ISO 2063-2:2017
(Main)Thermal spraying — Zinc, aluminium and their alloys — Part 2: Execution of corrosion protection systems
Thermal spraying — Zinc, aluminium and their alloys — Part 2: Execution of corrosion protection systems
ISO 2063-2:2017 specifies requirements for corrosion protection of steel structures, components or parts, which are coated by thermal spraying of zinc, aluminium or their alloys. ISO 2063-2:2017 specifies requirements for coating manufacturers of surface preparation, thermal spraying, testing and post treatments, e.g. sealing of the coating. ISO 2063-2:2017 applies to metallic corrosion protection coatings in the case of new fabrication in the workshop, as well as on-site and for repair on-site after assembly. Requirements for coating thickness, minimum adhesive strength and surface conditions, specified in a coating specification, are given. Recommendations are given for suitable process steps and quality assurance measures for new production and maintenance and for supervising of corrosion protection works. ISO 2063-2:2017 covers the application of thermal-sprayed zinc, aluminium and their alloys for protection against corrosion in the temperature range between ?50 °C to +200 °C. Heat-resistant protective coatings of aluminium are covered by ISO 17834 and are not in the scope of ISO 2063-2:2017. ISO 2063-2:2017 specifies requirements for the equipment, the working place and the qualification of the spray and testing personnel. NOTE ISO 2063‑1:2017 is addressed to the designer and to the planning engineer of corrosion protection system.
Projection thermique — Zinc, aluminium et alliages de ces métaux — Partie 2: Exécution des système de protection contre la corrosion
Le présent document spécifie les exigences relatives à la protection contre la corrosion des structures, des composants ou des pièces en acier, revêtus par projection thermique de zinc, d'aluminium et d'alliages de ces métaux. Le présent document spécifie les exigences applicables aux fabricants de revêtement en ce qui concerne la préparation de surface, la projection thermique, les essais et les traitements après projection thermique, par exemple, le colmatage du revêtement. Le présent document s'applique aux revêtements métalliques de protection contre la corrosion en cas de nouvelle fabrication en atelier ainsi que sur site et à la réparation sur site après assemblage. Les exigences relatives à l'épaisseur du revêtement, à l'adhérence et aux états de surface, stipulées dans une spécification du revêtement, sont précisées. Des recommandations sont données concernant les étapes appropriées du processus et les dispositions en matière d'assurance de la qualité pour une nouvelle production et la maintenance et pour la surveillance des travaux de protection contre la corrosion. Le présent document couvre l'application de revêtements de protection contre la corrosion par projection thermique de zinc, d'aluminium et d'alliages de ces métaux dans la plage de température comprise entre ?50 °C et +200 °C. Les revêtements de protection en aluminium résistant à la chaleur sont couverts par l'ISO 17834 et ne relèvent pas du domaine d'application du présent document. Le présent document spécifie les exigences relatives aux équipements, au lieu de travail ainsi qu'à la qualification du personnel chargé de l'application des revêtements et de la réalisation des essais. NOTE L'ISO 2063-1:2017 s'adresse au concepteur et à l'ingénieur planifiant le système de protection contre la corrosion.
General Information
Relations
Standards Content (Sample)
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 2063-2
First edition
2017-09
Thermal spraying — Zinc, aluminium
and their alloys —
Part 2:
Execution of corrosion protection
systems
Projection thermique — Zinc, aluminium et alliages de ces métaux —
Partie 2: Exécution des système de protection contre la corrosion
Reference number
©
ISO 2017
© ISO 2017, Published in Switzerland
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be reproduced or utilized otherwise in any form
or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on the internet or an intranet, without prior
written permission. Permission can be requested from either ISO at the address below or ISO’s member body in the country of
the requester.
ISO copyright office
Ch. de Blandonnet 8 • CP 401
CH-1214 Vernier, Geneva, Switzerland
Tel. +41 22 749 01 11
Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
ii © ISO 2017 – All rights reserved
Contents Page
Foreword .v
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 Requirements for the manufacturer . 3
4.1 General . 3
4.2 Qualification of the manufacturer . 3
4.2.1 Qualification of the equipment . 3
4.2.2 Qualification of supervision personnel . 3
4.2.3 Qualification of spraying personnel . 3
4.2.4 Qualification of test personnel . 3
4.3 Coating specification for the thermal-sprayed coating . 4
4.4 Assessment of the coating on the basis of reference areas . 4
5 Quality assurance measures for the manufacturer . 4
5.1 General . 4
5.2 Assessment of the design to coatability . 4
5.3 Establishing the manufacturing instructions — Manufacturing sequence plan . 4
5.4 Establishing the thermal spray procedure specification . 4
5.5 Qualification of the TSPS and scope of the TSPS. 5
5.6 Qualification of the TSPS by a specific job reference qualification . 5
5.7 Special job qualification by performance on mock-ups, if required . 5
6 Manufacturing of thermal-sprayed coatings . 5
6.1 General . 5
6.2 Preparation of the surface to be coated . 6
6.2.1 Masking of areas not to be coated . 6
6.2.2 Preparation of the surface to be coated by blasting . 6
6.2.3 Testing of the prepared surface . 6
6.3 Thermal spraying . 6
6.3.1 General. 6
6.3.2 Spray material . 7
6.3.3 Pre-conditions for the execution of thermal spraying process . 7
6.3.4 Execution of thermal spraying . 7
6.3.5 Inspection after spraying . 7
6.4 Sealing of the coating . 8
6.5 Advice for welding in combination with thermal spraying . 8
6.6 Thermal spraying of corrosion protected fastenings . 8
7 Tests — Test procedures . 9
7.1 General . 9
7.2 Manufacturing of the accompanying specimens . 9
7.3 Coating thickness . 9
7.3.1 General. 9
2 10
7.3.2 Coatings with a surface below 1 m .
2 10
7.3.3 Coatings with surfaces greater than 1 m .
7.3.4 Number of thickness test points .10
7.3.5 Measurement of the coating thickness .10
7.4 Appearance of the coating surface and tests .11
7.4.1 Visual inspection .11
7.4.2 Roughness .11
7.4.3 Adhesion strength . .11
7.4.4 Metallographic examination of the coating .11
7.5 Defects in the coating and their repair .11
7.5.1 Defects on the surface and in the coating and their repair .11
7.5.2 Reasons for the rejection of a defective sprayed coating .12
8 Health and safety and environment protection .12
9 Additional requirements for working on-site .12
9.1 General .12
9.2 Supervision of spraying on-site .12
9.3 Job reference qualification for spray personnel working on-site . .12
9.4 Execution of spray works in the case of planned work on-site or not planned
repairs on new manufactured parts .13
9.4.1 General.13
9.4.2 Surface preparation .13
9.4.3 Masking .13
9.4.4 Thermal spraying .13
9.4.5 Spraying of accompanying specimens .13
9.4.6 Sealing .13
10 Execution of spray works on-site in the case of planned maintenance of a service
operated coating .14
10.1 General .14
10.2 Pre-inspection for assessment of the repair possibility applied by thermal spraying .14
10.3 Execution of repair-works by thermal spraying .14
10.3.1 General.14
10.3.2 Quality control after repair .14
11 Tests — Test procedures .14
12 Documentation of the procedure and tests in the case of maintenance.15
13 Health and safety and environment protection on-site .15
Annex A (normative) Adhesion testing using the pull-off test in accordance with ISO 4624 .16
Annex B (informative) Documentation of the applied maintenance procedure, the thermal
spray procedure and test results in the case of a planned maintenance .18
Annex C (informative) Documentation of the applied thermal spray procedure and test
results in the case of a new manufacturing .21
Annex D (informative) Test certificate for job reference qualification for thermal sprayers
working on-site in accordance with ISO 2063-2 .23
Annex E (informative) Test specimens — Spray positions.25
Annex F (informative) Assessment of the coatability .28
Annex G (informative) Bend test and its execution .29
Annex H (informative) Additional information for surface preparation.31
Annex I (informative) Further details for sealing .32
Annex J (informative) Further instructions for safety and activities on-site .33
Annex K (informative) Repair procedures of service loaded coatings and recommended
repair procedures .34
Bibliography .35
iv © ISO 2017 – All rights reserved
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular, the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the voluntary nature of standards, the meaning of ISO specific terms and
expressions related to conformity assessment, as well as information about ISO’s adherence to the
World Trade Organization (WTO) principles in the Technical Barriers to Trade (TBT), see the following
URL: www.iso.org/iso/foreword.html.
