Plastics — Smoke generation — Determination of the corrosivity of fire effluents — Part 2: Static method

Describes a test method using a small-scale laboratory apparatus for the determination of the corrosive effects of combustion products liberated by burning plastics. Makes it possible to produce a ranking of materials by corrosivity of their combustion products under specific test conditions with regard to combustion temperature, available oxygen, ventilation and different humidity levels.

Plastiques — Production de fumées — Détermination de la corrosivité des effluents du feu — Partie 2: Méthode statique

General Information

Status
Withdrawn
Publication Date
22-Nov-1995
Withdrawal Date
22-Nov-1995
Current Stage
9599 - Withdrawal of International Standard
Completion Date
02-Mar-2020
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ISO 11907-2:1995 - Plastics -- Smoke generation -- Determination of the corrosivity of fire effluents
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ISO 11907-2:1995 - Plastiques -- Production de fumées -- Détermination de la corrosivité des effluents du feu
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ISO 11907-2:1995 - Plastiques -- Production de fumées -- Détermination de la corrosivité des effluents du feu
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Standards Content (Sample)

INTERNATIONAL
ISO
STANDARD 11907-2
First edition
1995-12-01
Plastics - Smoke generation -
Determination of the corrosivity of fire
eff luents -
Part 2:
Static method
Plas tiques - Production de fumees - Determination de Ia corrosivit6 des
effluents du feu
Partie 2: M6 thode s ta tique
Reference number
ISO 11907-2: 1995(E)

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ISO 11907=2:1995(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide
federation of national Standards bodies (ISO member bodies). The work of
preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Esch member body interested in a subject for
which a technical committee has been established has the right to be
represented on that committee. International organizations, governmental
and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO
collaborates closely with the International Electrotechnical Commission
(IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
Draft International Standards adopted by the technical committees are
circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting
a vote.
International Standard ISO 119072 was prepared by Technical Committee
ISO/TC 61, Plastics, Subcommittee SC 4, Burning behaviour.
ISO 11907 consists of the following Parts, under the general title Plastics
- Smoke generation - Determination of the corrosivity of fire effluents:
- Part 1: Guidance
Part 2: Static test
-
Part 3: Dynamit decomposition method using a travelling furnace
Part 4: Dynamit decomposition method using a conical radiant heater
At the time of publication of this part of ISO 11907, the other Parts were at
various stages of preparation.
Annexes A and B of this part of ISO 11907 are for information only.
0 ISO 1995
All rights reserved. Unless otherwise specified, no part of this publication may be
reproduced or utilized in any form or by any means, electronie or mechanical, including
photocopying and microfilm, without Permission in writing from the publisher.
International Organization for Standardization
Case Postale 56 l CH-1 211 Geneve 20 l Switzerland
Printed in Switzerland
ii

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INTERNATIONAL STANDARD @ ISO ISO 11907=2:1995(E)
- Smoke generation - Determination of the corrosivity of
Plastics
fire effluents -
Part 2:
Static method
1 Scope 2 Normative references
The following Standards contain provisions which,
1.1 This part of ISO 11907 specifies a test method
through reference in this text, constitute provisions of
using a small-scale laboratory apparatus for the
this part of ISO 11907. At the time of publication, the
determination of the corrosive effects of combustion
editions indicated were valid. All Standards are subject
products liberated by burning plastics. Although the
to revision, and Parties to agreements based on this
method is applicable to all combustible materials
part of ISO 11907 are encouraged to investigate the
which might constitute a corrosion risk in the event of
possibility of applying the most recent editions of the
their burning, the size and nature of the test specimen
Standards indicated below. Members of IEC and ISO
is such that the test is not directly applicable to end-
maintain registers of currently valid International
use assessment of corrosion hazard.
Standards.
1.2 The test method makes it possible to produce a
lSO/IEC Guide 52:1990, Glossary of fire terms and
ranking of materials in the Order of the corrosivity of
de finitions.
their combustion products under specific test condi-
tions with regard to combustion temperature, avail-
IEC 695-5-1 :1993, Fire hazard testing - Part 5:
able Oxygen, Ventilation and different humidity levels.
Assessmen t of potential corrosion darnage b y fire
effluent
NOTE 1 In Order to assess the risk of corrosion when - Section 1: General guidance.
materials burn, the ranking of materials by corrosivity
should be combined with their heat and flame response
characteristics (e.g. ignitability, surface spread of flame,
rate of heat release). The assessment of risk of corrosion in
the event of fire requires consideration of many factors
3 Definitions
including fuel load, intensity of burning, Ventilation condi-
tions, humidity levels and the nature of the exposed
surfaces.
For the purposes of this part of ISO 11907, the defi-
nitions given by lSO/IEC Guide 52 apply, together with
Although the method described in this part of ISO
the following definitions.
11907 refers only to topper corrosion, the test tan be
applied to other metallic and non-metallic materials in
3.1 corrosion: The reaction of a metallic material
a variety of detector forms.
with its environment, resulting in a measurable
Change of the material and possibly in an impairment
NOTE 2 Additives and fillers have been shown to influ-
ence the test results.
of the functioning of a metal part or of an entire sys-
tem.
1.3 lt is emphasized that this Standard method of
NOTE 3 In most cases, the reaction is electrochemical. In
test is intended to be used to evaluate the relative
others, however, it may be Chemical (non-electrochemical)
degree of possible corrosive effects of fire gases to
or physical.
exposed materials and products under controlled
laboratory conditions, and should not be considered,
or used, for describing or appraising the corrosion risk 3.2 corrosion darnage: The extent of the physical
of materials, products or Systems under actual fire darnage or impaired function caused by the Chemical
conditions. action of fire effluents.
1

