuée. L'analyse des autres éléments ne se fait que faisant suite à un accord entre le fabricant et
l'acheteur. Cela s'applique tout particulièrement aux éléments modificateurs ou affinants tels que le sodium, le
strontium, l'antimoine et le phosphore. Les éléments d'alliage, les impuretés et l’aluminium doivent être
exprimés dans la séquence suivante: silicium, fer, cuivre, manganèse, magnésium, chrome, nickel, zinc,
titane, autres éléments pris individuellement, total des autres éléments, aluminium.
Les éléments additionnels spécifiés avec des teneurs limites doivent être insérés par ordre alphabétique de
leur symbole chimique entre le zinc et le titane, ou bien sont spécifiés dans les notes de bas de page, et cet
ordre doit inclure le plomb et l'étain.
5.2 Échantillons pour analyse chimique des pièces moulées
Lorsque la détermination de l'analyse chimique par spectrométrie d'émission nécessite des échantillons,
ceux-ci doivent être prélevés dans le bain de métal liquide au moment de la coulée des pièces et doivent être
coulés dans un moule métallique.
Si l'analyse par spectrométrie d'émission doit être effectuée sur une pièce moulée, il est recommandé d'en
refondre un morceau et de le couler dans un moule métallique afin d'éviter tout phénomène de ségrégation.
Les teneurs en certains éléments tels que le sodium, le strontium et le magnésium peuvent diminuer du fait de
la refusion, et il convient de faire l’analyse de ces éléments directement sur la pièce moulée.
Pour l'échantillonnage comme pour l'analyse, il est recommandé de suivre les règles ou les normes déjà
existantes.
© ISO 2007 – Tous droits réservés 3
---------------------- Page: 7 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
6 Caractéristiques mécaniques
6.1 Généralités
Les caractéristiques mécaniques minimales des éprouvettes coulées à part pour la coulée en sable, la coulée
en coquille, le moulage de précision ou le moulage sous pression doivent être conformes aux Tableaux 2, 3, 4
et B.1.
Pour chaque alliage, les caractéristiques mécaniques sont seulement spécifiées pour les méthodes de
moulage et de traitement thermiques les plus courantes. Pour les autres procédés et traitements thermiques,
les caractéristiques doivent faire l'objet d'un accord entre le fabricant et l'acheteur.
NOTE Les caractéristiques mécaniques du moulage sous pression dépendent étroitement des paramètres d'injection
et les caractéristiques du Tableau B.1 sont données uniquement à titre indicatif.
6.2 Éprouvette
6.2.1 Éprouvettes coulées à part
6.2.1.1 Généralités
Quand des essais de traction sont requis sur des éprouvettes coulées à part, les éprouvettes doivent être
moulées au même moment et à partir de la ou des mêmes coulées que les pièces moulées. Quand c'est le
cas, elles doivent être traitées thermiquement en même temps que les pièces moulées.
6.2.1.2 Éprouvettes coulées en sable
Les éprouvettes coulées en sable doivent être conformes à l'ISO 2379 ou à une norme publiée équivalente.
Les éprouvettes coulées en sable doivent être coulées dans des moules en sable sans refroidissement
artificiel, en utilisant le même sable que celui utilisé pour les pièces moulées.
6.2.1.3 Éprouvettes coulées en coquilles
Les conditions suivantes doivent s'appliquer aux éprouvettes coulées en coquilles:
a) elles doivent être moulées dans des moules métalliques;
b) le diamètre brut minimal doit être de 12,0 mm;
c) la longueur entre repères et la longueur calibrée doivent être conformes à l'ISO 2378 ou à une norme
publiée équivalente.
NOTE Les éprouvettes peuvent être essayées brutes de coulée ou usinées.
6.2.1.4 Éprouvettes coulées dans un moule de précision
Les conditions suivantes doivent s'appliquer aux éprouvettes coulées dans un moule de précision:
a) elles doivent être entièrement coulées dans un moule céramique sans refroidissement artificiel;
b) le diamètre brut minimal doit être de 5,0 mm;
c) la longueur entre repères et la longueur calibrée doivent être conformes à l'ISO 2378 ou à une norme
publiée équivalente.
NOTE Les éprouvettes peuvent être essayées brutes de coulée ou usinées.
