ISO 12176-1:1998
(Main)Plastics pipes and fittings — Equipment for fusion jointing polyethylene systems — Part 1: Butt fusion
Plastics pipes and fittings — Equipment for fusion jointing polyethylene systems — Part 1: Butt fusion
Tubes et raccords en matières plastiques — Appareillage pour l'assemblage par soudage des systèmes en polyéthylène — Partie 1: Soudage bout à bout
General Information
Relations
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 12176-1
First edition
1998-06-15
Plastics pipes and fittings — Equipment for
fusion jointing polyethylene systems —
Part 1:
Butt fusion
Tubes et raccords en matières plastiques — Appareillage pour l’assemblage
par soudage des systèmes en polyéthylène —
Partie 1: Soudage bout à bout
A
Reference number
ISO 12176-1:1998(E)
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ISO 12176-1:1998(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO
collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are circulated to the member bodies
for voting. Publication as an International Standard requires approval by at least 75 % of the member
bodies casting a vote.
International Standard ISO 12176-1 was prepared by Technical Committee ISO/TC 138, Plastics pipes,
fittings and valves for the transport of fluids, Subcommittee SC 4, Plastics pipes and fittings for the
supply of gaseous fuels.
ISO 12176 consists of the following parts, under the general title Plastics pipes and fittings — Equipment
for fusion jointing polyethylene systems:
— Part 1: Butt fusion
— Part 2: Electrofusion
— Part 3: Operator's badge
Annex A forms an integral part of this part of ISO 12176.
© ISO 1998
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized in any form or by any means, electronic
or mechanical, including photocopying and microfilm, without permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
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Printed in Switzerland
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INTERNATIONAL STANDARD ISO ISO 12176-1:1998(E)
Plastics pipes and fittings — Equipment for fusion jointing
polyethylene systems —
Part 1:
Butt fusion
1 Scope
This part of ISO 12176 specifies the performance requirements for equipment for butt fusion jointing of
polyethylene (PE) piping systems, using electric heaters.
It is applicable to mechanical and pressure-activated equipment for butt fusion jointing PE pipes and
fittings conforming to ISO 4437 and ISO 8085-2.
The normal ambient-temperature range in which the butt fusion machine is intended to operate is −10 °C
to +40 °C. Use outside this temperature range will need to be agreed between the user and the supplier
of the machine.
Butt fusion machines with an automatic controller are subject to additional requirements as given in
annex A.
2 Normative references
The following standards contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this part of ISO 12176. At the time of publication, the editions indicated were valid. All standards are
subject to revision, and parties to agreements based on this part of ISO 12176 are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the standards indicated below.
Members of IEC and ISO maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 161-1:1996, Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids — Nominal outside diameters and
nominal pressures — Part 1: Metric series.
ISO 4287:1997, Geometrical Product Specifications (GPS) — Surface texture: Profile method — Terms,
definitions and surface texture parameters.
ISO 4437:1997, Buried polyethylene (PE) pipes for the supply of gaseous fuels — Metric series —
Specifications.
1)
ISO 8085-2:— , Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels —
Metric series — Specifications — Part 2: Spigot fittings for butt fusion jointing, for socket fusion using
heated tools and and for use with electrofusion fittings.
1) To be published.
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ISO 12176-1:1998(E)
ISO 11414:1996, Plastics pipes and fittings — Preparation of polyethylene (PE) pipe/pipe or pipe/fitting
test piece assemblies by butt fusion.
EN 837-1:1996,
Pressure gauges — Part 1: Bourdon tube pressure gauges — Dimensions, metrology,
requirements and testing.
3 Definitions
For the purposes of this part of ISO 12176, the following definitions apply:
3.1 base framework: A self-supporting entity composed of two or more guides and pipe clamps.
It provides the mechanism for heating and fusing the pipes and/or fittings.
3.2 force transmission system: The complete equipment necessary for creating and controlling the
movement and forces during planing, heating and fusion.