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@ ISO
ISO 11907=2:1995(E)
4.5 Constant temperature and relative humidity in
3.3 fire effluent decay characteristics: The chemi-
cal and physical changes in fire effluents with time the test chamber are established at the time of ig-
nition (although the combustion of the specimen pro-
and during transport.
duces a temporary increase in the temperature of the
test atmosphere). Once ignition has taken place, the
3.4 fire model: Means for the decomposition and/or
repeatability of the test results depends on having a
combustion of test specimens under defined condi-
constant temperature of condensation at the detector.
tions to represent (a) known Stage(s) of fire in Order to
The detector temperature determines the residual
generate fire effluents for corrosivity assessments.
relative humidity in the test chamber and also the
(This term is also used by the fire science community
reliability of the measurements of the electrical resist-
in the mathematical Simulation of fire characteristics.)
ante of the detector, since this varies with tempera-
ture.
3.5 corrosion detector: A standardized test piece
made up to represent an electrical circuit or other
material which tan fail by corrosive effects.
5 Apparatus
5.1 Test chamber
4 Principles
The test chamber shall consist of a cylindrical sealed
4.1 One of the basic principles of the test is
enclosure with a total volume of approximately 20
expressed by the sequence: combustion - conden-
litres and a diameter of approximately 300 mm (a typi-
sation - corrosion, which is observed in real fires
cal test apparatus is described in annex A). The
when humid effluents condense out on to cooler
chamber shall be maintained at a constant tempera-
structures and components which may have escaped
ture, e.g. by heating elements around its external
direct thermal darnage. This may produce conditions
surface.
conducive to corrosion. The test chamber for
measuring the corrosiveness of effluents has been The test chamber doors shall be designed to provide a
gas-tight seal adequate for the purpose of maintaining
designed in Order to reproduce the above conditions in
a constant relative humidity within the test chamber
a small-scale test.
for the duration of the test.
The method primarily measures corrosion under
conditions such that the Sample is subject to con- The materials of construction of the test chamber
shall have sufficiently low permeability to water
densation of water from the atmosphere and from the
combustion products. lt is also able to measure cor- vapour to permit the maintenance of a constant
rosion produced under conditions of low relative hu- relative humidity of (65 + 2) % at the test temperature
midity, or where the detector temperature is above of 50 “C & 2 “C for the duration of the test.
the dew Point.
All materials within the chamber, with the exception
of the corrosion target, shall be chemically inert to the
4.2 Under high relative humidity conditions, the
combustion products or shall be protected from con-
combustion products are made to condense out on to
tact with the combustion products by means of a sur-
a target Substrate. This corrosion detector is a printed
face coating or other device.
wiring board (PWB) (see 5.31, which is typically kept at
constant temperature below the dew Point of the
The interior surfaces of the chamber are thermostat-
effluents in the chamber.
ted uniformly at 50 “C * 2 “C to avoid formation of
cold spots.
4.3 In Order to induce condensation, it is necessary
to have a certain minimum relative humidity within the
5.2 Ignition Source
test chamber. Moreover, for a given atmosphere at a
given temperature and relative humidity, condensation
5.21 The ignition Source consists of an inert crucible
on a surface will occur only if its temperature lies at or
containing a resistance wire heater: a typical arrange-
below the dew Point for that atmospheric condition.
ment is shown in figure A.4.
NOTE 4 Moisture may be adsorbed on to the detector
5.2.2 A dispensing device shall be provided, capable
surface at temperatures above the dew Point if hygroscopic
of placing the specimen in the crucible after the
Chemical species have been deposited on to the surface of
required ignition temperature has been reached.
the corrosion detector.
4.4 If the desired temperature and relative humidity 5.3 Corrosion detector
are known, it is possible to calculate the absolute hu-
The corrosion detector shall be a resistance etched on
midity, i.e. the number of grams of water per cubic
a topper-plated laminated base. The detector shall be
metre, necessary to produce condensation on the cor-
constructed of 36 conductor tracks each 52 mm &
rosion detector.

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@ ISO ISO 11907-2:1995(E)
7.1.6 Circulate water to the corrosion detector holder
1 mm long, 0,3 mm + 0,02 mm wide and 17 Pm +
to maintain it at 40 OC + 2 OC and measure the initial
1 Fm thick, on a laminated epoxy-resin base-plate (see
resistance Ri t0 + 0,02 fl.
figure A.5).
7.1.7 Heat the ignition Source to 800 “C & 5 “C.
Dimensions: PWB (40 + 1) mm X (80 + 1) mm
Base-plate (70 k 2) mm x (140 + 2) mm
7.1.8 Place the specimen in the crucible and maintain
Resistance: 8,0 SZ + 0,5 0
at 800 “C If: 5 “C for 3 min.
Condensed products react with the topper if they are 7.1.9 60 min after the specimen was placed in the
corrosive and the corrosivity shall be assessed by crucible, measure the final resistance R, to + 0,02 a.
measurement of the resistance Variation due to attack
In Order to avoid electrochemical corrosion of the
on the topper circuit.
PWB, the resistance shall not be measured continu-
ously over the 60 min interval.
6 Test specimens
7.1.10 If required, remove the corrosion detector
from the test chamber and post-condition for a speci-
A minimum Sample quantity of 3 g shall be provided
fied time (see clause IO).
to allow five tests to be carried out on individual
specimens of 600 mg + 2 mg of material. The speci-
7.2 Non-condensing mode
mens shall be in the form of granules or Chips to en-
Sure intimate contact with the ignition Source.
7.2.1 Place a test specimen in the dispensing device
Prior to use, new equipment shall be calibrated for
(5.2.2).
relative humidity and temperature within the exposure
7.2.2 Prepare the PWB as described in 7.1.2.
chamber, and for the temperature of the ignition
in accordance with the procedures rec-
Source,
7.2.3 Ensure that the internal surface of the test
ommended by the equipment manufacturer. These
chamber (5.1) as well as other Parts which might have
calibrations shall be carried out for maintenance
been in contact with combustion products have been
purposes after every 50 runs at least.
suitably cleaned as described in clause 8.
7.2.4 Connect up the PWB corrosion detector (5.3)
and Position it on the holder (see figure A.5).
7 Procedure
7.2.5
Adjust the temperature in the chamber to 50 “C
7.1 Condensing mode Lk2"C and the relative humidity to (65 & 2) %.
7.2.6
Measure the initial resistance Ri of the cor-
7.1.1 Place a test spe cime n in the d ispen sing device
rosion detector to It 0,02 a.
(5.2.2).
7.2.7 Heat the ignition Source to 800 “C rt 5 “C.
7.1.2 Prepare the PWB by cleaning with a pumice-
based acidic powder formulation. Rub the PWB with a
7.2.8 Place the specimen in the crucible and maintain
piece of moist cotton wool containing the cleaning
at 800 “C * 5 “C for 3 min.
powder. Thoroughly wash the PWB with excess
deionized water and carefully wipe it dry.
7.2.9 60 min after the specimen was placed in the
crucible, measure the final resistance R, to rt: 0,2 a.
NOTE 5 By this method, topper surfaces are cleaned
chemically as weil as physically. The acidic Chemical
In Order to avoid electrochemical corrosion of the
cleaning action removes oxides and wets the PWB surface.
PWB, the resistance shall not be measured continu-
No residual film remains after rinsing and drying. Circuits
ously over the 60 min interval.
which have been subjected to this treatment show no sign
of corrosion in simple condensation tests.
7.2.10 If required, remove the corrosion detector
from the test chamber and post-condition for a speci-
fied time (see clause IO).
7.1.3 Ensure that the internal surface of the test
chamber (5.1) as well as other Parts which might have
been in contact with combustion products have been
suitably cleaned as described in clause 8.
8 Cleaning procedure
7.1.4 Connect up the PWB corrosion detector (5.3)
Evacuate the combustion products from the chamber
and Position it on the holder (see figure A.5).
by purging with air before opening the chamber doors.
Carry out this Operation in a fume cupboard or using a
7.1.5 Adjust the temperature in the chamber to
filter at the chamber exit in Order to remove combus-
50 “C & 2 “C and the relative humidity to (65 ~f: 2) %
(see A.5). tion products.