4 © ISO 2007 – Tous droits réservés
---------------------- Page: 8 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
6.2.1.5 Éprouvettes coulées sous pression
Normalement, on ne produit pas d'éprouvettes coulées sous pression. Les valeurs figurant dans le
Tableau B.1 sont données uniquement à titre indicatif. Ce ne sont pas des valeurs typiques, mais des valeurs
minimales pouvant être attendues sur des éprouvettes coulées à part sous pression et d'une surface de
2
section droite de 20,0 mm , avec une épaisseur minimale de 2,0 mm.
6.2.2 Éprouvettes prélevées dans les pièces coulées
6.2.2.1 Si les éprouvettes sont prélevées dans les pièces moulées, leur géométrie, leur emplacement, la
fréquence des essais et les valeurs correspondantes à obtenir doivent faire l'objet d'un accord entre le
fabricant et l'acheteur.
NOTE Les éprouvettes coulées à part permettent notamment de vérifier la qualité du métal fondu. Cependant, les
valeurs obtenues sur les pièces moulées peuvent différer des valeurs minimales de résistance à la traction, de limite
d’élasticité et d’allongement, spécifiées dans les tableaux, du fait de différences de structure provenant des différences
d'épaisseur et de santé du matériau (voir 6.2.1.1).
6.2.2.2 Pour les éprouvettes cylindriques, le diamètre minimal doit être de 4,0 mm.
NOTE Cela ne s’applique pas aux pièces moulées sous pression.
6.3 Essai de traction
Les essais de résistance à la traction doivent être effectués conformément à l'ISO 6892 ou à une norme
publiée équivalente.
6.4 Contre-essais
6.4.1 Nécessité de procéder à des contre-essais
Des contre-essais doivent être effectués si un essai n’est pas valide (voir 6.4.2).
Il est autorisé de mener des contre-essais si le résultat d’un essai n’est pas conforme aux caractéristiques
mécaniques requises pour la nuance spécifiée (voir 6.4.3).
6.4.2 Validité d’un essai
Un essai n’est pas valide en cas de:
a) défaut de montage de l’éprouvette ou de défaut de fonctionnement de la machine d’essai;
b) défaut de l’éprouvette, dû à une coulée incorrecte ou à un usinage incorrect;
c) rupture de l’éprouvette de traction en dehors de la longueur entre repères;
d) défaut de fonderie de l’éprouvette, évident après la rupture.
Dans les cas énoncés ci-dessus, une nouvelle éprouvette doit être prélevée du même échantillon ou d’un
échantillon de rechange coulé en même temps. Le résultat du contre-essai doit remplacer le résultat de l’essai
non valide.
6.4.3 Résultat d’essai non conforme
Si l’un quelconque des essais donne des résultats non conformes aux exigences spécifiées, pour des raisons
autres que celles données en 6.4.2, le fabricant doit avoir la possibilité de mener des contre-essais. Si le
fabricant procède à des contre-essais, deux essais doivent être réalisés pour chaque essai défectueux.
© ISO 2007 – Tous droits réservés 5
---------------------- Page: 9 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
Si les deux contre-essais donnent des résultats qui satisfont à l’exigence spécifiée, le matériau doit être
considéré comme étant conforme à la présente Norme internationale.
Si l’un ou les deux contre-essais donnent des résultats qui ne satisfont pas aux exigences spécifiées, le
matériau doit être considéré comme étant non conforme à la présente Norme internationale.
6.4.4 Traitement thermique des échantillons et des pièces moulées
Dans le cas de pièces moulées ayant subi un traitement thermique et pour lesquelles les résultats d’essai ne
sont pas satisfaisants, le fabricant doit être autorisé à faire retraiter thermiquement les pièces moulées et les
échantillons représentatifs. Dans cette éventualité, les échantillons doivent subir le même nombre de
traitements thermiques que les pièces moulées. Si les résultats des essais effectués sur des éprouvettes
usinées à partir des échantillons ayant subi le nouveau traitement thermique sont satisfaisants, alors les
pièces moulées ayant subi le nouveau traitement thermique doivent être considérées comme étant conformes
à la présente Norme internationale.
Le nombre de traitements thermiques complémentaires ne doit pas dépasser deux.