This document was prepared by Technical Committee ISO/TC 107, Metallic and other inorganic coatings.
This document, together with ISO 2063-1:2017, cancels and replaces ISO 2063:2005, which has been
technically revised.
A list of all the parts in the ISO 2063 series can be found on the ISO website.
INTERNATIONAL STANDARD ISO 2063-2:2017(E)
Thermal spraying — Zinc, aluminium and their alloys —
Part 2:
Execution of corrosion protection systems
1 Scope
This document specifies requirements for corrosion protection of steel structures, components or
parts, which are coated by thermal spraying of zinc, aluminium or their alloys.
This document specifies requirements for coating manufacturers of surface preparation, thermal
spraying, testing and post treatments, e.g. sealing of the coating. This document applies to metallic
corrosion protection coatings in the case of new fabrication in the workshop, as well as on-site and for
repair on-site after assembly.
Requirements for coating thickness, minimum adhesive strength and surface conditions, specified in a
coating specification, are given.
Recommendations are given for suitable process steps and quality assurance measures for new
production and maintenance and for supervising of corrosion protection works.
This document covers the application of thermal-sprayed zinc, aluminium and their alloys for protection
against corrosion in the temperature range between –50 °C to +200 °C. Heat-resistant protective
coatings of aluminium are covered by ISO 17834 and are not in the scope of this document.
This document specifies requirements for the equipment, the working place and the qualification of the
spray and testing personnel.
NOTE ISO 2063-1:2017 is addressed to the designer and to the planning engineer of corrosion protection
system.
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 1463, Metallic and oxide coatings — Measurement of coating thickness — Microscopical method
ISO 2063-1, Thermal spraying —Zinc, aluminium and their alloys — Part 1: Design considerations and
quality requirements for corrosion protection systems
ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates — Measurement of coating thickness —
Magnetic method
ISO 4624, Paints and varnishes — Pull-off test for adhesion
ISO 8044, Corrosion of metals and alloys — Basic terms and definitions
ISO 8501-1:2007, Preparation of steel substrates before application of paints and related products —
Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings
ISO 8503-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 1: Specifications and definitions for ISO
surface profile comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces
ISO 14916, Thermal spraying — Determination of tensile adhesive strength
ISO 14917, Thermal spraying — Terminology, classification
ISO 14918, Thermal spraying — Approval testing of thermal sprayers
ISO 14922-1, Thermal spraying — Quality requirements of thermally sprayed structures — Part 1: Guidance
for selection and use
ISO 14923, Thermal spraying — Characterization and testing of thermally sprayed coatings
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 14917, ISO 8044 and the
following apply.
ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform: available at http://www.iso.org/obp
3.1
minimum local thickness
lowest value of the local thickness found on surface of a single article
3.2
dew point
temperature to which a volume of humid air should be cooled, at constant barometric pressure, for
water vapour to condense into liquid water on a solid surface
3.3
local repair
restoring of the thermal-sprayed metallic corrosion protection coating by applying a suitable corrosion
protection system on small defective areas, such as are caused by damage on transport, erection or by
destructive tests
3.4
manufacturing sequence plan
manufacturing and test operations listed step by step
3.5
job control record
JCR
manufacturing sequence plan used for control that each single operation step is really carried out
3.6
job reference specimen
JRS
specimen simulating production conditions and which represents the part to be coated and is
comparable in material and size
3.7
job reference qualification
JRQ
qualification of an application or of a thermal sprayer applying a job reference specimen for the test
2 © ISO 2017 – All rights reserved
3.8
pre-production spraying test
thermal spraying test having the same function as a spray procedure test, but is based on a job reference
specimen (non-standard test piece, simulating production conditions)
4 Requirements for the manufacturer
4.1 General
The manufacturer of thermal spray coating shall possess a quality management system, which can
fulfil the necessary quality requirements in accordance with this document or to the quality assurance
system in accordance with ISO 14922-1 (A, B or C), shall employ qualified personnel, is responsible to
keep the function of the spray and necessary ancillary equipment in proper condition and shall fulfil
applicable requirements concerning health and safety and environment protection. For that purpose,
the instructions and information provided by the CEN/TR 15339 series may be helpful.
4.2 Qualification of the manufacturer
4.2.1 Qualification of the equipment
The manufacturer shall provide blasting and spraying equipment and ancillary equipment which is fit
for the purpose. The continued proper functioning of the equipment shall be proven through inspection
reports or results of successfully applied tests (e.g. if a component related procedure qualification has
passed). Testing may be carried out in accordance with the appropriate part of the standard series
EN 1395-1 to EN 1395-3, EN 1395-6 or EN 1395-7.
The manufacturer is also responsible for providing an adequate calibration and validation of the
instruments for measuring, testing and for supervision. The results of the tests, calibration and
maintenance shall be documented.
4.2.2 Qualification of supervision personnel
The manufacturer of the thermal-sprayed coating shall employ qualified supervisors according to the
requirements of the component and of the required quality in accordance with ISO 2063-1 and to this
document. The education and qualification of the supervisor should be carried out in accordance with
ISO 12690.
When an additional coating with organic materials is part of the order, an adequate qualified person
shall be available for supervision of this part of the corrosion protection, e.g. with the scope of
responsibility in accordance with ISO 12944-7.
4.2.3 Qualification of spraying personnel
In case of manual spraying, the manufacturer of the thermal-sprayed coating shall employ qualified
thermal sprayers in accordance with ISO 14918 or sprayers who are instructed and trained adequately
(e.g. with long lasting and proved experience in thermal spraying). This requirement shall be in
accordance with the requirements of the component, the quality assurance system in accordance with
ISO 14922-1 and of this document or of the contract.
4.2.4 Qualification of test personnel
The manufacturer of the thermal-sprayed coating shall only employ inspectors who possess the
required qualification for the test procedure concerned in accordance with the requirements of the
component and the required quality in accordance with ISO 2063-1 and this document.
When an additional coating with organic materials is part of the order, an adequate qualified person
shall be available for supervision of this part of the corrosion protection, e.g. with the responsibility in
accordance with ISO 12944-7.