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@ ISO
ISO 11907-2:1995(E)
Ope
...

ISO
NORME
11907-2
INTERNATIONALE
Première édition
1995-I 2-01
Plastiques - Production de fumées -
Détermination de la corrosivité des effluents
du feu -
Partie 2:
Méthode statique
P/as tics - Smoke genera tion - Determination of the corrosivity of fire
e ffluen ts
Part 2: Static method
Numéro de référence
ISO 11907-2: 1995(F)

---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO 11907-2:1995(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération
mondiale d’organismes nationaux de normalisation (comités membres de
I’ISO). L’élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de I’ISO. Chaque comité membre intéressé par une
etude a le droit de faire partie du comité technique crée à cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non gouvernemen-
tales, en liaison avec I’ISO, participent également aux travaux. L’ISO colla-
bore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (CEI)
en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptés par les comités techniques
sont soumis aux comites membres pour vote. Leur publication comme
Normes internationales requiert l’approbation de 75 % au moins des co-
mites membres votants.
La Norme internationale ISO 11907-2 a été élaborée par le comit6
technique lSO/TC 61, Plastique, sous-comité SC 4, Comportement au feu.
L’ISO II 907 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre gé-
néral Plastiques - Production de fumées - Dgtermination de la corrosivi-
té des effluents du feu:
Partie 1: Lignes directrices
- Partie 2: Essai statique
Partie 3: Essai de décomposition dynamique utilisant un four mobile
Partie 4: Essai de décomposition dynamique utilisant un radiateur
conique
Au moment de la publication de la présente partie de I’ISO 11907, les
autres parties étaient a divers stades d’élaboration.
Les annexes A et B de la présente partie de NS0 11907 sont données uni-
quement a titre d’information.
0 ISO 1995
Droits de reproduction réserves. Sauf prescription différente, aucune partie de cette publi-
cation ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun pro-
cédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l’accord
écrit de l’éditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56. CH-121 1 Genève 20 l Suisse
Imprimé en Suisse
ii

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ISO 11907=2:1995(F)
NORME INTERNATIONALE @ ISO
Production de fumées - Détermination de la
Plastiques -
corrosivité des effluents du feu -
Partie 2:
Méthode statique
lement corrosifs des gaz émis lors des incendies, sur
1 Domaine d’application
les produits et matériaux exposés dans des conditions
de laboratoire contrôlées. II convient de ne pas utiliser
1.1 La présente partie de I’ISO 11907 prescrit une
la présente partie de I’ISO 11907 pour décrire ou éva-
méthode d’essai utilisant un appareillage de labora-
luer le risque de corrosion lié aux matériaux, produits
toire à petite échelle, en vue de la détermination des
ou systémes lorsque ceux-ci sont soumis à des condi-
effets corrosifs des produits de combustion liberés
tions réelles d’incendie.
par des plastiques en feu. Bien que cette methode
soit applicable a tous les matériaux combustibles sus-
ceptibles d’induire un risque de corrosion au cas où ils
2 Références normatives
brûleraient, les dimensions et la nature de l’éprouvette
utilisée sont telles que l’essai n’est pas directement
applicable à une évaluation finale du risque de corro-
Les normes suivantes contiennent des dispositions
sion en configuration d’usage.
qui, par suite de la référence qui en est faite, cons-
tituent des dispositions valables pour la présente
1.2 La méthode d’essai permet de classer les divers
partie de I’ISO 11907. Au moment de la publication,
matériaux en fonction de la corrosivité de leurs pro-
les éditions indiquées étaient en vigueur. Toute norme
duits de combustion, dans des conditions d’essai
est sujette à révision, et les parties prenantes des
spécifiques, du point de vue de leur température de
accords fondés sur la présente partie de I’ISO 11907
combustion, de l’oxygène disponible, de la ventilation
sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les
et des différents niveaux d’humidité.
éditions les plus récentes des normes indiquées ci-
après. Les membres de la CEI et de I’ISO possèdent
NOTE 1 Pour évaluer le risque de corrosion induit par la
le registre des Normes internationales en vigueur à un
combustion des matériaux, il convient de lier le classement
moment donné.
de ceux-ci sur la base de leur corrosivité a leurs carac-
téristiques de réponse face a la chaleur et aux flammes (par
lSO/CEI Guide 52:1990, Glossaire des termes relatifs
exemple allumabilité, propagation de flamme en surface,
au feu et de leurs définitions.
débit calorifique). L’évaluation du risque de corrosion en cas
d’incendie nécessite la prise en compte de plusieurs
facteurs tels que la charge calorifique, l’intensité de la
CEI 695-5-l :1993, Essais relatifs aux risques du feu -
combustion, les conditions de ventilation, les niveaux
Partie 5: Évaluation des dommages potentiels de
d’humidité et la nature des surfaces exposées.
corrosion provoqués par les effluents du feu - Sec-
tion 1: Guide général.
Bien que la méthode décrite dans la présente partie
de I’ISO 11907 se réfère uniquement à la corrosion du
cuivre, l’essai est applicable à d’autres matériaux,
métalliques ou non métalliques, utilisés dans une large 3 Définitions
gamme de détecteurs.
Pour les besoins de la présente partie de I’ISO 11907,
NOTE 2 Il a été démontré que les adjuvants et charges
les définitions données dans le Guide lSO/CEI 52 s’ap-
influent sur les résultats d’essai.
pliquent, ainsi que les suivantes.
1.3 II convient d’insister sur le fait que la présente
méthode d’essai normalisée est destinée a être utili- 3.1 corrosion: Réaction d’un matériau métallique
sée pour évaluer le degré relatif des effets éventuel- avec son environnement engendrant une modification
1

