ISO 21367:2007
(Main)Plastics - Reaction to fire - Test method for flame spread and combustion product release from vertically oriented specimens
Plastics - Reaction to fire - Test method for flame spread and combustion product release from vertically oriented specimens
ISO 21367:2007 specifies a test method for plastics for the determination of the heat release rate, ignitability, surface spread of a flame, falling droplets/particles and smoke production using a "medium" scale specimen that simulates the early development stage of the fire. This test method can be used as a screening test for intermediate scale and large scale tests in addition to its use in factory production control, research and product development. ISO 21367:2007 provides data that is suitable for comparing reaction-to-fire performance of many materials, products, composites or assemblies under end use application conditions. The results of this test method are limited to specimens with heat release rates of less than 10 kW.
Plastiques — Réaction au feu — Méthode d'essai de propagation de flamme et de dégagement de produits de combustion à partir d'éprouvettes orientées verticalement
L'ISO 21367:2007 spécifie une méthode d'essai des plastiques en vue de déterminer le débit calorifique, l'allumabilité, la propagation de flamme en surface, la chute de gouttelettes ou particules et la production de fumée à l'aide d'une éprouvette de taille moyenne qui simule le stade précoce d'apparition de l'incendie. Il est possible d'employer cette méthode d'essai pour les essais d'orientation à échelle intermédiaire et à grande échelle en complément de son utilisation pour le contrôle de production en usine et en recherche et développement. L'ISO 21367:2007 d'essai fournit des données adaptées pour la comparaison des réactions au feu de nombreux matériaux, produits, composites ou assemblages dans les conditions d'utilisation finale. Les résultats de cette méthode d'essai se limitent aux éprouvettes dont le débit calorifique est inférieur à 10 kW.
General Information
Overview - ISO 21367:2007 (Plastics reaction to fire, vertical specimens)
ISO 21367:2007 specifies a medium-scale laboratory test method for plastics - reaction to fire - measuring heat release rate, ignitability, flame spread on vertically oriented specimens, falling droplets/particles and smoke production. The method simulates the early development stage of a fire and is intended as a screening test for intermediate/large-scale trials, factory production control, research and product development. Results are suitable for comparing reaction-to-fire performance of materials, products, composites or assemblies - with the important limitation that measured heat release rates must remain below 10 kW (tests must be stopped if exceeded).
Key topics and technical requirements
- Specimen orientation and size: vertically mounted specimens representative of the product; typical exposed area and construction specified in the standard.
- Heat release measurement: oxygen-consumption principle (oxygen depletion) in an exhaust duct to derive heat release rate (HRR).
- Smoke measurement: opacimeter for smoke opacity and calculation of smoke production rate (SPR).
- Ignition and flame spread: determination of time to ignition, sustained/transitory flaming, vertical and lateral flame spread and falling droplets/particles.
- Test apparatus components: stainless-steel hood, radiant electric heater (capable up to 75 kW/m2 irradiance; uniform over central 100×100 mm), pilot burner, specimen holder, exhaust system with flow measurement, oxygen analyser, opacimeter, heat flux meter, calibration burner and data acquisition.
- Calibration and accuracy: preliminary, operating and periodic calibrations required (includes calibration of orifice flow meters, heat flux meters and oxygen analyser).
- Specimen preparation & conditioning: backing boards, spacers and dummy specimen (calcium silicate board ~700 × 500 mm, thickness ~12 ± 3 mm, density ~800 ± 150 kg/m3) and specified conditioning atmospheres.
- Limitations & safety: warns against using the test alone to assess real fire hazard; combustible gases and hot equipment pose operator risks.
Practical applications - who uses it
- Fire test laboratories performing reaction-to-fire screening for polymeric materials and assemblies.
- Manufacturers and product developers for quality control, material selection and design iterations.
- Fire safety engineers comparing materials, informing specification decisions for interiors, components and enclosures.
- Regulatory bodies and certification schemes using medium-scale data to support larger-scale evaluation programs.
Related standards
- ISO 5660-1 (cone calorimeter method - heat release)
- ISO 13943 (fire safety vocabulary)
- ISO 291 / ISO 554 (conditioning atmospheres)
- ISO/TS 14934-1 (calibration of radiometers and heat flux meters)
Keywords: ISO 21367:2007, plastics reaction to fire, flame spread test, heat release rate, smoke production, vertical specimen, oxygen consumption method, medium-scale fire test.
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 21367
First edition
2007-05-01
Plastics — Reaction to fire — Test
method for flame spread and combustion
product release from vertically oriented
specimens
Plastiques — Réaction au feu — Méthode d'essai de propagation de
flamme et de dégagement de produits de combustion à partir
d'éprouvettes orientées verticalement
Reference number
©
ISO 2007
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Contents Page
Foreword. iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 2
4 Symbols . 3
5 General principles. 3
6 Test apparatus . 4
7 Test specimen . 13
7.1 Surface characteristics . 13
7.2 Exposed surface . 13
7.3 Number and size of specimen . 13
7.4 Construction of specimen . 14
7.5 Conditioning of specimens. 14
7.6 Preparation . 14
8 Test environment. 16
9 Calibration . 16
9.1 Preliminary calibration . 16
9.2 Operating calibrations. 17
9.3 Less frequent calibrations . 18
10 Test procedure . 19
10.1 Warning. 19
10.2 Initial preparation. 19
10.3 Procedure . 20
11 Calculation. 21
11.1 Calibration constant for oxygen consumption analysis. 21
11.2 Heat release rate . 21
11.3 Exhaust duct flow rate. 22
11.4 Smoke production rate (SPR). 22
12 Test report . 23
Annex A (normative) Additional calculations. 24
Annex B (informative) Simplified version of the apparatus . 26
Annex C (informative) Repeatability of the test method . 28
Annex D (informative) Calibration of the working heat flux meter. 32
Bibliography . 33
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 21367 was prepared by Technical Committee ISO/TC 61, Plastics, Subcommittee SC 4, Burning
behaviour.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 21367:2007(E)
Plastics — Reaction to fire — Test method for flame spread and
combustion product release from vertically oriented specimens
WARNING — Avoidance of misleading inferences
This standard method of test should be used solely to measure and describe the properties of
materials, products or systems in response to heat or flame under controlled laboratory conditions,
and should not be considered or used by itself for describing or appraising the fire hazard of
materials, products or systems under actual fire conditions or as the sole source on which regulations
pertaining to smoke production can be based.
WARNING — Avoidance of danger to test operators
So that suitable precautions to safeguard health are taken, the attention of all concerned in fire tests
is drawn to the fact that harmful gases are evolved in combustion of test specimens.
Attention is drawn to the hazards arising from the hot radiator, and the use of a mains-voltage
electricity supply.
1 Scope
This International Standard specifies a test method for plastics for the determination of the heat release rate,
ignitability, surface spread of a flame, falling droplets/particles and smoke production using a “medium” scale
specimen that simulates the early development stage of the fire. This test method can be used as a screening
test for intermediate scale and large scale tests in addition to its use in factory production control, research
and product development.
This test method provides data that is suitable for comparing reaction-to-fire performance of many materials,
products, composites or assemblies under end use application conditions.
The results of this test method are limited to specimens with heat release rates of less than 10 kW.
WARNING — Specimens having the dimensions specified in this International Standard may generate
heat release rates well in excess of 10 kW. In such cases, the test shall be stopped immediately once
the heat release rate exceeds 10 kW.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 291, Plastics — Standard atmospheres for conditioning and testing
ISO 554, Standard atmospheres for conditioning and/or testing — Specifications
ISO 5660-1, Reaction-to-fire tests — Heat release, smoke production and mass loss rate — Part 1: Heat
release rate (cone calorimeter method)
ISO 13943, Fire safety — Vocabulary
ISO/TS 14934-1, Fire tests — Calibration and use of radiometers and heat flux meters — Part 1: General
principles
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 13943 and the following apply.
3.1
essentially flat surface
surface whose irregularity from a plane does not exceed ± 1 mm
3.2
flashing
existence of flame on or over the surface of the specimen for a period of less than 1 s
3.3
ignition
onset of sustained flaming
NOTE See 3.10.
3.4
heat flux
amount of thermal energy emitted, transmitted or received per unit area and unit time
3.5
material
single substance or uniformly dispersed mixture
NOTE Types of material include metal, stone, timber, concrete, mineral fibre, polymers.
3.6
oxygen consumption principle
proportional relationship between the mass of oxygen consumed during combustion and the heat released
3.7
product
material, composite or assembly about which information is required
3.8
specimen
representative piece of the product that is to be tested together with any substrate or treatment
3.9
sustained flaming
existence of flame on or over the surface of the specimen for periods of over 10 s
3.10
transitory flaming
existence of flame on or over the surface of the specimen for periods equal or more than 1 s but less than
10 s
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4 Symbols
Symbol Designation Units
1/2
C orifice flow meter calibration constant (m·kg K)
−1
∆h net heat of combustion kJ g
c
∆P orifice meter pressure differential Pa
q heat release rate kW
r
stoichiometric oxygen/fuel mass ratio (dimensionless)
o
t time s
t delay time of the oxygen analyser s
d
t time to ignition (onset of sustained flaming) s
ig
∆t
sampling time intervals s
T absolute temperature of gas at the orifice meter K
e
X oxygen analyser reading, mole fraction of oxygen (dimensionless)
O
X initial value of oxygen analyser reading (dimensionless)
O
X oxygen analyser reading, before delay time correction (dimensionless)
O
5 General principles
In an open ventilation condition, the test specimen is held in a vertical position and is subjected to an
irradiative heat source at its base in the presence of a pilot flame.