3.3 frictional resistance of the basic butt fusion machine: The force necessary to overcome friction
in the whole mechanism (see 6.1).
3.4 frictional resistance during the fusion cycle: The sum of the frictional resistance of the basic
butt fusion machine and the friction due to the weight of the length of pipe fixed in the moveable clamp
at the point at which movement of the moveable clamp is initiated (peak drag).
3.5 peak drag: The friction at the point at which movement is initiated.
3.6 dynamic drag: The friction occurring during movement.
3.7 nominal outside diameter, d : The nominal outside diameter of the pipe as specified in
n
ISO 161-1.
3.8 drag compensation: The ability of the butt fusion machine to overcome mechanical and frictional
forces, as well as forces caused by operating on site, in order to achieve and maintain the fusion
parameters specified for the pipe.
4 Basic concept
To conform to the requirements of this specification, butt fusion machines may have different design
configurations, as follows :
— manual with a mechanical linkage system for force generation;
— a hydraulic hand-pump system for force generation;
— a semi-automatic externally powered system for force generation;
— a fully automatic system that controls and records fusion parameters.
Machines are generally designed for well defined ranges of diameters and SDR ratios.
Each component of the machine shall conform to relevant national safety regulations.
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5 Chassis and clamps
5.1 General
The butt fusion equipment shall be as maintenance-free as possible.
The base framework of the butt fusion machine shall provide rigidity and stability without unnecessary
weight.
The butt fusion machine shall be sufficiently robust to withstand normal field use.
The chassis shall provide facilities for the alignment of and relative movement between pipes and/or
fittings.
The butt fusion machine shall incorporate a facility for supporting the heating plate and planing tool
when in use. This support shall not affect transmission of interface forces across the heating plate and
shall not prevent proper alignment of the heating plate during the heating operation.
The butt fusion machine shall be capable of making satisfactory joints at ambient temperature and under
normal worksite conditions with pipes and fittings at extremes of dimensional tolerances.
With butt fusion machines designed for use in narrow trenches, the basic design and construction of the
clamps shall enable the machine to be removed from the trench after fusion without damaging the PE
pipe.
The base framework shall be fitted with a minimum of two clamps, one fixed and one moveable, to
position the PE pipes during the fusion cycle. These clamps shall be designed to enable the pipes to be
positioned or removed quickly.
The clamps shall grip the circumference of the pipes and fittings and shall be designed and dimensioned
to avoid damage to the pipe or fitting surfaces. The leading faces of the clamps shall be flat and
perpendicular to the clamp centreline, and no part of the clamping mechanism shall protrude beyond
these faces. Clamps and clamp inserts shall be symmetrical in shape.
NOTE 1 For safety reasons, the clamp jaws should preferably be designed so that they cannot close to less than
a certain minimum distance apart.
No adjustment of the centreline of either pipe shall be required after changing the relevant parts to
accommodate different pipe sizes. The clamps, inserts and liners shall not damage the pipe or fitting.
NOTE 2 Clamps and/or liners for each pipe size should preferably be interchangeable between similar machines
made by the same manufacturer.
The maximum number of removable clamping layers shall be two for machines for pipe diameters up to
and including d = 400, and a maximum of three for machines for pipe diameters above d = 400.
n n
Operating instructions shall be available.
5.2 Performance
5.2.1 The design of the butt fusion machine shall allow the heating plate to be removed and the pipe
ends to be closed after heating, without damaging the heated surfaces, within a time of (3 + 0,01d ) s,
n
with a maximum of 6 s for diameters up to and including d = 250 and a maximum of 12 s for diameters
n
above d 250.
n =
5.2.2 The clamp alignment system shall provide the necessary frictional resistance to resist the jointing
forces at extreme temperatures and shall have a re-rounding action on the pipe such that any out-of-
3
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ISO 12176-1:1998(E)
roundness at the pipe end does not exceed 5 % of the pipe wall thickness and any mismatch of the pipe
ends does not exceed 10 % of the wall thickness, when the test for out-of-roundness is carried out in
accordance with 10.1.1.