4.3 Coating specification for the thermal-sprayed coating
The manufacturer of the thermal-sprayed coating of a component shall fulfil any requirements, which
are stipulated in the contract and/or coating specification. If neither a coating specification is present
nor rated values of the minimum coating thickness, minimum tensile adhesive strength, admissible
imperfections, post treatments, e.g. sealing, and tests and their scope are specified in the coating
specification or in the manufacturing instructions, they shall be agreed upon between the contracting
parties or be taken from this document.
Test specifications shall be prepared by the manufacturer of the coating, if required in agreement with
the contractor, when they are not part of the coating specification.
4.4 Assessment of the coating on the basis of reference areas
If in the case of a thermal-sprayed coating for very large surfaces, representative areas can be coated.
Location and size of the areas shall be unambiguously defined and documented.
5 Quality assurance measures for the manufacturer
5.1 General
This clause describes the measures that shall be taken by the coating manufacturer, in order to ensure
an adequate order management, quality assurance and reproducibility of manufacturing.
5.2 Assessment of the design to coatability
In the frame of the contract and design review, the coatability of the component shall be checked.
Checking is necessary for working in the workshop, as well as for working on-site and repairs, in the
case of maintenance work. If the main principles are considered when executing the constructive design
(dealt in ISO 2063-1) and the questions of the check list (see Annex F) can be positively answered, the
work piece would be considered coatable.
5.3 Establishing the manufacturing instructions — Manufacturing sequence plan
The manufacturer of spray coatings shall establish manufacturing instructions, detailing all single
work and test steps listed in chronological order, including the surface preparation, thermal spraying,
post-treatments, e.g. smoothing or sealing of the coating and establishing the documentation. Spray
procedure specifications necessary for each single process shall be indicated. This manufacturing
sequence plan can be used as a job control record (JCR).
5.4 Establishing the thermal spray procedure specification
The coating manufacturer is responsible for establishing and following the thermal spray procedure
specification (TSPS). This procedure should include information on the coating specification and to the
manufacturing instructions, as well as parts lists, substrate and spray materials data, drawings and
test instructions. All relevant information should be available for the thermal sprayer in written form,
if appropriate.
The TSPS shall contain all parameters of the procedure required for the spray process.
The required spray parameters shall be determined using sprayed specimens or can be taken from
similar applications. The TSPS can be qualified by a procedure qualification in accordance with
4 © ISO 2017 – All rights reserved
EN 15648, if this is required by the quality management system of the manufacturer generally, or by
the contractor.
The preparation of the surface to be coated shall be specified in the TSPS, together with the required
cleanliness level. For further instructions, see 6.2.
Any changing of a parameter or the spray materials, ancillary substances, the design, the spray
procedure or the spray equipment requires a checking of the coating quality. If necessary, the TSPS
shall be corrected or prepared again.
5.5 Qualification of the TSPS and scope of the TSPS
Coating manufacturers can achieve qualification of the TSPS by a component-related procedure
qualification in accordance with EN 15648 or by testing on test sheets, if the requirements are fulfilled,
which are stipulated in the coating specification for the respective part.
The scope can also be agreed upon by the contracting parties for similar parts, if the substrate material
is comparable in its technological, metallurgical, physical and chemical properties. Comparability is
given to the level of difficulty for the thermal spraying.
5.6 Qualification of the TSPS by a specific job reference qualification
Due to shape and dimension of very large components the qualification of a spray procedure
specification (TSPS) by a component related qualification maybe too complicated and expensive. A
job reference qualification (JRQ) can be used to assess the suitability of the application process. By
that way job reference specimens (JRSs) shall represent the spray positions to be performed and shall
be comparable to the level of difficulty on preparation and thermal spraying of the component. The
procedure shall be agreed upon between contracting parties.
5.7 Special job qualification by performance on mock-ups, if required
If required by the contractor, a referencing mock-up shall be manufactured to simulate the angles for
steel assemblies exhibiting acute angles between structural members to be sprayed after welding or
assembly. Details of the acceptance criteria should be agreed upon.
6 Manufacturing of thermal-sprayed coatings
6.1 General
This clause deals with the operations and measures of the applicator of the spray coating, which belong
to a conforming manufacturing route for the deposition of a thermal-sprayed coating. This procedure
applies to the component as well as to accompanying specimens, if they are required.
It may be helpful to check accessibility for preparation, spraying, post treatments and testing, and
to follow the design considerations of the area to be sprayed according to general requirements, e.g.
EN 15520. A useful checklist is presented in Annex F.
If possible, very large surfaces should be separated into sectors to be coated, in order to fulfil the
requirement to start with the thermal spraying immediately without any delay after finishing the
surface preparation.
NOTE 1 The term “immediately without any delay” means without any culpable delay.
2 2
NOTE 2 Usually, such a section would not exceed 40 m to 45 m . In some cases, such a sectioning will be
impossible, especially in long beams. The surface preparation in overlapping zones needs special attention so as
not to damage the coating already partially applied by blasting of the next section. Usually, a time period of 4 h is
adequate in zones with temperate climate.
For climate zones with a high continuous humidity, this rule is not valid. In such cases, the size of sections and
the 4 h period should be significantly reduced and special measures for drying should be applied. Otherwise,
thermal spraying cannot be applied without loss in quality.
6.2 Preparation of the surface to be coated
6.2.1 Masking of areas not to be coated
Areas of the part that are not to be coated shall be masked prior to blasting and prior to spraying.
The masking material should withstand the grit when blasting and the hot spray particles when
spraying. Otherwise, separate masking should be applied for each process.
Precautionary measures should be taken to avoid contamination of the surfaces to be coated by a
masking material.
6.2.2 Preparation of the surface to be coated by blasting
EN 13507 (or similar) should be followed in the preparation of the surface to be coated when no
instructions are stipulated in the TSPS. The blasting parameter shall be determined using a plate as a
test specimen if no parameter is stipulated in the TSPS or in the manufacturing instructions.
NOTE Important parameters are type and grain size of the blasting material, state of wear (sharp or rounded
edges), blasting time, distance and angle, air pressure and type of the spray equipment.
The surface to be prepared, including occasional weld areas (if available) shall be cleaned and blasted
using pressurized air blast equipment and an adequate blasting material, until the part’s surface gives
a metallic appearance with uniform structure in accordance with ISO 8501-1, Sa 2 ½ G for Zn/ZnAl15
and Sa 3 G for Al/AlMg5. This state shall be confirmed by visual comparison to the reference sample G
(grit) in accordance with ISO 8503-1, if no other commitment is agreed upon between the contracting
parties.
Usually, surface roughness (R ) should be in the range of 50 µm to 100 µm, depending on the spray
z
process and spray material.
Safe access and sufficient lighting of the surface to be blasted and adequate work conditions (low
humidity, sufficient temperature of environment and component for instance not falling below the
dew point, protection against ice, rain and wind) shall be ensured for blasting and subsequent testing.
Specific measures shall be taken in the case of working on-site.
The blasting material shall be adequately stored and protected from pollution.
Sufficient cleaning of the blasted surface from grit residues should be carried out in accordance with
EN 13507 (or similar). For further details, see Annex H.
After blasting, spraying shall be started as soon as possible to avoid any contamination and build-up of
moisture on the surface.
6.2.3 Testing of the prepared surface
The condition of the surface to be coated shall be checked for cleanliness in accordance with ISO 8501-1
and to the desired uniform roughness by visual comparison. Reference samples in accordance with
ISO 8503-1 are adequate aids.