The smoke and gases that are generated are collected by a hood in the extraction duct, where an oxygen-
depletion measurement device measures the heat release rate, and an opacimeter measures the smoke
opacity.
The vertical and lateral flame spread and the falling of flaming droplets and/or particles are also measured.
NOTE An alternative method for measuring the heat release rate using a set of thermocouples is outlined in Annex B.
6 Test apparatus
6.1 General.
An example of the test apparatus is given in Figure 1 and should consist of the following components:
⎯ stainless steel hood;
⎯ radiant electric heater (see 6.2);
⎯ dummy specimen (see 6.3);
⎯ backing board and spacers (see 6.4);
⎯ specimen holder (see 6.5);
⎯ pilot burner (see 6.6);
⎯ exhaust gas system with flow measuring instrumentation (see 6.7);
⎯ gas sampling system (see 6.8);
⎯ oxygen analyser (see 6.9);
⎯ opacimeter for the smoke opacity measurement (see 6.10);
⎯ heat flux meter (see 6.11);
⎯ calibration burner (see 6.12);
⎯ data collection and analysis system (see 6.13).
4 © ISO 2007 – All rights reserved
Key
A regulation of the ventilation F thermocouples
B gas flow meter G opacimeter
C radiant electric heater control device H specimen holder
D fan I electric radiant heater
E restrictive orifice with differential pressure measurement X probe sampler
Figure 1 — Example of apparatus
The individual components of the apparatus are described in detail in the following subclauses.
NOTE For factory production control with a simplified version of the apparatus, thermocouples inside the exhaust
duct could be used to replace the oxygen monitoring for the heat release measurement. An example of a schematic
representing the assembly is given in Figure 1.
6.2 Radiant electric heater.
6.2.1 A radiant electric heater shall be capable of producing irradiance on the surface of the specimen of up
to 75 kW/m when the distance between the radiant heater and the specimen is at least 50 mm. The heat flux
shall be uniform at least over the central 100 mm × 100 mm area of exposed specimen surface. The following
radiant electric heaters (see 6.2.2 and 6.2.3) can satisfy these requirements.
6.2.2 If a cylindrically shaped radiant electric heater (Figure 2) is used, the active element of the heater
shall consist of an electric heater rod, capable of delivering 9 kW at the operating voltage, tightly wound into
the shape of a spiral with an external diameter of 190 mm. The heater element is welded on a nickel-
chromium alloy plate, which has a thickness of 10 mm, and encased in a cylindrical metal box. The radiation
from the heater shall be maintained at a preset level by controlling the electric power level.
Dimensions in millimetres
Key
M electric heater rod
N thermocouple
O insulating material (ceramic fibre)
P inconel plate
Figure 2 — Electric heater
6.2.3 If a conically shaped radiant electric heater is used, the heater shall be in accordance with ISO 5660-1.
6.3 Dummy specimen.
The dummy specimen shall consist of a calcium silicate board with a surface area of 700 mm × 500 mm, a
thickness of (12 ± 3) mm and a density of (800 ± 150) kg/m . It shall be placed on the specimen holder during
warm up and before and after each test.
6.4 Backing boards and spacers.
Backing boards shall be cut from non-combustible board (for example, calcium silicate board) (12 ± 3) mm
thick with the same dimensions as the dummy specimen and an oven-dry density of (800 ± 150) kg/m .
Spacers used to create the air gap specified in 7.6 shall be made of the same material as the backing board,
cut into wide strips and attached to the whole perimeter of the backing board.
6 © ISO 2007 – All rights reserved
Backing boards and spacers may be re-used if they are not contaminated by combustible residues.
Immediately before re-use, however, they shall be conditioned in the atmosphere specified in 7.5 for a
minimum of 24 h. If there is any doubt about the cleanliness of a backing board or spacer, it shall be placed in
a ventilated oven at a temperature of approximately 250 °C for a period of 2 h to remove any volatile residue.
If there is still any doubt about the condition, it shall be discarded.
6.5 Specimen holder.
6.5.1 The specimen holder shall be composed of a frame that is fixed on a carriage (Figure 3).
6.5.2 The frame shall be constructed of stainless steel with a thickness of (3,5 ± 0,2) mm in a rectangular
shape, and shall be able to support test specimens with a surface area of (700 ± 5) mm × (500 ± 5) mm and a
maximum thickness of 90 mm (Figure 3).
Dimensions in millimetres
Key
H steel frame
Q sample
S carriage
T tray
Figure 3 — Specimen holder
6.6 Pilot burner.
6.6.1 The pilot burner shall be a stainless steel tube of 6 mm internal diameter. It has 16 holes of 1 mm
diameter and shall be placed, when operating, between the test specimen and the heater (Figure 4). The
burner shall be adjustable to compensate for the thickness modification of the specimen during combustion.
Two metallic spacers shall be located at each side of the burner to maintain a constant distance of
(20 ± 5) mm between the specimen surface and the pilot flame.
6.6.2 An air/gas mixture shall be used to fuel the burner to obtain flames that are 20 mm long. The flow
delivered to the burner shall be (3 ± 0,1) l/min for air and (1 ± 0,1) l/min for propane gas to obtain horizontal
flames.
Dimensions in millimetres
Key
I electric heater
Q sample
R pilot burner ramp
Figure 4 — Pilot burner
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6.7 Exhaust gas system with flow measuring instrumentation.
6.7.1 The exhaust gas system (Figure 5) shall consist of a centrifugal exhaust fan rated for the operating
temperatures, a hood intake and exhaust ducts for the fan, and an orifice-plate flow meter. The distance
between the lower edge of the hood and the top of the specimen shall be at least 105 mm. The exhaust
system shall be capable of developing flows that reach the working conditions in the duct at standard
conditions of temperature and pressure.
The internal diameter of the duct shall be at least 100 mm.
NOTE 1 The location of the fan indicated in Figure 5 is one of the possible options.
NOTE 2 A duct of 100 mm diameter is suitable to measure up to 10 kW.
Dimensions in millimetres
Key
D fan
F thermocouples
G opacimeter
U thermocouple
X probe sampler
Y five 10 mm diameter holes distributed around a circle at 72° intervals
a
Differential pressure measurement from orifice-plate flow meter.
Figure 5 — Example of exhaust system
6.7.2 A restrictive orifice with an internal diameter of (100 ± 5) mm shall be located between the hood and
the duct to promote mixing.
6.7.3 A vertical probe sampler, with holes and an internal diameter of 8 mm (see Figure 6), shall be located
in the fan intake duct for gas sampling. The probe sampler shall contain 54 small holes, each with a diameter
of (2 ± 0,1) mm, to maintain a uniform stream composition, with the holes facing away from the flow to avoid
soot clogging.
Dimensions in millimetres
Figure 6 — Gas probe
6.7.4 The temperature of the gas stream shall be measured using a 1 mm external-diameter sheathed-
junction thermocouple that is upstream from the measuring orifice plate.
6.7.5 The flow rate shall be determined by measuring the differential pressure across a sharp-edge orifice
of the plate flow meter in the exhaust stack, at least 1 300 mm downstream from the fan (if the fan is located
as shown in Figure 5). The orifice of the plate flow meter has an internal diameter of (80 ± 1) mm and a
thickness of (1,6 ± 0,1) mm. It is acceptable to place the orifice plate between the probe sampler and the fan.
However, in that case the length of the straight duct section on both sides of the orifice plate shall be at least
five times the diameter of the duct.
6.8 Gas sampling apparatus.
The gas sampling apparatus shall incorporate a pump, a glass microfibre filter (to prevent entry of soot), a
cold trap (to remove most of the moisture), a bypass system (set to divert all flow except that required for the
gas analysers), a further moisture trap and a trap for CO removal. Other arrangements that satisfy this
International Standard may be used. The transport delay time of the oxygen analyser, t , shall be determined
d
according to 9.1.3.
6.9 Oxygen analyser.
The oxygen analyser shall be able to detect the paramagnetic properties of oxygen, with a range of at least
0 % to 25 % oxygen. The analyser shall exhibit a noise and drift of not more than 100 µl/l of oxygen over a
period of 30 min, as measured according to 9.1.4. Since oxygen analysers are sensitive to stream pressures,
the stream pressure shall be regulated (upstream of the analyser) to minimize flow fluctuations and the
readings from the analyser shall be compensated with an absolute pressure transducer to allow for
atmospheric pressure variations. The analyser and the absolute pressure transducer shall be located in an
isothermal environment. The temperature of the environment shall be maintained to within ± 2 °C of a preset
value between 30 °C and 70 °C. The oxygen analyser shall have a 10 % to 90 % full-scale response time of
less than 12 s, as measured according to 9.1.3.
10 © ISO 2007 – All rights reserved
6.10 Opacimeter for the smoke opacity measurement.
A light attenuation system of the white light type, mounted with a flexible connection to the sides of the
exhaust duct, consists of the following (see Figure 7).