5.2.3 The clamp support and bearing system shall be sufficiently rigid to maintain axial alignment to
within 0,2 mm over its entire length of travel when tested in accordance with 10.1.2.1.
5.2.4 Misalignment of supported pipes shall not exceed 0,5 mm when tested in accordance with
10.1.2.2. With the pipe supports removed, additional bending of the butt fusion machine chassis and
clamps shall not result in additional misalignment. An example of the additional misalignment for
SDR 17,6 is given in table 1.
Table 1 — Pipe size versus additional misalignment
for SDR 17,6 pipes
Nominal outside Maximum additional
diameter of pipe, d misalignment
n
mm
< 250 1
2
315
3
400
500 4
630 5
Using two rigid metal cylinders in the machine instead of pipes, the maximum gap on closing the
5.2.5
cylinder ends together, under the conditions specified in 10.1.3. and 10.2, shall not exceed:
0,3 mm for d < 250 mm;
n
0,5 mm for 250 mm , d < 400 mm;
n
1,0 mm for d . 400 mm.
n
5.2.6 The guide elements and work-holding fixtures shall be designed in such a way that, together,
they ensure that the values given in table 2 (measured on cold jointing surfaces) are not exceeded
under the stress of bending and flexure, in the respective working range of the machine at the maximum
working pressure, with the widest part of the pipe in the most unfavourable place.
Table 2 — Maximum gap
Nominal outside diameter Maximum gap between pipe ends
of pipe, d (measured between Sp1 and Sp2)
n
(see figure 4)
d < 250 0,25 mm
n
0,5 mm
250 ,d < 630
n
The tests shall be carried out in accordance with 10.3.4.
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6 Interface force transmission
6.1 General
All types of operating system are acceptable (e.g. manual, hydraulic, pneumatic, electric), provided they
meet the requirements of this part of ISO 12176.
Pipe-to-pipe interface forces generated during the jointing cycle shall either be measured directly or,
alternatively, means shall be provided to determine the interface force indirectly from the measurement
of appropriate machine-operating parameters which take into account the force transfer efficiency and
frictional resistance of the machine.
In the case of machines with fluid power rams, the force may be indicated in terms of the applied
cylinder pressure.
For such machines, a specific calibration table shall be provided that gives the relationship between the
real interface force and the pressure indicated by the manometer (pressure gauge). The pressure gauge
shall be calibrated. The accuracy class of the pressure gauge shall be 1,0 as defined in EN 837-1.
6.2 Manual systems
Mechanically operated equipment shall have the following features:
— the moving clamp shall be capable of continuous and steady displacement;
— a system for verifying the forces applied during the fusion cycle;
— a locking system to maintain the fusion force.
6.3 Hydraulic and pneumatic systems
The butt fusion machine shall be capable of maintaining the required interface pressure throughout each
stage of the jointing cycle. Where the fluid pressure is generated by a manually operated pump, the
pump shall be capable of single person operation to meet all force and time requirements of the jointing
cycle for the range of pipe sizes for which the butt fusion machine is designed.
The hydraulic system shall be capable of exerting the required force on the pipe or fitting ends as long
as necessary.
The pressure indication display shall be clear and easily readable from a normal working distance.
The hydraulic system shall be protected against overpressure.
National standards shall apply for the construction of pressure vessels.
6.4 Electric systems
The butt fusion machine shall be capable of maintaining the required interface force throughout each
stage of the jointing cycle.
The electric system shall be capable of exerting the required force on the pipe or fitting ends as long as
necessary.
The force indication display shall be clear and easily readable from a normal working distance.
National standards shall apply for the construction and safety of electric systems.
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6.5 Performance
The butt fusion machine shall be capable of drag compensation such that the net force applied to the
pipe ends will be within 20 % of the specified fusion force.