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@ ISO
ISO 11907=2:1995(F)
mesurable du matériau et, éventuellement, une altéra- cuit imprimé (Cl) (voir 5.3), habituellement maintenu à
tion du fonctionnement d’une pièce métallique ou une température constante en deçà du point de rosée
d’un système complet. des effluents contenus dans l’enceinte.
NOTE 3 Dans la plupart des cas, la réaction est électro- 4.3 Pour provoquer la condensation, il est nécessai-
chimique, alors que dans d’autres, elle peut être chimique
re que l’ambiance régnant à l’intérieur de l’enceinte
(et non électrochimique) ou physique.
d’essai soit caractérisée par un degré minimal d’humi-
dité relative. En outre, pour une atmosphère donnée
présentant une humidité relative et une température
3.2 dommage dû à la corrosion: Ampleur du
déterminées, la condensation sur une surface ne peut
dommage physique ou de l’altération du fonctionne-
se former que si la température de cette dernière est
ment engendrés par l’action chimique des effluents
inférieure ou égale au point de rosée, dans la condition
du feu.
atmosphérique considerée.
3.3 évolution des caractéristiques des eff luents
NOTE 4 L’humidité peut être absorbée par la surface du
du feu: Modifications chimiques et physiques des
détecteur de corrosion aux températures supérieures au
effluents du feu dans le temps et au cours du trans-
point de rosee si des espèces chimiques hygroscopiques y
port.
ont été déposées.
3.4 modèle feu: Moyen permettant d’obtenir la dé-
composition et/ou combustion des éprouvettes dans 4.4 Si les valeurs de la température et de l’humidité
des conditions définies, en vue de représenter un (ou relative voulues sont connues, il est possible de calcu-
plusieurs) stade(s) de développement de l’incendie ler l’humidité absolue, c’est-à-dire le nombre de gram-
dans le but de produire des effluents du feu pour les mes d’eau par mètre cube nécessaire pour produire
besoins d’une évaluation de la corrosivité. (Ce terme une condensation à la surface du détecteur.
est également utilisé par les spécialistes du domaine
4.5 Des conditions constantes de température et
du feu lors de la simulation mathématique des carac-
d’humidité relative à l’intérieur de l’enceinte sont
téristiques du feu.)
créées au moment de l’allumage (bien que la
3.5 détecteur de corrosion: Éprouvette normalisée combustion de l’éprouvette provoque une élévation
destinée à représenter un circuit électrique ou tout temporaire de la température de l’atmosphère
d’essai). Une fois l’allumage obtenu, la répétabilité des
autre matériau susceptible d’être détérioré par les
effets engendrés par la corrosion. résultats d’essai dépend de la constance de la
température de condensation au niveau du détecteur.
La température du détecteur détermine la quantité
d’humidité relative résiduelle à l’intérieur de l’enceinte
4 Principes
d’essai, ainsi que la fiabilité des valeurs de mesure de
la résistance électrique du détecteur puisque celle-ci
est fonction de la température.
4.1 L’un des principes fondamentaux de l’essai
transparaît à travers la séquence ((combustion -
condensation - corrosion)) que l’on observe lors de
feux réels lorsque les effluents humides se conden-
5 Appareillage
sent sur des structures et composants plus froids
ayant échappé à un endommagement thermique
direct. Cette configuration peut donner lieu à des
5.1 Enceinte d’essai
conditions qui conduisent à une corrosion. L’enceinte
d’essai qui permet de mesurer la corrosivité des L’enceinte d’essai doit être composée d’une enve-
effluents a été conçue de manière à reproduire les loppe fermée cylindrique ayant un volume total d’en-
conditions énoncées ci-dessus lors d’un essai à petite viron 20 litres et un diamètre approximatif de 300 mm
(l’annexe A d onne une description d’un exemple type
échelle.
d’appareillage d’essai). L’enceinte doit être maintenue
La présente méthode permet avant tout de mesurer la
à une température constante, par exemple par des
corrosion dans des conditions telles que l’échantillon
éléments chauffants disposés autour de sa surface
est soumis à une condensation d’eau provenant de
extérieure.
I’atmosphére et des produits de combustion. Elle per-
met également un mesurage de la corrosion produite Les portes de l’enceinte doivent être conçues de ma-
dans des conditions d’humidité relative peu élevée, ou nier-e à constituer une barrière étanche aux gaz, per-
lorsque la température du détecteur est supérieure au mettant de maintenir un taux constant d’humidité rela-
point de rosée. tive à l’intérieur de l’enceinte pendant toute la durée
de l’essai.
4.2 Dans des conditions d’humidité relative élevée,
les produits de combustion sont amenés à se conden-
Les matériaux de construction de l’enceinte doivent
ser sur un substrat cible destiné à détecter la corro-
présenter une perméabilité à la vapeur d’eau suffi-
sion. Ce détecteur de corrosion est constitué d’un cir-
samment basse pour qu’il soit possible de mainte-