6.10.1 Lamp, of the incandescent filament type and operating at a colour temperature of (2 900 ± 100) K.
The lamp shall be supplied with stabilized direct current, stable to within ± 0,5 % (including temperature and
short-term and long-term stability).
6.10.2 Lens system, to align the light to a parallel beam with a diameter of at least 20 mm. The photocell
aperture shall be placed at the focus of the lens in front of it and it shall have a diameter, d, chosen with
regard to the focal length of the lens, f, so that d/f is less than 0,04.
6.10.3 Detector, with a spectrally distributed responsivity agreeing with the CIE V(λ) function (the CIE
photopic curves) to an accuracy of at least ± 5 %. The detector output shall, over an output range of at least
two decades, be linear within 3 % of the measured transmission value or 1 % of the absolute transmission.
For the calibration of the light attenuation system, see 9.3.4. The 90 % response time of the system shall be
not more than 3 s.
Air shall be introduced in the side ducts so that the optics remains clean. Pressurized air may be used to
achieve this.
Dimensions in millimetres
Key
H and J lamp and detector
L filter holder
Figure 7 — Smoke opacity measurement
6.11 Heat flux meter.
A working heat flux meter shall be used to calibrate the radiant electric heater (9.2.4). During the calibration,
the heat flux meter shall be positioned in a hole made in a dummy specimen (6.3), which has been placed on
the specimen holder, at a location equivalent to the centre of the irradiated zone on the specimen surface.
This heat flux meter shall be of the Schmidt-Boelter (thermopile) type with a design range of (100 ± 10) kW/m .
The target receiving the heat shall be flat, circular, approximately 12,5 mm in diameter and coated with a
durable matt black finish that has a surface emissivity, e, of (0,95 ± 0,05). The target shall be water-cooled.
Cooling temperatures that cause condensation of water on the target surface of the heat flux meter shall not
be used.
Radiation shall not pass through any window before reaching the target surface. The instrument shall be
robust, simple to set up and use, and stable in calibration. The instrument shall have an accuracy to within
± 3 %, and a repeatability to within ± 0,5 %.
The calibration of the working heat flux meter shall be checked, according to 9.3.1, by comparison with two
instruments of the same type as the heat flux meter and with a similar range, which are held as reference
standards only and not used for any other purpose (see Annex D). One of the reference standards shall be
fully calibrated according to ISO/TS 14934-1 at a standardizing laboratory at yearly intervals.
6.12 Calibration burner.
The calibration burner shall be made of metal (such as copper or steel) with 2,4 ± 0,1 mm thickness and have
a rectangular shape. The gas outlet section shall be 106 mm × 106 mm in size and filled with sand (Figure 8).
A rotameter shall be used to control the propane flow.
Dimensions in millimetres
Key
1 square receptacle in stainless steel
2 sand within size distribution of 1 mm to 2 mm
3 tube, interior diameter 8 mm
4 layer of ceramic fibre (106 × 106 × 12) mm, density 100 kg/m
5 layer of ceramic fibre (50 × 50 × 22) mm, density 100 kg/m
6 handle
Figure 8 — Calibration burner
12 © ISO 2007 – All rights reserved
6.13 Data collection and analysis system.
The data collection and analysis system shall have facilities for recording the output from the oxygen analyser,
the orifice-plate flow meter and the thermocouples. The data collection system shall have an accuracy
corresponding to at least 50 µl/l of oxygen for the oxygen channel, 0,5 °C for the temperature measuring
channels, 0,01 % of full-scale instrument output for all other instrument channels, and at least 0,1 % for time.
The system shall be capable of recording data every second. The raw data recorded for each test must be
stored so that it can be recovered and used to check the accuracy of the software.
7 Test specimen
7.1 Surface characteristics
7.1.1 A product having one of the following characteristics is suitable for evaluation using this method:
a) an essentially flat exposed surface, i.e. all surface irregularities are within ± 1 mm of plane;
b) a surface irregularity which is evenly distributed over the exposed surface provided that
1) at least 50 % of the surface of a representative square area lies within a depth of 6 mm from a plane
across the highest points of the exposed surface, and/or
2) any cracks, fissures or holes do not exceed 8 mm in width or 10 mm in depth, and the total area of
such cracks, fissures or holes at the surface does not exceed 30 % of a representative square area
of the exposed surface.
7.1.2 Where a product has areas of its surface which are distinctly different, but each of these separate
areas satisfies the surface characteristics specified in 7.1.1, then each of these separate areas shall be tested
to evaluate fully the product.
7.1.3 When an exposed surface does not comply with the requirements of either 7.1.1 a), or 7.1.1 b), the
product may be tested in a modified form with an essentially flat exposed surface. The modification shall be
stated in the report.
7.2 Exposed surface
The product shall be tested on that face which will normally be exposed in use, taking into account the
following.
a) If it is possible for either or both of the faces to be exposed in use, then, if the core is asymmetrical, both
faces shall be tested.
b) If the face of the product contains a surface irregularity that is specifically directional, e.g. corrugations,
grain or machine-induced orientation which may, in use, run horizontally or vertically, the product shall be
tested in both orientations.
c) If the exposed face contains distinct areas of different surface finish or texture, then the appropriate
number of specimens shall be provided for each distinct area of such finish or texture to be evaluated.
d) Textile materials shall be tested for spread of flame in both the warp and the weft directions.
7.3 Number and size of specimen
7.3.1 At least six specimens shall be provided for test.
7.3.2 Three specimens shall be tested for each potentially exposed surface or orientation. With specimens
which could be exposed from either side and which also have directional irregularities on one side only, at
least nine specimens will be needed, i.e. three for testing with the irregularities in a vertical position, three with
the irregularities in a horizontal position and three for testing the opposite side which is smooth.
7.3.3 The specimens shall be (700 ± 5) mm high by (500 ± 5) mm wide, have a maximum thickness of
90 mm and be representative of the product.
7.3.4 The thickness of specimens of products with irregular surfaces (see 7.1) shall be measured from the
highest point of the surface. Products of thickness 90 mm or less shall be tested using their full thickness. For
products of normal thickness greater than 90 mm, the unexposed face shall be cut away to reduce the
thickness to 90 mm mm.
− 3
7.4 Construction of specimen
7.4.1 For thin materials or composites used in the fabrication of an assembly, the presence of air or an air
gap and/or the nature of any underlying construction may significantly affect the characteristics of the exposed
surface. The influence of the underlying layers should be understood and care taken to ensure that the test
result obtained on any assembly is relevant to its use in practice.
7.4.2 When the product is a surface coating, it shall be applied to the selected substrate using a method
and application rate recommended for its end-use.
7.4.3 When the product is a material or composite which would normally be attached to a substrate, then it
shall be tested in conjunction with the selected substrate using the recommended fixing technique, e.g.
bonded with the appropriate adhesive or mechanically fixed. The procedure for fixing the specimens to the
substrate shall be clearly stated in the test report.
7.5 Conditioning of specimens
7.5.1 Before the test, specimens shall be conditioned to constant mass at a temperature of (23 ± 2) °C and
a relative humidity of (50 ± 5) % in accordance with ISO 554. Constant mass is considered to be reached
when two successive weighing operations, carried out at an interval of 24 h, do not differ by more than 0,1 %
of the mass of the test piece or 0,1 g, whichever is the greater. Materials such as polyamides, which require
more than one week in conditioning to reach equilibrium, may be tested after conditioning in accordance with
ISO 291. This conditioning period shall be not less than one week, and shall be described in the test report.
7.5.2 Backing boards and spacers (see 6.4) shall be conditioned for at least 12 h before use in the
conditions specified in 7.5.1.
7.6 Preparation
7.6.1 Reference line
On the surface of the specimen, draw an outline of a square (see Figure 9) with an area of 200 mm × 200 mm
(200 mm from the bottom of the specimen and 100 mm from each part of the specimen axis) in front of the
cylindrically shaped radiant electric heater.
14 © ISO 2007 – All rights reserved
Dimensions in millimetres
Key
1 flame spread classification zone 1
2 flame spread classification zone 2
3 flame spread classification zone 3
4 flame spread classification zone 4
Figure 9 — Flame spread classification zones of surface of test specimen
7.6.2 Products without air gaps
Where a product will normally be used without an air gap behind it, after the conditioning procedures specified
in 7.5, the specimen shall then be placed on a backing board and both inserted in a specimen holder.
7.6.3 Products with air gaps
Where a product will normally be used with an air gap behind it, then, after the conditioning procedures
specified in 7.5, the specimen shall be placed over conditioned spacers positioned around its perimeter and
mounted on a backing board so that an air gap is provided between the unexposed face of the specimen and
the backing board (see 6.4).
8 Test environment
The apparatus shall be located in a draught-free environment in an atmosphere of relative humidity of
between 20 % and 80 %, and a temperature between 15 °C and 30 °C.
9 Calibration
9.1 Preliminary calibration
9.1.1 General
The calibrations in this section shall be performed before testing or when commissioning an apparatus, and
shall be performed after maintenance, repair or replacement of the heater assembly or irradiance control
system (see 9.1.2) and the oxygen analyser or other major components of the gas analysis system (see 9.1.3
and 9.1.4).
