ISO/TR 25901-3:2016
(Main)Welding and allied processes — Vocabulary — Part 3: Welding processes
Welding and allied processes — Vocabulary — Part 3: Welding processes
ISO/TR 25901-3:2016 contains terms and definitions for welding processes, classified in accordance with their physical characteristics and to the relevant energy carrier. It does not contain terms and definitions related to specific processes or particular aspects of welding and allied processes that are covered in other parts of this Technical Report (see Foreword) or in other ISO standards. In the main body of this part of ISO/TR 25901, terms are arranged in a systematic order. Annex A provides an index in which all terms are listed alphabetically with reference to the appropriate subclause. In addition, it provides French translations, covering two of the three official ISO languages (English, French and Russian). German translations are also provided; these are published under the responsibility of the member body for Germany (DIN) and are given for information only. NOTE 1 Only the terms given in the official languages (English, French and Russian) are to be considered as ISO terms and definitions. NOTE 2 All these terms and definitions are also available on the ISO Online Browsing Platform (OBP): https://www.iso.org/obp/ui/
Soudage et techniques connexes — Vocabulaire — Partie 3: Procédés de soudage
ISO/TR 25901-3:2016 fournit les termes et définitions applicables aux procédés de soudage, classés selon leurs caractéristiques physiques et le porteur d'énergie correspondant. Elle ne fournit pas les termes et définitions relatifs à des procédés spécifiques ou à des aspects particuliers du soudage et des techniques connexes qui sont couverts par d'autres parties du présent Rapport Technique (voir Avant-propos) ou par d'autres normes ISO. Dans la section principale de cette partie de l'ISO/TR 25901, les termes sont classés selon un ordre systématique. L'Annexe A fournit un index alphabétique dans lequel les termes sont énumérés avec un renvoi aux paragraphes appropriés. Elle fournit en outre la traduction des termes en langue anglaise, couvrant ainsi deux des trois langues officielles de l'ISO (anglais, français et russe). Des traductions en langue allemande sont également fournies; celles-ci sont publiées sous la responsabilité du comité membre de l'Allemagne (DIN), et sont données uniquement pour information. NOTE 1 Seuls les termes et définitions dans les langues officielles peuvent être considérés comme étant des termes et définitions de l'ISO. NOTE 2 Tous ces termes et définitions sont également disponibles sur la plateforme de consultation en ligne (OBP) de l'ISO: https://www.iso.org/obp/ui/
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TECHNICAL ISO/TR
REPORT 25901-3
First edition
2016-03-15
Welding and allied processes —
Vocabulary —
Part 3:
Welding processes
Soudage et techniques connexes — Vocabulaire —
Partie 3: Procédés de soudage
Reference number
ISO/TR 25901-3:2016(E)
©
ISO 2016
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Terms and definitions . 1
2.1 Basic terms and definitions . 1
2.2 Terms related to welding processes . 2
2.2.1 Welding with pressure . 2
2.2.2 Fusion welding .22
Annex A (informative) Alphabetical index of English terms with French and
German translations .38
Annex B (informative) Alphabetical index of welding processes related terms defined in
ISO 857-1:1998 that were not included in this part of ISO/TR 25901 .44
Bibliography .45
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
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on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical
Barriers to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee
SC 7, Representation and terms, in collaboration with Commission VI, Terminology, of the International
Institute of Welding (IIW).
This first edition of ISO/TR 25901-3, together with the other parts of ISO/TR 25901, cancels and
replaces ISO 857-1:1998 and ISO/TR 25901:2007, of which it constitutes a revision.
ISO/TR 25901 consists of the following parts, under the general title Welding and allied processes —
Vocabulary:
— Part 1: General terms [Technical Report]
— Part 3: Welding processes [Technical Report]
— Part 4: Arc welding [Technical Report]
The following parts are under preparation:
— Part 2: Safety and health [Technical Report]
Friction welding is to form the subject of a future part 5.
Requests for official interpretations of any aspect of this International Standard should be directed to
the Secretariat of ISO/TC 44/SC 7 via your national standards body. A complete listing of these bodies
can be found at www.iso.org.
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TECHNICAL REPORT ISO/TR 25901-3:2016(E)
Welding and allied processes — Vocabulary —
Part 3:
Welding processes
1 Scope
This part of ISO/TR 25901 contains terms and definitions for welding processes, classified in accordance
with their physical characteristics and to the relevant energy carrier.
It does not contain terms and definitions related to specific processes or particular aspects of welding
and allied processes that are covered in other parts of this Technical Report (see Foreword) or in other
ISO standards.
In the main body of this part of ISO/TR 25901, terms are arranged in a systematic order. Annex A
provides an index in which all terms are listed alphabetically with reference to the appropriate
subclause. In addition, it provides French translations, covering two of the three official ISO languages
(English, French and Russian). German translations are also provided; these are published under the
responsibility of the member body for Germany (DIN) and are given for information only.
NOTE 1 Only the terms given in the official languages (English, French and Russian) are to be considered as
ISO terms and definitions.
NOTE 2 All these terms and definitions are also available on the ISO Online Browsing Platform (OBP): https://
www.iso.org/obp/ui/
2 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
2.1 Basic terms and definitions
2.1.1
metal welding
operation which unifies metal(s) by means of heat or pressure, or both, in such a way that there is
continuity in the nature of the metal(s) which has (have) been joined
Note 1 to entry: A filler metal, the melting temperature of which is of the same order as that of the parent metal(s),
can be used and the result of welding is the weld.
Note 2 to entry: This definition also includes surfacing.
2.1.2
welding with pressure
welding in which sufficient external force is applied to cause a greater or lesser degree of plastic
deformation of both the faying surfaces, generally without the addition of filler metal
Note 1 to entry: Usually, but not necessarily, the faying surfaces are heated in order to permit or to facilitate
unifying.
2.1.3
fusion welding
welding without application of external force in which the faying surface(s) has (have) to be molten
Note 1 to entry: Usually, but not necessarily, molten filler metal is added.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.1.4
energy carrier
physical phenomenon which provides the energy required for welding either by transmission to or by
transformation within the workpiece(s)
Note 1 to entry: The following energy carriers with their respective sequential numbers are used in 2.2:
1) solid body;
2) liquid;
3) gas;
4) electrical discharge;
5) radiation;
6) movement of a mass;
7) electric current;
8) unspecified.
Note 2 to entry: When welding using a solid body, a liquid, a gas or an electrical discharge, the heat required
for welding should be applied to the workpiece(s), while when welding by means of a beam of radiant energy,
movement of mass or electric current, the heat (or the mechanical energy in cold welding with pressure) is
generated by energy transformation within the workpiece itself.
For a solid body, liquid and gas, the decisive factor is their enthalpy. Electrical discharge and current passage
are mechanisms guiding the energy of moving charged particles to the welding zone. In the case of an electrical
discharge, this is done by plasma or sparks and in the case of electric current, by resistance heat where the
current is produced by induction or transmitted by conduction.
Radiation is propagation of energy in the sense of dissemination of waves by light or charged particle beams. For
movement of a mass, the characteristic factors are force and displacement in time. Different kinds of movement
are translational motion, rotation and oscillation.