For diameters up to and including d = 250, the frictional resistance of the basic butt fusion machine
n
shall not exceed 20 % of the calculated fusion force for the maximum pipe diameter and wall thickness,
with a maximum of 800 N.
For diameters above d = 250 and up to and including d = 630, the frictional resistance of the basic
n n
butt fusion machine shall not exceed 20 % of the calculated fusion force for the maximum pipe diameter
and wall thickness, with a maximum of 1 200 N.
The maximum permitted variation, with the moving clamp in any position, shall be less than 10 % of the
frictional resistance of the basic butt fusion machine.
The chassis, clamps and planing tool design shall ensure sufficient fusion force and travel after planing
the pipe and/or fitting ends to assure proper fusion, taking into account the simultaneous action of the
various external forces, e.g. drag compensation, frictional resistance, clamp motion.
7 Planing tool
7.1 General
The planing tool shall be a double-sided surface planer, powered by hand or by electrical, hydraulic or
pneumatic power, and shall establish clean, flat, parallel mating surfaces of the pipe and fitting ends in
preparation for heating.
The design of the planing tool shall ensure that cut material is deflected away from the cut face, the
planing tool and the bore of the pipe or fitting. The swarf produced shall be visible to the operator, so
that completion of planing can be recognized.
Planing tools shall be interchangeable between any butt fusion machines of the size and type for which
they were designed. They shall be suitable for planing the complete range of pipe sizes and materials
for which the butt fusion machine is designed.
The planing tool shall operate at right angles to the axis of the pipe.
The cutting blades shall be removable.
Provision shall be made to prevent the planing of the pipe/fitting end beyond the limit needed for a good
fusion joint.
7.2 Performance
The planing tool shall operate on both sides and produce a smooth cut on each fusion face so that the
maximum gap between fusion faces, when measured in accordance with 10.2, shall not exceed that
permitted in 5.2.5.
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ISO 12176-1:1998(E)
8 Heating plate
8.1 General
The heating plate shall establish a satisfactory melt or molten condition of the pipes and/or fittings ends
in preparation for fusion. The heating plat
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 12176-1
Première édition
1998-06-15
Tubes et raccords en matières plastiques —
Appareillage pour l’assemblage par
soudage des systèmes en polyéthylène —
Partie 1:
Soudage bout à bout
Plastics pipes and fittings — Equipment for fusion jointing polyethylene
systems —
Part 1: Butt fusion
A
Numéro de référence
ISO 12176-1:1998(F)
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ISO 12176-1:1998(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour
vote. Leur publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités
membres votants.
La Norme internationale ISO 12176-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 138, Tubes, raccords et
robinetterie en matières plastiques pour le transport des fluides, sous-comité SC 4, Tubes et raccords en matières
plastiques pour réseaux de distribution de combustibles gazeux.
L’ISO 12176 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Appareillage pour l’assemblage par
soudage des systèmes en polyéthylène:
— Partie 1: Soudage bout à bout
— Partie 2: Électrosoudage
— Partie 3: Carte d’identification de l’opérateur
L’annexe A fait partie intégrante de la présente partie de l’ISO 12176.
© ISO 1998
Droits de reproduction réservés. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque
forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord écrit de l'éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 • CH-1211 Genève 20 • Suisse
Internet iso@iso.ch
Imprimé en Suisse
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NORME INTERNATIONALE ISO ISO 12176-1:1998(F)
Tubes et raccords en matières plastiques — Appareillage pour
l’assemblage par soudage des systèmes en polyéthylène —
Partie 1:
Soudage bout à bout
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO 12176 fixe les exigences relatives aux performances de l’appareillage pour
l’assemblage bout à bout des systèmes en polyéthylène (PE) à l’aide de plaques chauffantes électriques.
Elle est applicable aux appareils mécaniques et de pression pour l’assemblage par soudage bout à bout des tubes
et des raccords en PE, conformément à l’ISO 4437 et à l’ISO 8085-2.