9.1.2 Heat flux control system response characteristics
Turn on the power to the cylindrically shaped radiant electric heater and the exhaust fan. Adjust the irradiance
control system so that the electric heater produces the required irradiance to within ± 2 % and set the exhaust
flow rate to (0,095 ± 0,005) m /s. Insert the heat flux meter into the calibration position (see 6.11). When the
heat flux has reached equilibrium, record the power on the wattmeter of the electric heater.
9.1.3 Oxygen analyser delay and response times
The electric heater shall not be turned on for this calibration.
Turn on the exhaust fan, and set the exhaust flow rate to (0,095 ± 0,005) m /s. Determine the delay time of
the oxygen analyser by delivering a propane flow rate that is approximately equivalent to 5 kW to the
calibration burner. Set the calibration burner underneath the hood, light the burner and allow the flame to
stabilize. Leave the burner in position for three minutes, then turn off the propane supply and remove the
burner from underneath the hood. Record the output of the analyser from the ignition of the burner until three
minutes after the extinction of the burner flame.
Calculate the turn-on delay, which is the time difference between ignition of the burner and the oxygen reading
reaching 50 % of its ultimate deflection. Calculate the turn-off delay similarly. The delay time, t , is the mean of
d
at least three turn-on and turn-off delays. The oxygen concentration at a given time shall be taken as the
concentration registered after the time interval t . Calculate the response time of the oxygen analyser, which is
d
taken as the average time for the oxygen analyser output to change from 10 % to 90 % of its ultimate
deflection for the turn-on and turn-off experiments.
NOTE For the purpose of measurement of oxygen analyser delay and response times, propane flow rate need not be
controlled accurately because the delay and response times are not sensitive to the oxygen level.
9.1.4 Oxygen analyser output noise and drift
The electric heater shall not be turned on for this calibration.
Turn on the exhaust fan, and set the exhaust flow rate to (0,095 ± 0,005) m /s. Feed the oxygen analyser with
oxygen-free nitrogen gas. After five minutes, switch the feed to dried ambient air from the exhaust duct at the
flow rate and pressure as for the sample gases. After reaching equilibrium, adjust the oxygen analyser output
to (20,95 ± 0,01) %. Record the oxygen analyser output at 3 s intervals for a period of 30 min.
Determine the output drift by use of a least-squares fitting procedure to fit a straight line through the data
points. When a straight line has been fitted, the absolute value of the difference between the readings at 0 and
at 30 min represents the output short-term drift.
16 © ISO 2007 – All rights reserved
Determine the output noise by calculating the root-mean-square deviation around the linear trend line using
the following formula:
in=
x
∑ i
i=1
rms =
n
where
rms is the root-mean-square deviation around the linear trend line;
x is the absolute difference between the data point and the linear trend line;
i
n is the number of 3 s intervals for a period of 30 min.
Record the rms output noise value in terms of microlitres per litre (µl/l) of oxygen.
9.2 Operating calibrations
9.2.1 General
The following calibrations shall be performed at the start of testing each day, and in the order given. The
heater calibration shall also be performed when changing to a different irradiance level.
9.2.2 Oxygen analyser
Zero and calibrate the oxygen analyser. This calibration shall be performed with the electric heater either
operating fully or not at all, but shall not be performed during heater warm-up. Turn on the exhaust fan, and
set the exhaust flow rate to (0,095 ± 0,005) m /s. For zeroing, feed the analyser with oxygen-free nitrogen gas
with the same flow rate and pressure as for the sample gases. Adjust the analyser response level to
(0,00 ± 0,01) %. For calibration, feed the analyser with dried ambient air, and adjust for a response level of
(20,95 ± 0,01) %. Carefully monitor the analyser flow rates, and set the flow rate to be equal to the flow rate
used when testing specimens. After each specimen has been tested, ensure that a response level of
(20,95 ± 0,01) % is obtained using dried ambient air.
9.2.3 Heat release rate calibration using oxygen consumption
Perform a heat release rate calibration to determine the orifice flow meter calibration constant, C. This
calibration shall be performed with the electric heater either operating fully or not at all, but shall not be
performed during heater warm-up. Turn on the exhaust fan, and set the exhaust flow rate to
(0,095 ± 0,005) m /s.
Start collecting baseline data at 3 s intervals for a period of at least 1 min. Introduce propane into the
calibration burner using a calibrated flow meter at a flow rate corresponding to a heat release rate, q , of
b
(10 ± 0,5) kW, based on the net heat of combustion of propane (46 360 kJ/kg). When the output from all the
instruments reaches equilibrium, record data at 3 s intervals over a 5 min period.
Calculate the orifice flow meter calibration constant, C, according to Equation (1) in Clause 11, using the
averages from over the 5 min period of the measured values of q , T , ∆P, X .
b e
O
X is determined as the average of the oxygen analyser output measured during the 1 min baseline
O
measurements.
An alternative procedure for performing this calibration consists of burning a suitable liquid fuel (e.g. ethanol)
with a given net heat of combustion.
9.2.4 Electric heater calibration
When changing to a different irradiance level, adjust the irradiance control system so that the electric heater
produces the required irradiance to within ± 2 %, as measured by the heat flux meter. Insert the heat flux
meter into the calibration position (see 6.11).
When stabilized, operate the electric heater for at least 10 min at a set point before beginning this calibration.
9.3 Less frequent calibrations
9.3.1 Working heat flux meter calibration
At maximum intervals of 100 working hours, check the working heat flux meter against the reference heat flux
meter (see Annex D).
Make comparisons at irradiance levels of 10, 25, 35, 50, 65 and 75 kW/m . Ensure that the readings from the
two flux meters agree to within ± 2 %. If the operating heat flux meter is found to disagree with the reference
meter by a constant factor that is within a ± 2 % spread over the whole flux range, establish a new calibration
factor for the operating heat flux meter and use for the electric heater calibration described in 9.2.4. If the
operating heat flux meter cannot be brought to within a ± 2 % agreement over the entire range by the use of a
single, new factor, replace the operating meter.
9.3.2 Linearity of heat release rate measurements
At maximum intervals of 100 working hours, and with the calibration burner regulated at 10 kW according to
9.2.3, perform a further calibration with a flow rate corresponding to 1,5 kW ± 0,15 kW, 3 kW ± 0,3 kW and
4,5 kW ± 0,5 kW using the basic procedure as described in 9.2.3. With the value for C from the 10 kW
calibration, the measured heat release rate at 1,5 kW and 3 kW shall be within ± 5 % of the set value.
9.3.3 Accuracy of the calibration burner flow meter
The accuracy of the calibration burner flow meter shall be verified every six months or when the calibration
factor determined according to 9.2.3 differs by more than 5 % from the value obtained during the first heat
release rate calibration following the previous flow meter verification.
Use the calibration burner as described in 9.1.3 with a reference flow meter in series with the operating flow
meter. Record data over a 3 min period. Both flow meters shall agree to within +3 %. If the difference between
the two measurements exceeds +3 %, the operating flow meter shall be recalibrated as recommended by the
manufacturer.
9.3.4 Opacimeter calibration
9.3.4.1 General
The opacimeter calibration shall be performed after the set up, maintenance, repair or replacement of any
major components of the smoke measuring system and exhaust, and at least every six months.
9.3.4.2 Stability check
Perform the following steps with the smoke measuring equipment operating. Adjust the exhaust flow rate to
(0,095 ± 0,005) m /s. Start the time measurement and record the output signal from the light receiver for a
period of 30 min. Determine the drift by use of a least-squares fitting procedure to fit a straight line through the
data points.
The absolute value of the difference between the readings at 0 min and at 30 min of this linear-trend line
represents the drift. Determine the noise by computing the root-mean-square deviation around the linear trend
line.
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9.3.4.3 Optical filter check
The light system shall be calibrated with at least two neutral density filters with optical density, D′, of 0,30 and
0,70. The optical density calculated with the measured lig
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 21367
Deuxième édition
2007-05-01
Plastiques — Réaction au feu — Méthode
d'essai de propagation de flamme et de
dégagement de produits de combustion à
partir d'éprouvettes orientées
verticalement
Plastics — Reaction to fire — Test method for flame spread and
combustion product release from vertically oriented specimens
Numéro de référence
©
ISO 2007
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Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'appplication . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 2
4 Symboles . 3
5 Principes généraux. 3
6 Appareillage d'essai . 3
7 Éprouvette . 13
7.1 Caractéristiques de surface. 13
7.2 Surface exposée . 13
7.3 Nombre et taille des éprouvettes . 13
7.4 Construction de l'éprouvette. 14
7.5 Conditionnement des éprouvettes. 14
7.6 Préparation . 14
8 Environnement de l'essai. 16
9 Étalonnage. 16
9.1 Étalonnage préalable. 16
9.2 Étalonnages de fonctionnement . 17
9.3 Étalonnages moins fréquents . 18
10 Mode opératoire d'essai. 19
10.1 Avertissement . 19
10.2 Préparation initiale. 19
10.3 Mode opératoire . 20
11 Calculs . 21
11.1 Constante d'étalonnage pour l'analyse de la consommation d'oxygène . 21
11.2 Débit calorifique. 22
11.3 Débit du conduit d'évacuation. 22
11.4 Taux de production de fumée (SPR). 22
12 Rapport d'essai . 23
Annexe A (normative) Calculs supplémentaires . 25
Annexe B (informative) Appareillage simplifié. 27
Annexe C (informative) Répétabilité de la méthode d'essai . 29
Annexe D (informative) Étalonnage du fluxmètre thermique secondaire . 33
Bibliographie . 34
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 21367 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 61, Plastiques, sous-comité SC 4, Comportement
au feu.
iv © ISO 2007 – Tous droits réservés
NORME INTERNATIONALE ISO 21367:2007(F)
Plastiques — Réaction au feu — Méthode d'essai de
propagation de flamme et de dégagement de produits de
combustion à partir d'éprouvettes orientées verticalement
AVERTISSEMENT — Éviter toute déduction trompeuse
Il convient d'employer la présente méthode d'essai normative uniquement à des fins de mesurage et
de description des propriétés de matériaux, produits ou systèmes en réponse à la chaleur ou aux
flammes dans des conditions contrôlées de laboratoire. Il convient de ne pas l'employer seule pour
décrire ou évaluer les dangers d'incendie de matériaux, produits ou systèmes dans des conditions
réelles d'incendie ou comme unique document sur lequel peut reposer la législation concernant la
production de fumée.