2.2 Terms related to welding processes
2.2.1 Welding with pressure
2.2.1.1 Energy carrier: solid body
2.2.1.1.1
heated element welding
welding with pressure (2.1.2) where the workpieces are heated by the heating tool in the area where the
joint will be made
Note 1 to entry: Heating can be constant or pulsating and the weld is made by the application of force without the
addition of a filler material. The force is applied by either a wedge shaped tool or through a nozzle through which
one of the workpieces is fed.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.1.2
heated wedge welding
heated element welding (2.2.1.1.1) by means of a heated wedge
Note 1 to entry: Heated wedge welding can also be carried out by energy carrier (2.1.4) movement of mass
(ultrasonic welding (2.2.1.6.1)) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Heated wedge welding is illustrated in Figure 1.
Key
1 weld 3 power source 5 workpiece
2 workpiece feed 4 wedge-shaped tool
Figure 1 — Heated wedge welding
2.2.1.1.3
heated nozzle welding
heated element welding (2.2.1.1.1) by means of a heated nozzle
Note 1 to entry: Heated nozzle welding can also be carried out by energy carrier (2.1.4) movement of mass
(ultrasonic welding (2.2.1.6.1)) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Heated nozzle welding is illustrated in Figure 2.
Key
1 workpiece 3 nozzle
2 power source 4 weld
Figure 2 — Heated nozzle welding
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.1.4
nail head welding
heated nozzle welding (2.2.1.1.3) in which the end of one or two wires which has been fed through the
nozzle and heated by a flame or electric discharge, forms a small globule, which under the effect of the
applied force is flattened into the shape of a nail head
Note 1 to entry: Nail head welding can also be carried out by energy carrier (2.1.4) movement of mass (ultrasonic
welding (2.2.1.6.1)) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Nail head welding is illustrated in Figure 3.
Key
1 flame 3 power source 5 workpiece
2 molten metal globule 4 nozzle 6 weld
Figure 3 — Nail head welding
2.2.1.2 Energy carrier: liquid
2.2.1.2.1
flow welding with pressure
welding with pressure (2.1.2) where the joint assembly is in a mould and molten metal is poured over the
surfaces to be welded until the joint is made
Note 1 to entry: The molten metal is often produced by an aluminothermic reaction (see 2.2.2.2.2).
Note 2 to entry: Flow welding with pressure is illustrated in Figure 4.
Key
1 mould 3 weld 5 molten metal
2 workpiece 4 workpiece
Figure 4 — Flow welding with pressure
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.3 Energy carrier: gas
2.2.1.3.1
oxyfuel gas pressure welding
welding with pressure (2.1.2) in which the workpieces are heated at the faying surfaces by an oxyfuel
gas flame and the weld is made by applying a force without addition of filler metal
Note 1 to entry: The assembly may be of the open or closed type.
Note 2 to entry: Oxyfuel gas pressure welding is illustrated in Figure 5.
a) Closed assembly b) Opened assembly
Key
1 upset 3 welding blowpipe 5 workpiece
2 weld 4 gas flame
Figure 5 — Oxyfuel gas pressure welding
2.2.1.4 Energy carrier: electric discharge
2.2.1.4.1
magnetically impelled arc welding
DEPRECATED: magnetically impelled arc butt welding
arc welding (2.2.2.4.1) with pressure in which an arc, impelled by a magnetic field, moves along the
joint, heating the faying surfaces which are then brought together by a force and welded
2.2.1.4.2
percussion welding
welding with pressure (2.1.2) employing the heat from an arc produced by a rapid discharge of
electrical energy
Note 1 to entry: Pressure is applied percussively during or immediately following the electrical discharge. It can
be accompanied by additional resistance heating.
Note 2 to entry: This process is mainly used for the welding of studs.
2.2.1.4.3
arc stud welding
arc welding (2.2.2.4.1)with pressure that uses an arc between a metal stud, or similar part, and the
workpiece
Note 1 to entry: Ceramic ferrule, shielding gas or both may be used.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.4.4
drawn arc stud welding
drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas
arc stud welding (2.2.1.4.3) where a discharge is ignited by lifting the stud and the weld pools are
shielded by a ceramic ferrule, shielding gas or both
Note 1 to entry: The welding time is usually more than 100 ms.
Note 2 to entry: Drawn arc stud welding is illustrated in Figure 6.
Key
1 weld 4 stud (workpiece) 7 lifting magnet
2 arc 5 welding gun 8 power source
3 ceramic ferrule 6 spring 9 workpiece
Figure 6 — Drawn arc stud welding with ceramic ferrule
2.2.1.4.5
short-cycle drawn arc stud welding
drawn arc stud welding (2.2.1.4.4) where the welding time is between 10 ms and 100 ms
2.2.1.4.6
capacitor discharge drawn arc stud welding
drawn arc stud welding (2.2.1.4.4) in which the electrical energy is provided by the discharge of a
capacitor and the welding time is between 1 ms and 10 ms
Note 1 to entry: Capacitor discharge drawn arc stud welding is illustrated in Figure 7.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 stud 3 arc
2 workpiece 4 support tube
Figure 7 — Capacitor discharge drawn arc stud welding
2.2.1.4.7
capacitor discharge stud welding with tip ignition
arc stud welding (2.2.1.4.3) where the arc is ignited by explosively melting and partially vaporizing a
specially formed tip of the stud
Note 1 to entry: The workpieces are pressed together before the capacitor is totally discharged.
Note 2 to entry: Welding time is usually between 0,5 ms and 5 ms.
Note 3 to entry: Capacitor discharge stud welding with tip ignition is illustrated in Figure 8.
Key
1 weld 4 arc 7 spring
2 stud tip 5 stud (workpiece) 8 power source
3 workpiece 6 welding gun
Figure 8 — Capacitor discharge stud welding with tip ignition
2.2.1.4.8
drawn arc stud welding with fusible collar
drawn arc stud welding (2.2.1.4.4) where a discharge is ignited by lifting the stud which has a fusible collar
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.5 Energy carrier: radiation
(No processes known so far)
2.2.1.6 Energy carrier: movement of a mass
2.2.1.6.1
ultrasonic welding
welding with pressure (2.1.2) in which mechanical vibrations of high frequencies and of low amplitude,
superimposed on a static force, make a weld between the two workpieces to be joined at a temperature
well below the melting point of the material
Note 1 to entry: Additional heat can be applied.
Note 2 to entry: Ultrasonic welding is illustrated in Figure 9.
Key
1 weld 3 transducer 5 vibrating tool
2 ultrasonic vibration 4 sonotrode 6 workpiece
Figure 9 — Ultrasonic welding
2.2.1.6.2
ultrasonic hot welding
ultrasonic welding (2.2.1.6.1) in which the anvil is heated separately during the welding operation
Note 1 to entry: Ultrasonic hot welding is illustrated in Figure 10.
Key
1 electrically heated support (anvil) 3 transducer 5 vibrating tool
2 ultrasonic vibration 4 sonotrode 6 workpiece
Figure 10 — Ultrasonic hot welding
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.6.3
friction welding
welding with pressure (2.1.2) in which the interfaces are heated by friction normally by rotating one or
both workpieces in contact with each other or by means of a separate rotating friction element
Note 1 to entry: The weld is completed by an upset force, generally after rotation has ceased.
Note 2 to entry: Friction welding is illustrated in Figure 11.
Key
1 brake 3 flash 5 clamp
2 workpiece 4 weld
Figure 11 — Friction welding
2.2.1.6.4
direct drive friction welding
DEPRECATED: continuous drive friction welding
friction welding (2.2.1.6.3) using constant speed rotation
2.2.1.6.5
inertia friction welding
friction welding (2.2.1.6.3) where the rotational energy is stored in a fly wheel; thus the rotational speed
decreases continuously
Note 1 to entry: Inertia friction welding is illustrated in Figure 12.