La plage de températures ambiantes normales de travail dans laquelle la machine de soudage bout à bout est
prévue de fonctionner est de - 10°C à + 40°C. L’utilisation en dehors de cette plage de températures fera l’objet
d’un accord entre l’utilisateur et le fournisseur de la machine.
Les machines de soudage bout à bout, avec un contrôleur automatique, sont également soumises aux exigences
supplémentaires telles que données dans l’annexe A.
2 Références normatives
Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des
dispositions valables de la présente partie de l’ISO 12176. Au moment de la publication, les éditions indiquées
étaient en vigueur. Toute norme est sujette à révision et les parties prenantes des accords fondés sur la présente
partie de l’ISO 12176 sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les éditions les plus récentes des normes
indiquées ci-après. Les membres de la CEI et de l’ISO possèdent le registre des Normes internationales en vigueur
à un moment donné.
ISO 161-1:1996, Tubes en matières thermoplastiques pour le transport des fluides — Diamètres extérieurs
nominaux et pressions nominales - Partie 1: Série métrique.
ISO 4287:1997, Spécification géométrique des produits (GPS) — État de surface: Méthode du profil — Termes,
définitions et paramètres d’état de surface.
ISO 4437:1997, Canalisations enterrées en polyéthylène (PE) pour réseaux de distribution de combustibles gazeux
— Série métrique — Spécifications.
1)
ISO 8085-2:— , Raccords en polyéthylène pour utilisation avec des tubes en polyéthylène pour la distribution de
combustibles gazeux - Série métrique - Spécifications - Partie 2: Raccords à bouts mâles pour assemblage par
soudage bout à bout, assemblage dans une emboîture au moyen d’outils chauffés et pour une utilisation avec des
raccords électrosoudables.
1)
À publier.
1
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ISO
ISO 12176-1:1998(F)
ISO 11414:1996, Tubes et raccords en matière plastiques — Préparation d’éprouvettes par assemblage tube/tube
ou tube/raccord en polyéthylène (PE) par soudage bout à bout.
EN 837-1:1996, Manomètres — Partie 1: Manomètres à tubes de Bourdon — Dimensions, métrologie, prescriptions
et essais.
3 Définitions
Pour les besoins de la présente partie de l’ISO 12176, les définitions suivantes s’appliquent.
Ensemble autoporteur constitué par deux ou plusieurs guides et des mâchoires pour le tube.
3.1 bâti:
Il comporte le mécanisme du chauffage et du soudage des tubes et/ou des raccords.
3.2 système de transmission de la force: Appareillage complet nécessaire pour engendrer et contrôler le
mouvement ainsi que les forces lors du dressage des faces, du chauffage et du soudage.
3 3 résistance au frottement de la machine de soudage bout à bout: Force nécessaire pour vaincre les
frottements dans l’ensemble du mécanisme (voir 6.1).
3.4 résistance au frottement pendant le cycle de soudage: Somme de la résistance au frottement de la machine
de soudage bout à bout et au frottement dû à la masse de la longueur de tube fixée dans les mâchoires mobiles à
l’instant où le mouvement de ces dernières est initié (frottement de pointe).
3.5 frottement de pointe: Résistance au frottement au moment de l’initiation du mouvement.
3.6 frottement dynamique: Résistance au frottement pendant le mouvement.
3.7 diamètre extérieur nominal, d : Diamètre extérieur nominal du tube conformément à l’ISO 161-1.
n
3.8 compensation du frottement: Capacité de la machine de soudage bout à bout à maîtriser les forces
mécaniques et de frottement, de même que les forces dues au travail sur chantier, afin de fournir et de maintenir les
paramètres de soudage spécifiés pour le tube.
4 Conception de base
Pour satisfaire aux exigences de la présente spécification, les machines de soudage bout à bout peuvent avoir les
différentes configurations suivantes:
manuelle avec un système de liaison mécanique pour engendrer la force;
système de pompe hydraulique manuelle pour engendrer la force;
système semi-automatique, actionné mécaniquement pour engendrer la force;
système entièrement automatique qui contrôle et enregistre les paramètres de soudage.