6.5 Essais de dureté
Les essais de dureté doivent être effectués conformément à l'ISO 6506-1, ou à une norme publiée
équivalente, sur les zones exemptes de porosité des pièces ou sur un morceau d'éprouvette cassée qui n'a
pas été soumise à une contrainte.
7 Règles permettant d'arrondir les résultats pour déterminer la conformité
Pour l'enregistrement des résultats de l'analyse chimique ou des caractéristiques mécaniques, le chiffre
représentant le résultat doit être exprimé à la même décimale que la valeur correspondante, quelle qu'elle
soit, donnée dans la présente Norme internationale.
Les règles suivantes doivent être appliquées pour arrondir les résultats et déterminer la conformité à la
présente Norme internationale:
a) lorsque le chiffre venant immédiatement après le dernier chiffre à prendre en compte est inférieur à 5, le
dernier chiffre à prendre en compte reste inchangé;
b) lorsque le chiffre venant immédiatement après le dernier chiffre à prendre en compte est supérieur ou
égal à 5 et est suivi par au moins un chiffre autre que zéro, passer le dernier chiffre à prendre en compte
à l'unité supérieure;
c) lorsque le chiffre venant immédiatement après le dernier chiffre à prendre en compte est égal à 5 et n'est
suivi que par des zéros, le dernier chiffre à prendre en compte reste inchangé s'il est pair et passe à
l'unité supérieure s'il est impair.
6 © ISO 2007 – Tous droits réservés
---------------------- Page: 10 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
© ISO 2007 – Tous droits réservés 7
Tableau 1 — Composition chimique des alliages de fonderie
Composition chimique (fraction massique en %)
a
Autres
Groupe Désignation
d'alliage symbolique
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Cha-
Total
que
Al Al 99,7 0,10 0,20 0,01 0,05 0,02 0,004— 0,04 — — — 0,03 — W 99,7
Al 99,5 0,15 0,30 0,02 0,03 0,005 — — 0,05 — — 0,02 0,03 — W 99,5
AlCu Al Cu4Ti 0,18 0,19 4,2 à 5,2 0,55 — — — 0,07 — — 0,15 à 0,30 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,15) (0,15 à 0,25)
Al Cu4MgTi 0,20 0,35 4,2 à 5,0 0,10 0,15 à 0,35 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 à 0,30 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,30) (0,20 à 0,35) (0,15 à 0,25)
b
Al Cu5MgAg 0,05 0,10 4,0 à 5,0 0,20 à 0,40 0,15 à 0,35 — — 0,05 — — 0,15 à 0,35 0,03 0,10 Reste
(0,20 à 0,35)
AlSi Al Si9 8,0 à 11,0 0,65 0,10 0,50 0,10 — 0,05 0,15 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15 Reste
(0,55) (0,08)
Al Si11 10,0 à 11,8 0,19 0,05 0,10 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,03)
Al Si12(a) 10,5 à 13,5 0,55 0,05 0,35 — — — 0,10 — — 0,15 0,05 0,15 Reste
(0,40) (0,03)
Al Si12(b) 10,5 à 13,5 0,65 0,15 0,55 0,10 — 0,10 0,15 0,10 — 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,55) (0,10) (0,15)
Al Si12(Fe) 10,5 à 13,5 1,0 0,10 0,55 — — — 0,15 — — 0,15 0,05 0,25 Reste
(0,45 (0,08)
à 0,90)