Figure 12 — Inertia friction welding
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.6.6
orbital friction welding
friction welding (2.2.1.6.3) in which an orbital motion is produced at the weld interface by rotating
both the workpieces at the same speed in the same direction but displacing the axis of rotation of one
workpiece slightly with respect to the other
Note 1 to entry: At the end of the displaced cycle, the workpieces are aligned again and are welded.
Note 2 to entry: Orbital friction welding is illustrated in Figure 13.
Figure 13 — Orbital friction welding
2.2.1.6.7
radial friction welding
friction welding (2.2.1.6.3) in which a shaped ring is rotated and radially compressed onto two circular
hollow sections in such a manner that a joint is formed
Note 1 to entry: Conventional radial friction welding is illustrated in Figure 14 a). The technique can also be used
to expand a ring inside hollow sections to form a joint; see Figure 14 b). In a third embodiment, it is possible to
weld a ring usually of a dissimilar material to the outside of a solid bar; see Figure 14 c).
a) b) c)
Figure 14 — Radial friction welding
2.2.1.6.8
friction stud welding
friction welding (2.2.1.6.3) of studs
2.2.1.6.9
friction stir welding
joining process producing a weld by the friction heating and mixing of material in the plastic state
caused by a rotating tool that traverses along the weld
Note 1 to entry: Friction stir welding is illustrated in Figure 15.
10 © ISO 2016 – All rights reserved
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 rotating tool 2 workpiece
Figure 15 — Friction stir welding
2.2.1.6.10
shock welding
welding with pressure (2.1.2) in which the workpieces are welded by the application of a striking force
Note 1 to entry: The heat generated by the sudden collision contributes to the welding.
2.2.1.6.11
explosion welding
DEPRECATED: explosive welding
shock welding (2.2.1.6.10) in which the workpieces are welded when impacted together by the
detonation of an explosive charge
Note 1 to entry: Explosion welding is illustrated in Figure 16.
Key
1 tube 4 detonator 6 main explosive charge
2 protective sheath 5 detonation wires 7 plastic transmission medium
3 tube plate
Figure 16 — Explosion welding of tube to plate
2.2.1.6.12
magnetic pulse welding
DEPRECATED: magnetic impulse welding
shock welding (2.2.1.6.10) in which a high current impulse passing through a coil surrounding the
workpieces produces a magnetic field which exerts the welding force
Note 1 to entry: Magnetic pulse welding is illustrated in Figure 17.
© ISO 2016 – All rights reserved 11
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 tube (workpiece) 3 power source 5 magnetic coil
2 plug (workpiece) 4 weld
Figure 17 — Magnetic pulse welding
2.2.1.6.13
forge welding
welding with pressure (2.1.2) in which the workpieces are heated in air in a forge and the weld is made
by applying blows or some other impulsive force sufficient to cause permanent deformation at the
interfaces
Note 1 to entry: Forge welding is illustrated in Figure 18.
Key
1 anvil 3 hammer
2 workpiece 4 weld
Figure 18 — Forge welding
2.2.1.6.14
cold pressure welding
welding with pressure (2.1.2) in which continuous pressure alone is used, producing considerable plastic
deformation
2.2.1.6.15
cold upset welding
cold pressure welding (2.2.1.6.14) in which dies are used as jaws to provide the required deformation
and flow
Note 1 to entry: Cold upset welding is illustrated in Figure 19.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 workpiece 2 weld 3 clamps
Figure 19 — Cold upset welding
2.2.1.6.16
cold pressure extrusion welding
cold pressure welding (2.2.1.6.14) using a special extrusion die
Note 1 to entry: Cold pressure extrusion welding is illustrated in Figure 20.
Key
1 weld 3 plunger
2 workpiece 4 die
Figure 20 — Cold pressure extrusion welding
2.2.1.7 Energy carrier: electric current
2.2.1.7.1
resistance welding
welding with pressure (2.1.2) in which the heat necessary for welding is produced by resistance to an
electrical current flowing through the welding zone
2.2.1.7.2
resistance spot welding
resistance welding (2.2.1.7.1) in which the weld is produced at a spot in the workpieces between spot
welding electrodes, the weld being of approximately the same area as the electrode tips
Note 1 to entry: During the process, force is applied to the spot by the electrodes.
Note 2 to entry: Resistance spot welding is illustrated in Figure 21.
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
a) Direct spot welding b) Indirect spot welding
Key
1 weld spot 1 conductive base plate
2 spot-welding electrode 2 weld spot
3 workpiece 3 workpiece
4 spot-welding electrode 4 power source
5 power source 5 spot-welding electrode
Figure 21 — Resistance spot welding
2.2.1.7.3
resistance seam welding
resistance welding (2.2.1.7.1) in which force is applied continuously and current continuously or
intermittently to produce a linear weld, the workpieces being placed between two electrode wheels or
an electrode wheel and an electrode bar
Note 1 to entry: The wheels apply the force and current and rotate continuously during the making of the
seam weld.
2.2.1.7.4
lap seam welding
resistance seam welding (2.2.1.7.3) to produce an overlap joint
Note 1 to entry: Lap seam welding is illustrated in Figure 22.
14 © ISO 2016 – All rights reserved
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 electrode wheel 3 workpiece 5 power source
2 weld 4 electrode wheel
Figure 22 — Lap seam welding
2.2.1.7.5
mash seam welding
resistance seam welding (2.2.1.7.3) of two workpieces of similar thickness, where the overlap determines
the width of the weld so that the ultimate thickness of the workpiece at the weld approximates to that
of one component
Note 1 to entry: Mash seam welding is illustrated in Figure 23.
a) Before welding b) After welding
Key
1 workpieces 2 weld
Figure 23 — Mash seam welding
2.2.1.7.6
prep-lap seam welding
lap seam welding (2.2.1.7.4) with prior preparation of the sheet edges
Note 1 to entry: Prep-lap seam welding is illustrated in Figure 24.
© ISO 2016 – All rights reserved 15
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
a) Before welding b) After welding
Figure 24 — Prep-lap seam welding
2.2.1.7.7
wire seam welding
resistance seam welding (2.2.1.7.3) of two overlapped coated components with copper or copper alloy
wires between the electrode wheels and the surfaces of the components
2.2.1.7.8
foil butt-seam welding
resistance seam welding (2.2.1.7.3) of two close square butted workpieces with metal tape placed or fed
centrally to bridge both sides of the joint
Note 1 to entry: Foil butt seam-welding is illustrated in Figure 25.
Key
1 electrode wheel 3 contact strip 5 electrode wheel
2 weld 4 workpiece 6 power source
Figure 25 — Foil butt-seam welding
2.2.1.7.9
seam welding with strip
lap seam welding (2.2.1.7.4) using a contact strip on one side or both sides of the lapping workpieces
Note 1 to entry: Seam welding with strip is illustrated in Figure 26.
16 © ISO 2016 – All rights reserved
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ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
1 electrode wheel 3 contact strip 5 electrode wheel
2 weld 4 workpiece 6 power source
Figure 26 — Seam welding with strip
2.2.1.7.10
projection welding
resistance welding (2.2.1.7.1) in which the force and current are localized by the use of a projection or
projections raised on or formed from one or more of the faying surfaces, the projections collapsing
during welding
Note 1 to entry: Current and force are usually transmitted through platens, fixtures, jigs or clamps.