En général, les machines sont conçues pour des gammes bien définies de diamètres et de rapports SDR.
Chaque composant d‘une machines doit satisfaire aux réglementations nationales relatives à la sécurité.
5 Châssis et mâchoires
5.1 Généralités
L’appareillage de soudage bout à bout doit être autant que possible sans entretien.
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Le bâti d’une machine de soudage bout à bout doit être rigide et stable, sans poids inutile.
Une machine de soudage bout à bout doit être suffisamment robuste pour résister à une utilisation normale.
Le châssis doit faciliter l’alignement et les mouvements relatifs des tubes et/ou des raccords.
Une machine de soudage bout à bout doit comporter des aménagements pour supporter la plaque chauffante et la
raboteuse lors de son utilisation. Ces supports ne doivent ni gêner la transmission des forces, perpendiculaires à la
plaque chauffante, sur l’interface ni rompre le propre alignement de cette plaque pendant le chauffage.
Une machine de soudage bout à bout doit pouvoir faire des jonctions satisfaisantes à la température ambiante et
dans des conditions normales de travail sur chantier, avec des tubes et des raccords aux tolérances
dimensionnelles extrêmes.
Dans le cas des machines de soudage conçues pour des tranchées étroites, la conception et la réalisation des
mâchoires doivent permettre de sortir la machine de la tranchée après le soudage sans abîmer le tube en PE.
Le bâti doit comporter au moins deux mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile, afin de tenir en place le tube de PE
pendant le cycle de soudage. Ces mâchoires doivent être conçues de telle sorte que les tubes puissent être mis en
place et enlevés rapidement.
Les mâchoires doivent serrer la circonférence du tube et du raccord; elles doivent être conçues et avoir des
dimensions qui évitent d’endommager la surface des tubes et des raccords. Les faces des mâchoires doivent être
planes et perpendiculaires à leur axe. Aucune partie du mécanisme de serrage ne doit faire saillie. La forme
géométrique des mâchoires et des inserts doit être symétrique.
NOTE 1 Pour des raisons de sécurité, il convient que les mors soient, de préférence, conçus pour qu’ils ne puissent pas se
fermer à moins d’une certaine distance minimale.
Aucun réglage de l’axe du tube ne doit être exigé après le changement des parties concernées en vue de
l’adaptation à différentes dimensions de tubes. Les mâchoires, les inserts ou les fourreaux ne doivent pas
endommager le tube ou le raccord.
NOTE 2 Entre des machines similaires fabriquées par le même fabricant, il convient que les mâchoires et/ou les fourreaux
pour chaque dimension de tube soient interchangeables.
Le nombre maximal de mâchoires amovibles est de deux pour les machines destinées aux tubes jusqu’à et y
compris d 400 et de trois au plus pour les tubes d’un diamètre d supérieur à 400.
n n
Des instructions pour le fonctionnement des machines doivent être disponibles.
5.2 Performances
5.2.1 Après chauffage, la conception de la machine doit permettre d’enlever la plaque chauffante et de rapprocher
les extrémités des tubes à souder, sans endommager les surfaces chauffées, en (3 + 0,01 d ) s, avec un maximum
n
de 6 s pour les diamètres jusqu’à et y compris d 250 et un maximum de 12 s pour les diamètres supérieurs à
n
d 250.
n
5.2.2 Le système d’alignement des mâchoires doit fournir la résistance au frottement nécessaire pour résister aux
forces d’assemblage aux températures extrêmes, et doit pouvoir réarrondir le tube de telle sorte que toute
ovalisation de l’extrémité du tube ne dépasse pas 5 % de son épaisseur de paroi et que tout défaut des extrémités
du tube ne dépasse pas 10 % de l’épaisseur de paroi, lorsque l’ essai d’ovalisation est effectué conformément à
10.1.1.