AVERTISSEMENT — Prévention des risques pour les opérateurs d'essai
Afin que des mesures de protection de la santé adaptées soient prises, l'attention de toute personne
impliquée dans la réalisation des essais au feu est attirée sur le fait que des gaz nocifs se dégagent
des éprouvettes en combustion.
L'attention est également attirée sur les dangers liés à la chaleur du radiateur et à l'utilisation d'une
source d'alimentation électrique à la tension du secteur.
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie une méthode d'essai des plastiques en vue de déterminer le débit
calorifique, l'allumabilité, la propagation de flamme en surface, la chute de gouttelettes ou particules et la
production de fumée à l'aide d'une éprouvette de taille moyenne qui simule le stade précoce d'apparition de
l'incendie. Il est possible d'employer cette méthode d'essai pour les essais d'orientation à échelle
intermédiaire et à grande échelle en complément de son utilisation pour le contrôle de production en usine et
en recherche et développement.
La présente méthode d'essai fournit des données adaptées pour la comparaison des réactions au feu de
nombreux matériaux, produits, composites ou assemblages dans les conditions d'utilisation finale.
Les résultats de cette méthode d'essai se limitent aux éprouvettes dont le débit calorifique est inférieur à
10 kW.
AVERTISSEMENT — Les éprouvettes ayant les dimensions spécifiées dans la présente Norme
internationale sont susceptibles de générer des débits calorifiques bien supérieurs à 10 kW. Dans ce
cas, l'essai doit être immédiatement interrompu dès que le débit calorifique dépasse 10 kW.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 291, Plastiques — Atmosphères normales de conditionnement et d'essai
ISO 554, Atmosphères normales de conditionnement et/ou d'essai — Spécifications
ISO 5660-1, Essais de réaction au feu — Débit calorifique, taux de dégagement de fumée et taux de perte de
masse — Partie 1: Débit calorifique (méthode au calorimètre conique)
ISO 13943, Sécurité au feu — Vocabulaire
ISO/TS 14934-1, Essais au feu — Étalonnage des appareils de mesure du flux rayonné et du flux
thermique — Partie 1: Principes généraux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 13943, ainsi que les
suivants, s'appliquent.
3.1
surface essentiellement plate
surface dont les irrégularités par rapport au plan ne dépassent pas ± 1 mm
3.2
éclair
présence d'une flamme en un point de la surface de l'éprouvette ou sur toute la surface pendant une durée
inférieure à 1 s
3.3
allumage
début de l'inflammation soutenue
NOTE Voir 3.9.
3.4
flux thermique
quantité d'énergie thermique émise, transmise ou reçue par unité de surface et par unité de temps
3.5
matériau
substance unique ou mélange uniformément dispersé
NOTE Les types de matériaux sont notamment le métal, la pierre, le bois, le béton, la fibre minérale et les polymères.
3.6
principe de la consommation d'oxygène
relation proportionnelle entre la masse d'oxygène consommée pendant la combustion et la chaleur dégagée
3.7
produit
matériau, composite ou assemblage sur lequel des informations sont demandées
3.8
éprouvette
élément représentatif du produit à tester avec un substrat ou un traitement quelconque
3.9
inflammation soutenue
présence d'une flamme en un point de la surface de l'éprouvette ou sur toute la surface pendant une durée
supérieure à 10 s
3.10
inflammation transitoire
présence d'une flamme en un point de la surface de l'éprouvette ou sur toute la surface pendant une durée
supérieure à 1 s, mais inférieure à 10 s
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4 Symboles
Symbole Désignation Unités
. 1/2
C constante d'étalonnage du débitmètre à diaphragme (m kg K)
−1
∆h pouvoir calorifique inférieur kJ g
c
∆P pression différentielle du débitmètre à diaphragme Pa
q débit calorifique kW
r rapport stœchiométrique de masses oxygène/combustible (sans dimension)
o
t temps s
t temps de transfert de l'analyseur d'oxygène s
d
t temps nécessaire à l'allumage (début d'inflammation soutenue) s
ig
∆t intervalle de temps entre deux échantillonnages s
T température absolue du gaz au débitmètre à diaphragme K
e
X relevé de l'analyseur d'oxygène, fraction molaire d'oxygène (sans dimension)
O
X valeur initiale du relevé de l'analyseur d'oxygène (sans dimension)
O
X relevé de l'analyseur d'oxygène avant correction du temps de transfert (sans dimension)
O
5 Principes généraux
Dans des conditions de ventilation libre, l'éprouvette est maintenue en position verticale et soumise par la
base à une source de chaleur irradiante en présence d'une flamme pilote.
La fumée et les gaz qui se dégagent sont collectés par une hotte dans le conduit d'évacuation, dans laquelle
un instrument de mesure de la consommation d'oxygène mesure le débit calorifique et un opacimètre mesure
l'opacité de la fumée.
La propagation de flamme verticale et latérale ainsi que la chute de gouttelettes et/ou de particules
enflammées sont également mesurées.
NOTE Une autre méthode de mesurage du débit calorifique, avec des thermocouples, est exposée dans l'Annexe B.
6 Appareillage d'essai
6.1 Généralités.
Un exemple d'appareillage d'essai est représenté à la Figure 1 et il est recommandé qu'il comporte les
éléments suivants:
⎯ hotte en acier inoxydable;
⎯ radiateur électrique (voir 6.2);
⎯ éprouvette factice (voir 6.3);
⎯ contre-paroi et entretoises (voir 6.4);
⎯ support d'éprouvette (voir 6.5);
⎯ brûleur à flamme pilote (voir 6.6);
⎯ système d'évacuation des gaz avec instrument de mesure du débit (voir 6.7);
⎯ dispositif d'échantillonnage des gaz (voir 6.8);
⎯ analyseur d'oxygène (voir 6.9);
⎯ opacimètre pour mesurer l'opacité de la fumée (voir 6.10);
⎯ fluxmètre thermique (voir 6.11);
⎯ brûleur d'étalonnage (voir 6.12);
⎯ système de collecte et d'analyse des données (voir 6.13).
Légende
A régulation de la ventilation F thermocouples
B débitmètre de gaz G opacimètre
C dispositif de commande du radiateur électrique H support d'éprouvette
D ventilateur I radiateur électrique
E orifice de resserrement avec instrument de mesure de la pression différentielle X sonde d'échantillonnage
Figure 1 — Exemple d'appareillage
Les éléments individuels de l'appareillage sont décrits en détail dans les paragraphes ci-après.
NOTE Dans le cas du contrôle de production en usine avec un appareillage simplifié, il est possible de remplacer le
mesurage du débit calorifique par surveillance de la quantité d'oxygène par des thermocouples placés dans le conduit
d'évacuation. Un exemple de montage est représenté schématiquement à la Figure 1.
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6.2 Radiateur électrique.
6.2.1 Un radiateur électrique doit être capable de produire un éclairement énergétique à la surface de
l'éprouvette d'un maximum de 75 kW/m à une distance de l'éprouvette d'au moins 50 mm. Le flux thermique
doit être homogène au moins sur l'aire centrale de 100 mm × 100 mm de la surface exposée de l'éprouvette.
Les radiateurs électriques ci-après (voir 6.2.2 et 6.2.3) satisfont à ces exigences.
6.2.2 Dans le cas d'un radiateur électrique de forme cylindrique (Figure 2), l'élément actif du radiateur doit
être une résistance électrique capable de fournir une tension de service de 9 kW, à enroulements serrés en
forme de spirale de 190 mm de diamètre extérieur. L'élément chauffant est soudé sur une plaque en alliage
de nickel et de chrome de 10 mm d'épaisseur et enfermé dans un boîtier métallique cylindrique. Le
rayonnement du radiateur doit être maintenu à un niveau préréglé en contrôlant la puissance électrique.
Dimensions en millimètres
Légende
M résistance électrique
N thermocouple
O matériau isolant (fibre de céramique)
P plaque d'Inconel
Figure 2 — Radiateur électrique
6.2.3 Dans le cas d'un radiateur électrique de forme conique, celui-ci doit être conforme à l'ISO 5660-1.
6.3 Éprouvette factice.
L'éprouvette factice doit être une plaque de silicate de calcium ayant une aire de 700 mm × 500 mm, une
épaisseur de (12 ± 3) mm et une masse volumique de (800 ± 150) kg/m . Elle doit être placée sur le support
d'éprouvette pendant la montée en température ainsi qu'avant et après chaque essai.