Note 2 to entry: Projection welding is illustrated in Figures 27 and 28.
a) Before welding b) After welding
Key
A before welding B after welding
1 workpiece 1 workpiece
2 base plate 2 weld
3 power source 3 base plate
4 projection welding electrode 4 projection welding electrode
Figure 27 — Indirect projection welding
© ISO 2016 – All rights reserved 17
---------------------- Page: 21 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2016(E)
Key
A before welding 2 weld 4 power source
B after welding 3 electrode 5 projection welding electrode
1 workpiece
Figure 28 — Direct projection welding
2.2.1.7.11
flash welding
resistance welding (2.2.1.7.1) during which heating is obtained when the workpieces are progressively
and repeatedly advanced towards each other, causing the current to flow through localized points, thus
creating flashing and expulsion of molten metal
Note 1 to entry: When the welding temperature is reached, the rapid application of force produces upset metal
and completes the weld. Flashing can be preceded with preheating (241) or without (242). Current and force are
transmitted by clamps.
Note 2 to entry: Flash welding is illustrated in Figure 29.
Key
A before welding 2 weld 5 workpiece
B after welding 3 flash 6 flashing area
1 clamp 4 clamp 7 power source
Figure 29 — Flash welding
18 © ISO 2016 – All rights reserved
---------------------- Page: 22 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.7.12
resistance butt welding
resistance welding (2.2.1.7.1) in which the components are butted together under pressure before
heating is started
Note 1 to entry: Pressure is maintained and current is allowed to flow until the welding temperature is reached
at which point upset metal is produced.
Note 2 to entry: Current and force are transmitted through clamps.
Note 3 to entry: Resistance butt welding is illustrated in Figure 30.
Key
A before welding 2 weld 5 workpiece
B after welding 3 upset 6 power source
1 clamp 4 clamp
Figure 30 — Resistance butt welding
2.2.1.7.13
resistance stud welding
stud welding using projection welding (2.2.1.7.10)
Note 1 to entry: Resistance stud welding is illustrated in Figure 31.
Key
1 projection welding electrode 3 projection welding electrode 5 weld
2 power source 4 stud (workpiece) 6 workpiece
Figure 31 — Resistance stud welding
© ISO 2016 – All rights reserved 19
---------------------- Page: 23 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2016(E)
2.2.1.7.14
HF resistance welding
high frequency resistance welding
resistance welding (2.2.1.7.1) in which alternating current of at least 10 kHz is fed through mechanical
contacts or induced by an inductor in the workpiece
Note 1 to entry: The high frequency current is concentrated along adjacent surfaces to produce highly localized
heat prior to the application of welding force.
Note 2 to entry: HF resistance welding is illustrated in Figure 32.
Key
1 weld 3 electrode 5 electrode
2 high-frequency power source 4 workpiece
Figure 32 — HF resistance welding
2.2.1.7.15
induction welding
welding with pressure (2.1.2) in which the heat is obtained from the resistance of the workpieces to
induced electric current
2.2.1.7.16
induction butt welding
i
...
TECHNICAL ISO/TR
REPORT 25901-3
First edition
Welding and allied processes —
Vocabulary —
Part 3:
Welding processes
Soudage et techniques connexes — Vocabulaire —
Partie 3: Procédés de soudage
PROOF/ÉPREUVE
Reference number
ISO/TR 25901-3:2015(E)
©
ISO 2015
---------------------- Page: 1 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
COPYRIGHT PROTECTED DOCUMENT
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or by any means, electronic or mechanical, including photocopying, or posting on the internet or an intranet, without prior
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Fax +41 22 749 09 47
copyright@iso.org
www.iso.org
ii © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 2 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Terms and definitions . 1
2.1 Basic terms and definitions . 1
2.2 Terms related to welding processes . 2
2.2.1 Welding with pressure . 2
2.2.2 Fusion welding .26
Annex A (informative) Alphabetical index of English terms with French and
German translations .48
Annex B (informative) Alphabetical index of welding processes related terms defined in
ISO 857-1:1998 that were not included in this part of ISO/TR 25901 .54
Bibliography .55
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE iii
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards
bodies (ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out
through ISO technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical
committee has been established has the right to be represented on that committee. International
organizations, governmental and non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work.
ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of
electrotechnical standardization.
The procedures used to develop this document and those intended for its further maintenance are
described in the ISO/IEC Directives, Part 1. In particular the different approval criteria needed for the
different types of ISO documents should be noted. This document was drafted in accordance with the
editorial rules of the ISO/IEC Directives, Part 2 (see www.iso.org/directives).
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights. Details of
any patent rights identified during the development of the document will be in the Introduction and/or
on the ISO list of patent declarations received (see www.iso.org/patents).
Any trade name used in this document is information given for the convenience of users and does not
constitute an endorsement.
For an explanation on the meaning of ISO specific terms and expressions related to conformity
assessment, as well as information about ISO’s adherence to the WTO principles in the Technical
Barriers to Trade (TBT) see the following URL: Foreword - Supplementary information
The committee responsible for this document is ISO/TC 44, Welding and allied processes, Subcommittee
SC 7, Representation and terms, in collaboration with Commission VI, Terminology, of the International
Institute of Welding (IIW).
This first edition of ISO/TR 25901-3, together with the other parts of ISO/TR 25901, cancels and
replaces ISO 857-1:1998 and ISO/TR 25901:2007, of which it constitutes a revision.
ISO/TR 25901 consists of the following parts, under the general title Welding and allied processes —
Vocabulary:
— Part 1: General terms [Technical Report]
— Part 3: Welding processes [Technical Report]
— Part 4: Arc welding [Technical Report]
The following parts are under preparation:
— Part 2: Safety and health [Technical Report]
Friction welding is to form the subject of a future part 5.
Requests for official interpretations of any aspect of this International Standard should be directed to
the Secretariat of ISO/TC 44/SC 7 via your national standards body. A complete listing of these bodies
can be found at www.iso.org.
iv PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 4 ----------------------
TECHNICAL REPORT ISO/TR 25901-3:2015(E)
Welding and allied processes — Vocabulary —
Part 3:
Welding processes
1 Scope
This part of ISO/TR 25901 contains terms and definitions for welding processes, classified in accordance
with their physical characteristics and to the relevant energy carrier.
It does not contain terms and definitions related to specific processes or particular aspects of welding
and allied processes that are covered in other parts of this Technical Report (see Foreword) or in other
ISO standards.
In the main body of this part of ISO/TR 25901, terms are arranged in a systematic order. Annex A
provides an index in which all terms are listed alphabetically with reference to the appropriate
subclause. In addition, it provides French translations, covering two of the three official ISO languages
(English, French and Russian). German translations are also provided; these are published under the
responsibility of the member body for Germany (DIN) and are given for information only.
NOTE 1 Only the terms given in the official languages (English, French and Russian) are to be considered as
ISO terms and definitions.
NOTE 2 All these terms and definitions are also available on the ISO Online Browsing Platform (OBP): https://
www.iso.org/obp/ui/
2 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
2.1 Basic terms and definitions
2.1.1
metal welding
operation which unifies metal(s) by means of heat or pressure, or both, in such a way that there is
continuity in the nature of the metal(s) which has (have) been joined
Note 1 to entry: A filler metal, the melting temperature of which is of the same order as that of the parent metal(s),
can be used and the result of welding is the weld.