5.2.3 Le support de mâchoire et le palier doit être assez rigide pour maintenir l’alignement axial à ± 0,2 mm sur
toute la longueur du déplacement, lors de l’essai effectué conformément à 10.1.2.1.
3
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ISO 12176-1:1998(F)
5.2.4 Le défaut d’alignement du tube supporté ne doit pas dépasser 0,5 mm lors de l’essai effectué conformément
à 10.1.2.2. En ôtant les supports du tube, la courbure supplémentaire du châssis de la machine de soudage et des
mâchoires ne doit pas provoquer un défaut d’alignement supplémentaire. Un exemple de défaut d’alignement
additionnel pour SDR 17,6 est donné dans le tableau 1.
Tableau 1 — Dimensions des tubes et défauts d’alignement
additionnels correspondants pour des tubes de la série SDR 17,6
Diamètre extérieur nominal Défaut d’alignement additionnel
du tube, d maximal
n
mm
1
< 250
2
315
3
400
4
500
5
630
5.2.5 En utilisant dans la machine deux cylindres métalliques rigides au lieu de tubes, le jeu maximal lors du
rapprochement des extrémités d’un cylindre, selon les conditions de 10.1.3 et 10.2, ne doit pas dépasser
0,3 mm, pour d < 225 mm;
n
0,5 mm, pour 225 mm < d < 400 mm;
n
1 mm, pour d > 400 mm.
n
5.2.6 Les éléments de guidage et les accessoires de fixation doivent être conçus de telle manière que, ensemble,
ils garantissent que les valeurs données dans le tableau 2 (mesurées sur des surfaces de raccordement froides) ne
sont pas dépassées en raison des contraintes de pliage et de flexion, dans la plage de fonctionnement de la
machine, à une pression de régime maximale, avec la partie la plus large du tube dans l’emplacement le moins
favorable.
Tableau 2 — Écart maximal
Écart maximal entre les extrémités de tube
Diamètre extérieur nominal du tube, d (mesuré entre Sp1 et Sp2)
n
(voir figure 4)
d < 250 0,25 mm
n
250 < d < 630 0,5 mm
n
Les essais doivent être effectués conformément à 10.3.4.
6 Transmission de la force à l’interface
6.1 Généralités
Tous les systèmes de commande sont acceptables, pour autant qu’ils répondent aux exigences de la présente
partie de l’ISO 12176: par exemple un système manuel, hydraulique, pneumatique, électrique, etc.
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ISO
ISO 12176-1:1998(F)
Les forces à l’interface tube/tube engendrées pendant le cycle de l’assemblage doivent être mesurées directement,
ou bien des moyens doivent être prévus pour déterminer indirectement la force à l’interface à partir du mesurage
des paramètres appropriés de fonctionnement de la machine qui tiennent compte du transfert de la force utile et de
la résistance au frottement de la machine.
Dans le cas des machines hydrauliques à piston, la force peut être indiquée en fonction de la pression appliquée
sur le cylindre.
Pour de telles machines, un tableau de conversion approprié, indiquant la relation entre la force réelle à l’interface
et la pression indiquée par le manomètre, doit être fourni. Le manomètre doit être calibré. La classe de précision du
manomètre doit être de 1,0 comme défini dans l’EN 837-1.
6.2 Système manuel
Les machines manuelles doivent avoir les caractéristiques suivantes:
— la mâchoire mobile doit pouvoir se déplacer d’une manière continue et régulière;
— un système vérifiant les forces appliquées au cours du cycle de soudage doit être prévu;
— un système de verrouillage pour maintenir la force de soudage doit être prévu.
6.3 Systèmes hydraulique et pneumatique
La machine de soudage bout à bout doit pouvoir maintenir la pression requise à l’interface, à chaque étape du cycle
de l’assemblage. Si la pression du fluide est obtenue à l’aide d’une pompe à main, celle-ci doit permettre à un seul
opérateur de satisfaire à toutes les exigences relatives à la force et au temps du cycle d’assemblage pour la
gamme de dimensions de tubes pour laquelle la machine est conçue.