6.4 Contre-parois et entretoises.
Les contre-parois doivent être découpées dans une plaque de matériau non combustible (silicate de calcium,
par exemple) de (12 ± 3) mm d'épaisseur, de mêmes dimensions que l'éprouvette factice et avec une masse
volumique anhydre de (800 ± 150) kg/m . Les entretoises servant à créer l'intervalle d'air spécifié en 7.6
doivent être composées du même matériau que les contre-parois, coupées en bandes larges et fixées sur
l'ensemble du périmètre des contre-parois.
Les contre-parois et les entretoises sont réutilisables à condition de ne pas être contaminées par des résidus
combustibles. Toutefois, juste avant la réutilisation, elles doivent être conditionnées dans l'atmosphère
spécifiée en 7.5 pendant au moins 24 h. En cas de doute sur la propreté d'une contre-paroi ou d'une
entretoise, elle doit être placée dans une étuve ventilée à une température d'environ 250 °C pendant 2 h afin
d'éliminer les résidus volatils. Si le doute persiste, elle doit être jetée.
6.5 Support d'éprouvette.
6.5.1 Le support d'éprouvette doit être constitué d'un cadre fixé sur un chariot (Figure 3).
6.5.2 Le cadre doit être en acier inoxydable, d'une épaisseur de (3,5 ± 0,2) mm et de forme rectangulaire. Il
doit être capable de supporter des éprouvettes ayant une aire de (700 ± 5) mm × (500 ± 5) mm et une
épaisseur maximale de 90 mm (Figure 3).
6 © ISO 2007 – Tous droits réservés
Dimensions en millimètres
Légende
H cadre d'acier
Q échantillon
S chariot
T plateau
Figure 3 — Support d'éprouvette
6.6 Brûleur à flamme pilote.
6.6.1 Le brûleur à flamme pilote doit être un tube en acier inoxydable avec un diamètre intérieur de 6 mm. Il
comporte 16 trous de 1 mm de diamètre et doit être placé, lorsqu'il est allumé, entre l'éprouvette et le
radiateur (Figure 4). Le brûleur doit être réglable afin de compenser la variation de l'épaisseur de l'éprouvette
au cours de la combustion. Deux entretoises métalliques doivent être placées de part et d'autre du brûleur
afin de maintenir une distance constante de (20 ± 5) mm entre la surface de l'éprouvette et la flamme pilote.
6.6.2 Le brûleur doit être alimenté par un mélange air/gaz afin d'obtenir des flammes de 20 mm de long.
Pour obtenir des flammes horizontales, le débit du brûleur doit être de (3 ± 0,1) l/min pour l'air et de
(1 ± 0,1) l/min pour le propane.
Dimensions en millimètres
Légende
I radiateur électrique
Q échantillon
R rampe du brûleur à flamme pilote
Figure 4 — Brûleur à flamme pilote
6.7 Système d'évacuation des gaz avec instrument de mesure du débit.
6.7.1 Le système d'évacuation des gaz (Figure 5) doit comporter un ventilateur d'évacuation centrifuge
adapté aux températures de service, des conduits d'entrée et de sortie pour le ventilateur sur la hotte et un
débitmètre à diaphragme. La distance entre le bord inférieur de la hotte et le haut de l'éprouvette doit être d'au
moins 105 mm. Le système d'évacuation doit être capable de fournir un débit correspondant aux conditions
de fonctionnement dans le conduit dans des conditions normales de température et de pression.
8 © ISO 2007 – Tous droits réservés
Le diamètre intérieur du conduit doit être d'au moins 100 mm.
NOTE 1 L'emplacement du ventilateur sur la Figure 5 est l'une des options possibles.
NOTE 2 Un conduit de 100 mm de diamètre convient à mesurer un débit calorifique jusqu'à 10 kW.
Dimensions en millimètres
Légende
D ventilateur
F thermocouples
G opacimètre
U thermocouple
X sonde d'échantillonnage
Y cinq trous de 10 mm de diamètre répartis autour d'un cercle à 72° d'intervalle
a
Mesurage de la pression différentielle par le débitmètre à diaphragme.
Figure 5 — Exemple de système d'évacuation
6.7.2 Il doit y avoir un orifice de resserrement de diamètre intérieur égal à (100 ± 5) mm entre la hotte et le
conduit afin de favoriser le mélange.
6.7.3 Une sonde d'échantillonnage verticale, avec des trous et d'un diamètre intérieur de 8 mm (voir
Figure 6), doit être placée dans le conduit d'admission du ventilateur pour l'échantillonnage des gaz. La sonde
doit compter 54 petits trous de (2 ± 0,1) mm de diamètre, de manière à maintenir un courant de composition
homogène, les trous étant éloignés du courant afin d'éviter l'encrassement par la suie.
Dimensions en millimètres
Figure 6 — Sonde d'échantillonnage de gaz
6.7.4 La température du courant gazeux doit être mesurée à l'aide d'un thermocouple sous gaine à soudure
chaude isolée, d'un diamètre extérieur de 1 mm, situé en amont du diaphragme.
6.7.5 Le débit doit être déterminé en mesurant la pression différentielle à travers un diaphragme réducteur
de pression dans la cheminée d'évacuation, à au moins 1 300 mm en aval du ventilateur (lorsque le
ventilateur est situé comme sur la Figure 5). Le diaphragme du débitmètre a un diamètre intérieur de
(80 ± 1) mm et une épaisseur de (1,6 ± 0,1) mm. Il est acceptable de placer le diaphragme entre la sonde
d'échantillonnage et le ventilateur. Dans ce cas toutefois, la longueur de la section droite du conduit de part et
d'autre du diaphragme doit être au moins égale à cinq fois le diamètre du conduit.
6.8 Dispositif d'échantillonnage des gaz.
Le dispositif d'échantillonnage des gaz doit comprendre une pompe, un filtre en microfibres de verre (pour
empêcher l'entrée de la suie), un collecteur cryogénique (pour éliminer un maximum d'humidité), un système
de dérivation (réglé pour détourner la totalité du flux sauf celui nécessaire aux analyseurs de gaz), un autre
collecteur à humidité et un collecteur pour éliminer le CO . Il est possible de recourir à d'autres dispositions
satisfaisant à la présente Norme internationale. Le temps de transfert de l'analyseur d'oxygène, t , doit être
d
déterminé selon 9.1.3.
6.9 Analyseur d'oxygène.
L'analyseur doit être capable de détecter les propriétés paramagnétiques de l'oxygène, avec une plage de
mesure d'au moins 0 % à 25 % d'oxygène. L'analyseur doit présenter une dérive et un bruit ne dépassant pas
100 µl/l d'oxygène sur une période de 30 min, tous deux mesurés selon 9.1.4. Comme les analyseurs
d'oxygène sont sensibles à la pression du courant, celle-ci doit être régulée (en amont de l'analyseur) afin de
minimiser les fluctuations du débit et les relevés de l'analyseur doivent être compensés avec un capteur de
pression absolue pour tenir compte des variations de la pression atmosphérique. L'analyseur et le capteur de
pression absolue doivent être placés dans un environnement isotherme. La température doit être maintenue à
± 2 °C d'une valeur préréglée entre 30 °C et 70 °C. L'analyseur d'oxygène doit avoir un temps de réponse,
entre 10 % et 90 % de la pleine échelle, qui soit inférieur à 12 s lorsqu'il est mesuré selon 9.1.3.
6.10 Opacimètre pour mesurer l'opacité de la fumée.
Un opacimètre à faisceau de lumière blanche, monté à l'aide d'un raccord flexible sur les côtés du conduit
d'évacuation, comporte les éléments suivants (voir Figure 7).
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6.10.1 Lampe, à incandescence, fonctionnant à une température de couleur de (2 900 ± 100) K. Cette
lampe doit être alimentée par un courant continu stabilisé, stable à ± 0,5 % (spécification de stabilité qui vaut
pour la température du filament, la stabilité à court terme et la stabilité à long terme).
6.10.2 Système de lentilles, pour produire un faisceau de lumière parallèle d'un diamètre d'au moins
20 mm. Le diaphragme de la cellule photoélectrique doit être placé au foyer de la lentille, juste devant celle-ci
et doit être d'un diamètre, d, choisi en fonction de la focale de la lentille, f, de telle sorte que d/f soit inférieur
à 0,04.
6.10.3 Détecteur, avec une réponse à distribution spectrale conforme à la fonction V(λ) de la CIE (courbes
photopiques de la CIE) et d'une précision d'au moins ± 5 %. Le signal de sortie du détecteur, sur une
amplitude d'au moins deux décades, doit être linéaire à 3 % près de la valeur de transmission mesurée ou à
1 % près de la transmission absolue.
Pour l'étalonnage de l'opacimètre, voir 9.3.4. Le temps de réponse du système à 90 % ne doit pas dépasser
3 s.
De l'air doit être introduit dans les conduits transversaux afin que les optiques restent propres. Il est possible
d'utiliser de l'air sous pression.