---------------------- Page: 4 ----------------------
ISO 11907=2:1995(F)
nir des niveaux constants d’humidité relative de
7 Mode opératoire
(65+2)% à u ne température d’essai de 50 “C k 2 OC,
pendant toute la duree de l’essai.
7.1 Avec condensation
Tous les matériaux situes dans l’enceinte, excepte la
cible de corrosion, doivent être chimiquement inertes
7.1.1 Mettre une éprouvette dans le dispositif distri-
vis-a-vis des produits de combustion; a défaut, ils doi-
buteur (5.2.2).
vent être protégés contre tout contact avec ces pro-
duits, au moyen d’un revêtement superficiel ou de
7.1.2 Préparer le circuit imprime en le polissant avec
tout autre dispositif.
une poudre acide a base de pierre ponce, le frotter
avec un morceau de coton humide imprégné de pou-
Les surfaces intérieures de l’enceinte sont uniformé-
dre a polir, bien le rincer avec un excédent d’eau dé-
ment thermostatées a 50 “C -f: 2 “C pour éviter la for-
minéralisée, puis le sécher soigneusement.
mation de zones froides.
NOTE 5 Par le biais de cette méthode, les surfaces de cui-
vre sont nettoyées chimiquement et physiquement. Le
5.2 Source d’allumage
polissage chimique acide a pour effet d’éliminer les oxydes
et de mouiller la surface du circuit imprime. II ne subsiste
5.2.1 La source d’allumage est composée d’un aucun film résiduel après le rinçage et le séchage. Les cir-
cuits ayant été soumis à ce traitement ne présentent aucun
creuset en matériau inerte contenant un fil de chauffe
signe de corrosion lors des essais de condensation simple.
(la figure A.4 en représente un exemple type).
5.2.2 Un dispositif distributeur doit être prévu, capa-
7.1.3 S’assurer que les surfaces intérieures de I’en-
ble d’amener l’éprouvette dans le creuset, une fois at-
ceinte d’essai (5.1), ainsi que les autres parties ayant
teinte la température d’allumage requise.
pu être en contact avec les produits de combustion,
ont été convenablement nettoyées comme prescrit
dans l’article 8.
5.3 Détecteur de corrosion
7.1.4 Monter le détecteur de corrosion (5.3) et le
Le détecteur de corrosion doit être constitue d’une
positionner sur le support (voir figure A.5).
résistance gravée sur un support stratifié a placage de
cuivre. Le détecteur doit être composé de 36 pistes
7.1.5 Régler la température a l’intérieur de l’enceinte
conductrices ayant chacune une longueur de 52 mm
à 50 “C + 2 “C et l’humidité relative a (65 k 2) % (voir
+ 1 mm, une largeur de 0,3 mm + 0,02 mm et une
A.5).
épaisseur de 17 prn + 1 prn, sur une plaque support
stratifiée en résine époxydique (voir figure A.5).
7.1.6 Faire circuler de l’eau dans le support du détec-
teur de corrosion de façon à maintenir celui-ci à 40 OC
Dimensions: Cl (40 + 1) mm X (80 + 1) mm
+ 2 “C et mesurer la résistance initiale Ri à 0,02 Q
Support (70 If: 2) mm X (140 k 2) mm
près.
Résistance: 8,0 S2 + 0,5 s1
7.1.7 Faire chauffer la source d’allumage jusqu’à
Si les produits condensés sont corrosifs, ils réagissent
800°Cf50C.
avec le cuivre. La corrosivité doit être évaluée en me-
surant la variation de résistance due à l’attaque chimi-
7.1.8 Mettre l’éprouvette dans le creuset et mainte-
que du circuit de cuivre.
nir à 800 “C f 5 OC pendant 3 min.
7.1.9 Au bout de 60 min après avoir mis l’éprouvette
dans le creuset, mesurer la résistance finale & à
6 Éprouvettes
0,02 Sz près.
Prévoir une quantité minimale d’échantillon de 3 g
pour pouvoir soumettre a cinq essais chaque éprou- Pour éviter toute corrosion électrochimique du détec-
vette constituée de 600 mg k 2 mg de matière. Les teur de corrosion, la résistance ne doit pas être mesu-
éprouvettes doivent avoir la forme de grains ou de co- rée en continu pendant l’intervalle de 60 min.
peaux afin de garantir un contact étroit avec la source
7.1.10 Si nécessaire, sortir le détecteur de corrosion
d’allumage.
hors de l’enceinte d’essai et le soumettre a un post-
traitement pendant une durée prescrite (voir article
Avant utilisation, tout équipement neuf doit être éta-
lonné pour ce qui est de la température et de I’humi- 10) .
dité relative à l’intérieur de l’enceinte d’essai et de la
température de la source d’allumage, en se confor-
7.2 Sans condensation
mant aux méthodes recommandées par le fabricant
de l’équipement. Ces opérations d’étalonnage doivent
être répétées pour les besoins de la maintenance, tou- 7.2.1 Mettre une éprouvette dans le dispositif distri-
tes les 50 utilisations au moins. buteur (5.2.2).
3

---------------------- Page: 5 ----------------------
@ ISO
ISO 11907=2:1995(F)
7.2.2 Préparer le détecteur comme prescrit en 7.1.2. - Sortir l’élément chauffant hors du creuset et le net-
toyer avec un solvant approprié. Si nécessaire, le
brosser avec une brosse non métallique pour éli-
7.2.3 S’assurer que les surfaces intérieures de I’en-
miner les résidus y adhérant. Réassembler le foyer
ceinte d’essai (5.11, ainsi que les autres parties ayant
en s’assurant que l’isolation thermique n’est pas al-
pu être en contact avec les produits de combustion,
térée au sommet du creuset en utilisant de la laine
ont été convenablement nettoyées comme prescrit
minérale. Sceller les deux petits orifices situés
dans l’article 8.
dans la partie inférieure du creuset avec de la laine
7.2.4 Monter le détecteur de corrosion (5.3) et le po- minérale pour éviter tout écoulement de matière
sitionner sur le support (voir figure A.5). lorsque celle-ci est fondue.
- Nettoyer les éléments constitutifs du dispositif dis-
7.2.5 Régler la température à l’intérieur de l’enceinte
tributeur et appliquer un lubrifiant à la silicone sur
a 50 OC k 2 OC et l’humidité relative a (65 * 2) % (voir
le joint coulissant pour en améliorer la mobilité et
A . 5) .
l’étanchéité.
Mesurer la résistance initiale Ri du détecteur de
7.2.6
corrosion a 0,02 GI près.
9 Expression des résultats
7.2.7 Faire chauffer la
...