6.3 Thermal spraying
6.3.1 General
Before spraying, the surface prepared for coating shall be visually checked. If imperfections on the
surface to be coated are visible the surface preparation shall be repeated.
6 © ISO 2017 – All rights reserved
6.3.2 Spray material
The spray material stipulated in the TSPS shall be applied. Proof shall be delivered on the conformity
of the spray material by comparison with the accompanying supply instructions and designations. The
instructions of the manufacturer/supplier for storage and use of the spray material shall be considered.
6.3.3 Pre-conditions for the execution of thermal spraying process
When the spray equipment is not in operation, checking of the parameter setting should be carried out.
Applying a bend test (or, if required, an adhesion test in accordance with ISO 4624) can be helpful. For
details, see Annex G.
After finishing the surface preparation (blasting and masking, if appropriate, and testing) spraying
shall be started immediately. The spray coating shall be produced using the parameter stipulated in the
TSPS in one manufacturing step without interruption.
An assessment of the atmospheric conditions (humidity, dew point and ambient air temperature) shall
be carried out and recorded before thermal spray application begins. When large components are to
be thermally coated, these conditions shall be checked in adequate periods of time while spraying is
running. Spraying should not be performed unless the ambient requirements for thermal spraying
or sealing are met. If the general climate conditions allow (temperate climate zones), the following
environmental conditions should be present prior to thermal spraying:
— surface temperature: > 3 °C above the dewpoint of the air (determined in accordance with
ISO 8502-4);
— relative humidity: < 85 %;
— air temperature: > 5 °C (determined in accordance with ISO 8502-4).
6.3.4 Execution of thermal spraying
Thermal spraying shall be carried out according to the instructions of the TSPS. For further details,
see 5.4.
The following spraying parameters shall be supervised in adequate periods of time by the spray
coordinator/supervisor or the sprayer:
— values of current, voltage, gas flows;
— motion rate in the case of mechanical spraying;
— component’s surface temperature;
— right use of the spray material applied;
— dimensional and visual inspection of the coating.
Spray dust shall be exhausted, as thoroughly as possible. Entrapment of dust in the coating shall be
minimized. An intermediate cleaning of the sprayed layers during interruption of the spray process
may be necessary, especially when spraying in vertical or downward position. In that way, dust and
loose particles can be removed by exhausting or blowing oil-free and dry compressed air.
6.3.5 Inspection after spraying
The as-sprayed coating and the accompanying specimen, if applicable, shall be inspected according to
the following aspects:
— measuring of the coating thickness (see 7.3);
— measuring of the adhesion strength by pull-off testing in accordance with ISO 4624 on accompanying
specimens, if possible and required;
— visual inspection to coating defects, e.g. cavities, score marks, cracks, overspray not removed,
damages, or spalling (see 7.4.1);
— checking the surface roughness (see 7.4.2), if required;
— other specified requirements, e.g. on accompanying specimens.
Any testing shall be indicated in the JCR and any test results in a test report.
If defects are found, such as de-bonding, spalling, cracks or other unacceptable imperfections (defects),
as a minimum, the coating shall be completely removed from the defect zone. The spray procedure,
including surface preparation and thermal spraying, shall be repeated. In the case of general or
systematic defects, the TSPS shall be revised or a new one shall be prepared and qualified. For further
details, see 7.5.
The sprayed coating can be released for the next operation step (sealing) when the inspection of the
thermal-sprayed coating shows no unacceptable imperfections (defects).
When no other proof is delivered or commitments are taken between the contracting parties, the spray
coordinator/supervisor is responsible for applying the required tests in accordance with the rules. The
testing shall be executed by a qualified person and the test results documented in a test report.
6.4 Sealing of the coating
The thermal-sprayed metallic coating (TSMC) should be sealed. The sealing shall be started immediately
after finishing the spraying process and cooling down of the sprayed coating before visible oxidation
of the surface occurs and in order to avoid a contamination of the sprayed coating surface by dirt or
moisture.
A thorough cleaning of the sprayed surface from spray dust and loose spray particles is necessary prior
to deposit the sealant.
The spray coordinator/supervisor is responsible for following the manufacturer’s instructions for
storage and use of the sealant and for the disposal of superfluous sealant. For further details, see
Annex I.
6.5 Advice for welding in combination with thermal spraying
Welding works shall be done prior to thermal spraying in the workshop when they are not intended to
be applied on-site.
Prior to thermal spraying, slag, alkali residues and other welding residues shall be removed from the
area to be coated. The welds shall be free of undercuts, open pores, craters and spatters on or next
to the weld. Such imperfections shall be removed by blasting or grinding. Moreover, prime coats (if
available) or their leavings near the weld shall be removed prior to thermal spraying.
If weld bevels on a component are prepared for welding on-site, the areas next to the weld shall be
covered on a width of approximately 100 mm, measured from the weld bevel, prior to thermal spraying
in the workshop.
6.6 Thermal spraying of corrosion protected fastenings
Zones where fastenings are applied, which are already protected against corrosion, shall be corrosion
protected by thermal spraying after assembly by bonding or by welding according to the manufacturing
instructions or agreements between the contracting parties.
8 © ISO 2017 – All rights reserved
7 Tests — Test procedures
7.1 General
Tests and their scope shall be specified in the coating specification or in the manufacturing instructions.
Test specifications shall be prepared by the applicator of the spray coating, if required, by mutual
agreement with the contractor.
When test methods are not specified in the coating specification nor agreed upon between the
contracting parties, tests shall be carried out in accordance with this document.
Whenever possible, the required tests shall be performed on the component. If this is not possible,
accompanying specimens shall be subjected to such tests.
Tests and scope of testing shall be representative for the component.
7.2 Manufacturing of the accompanying specimens
Accompanying specimens shall be provided for tests that cannot be carried out non-destructively on
the component. This is predominantly applicable when testing the pull-off strength in accordance with
ISO 4624, especially the tensile adhesive strength in accordance with ISO 14916 and for metallographic
investigations. Adequate dimensions of the specimens are described in E.4.
The accompanying specimens shall be sprayed using the same parameters as stipulated for the
component itself. Different spray positions (horizontal, overhead, vertical down), the deposition method
(carried out manually or mechanically) and the general spray conditions (in the workshop or on-site)
shall be considered.
7.3 Coating thickness
7.3.1 General
The coating thickness shall be non-destructively measured on the component.
If measuring on the component is not possible due to geometric
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 2063-2
Première édition
2017-09
Projection thermique — Zinc,
aluminium et alliages de ces
métaux —
Partie 2:
Exécution des système de protection
contre la corrosion
Thermal spraying — Zinc, aluminium and their alloys —
Part 2: Execution of corrosion protection systems
Numéro de référence
©
ISO 2017
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2017, Publié en Suisse
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée
sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
l’internet ou sur un Intranet, sans autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à
l’adresse ci-après ou au comité membre de l’ISO dans le pays du demandeur.