Note 2 to entry: This definition also includes surfacing.
2.1.2
welding with pressure
welding in which sufficient external force is applied to cause a greater or lesser degree of plastic
deformation of both the faying surfaces, generally without the addition of filler metal
Note 1 to entry: Usually, but not necessarily, the faying surfaces are heated in order to permit or to facilitate unifying.
2.1.3
fusion welding
welding without application of external force in which the faying surface(s) has (have) to be molten
Note 1 to entry: Usually, but not necessarily, molten filler metal is added.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 1
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ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.1.4
energy carrier
physical phenomenon which provides the energy required for welding either by transmission to or by
transformation within the workpiece(s)
Note 1 to entry: The following energy carriers with their respective sequential numbers are used in 2.2:
1) solid body;
2) liquid;
3) gas;
4) electrical discharge;
5) radiation;
6) movement of a mass;
7) electric current;
8) unspecified.
Note 2 to entry: When welding using a solid body, a liquid, a gas or an electrical discharge, the heat required
for welding should be applied to the workpiece(s), while when welding by means of a beam of radiant energy,
movement of mass or electric current, the heat (or the mechanical energy in cold welding with pressure) is
generated by energy transformation within the workpiece itself.
For a solid body, liquid and gas, the decisive factor is their enthalpy. Electrical discharge and current passage
are mechanisms guiding the energy of moving charged particles to the welding zone. In the case of an electrical
discharge, this is done by plasma or sparks and in the case of electric current, by resistance heat where the
current is produced by induction or transmitted by conduction.
Radiation is propagation of energy in the sense of dissemination of waves by light or charged particle beams. For
movement of a mass, the characteristic factors are force and displacement in time. Different kinds of movement
are translational motion, rotation and oscillation.
2.2 Terms related to welding processes
2.2.1 Welding with pressure
2.2.1.1 Energy carrier: solid body
2.2.1.1.1
heated element welding
welding with pressure where the workpieces are heated by the heating tool in the area where the
joint will be made
Note 1 to entry: Heating can be constant or pulsating and the weld is made by the application of force without the
addition of a filler material. The force is applied by either a wedge shaped tool or through a nozzle through which
one of the workpieces is fed.
2.2.1.1.2
heated wedge welding
heated element welding by means of a heated wedge
Note 1 to entry: Heated wedge welding can also be carried out by energy carrier movement of mass (ultrasonic
welding) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Heated wedge welding is illustrated in Figure 1.
2 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 6 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 weld
2 workpiece feed
3 power source
4 wedge-shaped tool
5 workpiece
Figure 1 — Heated wedge welding
2.2.1.1.3
heated nozzle welding
heated element welding by means of a heated nozzle
Note 1 to entry: Heated nozzle welding can also be carried out by energy carrier movement of mass (ultrasonic
welding) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Heated nozzle welding is illustrated in Figure 2.
Key
1 workpiece
2 power source
3 nozzle
4 weld
Figure 2 — Heated nozzle welding
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 3
---------------------- Page: 7 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.1.4
nail head welding
heated nozzle welding in which the end of one or two wires which has been fed through the nozzle and
heated by a flame or electric discharge, forms a small globule, which under the effect of the applied
force is flattened into the shape of a nail head
Note 1 to entry: Nail head welding can also be carried out by energy carrier movement of mass (ultrasonic
welding) or as a combination of both.
Note 2 to entry: Nail head welding is illustrated in Figure 3.
Key
1 flame
2 molten metal globule
3 power source
4 nozzle
5 workpiece
6 weld
Figure 3 — Nail head welding
2.2.1.2 Energy carrier: liquid
2.2.1.2.1
flow welding with pressure
welding with pressure where the joint assembly is in a mould and molten metal is poured over the
surfaces to be welded until the joint is made
Note 1 to entry: The molten metal is often produced by an aluminothermic reaction (see 2.2.2.2.2).
Note 2 to entry: Flow welding with pressure is illustrated in Figure 4.
4 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
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ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 mould
2 workpiece
3 weld
4 workpiece
5 molten metal
Figure 4 — Flow welding with pressure
2.2.1.3 Energy carrier: gas
2.2.1.3.1
oxyfuel gas pressure welding
welding with pressure in which the workpieces are heated at the faying surfaces by an oxyfuel gas
flame and the weld is made by applying a force without addition of filler metal
Note 1 to entry: The assembly may be of the open or closed type.
Note 2 to entry: Oxyfuel gas pressure welding is illustrated in Figure 5.
a) Closed assembly b) Opened assembly
Key
1 upset
2 weld
3 welding blowpipe
4 gas flame
5 workpiece
Figure 5 — Oxyfuel gas pressure welding
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 5
---------------------- Page: 9 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.4 Energy carrier: electric discharge
2.2.1.4.1
magnetically impelled arc welding
DEPRECATED: magnetically impelled arc butt welding
arc welding with pressure in which an arc, impelled by a magnetic field, moves along the joint, heating
the faying surfaces which are then brought together by a force and welded
2.2.1.4.2
percussion welding
welding with pressure employing the heat from an arc produced by a rapid discharge of electrical energy
Note 1 to entry: Pressure is applied percussively during or immediately following the electrical discharge. It can
be accompanied by additional resistance heating.
Note 2 to entry: This process is mainly used for the welding of studs.
2.2.1.4.3
arc stud welding
arc welding with pressure that uses an arc between a metal stud, or similar part, and the workpiece
Note 1 to entry: Ceramic ferrule, shielding gas or both may be used.
2.2.1.4.4
drawn arc stud welding
drawn arc stud welding with ceramic ferrule or shielding gas
arc stud welding where a discharge is ignited by lifting the stud and the weld pools are shielded by a
ceramic ferrule, shielding gas or both
Note 1 to entry: The welding time is usually more than 100 ms.
Note 2 to entry: Drawn arc stud welding is illustrated in Figure 6.
6 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 10 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 weld
2 arc
3 ceramic ferrule
4 stud (workpiece)
5 welding gun
6 spring
7 lifting magnet
8 power source
9 workpiece
Figure 6 — Drawn arc stud welding with ceramic ferrule
2.2.1.4.5
short-cycle drawn arc stud welding
drawn arc stud welding where the welding time is between 10 ms and 100 ms
2.2.1.4.6
capacitor discharge drawn arc stud welding
drawn arc stud welding in which the electrical energy is provided by the discharge of a capacitor and
the welding time is between 1 ms and 10 ms
Note 1 to entry: Capacitor discharge drawn arc stud welding is illustrated in Figure 7.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 7
---------------------- Page: 11 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 stud
2 workpiece
3 arc
4 support tube
Figure 7 — Capacitor discharge drawn arc stud welding
2.2.1.4.7
capacitor discharge stud welding with tip ignition
arc stud welding where the arc is ignited by explosively melting and partially vaporizing a specially
formed tip of the stud
Note 1 to entry: The workpieces are pressed together before the capacitor is totally discharged.
Note 2 to entry: Welding time is usually between 0,5 ms and 5 ms.
Note 3 to entry: Capacitor discharge stud welding with tip ignition is illustrated in Figure 8.