NORME
IS0
I NTE RNATI ONALE I 1907-2
Premiere edition
1995-1 2-01
Plastiques - Production de fumées -
Détermination de la corrosivité des effluents
du feu -
Partie 2:
Méthode statique
Plastics - Smoke generation - Determination of the corrosivity of fire
effluents
Part 2: Static method
Numero de reference
IS0 11 907-211 995(F)

---------------------- Page: 1 ----------------------
IS0 11907-2:1995(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une federation
mondiale d'organismes nationaux de normalisation (cornites membres de
I'ISO). L'klaboration des Normes internationales est en general confiee aux
comités techniques de I'ISO. Chaque comite membre interesse par une
etude a le droit de faire partie du comite technique cr& B cet effet. Les
organisations internationales, gouvernementales et non gouvernemen-
tales, en liaison avec I'ISO, participent kgalement aux travaux. L'ISO colla-
bore etroitement avec la Commission Blectrotechnique internationale (CEI)
en ce qui concerne la normalisation electrotechnique.
Les projets de Normes internationales adoptes par les comites techniques
sont soumis aux comites membres pour vote. Leur publication comme
Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des co-
mites membres votants.
La Norme internationale IS0 11907-2 a Bt6 elaborbe par le comite
technique ISO/TC 61, Plastique, sous-comite SC 4, Comportement au feu.
L'ISO 11907 comprend les parties suivantes, presentees sous le titre g6-
neral Plastiques - Production de fumees - DBtermination de la corrosivi-
tB des effluents du feu:
- Partie 7: Lignes directrices
- Partie 2: Essai statique
-
Partie 3: Essai de ddcomposition dynamique utilisant un four mobile
-
Partie 4: Essai de dBcomposition dynamique utilisant un radiateur
conique
Au moment de la publication de la presente partie de I'ISO 11907, les
autres parties etaient B divers stades d'klaboration.
Les annexes A et B de la presente partie de I'ISO 11907 sont donnees uni-
quement B titre d'information.
O IS0 1995
Droits de reproduction rBservBs. Sauf prescription diffbrente, aucune partie de cette publi-
cation ne peut etre reproduite ni utilisBe sous quelque forme que ce soit et par aucun pro-
c6d6, Blectronique ou mbcanique, y compris la photocopie et les microfilms, sans l'accord
Bcrit de I'bditeur.
Organisation internationale de normalisation
Case postale 56 CH-121 1 Genève 20 Suisse
IrnprirnB en Suisse
II

---------------------- Page: 2 ----------------------
NORME INTERNATIONALE Q IS0 IS0 11907-2:1995(F)
Plastiques - Production de fumées - Détermination de la
corrosivité des effluents du feu -
Partie 2:
Méthode statique
lement corrosifs des gaz émis lors des incendies, sur
1 Domaine d'application
les produits et matériaux exposés dans des conditions
de laboratoire contrôlées. II convient de ne pas utiliser
1.1 La présente partie de I'ISO 11907 prescrit une
la présente partie de I'ISO 11907 pour décrire ou éva-
méthode d'essai utilisant un appareillage de labora-
luer le risque de corrosion lié aux matériaux, produits
toire à petite échelle, en vue de la détermination des
ou systemes lorsque ceux-ci sont soumis à des condi-
effets corrosifs des produits de combustion libérés
tions réelles d'incendie.
par des plastiques en feu. Bien que cette methode
soit applicable à tous les matériaux combustibles sus-
ceptibles d'induire un risque de corrosion au cas où ils
2 Références normatives
la nature de I'éprouvette
brûleraient, les dimensions et
utilisée sont telles que l'essai n'est pas directement
applicable à une évaluation finale du risque de corro-
Les normes suivantes contiennent des dispositions
sion en configuration d'usage.
qui, par suite de la référence qui en est faite, cons-
tituent des dispositions valables pour la présente
1.2 La méthode d'essai permet de classer les divers
partie de I'ISO 11907. Au moment de la publication,
matériaux en fonction de la corrosivité de leurs pro-
les éditions indiquées étaient en vigueur. Toute norme
duits de combustion, dans des conditions d'essai
est sujette à révision, et les parties prenantes des
spécifiques, du point de vue de leur température de
accords fondés sur la présente partie de I'ISO 11907
combustion, de l'oxygène disponible, de la ventilation
sont invitées B rechercher la possibilité d'appliquer les
et des différents niveaux d'humidité.
éditions les plus récentes des normes indiquées ci-
apres. Les membres de la CE1 et de I'ISO possèdent
NOTE 1 Pour évaluer le risque de corrosion induit par la
le registre des Normes internationales en vigueur à un
combustion des matériaux, il convient de lier le classement
moment donné.
de ceux-ci sur la base de leur corrosivité A leurs carac-
téristiques de r6ponse face A la chaleur et aux flammes (par
ISO/CEI Guide 52:1990, Glossaire des termes relatifs
exemple allumabilité, propagation de flamme en surface,
au feu et de leurs dkfinitions.
débit calorifique). L'évaluation du risque de corrosion en cas
d'incendie nécessite la prise en compte de plusieurs
facteurs tels que la charge calorifique, l'intensité de la
CE1 695-5-1 :I 993, Essais relatifs aux risques du feu -
combustion, les conditions de ventilation, les niveaux
Partie 5: Évaluation des dommages potentiels de
d'humidité et la nature des surfaces exposées.
corrosion provoqu6s par les effluents du feu - Sec-
tion 1: Guide g6n6ral.
Bien que la méthode décrite dans la présente partie
de I'ISO 11907 se réfere uniquement à la corrosion du
cuivre, l'essai est applicable à d'autres matériaux,
métalliques ou non m6talliques, utilisés dans une large
3 Définitions
gamme de détecteurs.
Pour les besoins de la présente partie de I'ISO 11907,
NOTE 2 II a été démontre que les adjuvants et charges
les définitions donnees dans le Guide ISO/CEI 52 s'ap-
influent sur les résultats d'essai.
pliquent, ainsi que les suivantes.
1.3 II convient d'insister sur le fait que la présente
méthode d'essai normalisée est destinee B être utili- 3.1 corrosion: Réaction d'un matériau métallique
sée pour évaluer le degré relatif des effets éventuel-
avec son environnement engendrant une modification
1