ISO copyright office
Ch. de Blandonnet 8 • CP 401
CH-1214 Vernier, Geneva, Switzerland
Tel. +41 22 749 01 11
Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
ii © ISO 2017 – Tous droits réservés
Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d'application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Exigences relatives au fabricant . 3
4.1 Généralités . 3
4.2 Qualification du fabricant . 3
4.2.1 Qualification des équipements . 3
4.2.2 Qualification du personnel chargé de la supervision . 3
4.2.3 Qualification du personnel chargé de la projection thermique . . 4
4.2.4 Qualification du personnel chargé des essais . 4
4.3 Spécification de revêtement pour le revêtement obtenu par projection thermique . 4
4.4 Évaluation du revêtement fondée sur des zones de référence . 4
5 Dispositions prises par le fabricant en matière d'assurance de la qualité .4
5.1 Généralités . 4
5.2 Évaluation de l'aptitude du composant au revêtement . 4
5.3 Élaboration des instructions de fabrication — Plan de séquence de fabrication . 5
5.4 Élaboration du descriptif de mode opératoire de projection thermique (DMOP) . 5
5.5 Qualification et périmètre du DMOP . 5
5.6 Qualification du DMOP par une épreuve de qualification de référence spécifique . 5
5.7 Procédure de qualification spéciale sur des maquettes (si nécessaire) . 5
6 Fabrication des revêtements obtenus par projection thermique . 6
6.1 Généralités . 6
6.2 Préparation de la surface à revêtir . 6
6.2.1 Masquage des surfaces ne devant pas être revêtues . 6
6.2.2 Préparation, par décapage, de la surface à revêtir . 6
6.2.3 Essais relatifs à la surface préparée . 7
6.3 Projection thermique . 7
6.3.1 Généralités . 7
6.3.2 Matériau pour projection thermique . 7
6.3.3 Conditions préalables à l'exécution du procédé de projection thermique . 7
6.3.4 Exécution de la projection thermique . 8
6.3.5 Contrôle après projection thermique . 8
6.4 Colmatage du revêtement . 9
6.5 Recommandations concernant le soudage combiné à la projection thermique . 9
6.6 Projection thermique sur des fixations protégées contre la corrosion . 9
7 Essais — Modes opératoires d'essais . 9
7.1 Généralités . 9
7.2 Fabrication des éprouvettes d'accompagnement .10
7.3 Épaisseur du revêtement .10
7.3.1 Généralités .10
2 10
7.3.2 Revêtements de surface inférieure à 1 m .
2 11
7.3.3 Revêtements de surface supérieure à 1 m .
7.3.4 Nombre de points de mesure de l'épaisseur .11
7.3.5 Mesurage de l'épaisseur du revêtement .11
7.4 Aspect de la surface du revêtement et essais .12
7.4.1 Examen visuel.12
7.4.2 Rugosité .12
7.4.3 Adhérence .12
7.4.4 Examen métallographique du revêtement .12
7.5 Défauts dans le revêtement et leur réparation .12
7.5.1 Défauts à la surface et dans le revêtement et leur réparation .12
7.5.2 Motifs de rejet d'un revêtement obtenu par projection thermique défectueux .13
8 Santé, sécurité et protection de l'environnement .13
9 Exigences supplémentaires relatives au travail sur site .13
9.1 Généralités .13
9.2 Supervision de la projection thermique sur site .13
9.3 Épreuve de qualification de référence pour les agents en projection thermique sur site .13
9.4 Exécution de travaux de projection thermique dans le cas d'un travail planifié sur
site ou de réparations non planifiées sur des pièces neuves .14
9.4.1 Généralités .14
9.4.2 Préparation de surface.14
9.4.3 Masquage.14
9.4.4 Projection thermique .14
9.4.5 Dépôt de revêtement par projection thermique sur les échantillons
d'accompagnement . .15
9.4.6 Colmatage .15
10 Exécution de travaux de projection thermique sur site dans le cas d'une
intervention de maintenance planifiée sur un revêtement déjà en service .15
10.1 Généralités .15
10.2 Inspection préliminaire pour évaluer la possibilité d'une réparation par projection
thermique .15
10.3 Exécution des travaux de réparation par projection thermique .15
10.3.1 Généralités .15
10.3.2 Contrôle de la qualité après réparation .15
11 Essais — Modes opératoires d'essais .16
12 Documentation relative au mode opératoire et aux essais en cas de maintenance .16
13 Santé, sécurité et protection de l'environnement sur le site .16
Annexe A (normative) Mesure de l'adhérence par essai de traction conformément à l'ISO 4624 .17
Annexe B (informative) Documentation relative à la procédure de maintenance et au
mode opératoire de projection thermique appliqués et résultats d'essais en cas de
maintenance planifiée .20
Annexe C (informative) Documentation relative au mode opératoire de projection
thermique appliqué et résultats d'essais en cas de nouvelle fabrication .23
Annexe D (informative) Certificat d'épreuve de qualification de référence pour les agents
en projection thermique travaillant sur site selon l'ISO 2063-2 .26
Annexe E (informative) Éprouvettes — Positions de projection .28
Annexe F (informative) Évaluation de l'aptitude au revêtement .32
Annexe G (informative) Essai de pliage et sa réalisation .33
Annexe H (informative) Informations supplémentaires concernant la préparation de surface .35
Annexe I (informative) Informations complémentaires concernant le colmatage .36
Annexe J (informative) Autres instructions concernant la sécurité et les activités sur site .37
Annexe K (informative) Procédures de réparation des revêtements soumis à des charges en
service et procédures de réparation recommandées .38
Bibliographie .39
iv © ISO 2017 – Tous droits réservés
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux.
L'ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www
.iso .org/directives).
L'attention est attirée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l'élaboration du document sont indiqués dans l'Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l'ISO (voir www .iso .org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion
de l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles
techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: www .iso .org/avant -propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements métalliques et
autres revêtements inorganiques.
Le présent document, avec l’ISO 2063-1:2017 annule et remplace l’ISO 2063:2005, qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 2063 se trouve sur le site Web de l’ISO.
NORME INTERNATIONALE ISO 2063-2:2017(F)
Projection thermique — Zinc, aluminium et alliages de ces
métaux —
Partie 2:
Exécution des système de protection contre la corrosion
1 Domaine d'application
Le présent document spécifie les exigences relatives à la protection contre la corrosion des structures,
des composants ou des pièces en acier, revêtus par projection thermique de zinc, d'aluminium et
d'alliages de ces métaux.
Le présent document spécifie les exigences applicables aux fabricants de revêtement en ce qui concerne
la préparation de surface, la projection thermique, les essais et les traitements après projection
thermique, par exemple, le colmatage du revêtement. Le présent document s'applique aux revêtements
métalliques de protection contre la corrosion en cas de nouvelle fabrication en atelier ainsi que sur site
et à la réparation sur site après assemblage.
Les exigences relatives à l'épaisseur du revêtement, à l'adhérence et aux états de surface, stipulées dans
une spécification du revêtement, sont précisées.
Des recommandations sont données concernant les étapes appropriées du processus et les dispositions
en matière d'assurance de la qualité pour une nouvelle production et la maintenance et pour la
surveillance des travaux de protection contre la corrosion.
Le présent document couvre l'application de revêtements de protection contre la corrosion par
projection thermique de zinc, d'aluminium et d'alliages de ces métaux dans la plage de température
comprise entre – 50 °C et + 200 °C. Les revêtements de protection en aluminium résistant à la chaleur
sont couverts par l'ISO 17834 et ne relèvent pas du domaine d'application du présent document.
Le présent document spécifie les exigences relatives aux équipements, au lieu de travail ainsi qu'à la
qualification du personnel chargé de l'application des revêtements et de la réalisation des essais.
NOTE L'ISO 2063-1:2017 s'adresse au concepteur et à l'ingénieur planifiant le système de protection contre
la corrosion.