Dimensions en millimètres
Légende
H et J lampe et détecteur
L porte-filtre
Figure 7 — Mesurage de l'opacité de la fumée
6.11 Fluxmètre thermique.
Le radiateur électrique doit être étalonné à l'aide d'un fluxmètre thermique secondaire (9.2.4). Pendant
l'étalonnage, le fluxmètre doit être placé dans un trou creusé dans l'éprouvette factice (6.3), elle-même située
sur le support d'éprouvette, à une position correspondant au centre de la zone irradiée à la surface de
l'éprouvette. Il doit s'agir d'un fluxmètre thermique de type Schmidt-Boelter (thermopile) avec une plage
assignée de (100 ± 10) kW/m .
La cible exposée à la chaleur doit être plate, circulaire, de 12,5 mm de diamètre environ et recouverte d'un
apprêt noir mat durable, avec une émissivité, e, de (0,95 ± 0,05). La cible doit être refroidie à l'eau. Les
températures de refroidissement entraînant la condensation d'eau sur la surface de la cible du fluxmètre
thermique sont à éviter.
Le rayonnement ne doit pas traverser de fenêtre avant d'atteindre la surface de la cible. L'instrument doit être
robuste, simple à monter et à utiliser et stable à l'étalonnage. Il doit avoir une précision à 3 % près et une
répétabilité à 0,5 % près.
L'étalonnage du fluxmètre thermique secondaire doit être vérifié, selon 9.3.1, par comparaison avec deux
instruments du même type et de plage de mesure semblable, pris comme étalons de référence et utilisés
uniquement à cet effet (voir Annexe D). L'un des étalons de référence doit être entièrement étalonné une fois
par an dans un laboratoire d'étalonnage et conformément à l'ISO/TS 14934-1.
6.12 Brûleur d'étalonnage.
Le brûleur d'étalonnage doit être en métal (cuivre ou acier, par exemple), avoir une épaisseur de
(2,4 ± 0,1) mm et une forme rectangulaire. La section de la sortie de gaz doit mesurer 106 mm × 106 mm et
être remplie de sable (Figure 8).
Le débit de propane doit être contrôlé à l'aide d'un rotamètre.
Dimensions en millimètres
Légende
1 réceptacle carré en acier inoxydable
2 sable de distribution granulométrique comprise entre 1 mm et 2 mm
3 tube de 8 mm de diamètre intérieur
4 couche de fibre de céramique (106 × 106 × 12) mm de 100 kg/m de masse volumique
5 couche de fibre de céramique (50 × 50 × 22) mm de 100 kg/m de masse volumique
6 poignée
Figure 8 — Brûleur d'étalonnage
6.13 Système de collecte et d'analyse des données.
Le système de collecte et d'analyse des données doit être capable d'enregistrer le signal de sortie de
l'analyseur d'oxygène, du débitmètre à diaphragme et des thermocouples. Le système de collecte de données
doit avoir une précision correspondant à au moins 50 µl/l d'oxygène pour le canal d'oxygène, à 0,5 °C pour les
canaux de mesurage de la température, à 0,01 % de la pleine échelle du signal de sortie de l'instrument pour
tous les autres canaux des instruments et à au moins 0,1 % pour le temps. Le système doit être capable
d'enregistrer des données toutes les secondes. Les données brutes enregistrées pour chaque essai doivent
être sauvegardées de manière à pouvoir être restaurées en vue de vérifier la précision du logiciel.
12 © ISO 2007 – Tous droits réservés
7 Éprouvette
7.1 Caractéristiques de surface
7.1.1 Un produit ayant l'une des propriétés suivantes est apte à l'essai selon la présente méthode:
a) Une surface exposée essentiellement plate, c'est-à-dire dont les irrégularités sont de ± 1 mm par rapport
au plan;
b) Une irrégularité de surface également répartie sur la surface exposée, à condition
1) qu'au moins 50 % de la surface d'une zone carrée représentative se trouve à une profondeur
maximale de 6 mm par rapport à un plan passant par les points les plus hauts de la surface exposée
et/ou
2) que les craquelures, les fissures ou les trous éventuels ne dépassent pas 8 mm de largeur ou 10 mm
de profondeur et l'aire totale de ces craquelures, de ces fissures ou de ces trous à la surface ne
dépasse pas 30 % d'une zone carrée représentative de la surface exposée.
7.1.2 Lorsqu'un produit comporte à sa surface des zones d'aspect différent, mais que chacune de ces
zones satisfait aux caractéristiques de 7.1.1, alors chacune de ces zones doit être soumise à essai afin
d'analyser entièrement le produit.
7.1.3 Lorsqu'une surface exposée ne satisfait pas aux exigences de 7.1.1 a) ou de 7.1.1 b), il est possible
de soumettre le produit à essai sous une forme modifiée avec une surface exposée essentiellement plate. La
modification doit être mentionnée dans le rapport.
7.2 Surface exposée
Le produit doit être soumis à essai sur la face exposée pendant une utilisation normale, en tenant compte des
éléments suivants.
a) Si les deux faces sont susceptibles d'être exposées pendant l'utilisation et que l'âme est asymétrique, les
deux faces doivent être soumises à essai.
b) Si la face du produit comporte une irrégularité de surface dans une direction donnée, par exemple
cannelage, grain ou orientation d'usinage, qui peut, à l'usage, être orientée horizontalement ou
verticalement, alors le produit doit être soumis à essai dans les deux orientations.
c) Si la face exposée comporte des zones distinctes présentant différentes finitions ou textures, alors le
nombre adapté d'éprouvettes doit être fourni afin d'analyser chaque zone distincte.
d) Les matériaux textiles doivent être soumis à essai de propagation de flamme à la fois dans la direction de
la chaîne et dans celle de la trame.
7.3 Nombre et taille des éprouvettes
7.3.1 Au moins six éprouvettes doivent être fournies par essai.
7.3.2 Trois éprouvettes doivent être soumises à essai pour chaque surface ou orientation potentiellement
exposée. Dans le cas d'éprouvettes pouvant être exposées sur les deux faces et présentant des irrégularités
directionnelles sur une seule face, au moins neuf éprouvettes sont nécessaires: trois pour les essais avec les
irrégularités orientées verticalement, trois avec les irrégularités orientées horizontalement et trois pour les
essais de la face opposée, lisse.
7.3.3 Les éprouvettes doivent mesurer (700 ± 5) mm de long sur (500 ± 5) mm de large, avoir une
épaisseur maximale de 90 mm et être représentatives du produit.
7.3.4 L'épaisseur des éprouvettes des produits de surface irrégulière (voir 7.1) doit être mesurée à partir
du point le plus haut de la surface. Les produits dont l'épaisseur est inférieure ou égale à 90 mm doivent être
soumis à essai sur toute leur épaisseur. Les produits dont l'épaisseur normale est supérieure à 90 mm
doivent être coupés sur la face non exposée afin d'obtenir une épaisseur de 90 mm mm.
−3
7.4 Construction de l'éprouvette
7.4.1 Dans le cas de matériaux fins ou de composites entrant dans la fabrication d'un assemblage, la
présence d'air ou d'un intervalle d'air et/ou la nature de toute construction sous-jacente peut
considérablement influencer les caractéristiques de la surface exposée. Il convient de comprendre l'influence
des couches sous-jacentes et de prendre soin de vérifier que les résultats d'essai obtenus sur un assemblage
sont pertinents pour l'utilisation qui en est faite dans la pratique.
7.4.2 Lorsqu'il s'agit d'un revêtement de surface, il doit être appliqué au substrat sélectionné selon une
méthode et un taux d'application recommandés pour son utilisation finale.
7.4.3 Lorsqu'il s'agit d'un matériau ou d'un composite normalement fixé sur un substrat, le produit doit être
soumis à essai avec ce substrat, fixé selon la technique recommandée, par exemple avec l'adhésif adapté ou
par fixation mécanique. Le mode opératoire de fixation des éprouvettes sur le substrat doit être clairement
explicité dans le rapport d'essai.
7.5 Conditionnement des éprouvettes
7.5.1 Avant l'essai, les éprouvettes doivent être conditionnées pour atteindre une masse constante, à une
température de (23 ± 2) °C et à une humidité relative de (50 ± 5) %, conformément à l'ISO 554. La masse
constante est estimée être atteinte lorsque deux opérations successives de pesée effectuées à 24 h
d'intervalle ne diffèrent pas de plus de 0,1 % de la masse de l'éprouvette ou 0,1 g, en prenant l'écart le plus
grand. Les matériaux tels que les polyamides, dont le conditionnement prend plus d'une semaine avant
d'atteindre l'équilibre, peuvent être soumis à essai après conditionnement conformément à l'ISO 291. La
durée du conditionnement ne doit pas être inférieure à une semaine et doit figurer dans le rapport d'essai.
7.5.2 Les contre-parois et les entretoises (voir 6.4) doivent être conditionnées depuis au moins 12 h avant
utilisation dans les conditions spécifiées en 7.5.1.
7.6 Préparation
7.6.1 Ligne de référence
Sur la surface de l'éprouvette, tracer les contours d'un carré (voir Figure 9) d'une aire de 200 mm × 200 mm
(200 mm du bas de l'éprouvette et 100 mm de part et d'autre de son axe) en face du radiateur électrique de
forme cylindrique.