---------------------- Page: 3 ----------------------
IS0 11907-2:1995(F)
mesurable du materiau et, Bventuellement, une altera- cuit imprime (CI) (voir 5.31, habituellement maintenu B
tion du fonctionnement d'une piece metaIlique ou une temperature constante en deç2 du point de rosée
d'un systeme complet. des effluents contenus dans l'enceinte.
NOTE 3 Dans la plupart des cas, la reaction est Blectro- 4.3 Pour provoquer la condensation, il est nécessai-
chimique, alors que dans d'autres, elle peut &re chimique
re que l'ambiance regnant B l'intérieur de l'enceinte
(et non Blectrochimique) ou physique.
d'essai soit caracterisee par un degré minimal d'humi-
dite relative. En outre, pour une atmosphere donnée
presentant une humidit6 relative et une température
3.2 dommage dû à la corrosion: Ampleur du
déterminees, la condensation sur une surface ne peut
dommage physique ou de I'alteration du fonctionne-
se former que si la temperature de cette dernière est
ment engendrés par l'action chimique des effluents
inferieure ou kgale au point de rosee, dans la condition
du feu.
atmospherique consideree.
3.3 évolution des caractéristiques des effluents
NOTE 4 L'humidite peut être absorbee par la surface du
du feu: Modifications chimiques et physiques des
detecteur de corrosion aux temperatures supérieures au
effluents du feu dans le temps et au cours du trans-
point de rosee si des espbces chimiques hygroscopiques y
port.
ont éte deposees.
3.4 modèle feu: Moyen permettant d'obtenir la de-
4.4 Si les valeurs de la température et de l'humidité
composition et/ou combustion des eprouvettes dans
il est possible de calcu-
des conditions definies, en vue de representer un (ou relative voulues sont connues,
ler I'humidite absolue, c'est-B-dire le nombre de gram-
plusieurs) stade(s) de developpement de l'incendie
mes d'eau par mètre cube nécessaire pour produire
dans le but de produire des effluents du feu pour les
besoins d'une evaluation de la corrosivite. (Ce terme une condensation B la surface du detecteur.
est kgalement utilise par les specialistes du domaine
4.5 Des conditions constantes de temperature et
du feu lors de la simulation mathematique des carac-
d'humidite relative B I'interieur de l'enceinte sont
teristiques du feu.)
creees au moment de l'allumage (bien que la
3.5 détecteur de corrosion: tprouvette normalisee combustion de I'éprouvette provoque une elevation
destinee B representer un circuit électrique ou tout temporaire de la temperature de l'atmosphère
autre materiau susceptible d'être deteriore par les d'essai). Une fois l'allumage obtenu, la répétabilité des
effets engendres par la corrosion. resultats d'essai depend de la constance de la
temperature de condensation au niveau du detecteur.
La temperature du detecteur determine la quantité
d'humidite relative residuelle B I'interieur de l'enceinte
4 Principes
d'essai, ainsi que la fiabilite des valeurs de mesure de
la resistance electrique du détecteur puisque celle-ci
est fonction de la temperature.
4.1 L'un des principes fondamentaux de l'essai
transparaît B travers la sequence ((combustion -
condensation - corrosion)) que l'on observe lors de
feux reels lorsque les effluents humides se conden-
5 Appareillage
sent sur des structures et composants plus froids
ayant &Chappe B un endommagement thermique
direct. Cette configuration peut donner lieu B des
5.1 Enceinte d'essai
conditions qui conduisent B une corrosion. L'enceinte
d'essai qui permet de mesurer la corrosivite des L'enceinte d'essai doit être composee d'une enve-
a et6 conçue de maniere à reproduire les loppe fermee cylindrique ayant un volume total d'en-
effluents
viron 20 litres et un diamètre approximatif de 300 mm
conditions énoncees ci-dessus lors d'un essai B petite
echelle. (l'annexe A donne une description d'un exemple type
d'appareillage d'essai). L'enceinte doit être maintenue
La presente methode permet avant tout de mesurer la
B une temperature constante, par exemple par des
corrosion dans des conditions telles que I'echantillon
elements chauffants disposes autour de sa surface
est soumis B une condensation d'eau provenant de
exte rie u re.
I'atmosphere et des produits de combustion. Elle per-
met egalement un mesurage de la corrosion produite Les portes de l'enceinte doivent être conçues de ma-
dans des conditions d'humidite relative peu &levee, ou niere B constituer une barriere etanche aux gaz, per-
lorsque la temperature du detecteur est superieure au mettant de maintenir un taux constant d'humidite rela-
point de ros6e. tive B I'interieur de l'enceinte pendant toute la duree
de l'essai.
4.2 Dans des conditions d'humidite relative &levee,
les produits de combustion sont amenes B se conden- Les materiaux de construction de l'enceinte doivent
ser sur un substrat cible destine B detecter la corro- presenter une permeabilite B la vapeur d'eau suffi-
sion. Ce detecteur de corrosion est constitue d'un cir- samment basse pour qu'il soit possible de mainte-
2