AlSiMgTi Al Si2MgTi 1,6 à 2,4 0,60 0,10 0,30 à 0,50 0,45 à 0,65 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,05 à 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,50) (0,08) (0,50 à 0,65) (0,07 à 0,15)
AlSi7Mg Al Si7Mg 6,5 à 7,5 0,55 0,20 0,35 0,20 à 0,65 — 0,15 0,15 0,15 0,05 0,05 à 0,25 0,05 0,15 Reste
(0,45) (0,15) (0,25 à 0,65) (0,05 à 0,20)
Al Si7Mg0,3 6,5 à 7,5 0,19 0,05 0,10 0,25 à 0,45 — — 0,07 — — 0,08 à 0,25 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,03) (0,30 à 0,45) (0,10 à 0,18)
Al Si7Mg0,6 6,5 à 7,5 0,19 0,05 0,10 0,45 à 0,70 — — 0,07 — — 0,08 à 0,25 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,03) (0,50 à 0,70) (0,10 à 0,18)
---------------------- Page: 11 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
8 © ISO 2007 – Tous droits réservés
Tableau 1 (suite)
Composition chimique (fraction massique en %)
a
Autres
Groupe Désignation
d'alliage symbolique
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Cha-
Total
que
AlSi10Mg Al Si9Mg 9,0 à 10,0 0,19 0,05 0,10 0,25 à 0,45 — — 0,07 — — 0,15 0,03 0,10 Reste
(0,15) (0,03) (0,30 à 0,45)
Al Si10Mg 9,0 à 11,0 0,55 0,10 0,45 0,20 à 0,45 — 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 0,05 0,15 Reste
(0,45) (0,08) (0,25 à 0,45)
Al Si10Mg(Fe) 9,0 à 11,0 1,0 0,10 0,55 0,20 à 0,50 — 0,15 0,15 0,15 0,05 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,45 à 0,9) (0,08) (0,25 à 0,50) (0,15)
Al Si10Mg(Cu) 9,0 à 11,0 0,65 0,35 0,55 0,20 à 0,45 — 0,15 0,35 0,10 — 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,55) (0,30) (0,25 à 0,45) (0,15)
AlSi5Cu Al Si5Cu1Mg 4,5 à 5,5 0,65 1,0 à 1,5 0,55 0,35 à 0,65 — 0,25 0,15 0,15 0,05 0,05 à 0,25 0,05 0,15 Reste
(0,55) (0,40 à 0,65) (0,05 à 0,20)
Al Si5Cu3 4,5 à 6,0 0,60 2,6 à 3,6 0,55 0,05 — 0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 0,05 0,15 Reste
(0,50) (0,20)
Al Si5Cu3Mg 4,5 à 6,0 0,60 2,6 à 3,6 0,55 0,15 à 0,45 — 0,10 0,20 0,10 0,05 0,25 0,05 0,15 Reste
(0,50) (0,20 à 0,45) (0,20)
Al Si5Cu3Mn 4,5 à 6,0 0,8 2,5 à 4,0 0,20 à 0,55 0,40 — 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Reste
(0,7) (0,15)
Al Si6Cu4 5,0 à 7,0 1,0 3,0 à 5,0 0,20 à 0,65 0,55 0,15 0,45 2,0 0,30 0,15 0,25 0,05 0,35 Reste
(0,9) (0,20)
AlSi9Cu Al Si7Cu2 6,0 à 8,0 0,8 1,5 à 2,5 0,15 à 0,65 0,35 — 0,35 1,0 0,25 0,15 0,25 0,05 0,15 Reste
(0,7) (0,20)
Al Si7Cu3Mg 6,5 à 8,0 0,8 3,0 à 4,0 0,20 à 0,65 0,30 à 0,60 — 0,30 0,65 0,15 0,10 0,25 0,05 0,25 Reste
(0,7) (0,35 à 0,60) (0,20)
Al Si8Cu3 7,5 à 9,5 0,8 2,0 à 3,5 0,15 à 0,65 0,05 à 0,55 — 0,35 1,2 0,25 0,15 0,25 0,05 0,25 Reste
(0,7) (0,15 à 0,55) (0,20)
Al Si9Cu1Mg 8,3 à 9,7 0,8 0,8 à 1,3 0,15 à 0,55 0,25 à 0,65 — 0,20 0,8 0,10 0,10 0,10 à 0,20 0,05 0,25 Reste
(0,7) (0,30 à 0,65) (0,10 à 0,18)
---------------------- Page: 12 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
© ISO 2007 – Tous droits réservés 9
Tableau 1 (suite)
Composition chimique (fraction massique en %)
a
Autres
Groupe Désignation
d'alliage symbolique
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Cha-
Total
que