2 Références normatives
Les documents suivants cités dans le texte constituent, pour tout ou partie de leur contenu, des
exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1463, Revêtements métalliques et couches d'oxyde — Mesurage de l'épaisseur de revêtement — Méthode
par coupe micrographique
ISO 2063-1, Projection thermique — Zinc, aluminium et alliages de ces métaux — Partie 1: Considérations
de conception et exigences de qualité pour les systèmes de protection contre la corrosion
ISO 2178, Revêtement métalliques non magnétiques sur métal de base magnétique — Mesurage de
l'épaisseur du revêtement — Méthode magnétique
ISO 4624, Peintures et vernis — Essai de traction
ISO 8044, Corrosion des métaux et alliages — Termes principaux et définitions
ISO 8501-1:2007, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits
assimilés — Évaluation visuelle de la propreté d'un subjectile — Partie 1: Degrés de rouille et degrés de
préparation des subjectiles d'acier non recouverts et des subjectiles d'acier après décapage sur toute la
surface des revêtements précédents
ISO 8503-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés —
Caractéristiques de rugosité des subjectiles d'acier décapés — Partie 1: Spécifications et définitions des
comparateurs viso-tactiles ISO pour caractériser les surfaces décapées par projection d'abrasif
ISO 14916, Projection thermique — Mesure de l'adhérence par essais de traction
ISO 14917, Projection thermique — Terminologie, classification
ISO 14918, Projection thermique — Qualification des agents en projection thermique
ISO 14922-1, Projection thermique — Exigences qualité des constructions obtenues par projection
thermique — Partie 1: Lignes directrices pour leur sélection et utilisation
ISO 14923, Projection thermique — Caractérisation et essais des revêtements obtenus par projection
thermique
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l’ISO 14917, l’ISO 8044
ainsi que les suivants s'appliquent.
L'ISO et l'IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en
normalisation, consultables aux adresses suivantes:
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse http: //www .electropedia .org/
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https: //www .iso .org/obp
3.1
épaisseur locale minimale
valeur la plus faible des épaisseurs locales trouvées sur la surface d'un article déterminé
3.2
point de rosée
température à laquelle il convient de refroidir un volume d'air humide, à une pression barométrique
constante, pour que la vapeur d'eau se condense en eau liquide sur une surface solide
3.3
réparation locale
remise en état du revêtement métallique de protection contre la corrosion obtenu par projection
thermique, en appliquant un système approprié de protection contre la corrosion sur de petites
surfaces défectueuses, telles que des surfaces endommagées lors du transport, du montage ou d'essais
destructifs
3.4
plan de séquence de fabrication
opérations de fabrication et d'essai énumérées étape par étape
3.5
dossier de contrôle de travaux
DCT
plan de séquence de fabrication utilisé pour vérifier que chaque étape d'une opération est réellement
réalisée
2 © ISO 2017 – Tous droits réservés
3.6
échantillon de référence de travaux
ERT
échantillon simulant les conditions de production, qui représente la pièce à revêtir et dont le matériau
et les dimensions sont comparables à ceux de ladite pièce
3.7
épreuve de qualification de référence
EQR
procédure de qualification d'une application ou d'un agent en projection thermique utilisant un
échantillon de référence pour l'épreuve de qualification
3.8
essai de projection thermique de pré-production
essai de projection thermique ayant la même fonction que l'essai du mode opératoire de projection,
mais qui est basé sur un échantillon de référence de travaux (éprouvette non normalisée, simulant les
conditions de production)
4 Exigences relatives au fabricant
4.1 Généralités
Le fabricant du revêtement à déposer par projection thermique doit disposer d'un système de
management de la qualité capable de satisfaire aux exigences de qualité nécessaires conformément au
présent document ou au système d'assurance de la qualité selon l'ISO 14922-1 (A, B ou C), employer un
personnel qualifié, se charger de maintenir en bon état de fonctionnement le matériel de projection
thermique ainsi que les équipement auxiliaires nécessaires et se conformer à la réglementation en
vigueur en matière de santé et de sécurité et de protection de l'environnement. Il peut, pour cela,
s'appuyer sur la série CEN/TR 15339.
4.2 Qualification du fabricant
4.2.1 Qualification des équipements
Le fabricant doit fournir le matériel de décapage et le matériel de projection thermique ainsi que les
équipements auxiliaires adéquats. Le bon fonctionnement en continu des équipements doit être prouvé
par des rapports d'inspection ou par des résultats d'essais probants (par exemple, si la qualification d’un
mode opératoire relatif à un composant s'est déroulée avec succès). Les essais peuvent être effectués
conformément à la partie appropriée de la série de normes EN 1395-1 à EN 1395-3, à l'EN 1395-6 ou à
l'EN 1395-7.
Le fabricant doit également veiller à ce que les appareils de mesure, d'essai et de supervision soient
correctement étalonnés et validés. Les résultats d'essai, d'étalonnage et de maintenance doivent être
documentés.
4.2.2 Qualification du personnel chargé de la supervision
Le fabricant du revêtement obtenu par projection thermique doit disposer de superviseurs qualifiés
pour répondre aux exigences relatives au composant et à la qualité requise conformément à l'ISO 2063-1
et au présent document. Il convient que le niveau de formation et de qualification du superviseur soit
conforme à l'ISO 12690.
Si un revêtement supplémentaire constitué de matériaux organiques fait partie de la commande, le
fabricant doit faire appel à une personne qualifiée pour la supervision de cette partie de la protection
contre la corrosion, par exemple, avec l'étendue de la responsabilité selon l'ISO 12944-7.
4.2.3 Qualification du personnel chargé de la projection thermique
En cas de projection manuelle, le fabricant du revêtement à déposer par projection thermique doit
faire appel à des agents en projection thermique ayant une qualification conforme à l'ISO 14918, ou à
des agents en projection ayant reçu une formation adéquate (par exemple, personnel justifiant d'une
longue expérience en projection thermique et dont les compétences en la matière sont certifiées). Cette
exigence doit dépendre des exigences relatives au composant, des exigences du système d'assurance de
la qualité selon l'ISO 14922-1, ainsi que des exigences du présent document ou des clauses contractuelles.
4.2.4 Qualification du personnel chargé des essais
Le fabricant du revêtement obtenu par projection thermique doit uniquement faire appel à des
inspecteurs possédant la qualification nécessaire pour le mode opératoire d'essai concerné selon les
exigences relatives au composant et selon la qualité requise conformément à l'ISO 2063-1 et au présent
document.
Si un revêtement supplémentaire constitué de matériaux organiques fait partie de la commande, le
fabricant doit faire appel à une personne qualifiée pour la supervision de cette partie de la protection
contre la corrosion, par exemple, une personne ayant les compétences précisées dans l'ISO 12944-7.
4.3 Spécification de revêtement pour le revêtement obtenu par projection thermique
Le fabricant du revêtement obtenu par projection thermique d'un composant doit répondre à toutes
les exigences stipulées dans le contrat et/ou dans la spécification du revêtement. En l'absence
de spécification du revêtement, de valeurs nominales pour l'épaisseur minimale du revêtement,
d'adhérence minimale, d'imperfections admissibles, de traitements après projection thermique (par
exemple, colmatage et essais décrits dans la spécification du revêtement ou dans les instructions de
fabrication), tous ces points doivent faire l'objet d'un accord entre parties contractantes ou être pris du
présent document.