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Dimensions en millimètres
Légende
1 zone 1 de la classification de propagation de flamme
2 zone 2 de la classification de propagation de flamme
3 zone 3 de la classification de propagation de flamme
4 zone 4 de la classification de propagation de flamme
Figure 9 — Zones de la surface de l'éprouvette pour la classification de propagation de flamme
7.6.2 Produits sans intervalle d'air
Dans le cas de produits normalement utilisés sans intervalle d'air, à la suite du conditionnement spécifié en
7.5, l'éprouvette doit être fixée sur une contre-paroi et les deux placées sur le support d'éprouvette.
7.6.3 Produits avec intervalle d'air
Dans le cas de produits normalement utilisés avec un intervalle d'air, à la suite du conditionnement spécifié en
7.5, l'éprouvette doit être placée sur des entretoises conditionnées, réparties sur tout son périmètre puis
montées sur une contre-paroi de manière à créer un intervalle d'air entre la face non exposée de l'éprouvette
et la contre-paroi (voir 6.4).
8 Environnement de l'essai
L'appareillage doit être placé dans un environnement sans courant d'air, dans une atmosphère dont l'humidité
relative est comprise entre 20 % et 80 % et la température comprise entre 15 °C et 30 °C.
9 Étalonnage
9.1 Étalonnage préalable
9.1.1 Généralités
Les étalonnages cités dans cette section doivent être réalisés avant l'essai ou à la mise en service d'un
appareillage et après la maintenance, la réparation ou le remplacement du radiateur ou du système de
commande de l'éclairement énergétique (voir 9.1.2), de l'analyseur d'oxygène ou d'autres composants
essentiels du système d'analyse du gaz (voir 9.1.3 et 9.1.4).
9.1.2 Caractéristiques de la réponse du système de commande du flux thermique
Mettre en marche le radiateur électrique de forme cylindrique et le ventilateur d'évacuation. Régler le système
de commande de l'éclairement énergétique de sorte que le radiateur électrique produise l'éclairement
énergétique désiré à 2 % près et régler le débit d'évacuation à (0,095 ± 0,005) m /s. Placer le fluxmètre
thermique en position d'étalonnage (voir 6.11). Une fois l'équilibre atteint, enregistrer la puissance sur le
wattmètre du radiateur électrique.
9.1.3 Temps de transfert et de réponse de l'analyseur d'oxygène
Le radiateur électrique ne doit pas être mis en marche pour cet étalonnage.
Mettre en marche le ventilateur d'évacuation et régler son débit à (0,095 ± 0,005) m /s. Déterminer le temps
de transfert de l'analyseur d'oxygène en alimentant le brûleur d'étalonnage avec un débit de propane environ
équivalent à 5 kW. Placer le brûleur d'étalonnage sous la hotte, allumer le brûleur et laisser la flamme se
stabiliser. Laisser le brûleur en place pendant trois minutes puis couper l'alimentation en propane et retirer le
brûleur de sous la hotte. Enregistrer le signal de sortie de l'analyseur de l'allumage du brûleur jusqu'à trois
minutes après l'extinction de la flamme du brûleur.
Calculer la temporisation de mise en marche, c'est-à-dire la différence de temps entre l'allumage du brûleur et
le moment où le relevé d'oxygène atteint 50 % de sa dernière déviation. Calculer la temporisation d'arrêt de la
même manière. Le temps de transfert, t , est la moyenne d'au moins trois temporisations de mise en marche
d
et d'arrêt. La concentration en oxygène à un instant donné doit être prise comme étant la concentration
enregistrée après l'intervalle de temps t . Calculer le temps de réponse de l'analyseur d'oxygène, considéré
d
comme le temps moyen mis pour que le signal de sortie de l'analyseur d'oxygène passe de 10 % à 90 % de
sa dernière déviation pour l'expérience d'allumage et d'extinction.
NOTE Dans le cadre du mesurage des temps de transfert et de réponse de l'analyseur d'oxygène, il est inutile de
contrôler de manière précise le débit de propane, car ces valeurs ne sont pas sensibles au taux d'oxygène.
9.1.4 Bruit et dérive du signal de sortie de l'analyseur d'oxygène
Le radiateur électrique ne doit pas être mis en marche pendant cet étalonnage.
Mettre en marche le ventilateur d'évacuation et régler son débit à (0,095 ± 0,005) m /s. Alimenter l'analyseur
d'oxygène avec de l'azote exempt d'oxygène. Au bout de cinq minutes, commuter l'alimentation sur l'air
ambiant sec en provenance du conduit d'évacuation au débit et à la pression utilisés pour les échantillons de
gaz. Une fois l'équilibre atteint, régler le signal de sortie de l'analyseur d'oxygène à (20,95 ± 0,01) %.
Enregistrer le signal de sortie de l'analyseur toutes les 3 s pendant 30 min.
Déterminer la dérive du signal de sortie au moyen d'une régression linéaire par la méthode des moindres
carrés pour faire passer la meilleure droite au travers des points de mesure. La valeur absolue de l'écart entre
les relevés à 0 min et à 30 min de cette droite représente la dérive à court terme du signal de sortie.
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Déterminer le bruit du signal de sortie en calculant l'écart-type autour de cette droite à l'aide de l'équation
suivante:
in=
x
∑ i
i=1
rms=
n
où
rms est l'écart-type autour de la droite;
x est la différence absolue entre le point de donnée et la droite;
i
n est le nombre d'intervalles de 3 s pendant 30 min.
Noter l'écart-type du bruit du signal de sortie en microlitres par litre (µl/l) d'oxygène.
9.2 Étalonnages de fonctionnement
9.2.1 Généralités
Les étalonnages ci-après doivent être réalisés chaque jour, en début d'essai et dans l'ordre donné. Le
radiateur doit également être étalonné lors du passage à un autre niveau d'éclairement énergétique.
9.2.2 Analyseur d'oxygène
Mettre à zéro l'analyseur d'oxygène et l'étalonner. Pour cet étalonnage, le radiateur électrique doit être soit en
marche et réglé au maximum, soit éteint. L'étalonnage ne doit pas être effectué pendant la montée en
température du radiateur. Mettre en marche le ventilateur d'évacuation et régler son débit à
(0,095 ± 0,005) m /s. Pour la mise à zéro, alimenter l'analyseur avec de l'azote exempt d'oxygène, le débit et
la pression étant les mêmes que pour les échantillons de gaz. Régler le niveau de réponse de l'analyseur à
(0,00 ± 0,01) %. Pour l'étalonnage, alimenter l'analyseur avec de l'air ambiant sec et régler le niveau de
réponse à (20,95 ± 0,01) %. Surveiller soigneusement les débits de l'analyseur et les régler pour qu'ils soient
égaux au débit utilisé pour l'essai des éprouvettes. Après l'essai de chaque éprouvette, s'assurer qu'un niveau
de réponse de (20,95 ± 0,01) % est obtenu avec l'air ambiant sec.
9.2.3 Étalonnage du débit calorifique à l'aide de la consommation d'oxygène
Étalonner le débit calorifique pour déterminer la constante d'étalonnage, C, du débitmètre à diaphragme. Pour
cet étalonnage, le radiateur électrique doit être soit en marche et réglé au maximum, soit éteint. L'étalonnage
ne doit pas être effectué pendant la montée en température du radiateur. Mettre en marche le ventilateur
d'évacuation et régler son débit à (0,095 ± 0,005) m /s.
Commencer à recueillir des données de ligne de base toutes les 3 s pendant au moins 1 min. Alimenter le
brûleur d'étalonnage en propane à l'aide d'un débitmètre étalonné à un débit correspondant à un débit
calorifique, q , de (10 ± 0,5) kW, sur la base du pouvoir calorifique inférieur du propane (46 360 kJ/kg).
b
Lorsque le signal de sortie de tous les instruments atteint l'équilibre, enregistrer les données toutes les 3 s
pendant 5 min.
Calculer la constante d'étalonnage du débitmètre à diaphragme, C, selon l'Équation (1) de l'Article 11, en
utilisant les moyennes des valeurs me
...
Frequently Asked Questions
ISO 21367:2007 is a standard published by the International Organization for Standardization (ISO). Its full title is "Plastics - Reaction to fire - Test method for flame spread and combustion product release from vertically oriented specimens". This standard covers: ISO 21367:2007 specifies a test method for plastics for the determination of the heat release rate, ignitability, surface spread of a flame, falling droplets/particles and smoke production using a "medium" scale specimen that simulates the early development stage of the fire. This test method can be used as a screening test for intermediate scale and large scale tests in addition to its use in factory production control, research and product development. ISO 21367:2007 provides data that is suitable for comparing reaction-to-fire performance of many materials, products, composites or assemblies under end use application conditions. The results of this test method are limited to specimens with heat release rates of less than 10 kW.
ISO 21367:2007 specifies a test method for plastics for the determination of the heat release rate, ignitability, surface spread of a flame, falling droplets/particles and smoke production using a "medium" scale specimen that simulates the early development stage of the fire. This test method can be used as a screening test for intermediate scale and large scale tests in addition to its use in factory production control, research and product development. ISO 21367:2007 provides data that is suitable for comparing reaction-to-fire performance of many materials, products, composites or assemblies under end use application conditions. The results of this test method are limited to specimens with heat release rates of less than 10 kW.
ISO 21367:2007 is classified under the following ICS (International Classification for Standards) categories: 13.220.40 - Ignitability and burning behaviour of materials and products; 83.080.01 - Plastics in general. The ICS classification helps identify the subject area and facilitates finding related standards.
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