Le système hydraulique doit pouvoir exercer la force exigée sur les extrémités du tube ou du raccord aussi
longtemps qu’il est nécessaire.
L’affichage de la pression doit être clair et facile à lire à une distance normale de travail.
Le système hydraulique doit être protégé des surpressions.
Les normes nationales doivent s’appliquer à la construction des récipients sous pression.
6.4 Système électrique
La machine de soudage bout à bout doit pouvoir maintenir la pression requise à l’interface à chaque étape du cycle
de l’assemblage.
Le système électrique doit pouvoir exercer la force exigée sur les extrémités du tube ou du raccord aussi longtemps
qu’il est nécessaire.
L’affichage de la force doit être clair et facile à lire à une distance normale de travail.
Les normes nationales doivent s’appliquer à la construction et à la sécurité des systèmes électriques.
6.5 Performances
La machine de soudage bout à bout doit pouvoir compenser la résistance au frottement de telle sorte que la force
nette appliquée aux extrémités de tube soit dans les 20 % de la force de soudage spécifiée.
Pour les diamètres jusqu’à et y compris d 250, le frottement de la machine ne doit pas dépasser 20 % de la force
n
de soudage calculée pour le diamètre et l’épaisseur maximaux du tube, avec un maximum de 800 N.
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ISO
ISO 12176-1:1998(F)
Pour les diamètres supérieurs à d 250 et jusqu’à et y compris d 630, le frottement de la machine ne doit pas
n n
dépasser 20 % de la force de soudage calculée pour le diamètre et l’épaisseur maximaux du tube, avec un
maximum de 1 200 N.
La variation maximale admise avec la mâchoire mobile dans une position quelconque, doit être inférieure à 10 %
de la résistance au frottement de la machine de soudage.
La conception du bâti, des mâchoires et de la raboteuse doit permettre d’avoir une force de soudage suffisante et
un déplacement après le dressage des extrémités du tube et/ou du raccord, afin d’assurer un soudage satisfaisant,
en tenant compte de l’influence simultanée des différentes forces externes, par exemple la compensation du
frottement de traînée, la résistance au frottement, le déplacement de la mâchoire.
7 Raboteuse
7.1 Généralités
La raboteuse doit être un outil à double face actionné manuellement ou à l’aide d’une force électrique, hydraulique
ou pneumatique. Elle traite les faces des extrémités des tubes et des raccords afin qu’elles soient propres, planes,
parallèles en vue du soudage.
La conception de la raboteuse doit permettre l’élimination des copeaux de la face découpée, de la machine elle-
même et de l’ouverture du tube ou du raccord. La partie usinée doit être visible de l’opérateur de telle sorte que
l’achèvement du rabotage puisse être constaté.
Les raboteuses doivent être interchangeables en fonction de la dimension et du type de machine de soudage pour
lesquels elles furent conçues. Elles doivent pouvoir raboter une série complète de dimensions de tube et de
matières pour lesquelles la machine fut conçue.
La raboteuse doit travailler perpendiculairement à l’axe du tube.
Des lames de découpage amovibles doivent être prévues.
Des dispositions doivent être prises pour éviter de raboter les extrémités des tubes et des raccords au-delà de la
limite nécessaire pour avoir un assemblage soudé satisfaisant.
7.2 Performances
La raboteuse doit travailler des deux côtés et donner une coupe lisse sur chaque face à souder, de telle sorte que
le jeu maximal entre ces faces ne dépasse pas la valeur admise en 5.2.5, lorsque l’essai est effectué conformément
à 10.2.
8 Plaque chauffante
8.1 Généralités
La plaque chauffante permet d’obtenir une matière fondue satisfaisante ou des conditions de fusion des extrémités
des tubes et/ou des raccords pour le soudage. La plaque doit être munie d’un système de contrôle de la
température.
Les plaques
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