Si elles ne font pas partie de la spécification du revêtement, les spécifications d'essai doivent être
établies par le fabricant du revêtement, si nécessaire en accord avec le client.
4.4 Évaluation du revêtement fondée sur des zones de référence
Lorsqu'il est prévu d'appliquer un revêtement par projection thermique sur de grandes étendues, il est
possible de ne revêtir que des zones représentatives à des fins d'évaluation. L'emplacement et la taille
des zones doivent être clairement définis et documentés.
5 Dispositions prises par le fabricant en matière d'assurance de la qualité
5.1 Généralités
Le présent article décrit les dispositions qui doivent être prises par le fabricant du revêtement pour
garantir la gestion adéquate de la commande, l'assurance de la qualité et la reproductibilité de la
fabrication.
5.2 Évaluation de l'aptitude du composant au revêtement
L'aptitude au revêtement du composant doit être vérifiée dans le cadre du contrat et de la revue de
conception. La vérification est nécessaire pour le travail en atelier et sur site, ainsi que pour les
réparations lors des opérations de maintenance. Si l'on prend en compte les grands principes lors
de la réalisation de la conception constructive (traitée dans l'ISO 2063-1) et si l'on peut répondre
positivement aux questions de la liste de contrôle (voir l’Annexe F), la pièce sera considérée comme apte
à être revêtue.
4 © ISO 2017 – Tous droits réservés
5.3 Élaboration des instructions de fabrication — Plan de séquence de fabrication
Le fabricant de revêtements pour projection thermique doit préparer la documentation ainsi que
les instructions de fabrication, décrivant en détail toutes les étapes distinctes de travail et d'essai,
énumérées dans l'ordre chronologique, y compris la préparation de surface, la projection thermique,
les traitements après projection thermique, par exemple, le polissage ou le colmatage du revêtement.
Les spécifications des modes opératoires de projection thermique, nécessaires pour chaque procédé
individuel, doivent être indiquées. Ce plan de séquence de fabrication peut être utilisé comme un dossier
de contrôle de travaux (DCT).
5.4 Élaboration du descriptif de mode opératoire de projection thermique (DMOP)
Il incombe au fabricant du revêtement d'assurer l'élaboration et le suivi du descriptif de mode
opératoire de projection thermique (DMOP). Il convient que ce descriptif de mode opératoire intègre
des informations portant sur la spécification du revêtement et sur les instructions de fabrication, ainsi
que les nomenclatures, les données relatives au substrat et aux matériaux de projection thermique, les
dessins et les instructions d'essai. Il convient que toutes les informations pertinentes soient consignées
par écrit et tenues à la disposition de l'agent en projection thermique, le cas échéant.
Le DMOP doit contenir tous les paramètres du mode opératoire requis pour le procédé de projection.
Les paramètres requis de projection thermique doivent être déterminés sur des échantillons obtenus
par projection thermique ou provenir d'applications similaires. Le DMOP peut être approuvé par une
épreuve de qualification de mode opératoire conformément à l'EN 15648, si cela est exigé de façon
générale par le système de management de la qualité du fabricant ou par le client.
La préparation de la surface à revêtir doit être décrite dans le DMOP en même temps que le niveau de
propreté requis. Pour d'autres instructions, voir 6.2.
Tout changement apporté à un paramètre, aux matériaux de projection thermique, aux produits
connexes, à la conception, au mode opératoire de projection thermique ou au matériel de projection
thermique requiert une vérification de la qualité du revêtement. Si nécessaire, le DMOP doit être corrigé
ou réécrit.
5.5 Qualification et périmètre du DMOP
Les fabricants de revêtements peuvent obtenir la qualification du DMOP par une épreuve de qualification
conformément à l'EN 15648 ou par des essais (dont les résultats sont reportés sur des fiches d'essais);
pour cela, il doit satisfaire aux exigences stipulées dans la spécification du revêtement pour la partie
respective.
Le périmètre peut aussi être convenu par les parties contractantes pour des pièces similaires, lorsque le
matériau du substrat est comparable en ce qui concerne ses propriétés technologiques, métallurgiques,
physiques et chimiques, et pour un niveau de difficulté de projection thermique comparable.
5.6 Qualification du DMOP par une épreuve de qualification de référence spécifique
En raison de la forme et des dimensions des composants de très grande taille, la qualification d'un
descriptif de mode opératoire de projection thermique (DMOP) par une épreuve de qualification relative
à des composants peut s'avérer trop complexe et trop onéreuse. Il est possible d'utiliser une épreuve
de qualification de référence (EQR) pour évaluer l'adéquation du procédé d'application. Ainsi, les
échantillons de référence de travaux (ERT) doivent représenter les positions de projection thermique à
effectuer et doivent être comparables au niveau de difficulté de préparation et de projection thermique
du composant. Le mode opératoire doit faire l'objet d'un accord entre parties contractantes.
5.7 Procédure de qualification spéciale sur des maquettes (si nécessaire)
Si cela est requis par le client, une maquette de référence doit être fabriquée pour simuler les angles
des assemblages en acier présentant des angles aigus entre des éléments de structure devant être
revêtus par projection thermique après soudage ou assemblage. Il convient que les détails des critères
d'acceptation fassent l'objet d'un accord.
6 Fabrication des revêtements obtenus par projection thermique
6.1 Généralités
Le présent article traite des opérations et des actions à entreprendre par l'applicateur du revêtement
pour la projection thermique, dans le cadre d'un procédé de fabrication conforme pour le dépôt d'un
revêtement obtenu par projection thermique. Cette procédure s'applique au composant ainsi qu'aux
échantillons d'accompagnement, s'ils sont requis.
Il peut s'avérer utile de vérifier l'accessibilité pour la préparation, la projection thermique, les
traitements après projection thermique et les essais, et de prendre en compte la spécificité de la
conception de la zone devant être revêtue conformément à des exigences générales, par exemple celles
de l'EN 15520. Une liste de contrôle utile à cette fin est présentée à l'Annexe F.
Si possible, il convient de diviser les surfaces de très grandes dimensions en secteurs à revêtir afin de
répondre à l'exigence selon laquelle la procédure de projection thermique doit démarrer immédiatement
et sans délai après la préparation de surface.
NOTE 1 Le terme «immédiatement et sans délai» signifie sans retard volontaire.
2 2
NOTE 2 En général, une telle surface ne dépassera pas 40 m à 45 m . Dans certains cas, une telle subdivision
en secteurs ne sera pas possible, notamment sur les longues traverses. La préparation de surface dans les
zones qui se chevauchent exige une attention particulière car il faut éviter d'endommager le revêtement déjà
partiellement appliqué sur une sous-partie par décapage de la sous-partie suivante. Habituellement, une période
de 4 h convient dans des zones climatiques tempérées.
Cela n'est pas applicable aux zones climatiques dont le taux d'humidité est en permanence élevé. En
pareils cas, il convient de réduire considérablement la dimension des sections et la période de 4 h et de
prévoir l'application de mesures spéciales de séchage. Sinon, la projection thermique ne peut pas être
appliquée sans altération de la qualité.
6.2 Préparation de la surface à revêtir
6.2.1 Masquage des surfaces ne devant pas être revêtues
Les zones de la pièce, qui ne sont pas à revêtir, doivent être masquées avant le décapage et la projection
thermique.