---------------------- Page: 4 ----------------------
0 IS0 IS0 11907-2:1995(F)
nir des niveaux constants d'humidité relative de 7 Mode opératoire
(65 rf: 2) % à une température d'essai de 50 "C f 2 OC,
pendant toute la durée de l'essai.
7.1 Avec condensation
Tous les matériaux situés dans l'enceinte, excepté la
cible de corrosion, doivent être chimiquement inertes 7.1.1 Mettre une éprouvette dans le dispositif distri-
vis-à-vis des produits de combustion; B défaut, ils doi- buteur (5.2.2).
vent être protégés contre tout contact avec ces pro-
duits, au moyen d'un revêtement superficiel ou de 7.1.2 Préparer le circuit imprimé en le polissant avec
tout autre dispositif. une poudre acide à base de pierre ponce, le frotter
avec un morceau de coton humide imprégné de pou-
Les surfaces intérieures de l'enceinte sont uniformé-
dre à polir, bien le rincer avec un excédent d'eau dé-
ment thermostatées à 50 "C f 2 "C pour éviter la for-
minéralisée, puis le sécher soigneusement.
mation de zones froides.
NOTE 5 Par le biais de cette mkthode, les surfaces de cui-
vre sont nettoykes chimiquement et physiquement. Le
5.2 Source d'allumage
Dolissane chimique acide a pour effet d'kliminer les oxydes
et de mouiller la surface du circuit imprimk. II ne subsiste
5.2.1 La source d'allumage est composée d'un aucun film rksiduel aprks le rinçage et le skchage. Les cir-
cuits ayant Btk soumis ce traitement ne prksentent aucun
creuset en matériau inerte contenant un fil de chauffe
signe de corrosion lors des essais de condensation simple.
(la figure A.4 en représente un exemple type).
5.2.2 Un dispositif distributeur doit etre prévu, capa- 7.1.3 que les surfaces intérieures de ilen-
ble d'amener I'éprouvette dans le creuset, une fois at-
ceinte d'essai (5.1 1, que les autres parties ayant
teinte la température d'allumage requise.
pu être en contact avec les produits de combustion,
ont été convenablement nettoyées comme prescrit
5.3 Détecteur de corrosion dans l'article 8.
7.1.4 Monter le détecteur de corrosion (5.3) et le
Le détecteur de corrosion doit être constitué d'une
positionner sur le support (voir figure A.5).
résistance gravée sur un support stratifié B placage de
cuivre. Le détecteur doit être composé de 36 pistes
7.1.5 Régler la température B l'intérieur de l'enceinte
conductrices ayant chacune une longueur de 52 mm
à 50 "C k 2 "C et l'humidité relative à (65 k 2) YO (voir
f 1 mm, une largeur de 0,3 mm f 0,02 mm et une
A.5).
épaisseur de 17 pm f 1 pm, sur une plaque support
stratifiée en résine époxydique (voir figure A.5).
7.1.6 Faire circuler de l'eau dans le support du détec-
teur de corrosion de façon B maintenir celui-ci à 40 "C
Dimensions: CI (40 rt 1) mm x (80 f 1) mm
k 2 "C et mesurer la résistance initiale Ri à 0,02 R
Support (70 f 2) mm X (140 f 2) mm
près.
Résistance: 8,O R k 0,5 R
7.1.7 Faire chauffer la source d'allumage jusqu'à
Si les produits condensés sont corrosifs, ils réagissent
8oo oc oc,
avec le cuivre. La corrosivité doit être évaluée en me-
surant la variation de résistance due à l'attaque chimi-
7.1.8 Mettre Iléprouvette dans le creuset et mainte-
que du circuit de cuivre.
nir à 800 "C f 5 "C pendant 3 min.
7.1.9 Au bout de 60 min après avoir mis I'éprouvette
dans le creuset, mesurer la résistance finale R, à
6 Éprouvettes
0,02 R pres.
Prévoir une quantité minimale d'échantillon de 3 g
Pour éviter toute corrosion électrochimique du détec-
pour pouvoir soumettre B cinq essais chaque éprou-
teur de corrosion, la résistance ne doit pas être mesu-
vette constituée de 600 mg f 2 mg de matiere. Les
rée en continu pendant l'intervalle de 60 min.
éprouvettes doivent avoir la forme de grains ou de co-
peaux afin de garantir un contact étroit avec la source
7.1.10 Si nécessaire, sortir le détecteur de corrosion
d'allumage.
hors de l'enceinte d'essai et le soumettre à un post-
traitement pendant une durée prescrite (voir article
Avant utilisation, tout équipement neuf doit être éta-
1 O).
lonné pour ce qui est de la température et de I'humi-
dité relative à l'intérieur de l'enceinte d'essai et de la
température de la source d'allumage, en se confor-
7.2 Sans condensation
mant aux méthodes recommandées par le fabricant
de I'équipement. Ces opérations d'étalonnage doivent
être répétées pour les besoins de la maintenance, tou- 7.2.1 Mettre une éprouvette dans le dispositif distri-
buteur (5.2.2).
tes les 50 utilisations au moins.
3

---------------------- Page: 5 ----------------------
@ IS0
IS0 11907-2:1995(F)
7.2.2 Préparer le détecteur comme prescrit en 7.1.2. Sortir I'élément chauffant hors du creuset et le net-
toyer avec un solvant approprié. Si nécessaire, le
brosser avec une brosse non métallique pour éli-
7.2.3 S'assurer que les surfaces intérieures de I'en-
miner les résidus y adhérant. Réassembler le foyer
ceinte d'essai (5.11, ainsi que les autres parties ayant
en s'assurant que l'isolation thermique n'est pas al-
pu être en contact avec les produits de combustion,
térée au sommet du creuset en utilisant de la laine
ont été convenablement nettoyées comme prescrit
minérale. Sceller les deux petits orifices situés
dans l'article 8.
dans la partie inférieure du creuset avec de la laine
minérale pour éviter tout écoulement de matière
7.2.4 Monter le détecteur de corrosion (5.3) et le po-
lorsque celle-ci est fondue.
sitionner sur le support (voir figure A.5).
Nettoyer les éléments constitutifs du dispositif dis-
7.2.5 Régler la température B l'intérieur de l'enceinte
tributeur et appliquer un lubrifiant B la silicone sur
B 50 "C f 2 "C et l'humidité relative B (65 f 2) YO (voir
le joint coulissant pour en améliorer la mobilité et
A.5).
I'étanchéité.
Mesurer la résistance initiale Ri du détecteur de
7.2.6
corrosion B 0,02 R pres.
Expression des résultats
7.
...

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