8 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 12 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 weld
2 stud tip
3 workpiece
4 arc
5 stud (workpiece)
6 welding gun
7 spring
8 power source
Figure 8 — Capacitor discharge stud welding with tip ignition
2.2.1.4.8
drawn arc stud welding with fusible collar
drawn arc stud welding where a discharge is ignited by lifting the stud which has a fusible collar
2.2.1.5 Energy carrier: radiation
(No processes known so far)
2.2.1.6 Energy carrier: movement of a mass
2.2.1.6.1
ultrasonic welding
welding with pressure in which mechanical vibrations of high frequencies and of low amplitude,
superimposed on a static force, make a weld between the two workpieces to be joined at a temperature
well below the melting point of the material
Note 1 to entry: Additional heat can be applied.
Note 2 to entry: Ultrasonic welding is illustrated in Figure 9.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 9
---------------------- Page: 13 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 weld
2 ultrasonic vibration
3 transducer
4 sonotrode
5 vibrating tool
6 workpiece
Figure 9 — Ultrasonic welding
2.2.1.6.2
ultrasonic hot welding
ultrasonic welding in which the anvil is heated separately during the welding operation
Note 1 to entry: Ultrasonic hot welding is illustrated in Figure 10.
Key
1 electrically heated support (anvil)
2 ultrasonic vibration
3 transducer
4 sonotrode
5 vibrating tool
6 workpiece
Figure 10 — Ultrasonic hot welding
2.2.1.6.3
friction welding
welding with pressure in which the interfaces are heated by friction normally by rotating one or both
workpieces in contact with each other or by means of a separate rotating friction element
Note 1 to entry: The weld is completed by an upset force, generally after rotation has ceased.
Note 2 to entry: Friction welding is illustrated in Figure 11.
10 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 14 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 brake
2 workpiece
3 flash
4 weld
5 clamp
Figure 11 — Friction welding
2.2.1.6.4
direct drive friction welding
DEPRECATED: continuous drive friction welding
friction welding using constant speed rotation
2.2.1.6.5
inertia friction welding
friction welding where the rotational energy is stored in a fly wheel; thus the rotational speed
decreases continuously
Note 1 to entry: Inertia friction welding is illustrated in Figure 12.
Figure 12 — Inertia friction welding
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 11
---------------------- Page: 15 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.6.6
orbital friction welding
friction welding in which an orbital motion is produced at the weld interface by rotating both the
workpieces at the same speed in the same direction but displacing the axis of rotation of one workpiece
slightly with respect to the other
Note 1 to entry: At the end of the displaced cycle, the workpieces are aligned again and are welded.
Note 2 to entry: Orbital friction welding is illustrated in Figure 13.
Figure 13 — Orbital friction welding
2.2.1.6.7
radial friction welding
friction welding in which a shaped ring is rotated and radially compressed onto two circular hollow
sections in such a manner that a joint is formed
Note 1 to entry: Conventional radial friction welding is illustrated in Figure 14 a). The technique can also be used
to expand a ring inside hollow sections to form a joint; see Figure 14 b). In a third embodiment, it is possible to
weld a ring usually of a dissimilar material to the outside of a solid bar; see Figure 14 c).
a) b) c)
Figure 14 — Radial friction welding
2.2.1.6.8
friction stud welding
friction welding of studs
2.2.1.6.9
friction stir welding
joining process producing a weld by the friction heating and mixing of material in the plastic state
caused by a rotating tool that traverses along the weld
Note 1 to entry: Friction stir welding is illustrated in Figure 15.
12 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 16 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
1
2
Key
1 rotating tool
2 workpiece
Figure 15 — Friction stir welding
2.2.1.6.10
shock welding
welding with pressure in which the workpieces are welded by the application of a striking force
Note 1 to entry: The heat generated by the sudden collision contributes to the welding.
2.2.1.6.11
explosion welding
DEPRECATED: explosive welding
shock welding in which the workpieces are welded when impacted together by the detonation of an
explosive charge
Note 1 to entry: Explosion welding is illustrated in Figure 16.
Key
1 tube
2 protective sheath
3 tube plate
4 detonator
5 detonation wires
6 main explosive charge
7 plastic transmission medium
Figure 16 — Explosion welding of tube to plate
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 13
---------------------- Page: 17 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.6.12
magnetic pulse welding
DEPRECATED: magnetic impulse welding
shock welding in which a high current impulse passing through a coil surrounding the workpieces
produces a magnetic field which exerts the welding force
Note 1 to entry: Magnetic pulse welding is illustrated in Figure 17.
12
3
4
5
Key
1 tube (workpiece)
2 plug (workpiece)
3 power source
4 weld
5 magnetic coil
Figure 17 — Magnetic pulse welding
2.2.1.6.13
forge welding
welding with pressure in which the workpieces are heated in air in a forge and the weld is made by
applying blows or some other impulsive force sufficient to cause permanent deformation at the interfaces
Note 1 to entry: Forge welding is illustrated in Figure 18.
Key
1 anvil
2 workpiece
3 hammer
4 weld
Figure 18 — Forge welding
14 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 18 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.6.14
cold pressure welding
welding with pressure in which continuous pressure alone is used, producing considerable plastic
deformation
2.2.1.6.15
cold upset welding
cold pressure welding in which dies are used as jaws to provide the required deformation and flow
Note 1 to entry: Cold upset welding is illustrated in Figure 19.
Key
1 workpiece
2 weld
3 clamps
Figure 19 — Cold upset welding
2.2.1.6.16
cold pressure extrusion welding
cold pressure welding using a special extrusion die
Note 1 to entry: Cold pressure extrusion welding is illustrated in Figure 20.
Key
1 weld
2 workpiece
3 plunger
4 die
Figure 20 — Cold pressure extrusion welding
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 15
---------------------- Page: 19 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.7 Energy carrier: electric current
2.2.1.7.1
resistance welding
welding with pressure in which the heat necessary for welding is produced by resistance to an electrical
current flowing through the welding zone
2.2.1.7.2
resistance spot welding
resistance welding in which the weld is produced at a spot in the workpieces between spot welding
electrodes, the weld being of approximately the same area as the electrode tips
Note 1 to entry: During the process, force is applied to the spot by the electrodes.
Note 2 to entry: Resistance spot welding is illustrated in Figure 21.
a) Direct spot welding b) Indirect spot welding
Key
1 weld spot 1 conductive base plate
2 spot-welding electrode 2 weld spot
3 workpiece 3 workpiece
4 spot-welding electrode 4 power source
5 power source 5 spot-welding electrode
Figure 21 — Resistance spot welding
2.2.1.7.3
resistance seam welding
resistance welding in which force is applied continuously and current continuously or intermittently
to produce a linear weld, the workpieces being placed between two electrode wheels or an electrode
wheel and an electrode bar
Note 1 to entry: The wheels apply the force and current and rotate continuously during the making of the seam
weld.
2.2.1.7.4
lap seam welding
resistance seam welding to produce an overlap joint
Note 1 to entry: Lap seam welding is illustrated in Figure 22.
16 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 20 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 electrode wheel
2 weld
3 workpiece
4 electrode wheel
5 power source
Figure 22 — Lap seam welding
2.2.1.7.5
mash seam welding
resistance seam welding of two workpieces of similar thickness, where the overlap determines the
width of the weld so that the ultimate thickness of the workpiece at the weld approximates to that of
one component
Note 1 to entry: Mash seam welding is illustrated in Figure 23.
a) Before welding b) After welding
Key
1 workpieces
2 weld
Figure 23 — Mash seam welding
2.2.1.7.6
prep-lap seam welding
lap seam welding with prior preparation of the sheet edges
Note 1 to entry: Prep-lap seam welding is illustrated in Figure 24.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 17
---------------------- Page: 21 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
a) Before welding b) After welding
Figure 24 — Prep-lap seam welding
2.2.1.7.7
wire seam welding
resistance seam welding of two overlapped coated components with copper or copper alloy wires
between the electrode wheels and the surfaces of the components
2.2.1.7.8
foil butt-seam welding
resistance seam welding of two close square butted workpieces with metal tape placed or fed centrally
to bridge both sides of the joint
Note 1 to entry: Foil butt seam-welding is illustrated in Figure 25.