AlSi9Cu Al Si9Cu3(Fe) 8,0 à 11,0 1,3 2,0 à 4,0 0,20 à 0,55 0,05 à 0,55 0,15 0,5 1,2 0,35 0,25 0,25 0,05 0,25 Reste
(0,6 à 1,2) (0,15 à 0,55) (0,20)
Al Si9Cu3(Fe)(Zn) 8,0 à 11,0 1,3 2,0 à 4,0 0,55 0,05 à 0,55 0,15 0,55 3,0 0,35 0,25 0,25 0,05 0,25 Reste
(0,6 à 1,2) (0,15 à 0,55) (0,20)
Al Si11Cu2(Fe) 10,0 à 12,0 1,1 1,5 à 2,5 0,55 0,30 0,15 0,45 1,7 0,25 0,25 0,25 0,05 0,25 Reste
(0,45 à 1,0) (0,20)
Al Si11Cu3(Fe) 9,6 à 12,0 1,3 1,5 à 3,5 0,60 0,35 — 0,45 1,7 0,25 0,25 0,25 — — Reste
AlSi12Cu Al Si12(Cu) 10,5 à 13,5 0,8 1,0 0,05 à 0,55 0,35 0,10 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Reste
(0,7) (0,9) (0,15)
Al Si12Cu1(Fe) 10,5 à 13,5 1,3 0,7 à 1,2 0,55 0,35 0,10 0,30 0,55 0,20 0,10 0,20 0,05 0,25 Reste
(0,6 à 1,2) (0,15)
Al Si12CuMgNi 10,5 à 13,5 0,7 0,8 à 1,5 0,35 0,8 à 1,5 — 0,7 0,35 — — 0,25 0,05 0,15 Reste
à 1,3
(0,6) (0,9 à 1,5) (0,20)
AlSi17Cu Al Si17Cu4Mg 16,0 à 18,0 1,3 4,0 à 5,0 0,50 0,45 à 0,65 — 0,3 1,5 — 0,3 — — — Reste
(1,0)
---------------------- Page: 13 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
10 © ISO 2007 – Tous droits réservés
Tableau 1 (suite)
Composition chimique (fraction massique en %)
a
Autres
Groupe Désignation
d'alliage symbolique
Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Aluminium
Cha-
Total
que
AlMg Al Mg3 0,55 0,55 0,10 0,45 2,5 à 3,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,45) (0,45) (0,08) (2,7 à 3,5) (0,15)
Al Mg5 0,55 0,55 0,10 0,45 4,5 à 6,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,45) (0,45) (0,05) (4,8 à 6,5) (0,15)
Al Mg5(Si) 1,5 0,55 0,05 0,45 4,5 à 6,5 — — 0,10 — — 0,20 0,05 0,15 Reste
(1,3) (0,45) (0,03) (4,8 à 6,5) (0,15)
Al Mg9 2,5 1,0 0,10 0,55 8,0 à 10,5 — 0,10 0,25 0,10 0,10 0,20 0,05 0,15 Reste
(0,5 à 0,9) (0,08) (8,5 à 10,5) (0,15)
AlZnMg Al Zn5Mg 0,30 0,80 0,15 à 0,35 0,40 0,40 à 0,70 0,15 0,05 4,50 à 6,00 0,05 0,05 0,10 à 0,25 0,05 0,15 Reste
à 0,60
(0,25) (0,70) (0,45 à 0,70) (0,12 à 0,20)
AlZnSiMg Al Zn10Si8Mg 7,5 à 9,0 0,30 0,10 0,15 0,2 à 0,4 — — 9,0 à 10,5 — — 0,15 0,05 0,15 Reste
(7,7 à 8,3) (0,27) (0,08) (0,10) (0,25 à 0,4)
NOTE 1 Les valeurs entre parenthèses sont celles de la composition des lingots lorsqu’elles sont différentes de celles des pièces moulées.
NOTE 2 Les limites données sont à considérer comme maximales, sauf lorsqu’elles sont présentées sous forme de fourchettes.
a
De la colonne «Autres» sont exclus les éléments modificateurs ou affinants tels que Na, Sr, Sb et P.
b
Ag = 0,4 à 1,0.
---------------------- Page: 14 ----------------------
ISO 3522:2007(F)
Tableau 2 — Caractéristiques mécaniques des alliages coulés en sable pour des éprouvettes
coulées à part
Résistance Limite Allongement Dureté Brinell
à la traction conventionnelle
d'élasticité
Désignation
Groupe Désignation
du traitement
a
R R A HBW
d'alliage de l'alliage
m p0,2
thermique
MPa MPa %
min. min. min. min.
AlCu Al Cu4Ti T6 300 200 3 95
T64 280 180 5 85
Al Cu4MgTi T4 300 200 5 90
Al Cu5MgAg T6 480 430 3 115
AlSi Al Si11 F 150 70
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.