Il convient que le matériau de masquage résiste à l'abrasion lors du décapage ainsi qu'aux particules
chaudes lors de la projection thermique. Autrement, il convient d'utiliser un masquage distinct pour
chaque processus.
Il convient de mettre en œuvre des mesures préventives pour éviter la contamination des surfaces à
revêtir par le matériau de masquage.
6.2.2 Préparation, par décapage, de la surface à revêtir
Si aucune instruction n'est donnée dans le DMOP, il convient d'appliquer l'EN 13507 (ou un équivalent)
pour la préparation de la surface à revêtir. Si aucun paramètre n'est indiqué dans le DMOP ou dans les
instructions de fabrication, les paramètres de décapage doivent être déterminés en utilisant une plaque
comme éprouvette.
NOTE Les paramètres importants sont le type et la dimension du grain du matériau de décapage, la
géométrie (arêtes vives ou arrondies), le temps de décapage, la distance et l'angle, ainsi que la pression de l'air et
type de matériel de projection thermique.
6 © ISO 2017 – Tous droits réservés
La surface à préparer qui peut éventuellement comprendre des zones soudées ponctuelles doit être
nettoyée et décapée au moyen d'un matériel de décapage à air comprimé et d'un matériau de décapage
adéquat, jusqu'à ce que la surface de la pièce présente un aspect métallique de structure uniforme
conformément à l'ISO 8501-1, Sa 2 ½ G pour Zn/ZnAl15 et Sa 3 G pour Al/AlMg5. Si aucun autre accord
n'a été convenu par les parties contractantes, cet état doit être vérifié par une comparaison visuelle
avec l'échantillon de référence G conformément à l'ISO 8503-1.
Habituellement, il convient que la rugosité de surface, (R ), soit comprise entre 50 µm et 100 µm, selon
z
le procédé et le matériau pour projection thermique.
Un accès en toute sécurité, un éclairage suffisant de la surface à décaper et des conditions adéquates
de travail (faible taux d'humidité, température ambiante et température du composant appropriées,
par exemple, non inférieures au point de rosée, protection contre le gel, la pluie et le vent) doivent être
assurés pour le décapage et les essais ultérieurs. Des dispositions spécifiques doivent être prises en cas
de travail sur site.
Le matériau de décapage doit être dûment conservé et protégé contre la contamination.
Il convient d'effectuer un nettoyage rigoureux de la surface décapée pour la débarrasser des résidus
d'abrasifs conformément à l'EN 13507 (ou à un équivalent). Pour plus de détails, voir l’Annexe H.
À l'issue du décapage, la projection thermique doit démarrer dès que possible afin d'éviter toute
contamination et toute condensation d'humidité sur la surface.
6.2.3 Essais relatifs à la surface préparée
L'état de la surface à revêtir doit être vérifié conformément à l'ISO 8501-1 en ce qui concerne la propreté,
et par comparaison visuelle en ce qui concerne la rugosité uniforme requise. L'utilisation d'échantillons
de référence selon l'ISO 8503-1 apporte une aide adéquate.
6.3 Projection thermique
6.3.1 Généralités
Avant de commencer la projection thermique, la surface préparée pour le revêtement doit faire l'objet
d'un examen visuel. Si des imperfections sont visibles sur la surface à revêtir, la préparation de surface
doit être répétée.
6.3.2 Matériau pour projection thermique
Le matériau pour projection thermique spécifié dans le DMOP doit être utilisé. Une preuve doit être
fournie concernant la conformité du matériau pour projection thermique, par comparaison avec
les instructions et désignations d'accompagnement. Les instructions du fabricant/fournisseur
concernant la conservation et l'utilisation du matériau pour projection thermique doivent être prises
en considération.
6.3.3 Conditions préalables à l'exécution du procédé de projection thermique
Il convient de vérifier le paramétrage tant que le matériel de projection thermique ne fonctionne pas. La
réalisation d'un essai de pliage (ou, si requis, d'un essai d'adhérence conformément à l'ISO 4624) peut
être utile. Pour les détails, voir l’Annexe G.
Une fois la préparation de surface effectuée (décapage, masquage et, le cas échéant, essais), la projection
thermique doit démarrer immédiatement. Le revêtement par projection thermique doit être réalisé en
utilisant les paramètres indiqués dans le DMOP, en une seule étape de fabrication sans interruption.
Une évaluation des conditions atmosphériques (humidité, point de rosée et température de l'air
ambiant) doit être effectuée et consignée avec le début de l'application de la projection thermique.
Lorsque des composants de grandes dimensions doivent être revêtus par projection thermique, ces
conditions doivent être vérifiées à des intervalles appropriés pendant le déroulement du processus. Il
convient de ne pas procéder à la projection thermique tant que les exigences relatives aux conditions
ambiantes pour la projection thermique ne sont pas satisfaites. Si les conditions climatiques ambiantes
(zones climatiques tempérées) le permettent, il convient que les conditions environnementales
suivantes prédominent avant la projection thermique:
— température de la surface à revêtir: > 3 °C au-dessus du point de rosée de l'air (déterminé
conformément à l'ISO 8502-4);
— humidité relative: < 85 %;
— température de l'air: > 5 °C (déterminée conformément à l'ISO 8502-4).
6.3.4 Exécution de la projection thermique
La projection thermique doit être effectuée conformément aux instructions du DMOP. Pour plus de
détails, voir 5.4.
Les paramètres de projection thermique suivants doivent être surveillés à des intervalles appropriés
par le coordinateur/superviseur du procédé ou l'agent en projection thermique:
— intensité du courant, tension électrique, débits de gaz;
— vitesse de déplacement en cas de projection thermique mécanique;
— température de surface du substrat;
— utilisation correcte du matériau pour projection thermique;
— contrôle dimensionnel et visuel du revêtement.
La poussière générée par la projection thermique doit être, autant que possible, évacuée. L'incrustation
de poussière dans le revêtement doit être réduite au minimum. Un nettoyage intermédiaire des couches
projetées, pendant l'interruption du processus de projection thermique, peut s'avérer nécessaire,
notamment lorsque la projection a lieu verticalement ou vers le bas. Ce nettoyage permet d'éliminer
la poussière et les particules non incrustées par aspiration ou soufflage à l'aide d'air comprimé sec et
exempt d'huile.
6.3.5 Contrôle après projection thermique
Le revêtement obtenu par projection thermique et l'échantillon d'accompagnement, le cas échéant,
doivent être soumis aux contrôles suivants:
— mesurage de l'épaisseur du revêtement (voir 7.3);
— mesurage de l'adhérence par essai de traction conformément à l'ISO 4624 sur les échantillons
d'accompagnement, si possible et si requis;
— contrôle visuel du revêtement en vue de détecter d'éventuels défauts, par exemple cavités, marques
de rayures, fissures, excès de matériau projeté non éliminé, dommages ou desquamation (voir 7.4.1);
— vérification de la rugosité de surface (voir 7.4.2), si nécessaire;
— autres exigences spécifiées, par exemple, sur des échantillons d'accompagnement.
Tous les essais doivent être indiqués dans le dossier de contrôle de travaux (DCT) et les résultats d'essai
doivent être consignés dans un rapport d'essai.
Si des défauts
...
Questions, Comments and Discussion
Ask us and Technical Secretary will try to provide an answer. You can facilitate discussion about the standard in here.
Loading comments...