18 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 22 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
1 electrode wheel
2 weld
3 contact strip
4 workpiece
5 electrode wheel
6 power source
Figure 25 — Foil butt-seam welding
2.2.1.7.9
seam welding with strip
lap seam welding using a contact strip on one side or both sides of the lapping workpieces
Note 1 to entry: Seam welding with strip is illustrated in Figure 26.
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ISO/TR 25901-3:2015(E)
5
6
4
3
2
1
Key
1 electrode wheel
2 weld
3 contact strip
4 workpiece
5 electrode wheel
6 power source
Figure 26 — Seam welding with strip
2.2.1.7.10
projection welding
resistance welding in which the force and current are localized by the use of a projection or projections
raised on or formed from one or more of the faying surfaces, the projections collapsing during welding
Note 1 to entry: Current and force are usually transmitted through platens, fixtures, jigs or clamps.
Note 2 to entry: Projection welding is illustrated in Figures 27 to 29.
Key
A before welding
1 workpiece
2 base plate
3 power source
4 projection welding electrode
Figure 27 — Indirect projection welding (before welding)
20 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 24 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
B after welding
1 workpiece
2 weld
3 base plate
4 projection welding electrode
Figure 28 — Indirect projection welding (after welding)
Key
A before welding
B after welding
1 workpiece
2 weld
3 electrode
4 power source
5 projection welding electrode
Figure 29 — Direct projection welding
2.2.1.7.11
flash welding
resistance welding during which heating is obtained when the workpieces are progressively and
repeatedly advanced towards each other, causing the current to flow through localized points, thus
creating flashing and expulsion of molten metal
Note 1 to entry: When the welding temperature is reached, the rapid application of force produces upset metal
and completes the weld. Flashing can be preceded with preheating (241) or without (242). Current and force are
transmitted by clamps.
Note 2 to entry: Flash welding is illustrated in Figure 30.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 21
---------------------- Page: 25 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
Key
A before welding
B after welding
1 clamp
2 weld
3 flash
4 clamp
5 workpiece
6 flashing area
7 power source
Figure 30 — Flash welding
2.2.1.7.12
resistance butt welding
resistance welding in which the components are butted together under pressure before heating is started
Note 1 to entry: Pressure is maintained and current is allowed to flow until the welding temperature is reached
at which point upset metal is produced.
Note 2 to entry: Current and force are transmitted through clamps.
Note 3 to entry: Resistance butt welding is illustrated in Figure 31.
Key
A before welding
B after welding
1 clamp
2 weld
3 upset
4 clamp
5 workpiece
6 power source
Figure 31 — Resistance butt welding
22 PROOF/ÉPREUVE © ISO 2015 – All rights reserved
---------------------- Page: 26 ----------------------
ISO/TR 25901-3:2015(E)
2.2.1.7.13
resistance stud welding
stud welding using projection welding
Note 1 to entry: Resistance stud welding is illustrated in Figure 32.
Key
1 projection welding electrode
2 power source
3 projection welding electrode
4 stud (workpiece)
5 weld
6 workpiece
Figure 32 — Resistance stud welding
2.2.1.7.14
HF resistance welding
high frequency resistance welding
resistance welding in which alternating current of at least 10 kHz is fed through mechanical contacts or
induced by an inductor in the workpiece
Note 1 to entry: The high frequency current is concentrated along adjacent surfaces to produce highly localized
heat prior to the application of welding force.
Note 2 to entry: HF resistance welding is illustrated in Figure 33.
© ISO 2015 – All rights reserved PROOF/ÉPREUVE 23
---------------------- Page: 27 ----------------------
ISO/TR 25
...
RAPPORT ISO/TR
TECHNIQUE 25901-3
Première édition
2016-03-15
Soudage et techniques connexes —
Vocabulaire —
Partie 3:
Procédés de soudage
Welding and allied processes — Vocabulary —
Part 3: Welding processes
Numéro de référence
ISO/TR 25901-3:2016(F)
©
ISO 2016
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
DOCUMENT PROTÉGÉ PAR COPYRIGHT
© ISO 2016, Publié en Suisse
Droits de reproduction réservés. Sauf indication contraire, aucune partie de cette publication ne peut être reproduite ni utilisée
sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique, y compris la photocopie, l’affichage sur
l’internet ou sur un Intranet, sans autorisation écrite préalable. Les demandes d’autorisation peuvent être adressées à l’ISO à
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www.iso.org
ii © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
1 Domaine d’application . 1
2 Termes et définitions . 1
2.1 Termes et définitions fondamentaux . 1
2.2 Termes relatifs aux procédés de soudage . 2
2.2.1 Soudage avec pression . 2
2.2.2 Soudage par fusion . .23
Annexe A (informative) Index alphabétique des termes français avec traductions anglaises
et allemandes .40
Annexe B (informative) Index alphabétique des termes relatifs aux procédés de soudage
définis dans l’ISO 857-1:1998 qui n’ont pas été repris dans cette partie de l’ISO/
TR 25901 .47
Bibliographie .48
© ISO 2016 – Tous droits réservés iii
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à
l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes
de l’OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos —
Informations supplémentaires.
Le comité responsable du présent document est l’ISO/TC 44, Soudage et Techniques Connexes, Sous
Comité SC 7, Représentation et terminologie, en collaboration avec la Commission VI, Terminologie, de
l’International Institute of Welding (IIW).
Cette première édition de l’ISO/TR 25901-3, avec les autres parties de l’ISO/TR 25901, annule et
remplace l’ISO 857-1:1998 et l’ISO/TR 25901:2007, dont il constitue une révision.
L’ISO/TR 25901 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Soudage et techniques
connexes — Vocabulaire:
— Part 1: Termes généraux [Rapport Technique]
— Part 3: Procédés de soudage [Rapport Technique]
— Part 4: Soudage à l’arc [Rapport Technique]
Les parties suivantes sont en cours de préparation:
— Part 2: Santé et Sécurité [Rapport Technique]
Le soudage par friction formera le sujet de la future partie 5.
Les demandes d’interprétations officielles d’un quelconque aspect de la présente Norme Internationale
devraient être adressées directement au Secrétariat de l’ISO/TC 44/SC 7 par l’intermédiaire de son
comité membre national. Une liste complète de ces comités peut être trouvée sur www.iso.org.
iv © ISO 2016 – Tous droits réservés
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RAPPORT TECHNIQUE ISO/TR 25901-3:2016(F)
Soudage et techniques connexes — Vocabulaire —
Partie 3:
Procédés de soudage
1 Domaine d’application
La présente partie de l’ISO/TR 25901 fournit les termes et définitions applicables aux procédés de
soudage, classés selon leurs caractéristiques physiques et le porteur d’énergie correspondant.
Elle ne fournit pas les termes et définitions relatifs à des procédés spécifiques ou à des aspects
particuliers du soudage et des techniques connexes qui sont couverts par d’autres parties du présent
Rapport Technique (voir Avant-propos) ou par d’autres normes ISO.
Dans la section principale de cette partie de l’ISO/TR 25901, les termes sont classés selon un ordre
systématique. L’Annexe A fournit un index alphabétique dans lequel les termes sont énumérés avec un
renvoi aux paragraphes appropriés. Elle fournit en outre la traduction des termes en langue anglaise,
couvrant ainsi deux des trois langues officielles de l’ISO (anglais, français et russe). Des traductions
en langue allemande sont également fournies; celles-ci sont publiées sous la responsabilité du comité
membre de l’Allemagne (DIN), et sont données uniquement pour information.
NOTE 1 Seuls les termes et définitions dans les langues officielles peuvent être considérés comme étant des
termes et définitions de l’ISO.
NOTE 2 Tous ces termes et définitions sont également disponibles sur la plateforme de consultation en ligne
(OBP) de l’ISO: https://www.iso.org/obp/ui/
2 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
2.1 Termes et définitions fondamentaux
2.1.1
soudage des métaux
opération consistant à unir des métaux par chauffage, pression ou combinaison des deux, de manière à
assurer la continuité métallique du (des) métaux assemblé(s)
Note 1 à l’article: Le soudage peut se faire avec ou sans utilisation d’un métal d’apport dont la température de
fusion est du même ordre de grandeur que celle du ou des métaux de base. Le résultat du soudage est la soudure.
Note 2 à l’article: Cette définition s’applique également au rechargement.
2.1.2
soudage avec pression
opération de soudage au cours de laquelle un effort extérieur suffisant est appliqué pour provoquer une
déformation plastique plus ou moins importante des deux faces à souder, généralement réalisée sans
ajout de métal d’apport
Note 1 à l’article: Les faces à souder sont généralement, mais pas obligatoirement, chauffées afin de permettre ou
de faciliter la liaison.
© ISO 2016 – Tous droits réservés 1
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.1.3
soudage par fusion
opération de soudage sans application d’effort extérieur, au cours de laquelle la (les) face(s) à souder
doit (doivent) être fondue(s)
Note 1 à l’article: un métal d’apport fondu est généralement utilisé, mais pas obligatoirement.
2.1.4
porteur d’énergie
phénomène physique fournissant l’énergie nécessaire au soudage, soit par transmission, soit par
transformation à l’intérieur de la (des) pièce(s)
Note 1 à l’article: Les porteurs d’énergie suivants, avec leur numéro d’ordre respectif, sont utilisés au 2.2:
1) corps solide;
2) liquide;
3) gaz;
4) décharge électrique;
5) rayonnement;
6) mouvement d’une masse;
7) courant électrique;
8) non spécifié.
Note 2 à l’article: Lors du soudage utilisant comme porteur d’énergie un corps solide, un liquide, un gaz ou une
décharge électrique, il convient d’appliquer la chaleur nécessaire au soudage à la pièce (aux pièces), alors que lors
du soudage avec faisceau d’énergie de rayonnement, mouvement d’une masse ou courant électrique, la chaleur
(ou l’énergie mécanique dans le cas du soudage à froid avec pression) est produite par transformation de l’énergie
dans la pièce elle-même.
Pour un corps solide, un liquide et un gaz, le facteur déterminant est l’enthalpie. La décharge électrique
et le passage de courant sont des mécanismes qui guident l’énergie des particules chargées vers la zone
de soudage. Dans le cas d’une décharge électrique, ceci est réalisé par le plasma ou les étincelles; dans
le cas du courant électrique, c’est par effet Joule, et le courant est produit par induction ou transmis par
conduction.
Le rayonnement est la transmission d’énergie sous forme d’ondes par propagation d’un faisceau de
lumière ou de particules chargées. Dans le cas du mouvement d’une masse, les facteurs caractéristiques
sont l’effort et le déplacement dans le temps. Les différents types de mouvements sont la translation, la
rotation et l’oscillation.
2.2 Termes relatifs aux procédés de soudage
2.2.1 Soudage avec pression
2.2.1.1 Porteur d’énergie: corps solide
2.2.1.1.1
soudage par élément chauffant
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel les pièces sont chauffées par l’outil chauffant dans la zone
où l’assemblage est à réaliser
Note 1 à l’article: Le chauffage peut être continu ou pulsé et la soudure est obtenue par l’application d’un effort,
sans apport de métal. L’effort est appliqué soit par un outil en forme de coin soit par l’intermédiaire d’une buse
permettant l’alimentation de l’une des pièces à souder.
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.1.2
soudage par coin chauffant
soudage par élément chauffant (2.2.1.1.1) ayant la forme d’un coin
Note 1 à l’article: Le soudage par coin chauffant peut également être mis en œuvre avec, pour porteur d’énergie,
le mouvement d’une masse (soudage par ultrasons (2.2.1.6.1)) ou une combinaison des deux porteurs d’énergie.
Note 2 à l’article: Le soudage par coin chauffant est illustré à la Figure 1.
Légende
1 soudure 4 coin chauffant
2 alimentation de la pièce 5 pièce
3 source de courant
Figure 1 — Soudage par coin chauffant
2.2.1.1.3
soudage avec buse chauffante
soudage par élément chauffant (2.2.1.1.1) au moyen d’une buse chauffante
Note 1 à l’article: Le soudage avec buse chauffante peut également être mis en œuvre avec, pour porteur d’énergie
(2.1.4) , le mouvement d’une masse (soudage par ultrasons (2.2.1.6.1)) ou une combinaison des deux porteurs
d’énergie.
Note 2 à l’article: Le soudage avec buse chauffante est illustré à la Figure 2.
Légende
1 pièce 3 buse
2 source de courant 4 soudure
Figure 2 — Soudage avec buse chauffante
© ISO 2016 – Tous droits réservés 3
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.1.4
soudage en tête de clou
soudage avec buse chauffante (2.2.1.1.3) au cours duquel l’extrémité d’un ou de deux fils traversant la
buse est chauffée par une flamme ou une décharge électrique et forme une gouttelette qui, sous l’action
de l’effort appliqué, s’aplatit en prenant la forme d’une tête de clou
Note 1 à l’article: Le soudage en tête de clou peut également être mis en œuvre avec, pour porteur d’énergie (2.1.4),
le mouvement d’une masse (soudage par ultrasons (2.2.1.6.1)) ou une combinaison des deux porteurs d’énergie.
Note 2 à l’article: Le soudage en tête de clou est illustré à la Figure 3.
Légende
1 flamme 4 buse
2 goutte de métal fondu 5 pièce
3 source de courant 6 soudure
Figure 3 — Soudage en tête de clou
2.2.1.2 Porteur d’énergie: liquide
2.2.1.2.1
soudage à la poche avec pression
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel l’assemblage est dans un moule et le métal d’apport en
fusion coulé sur les faces à souder jusqu’à ce que la soudure soit réalisée
Note 1 à l’article: Le métal en fusion est souvent produit par réaction aluminothermique (Voir 2.2.2.2.2).
Note 2 à l’article: Le soudage à la poche avec pression est illustré à la Figure 4.
4 © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Légende
1 moule 4 pièce
2 pièce 5 métal en fusion
3 soudure
Figure 4 — Soudage à la poche avec pression
2.2.1.3 Porteur d’énergie: gaz
2.2.1.3.1
soudage aux gaz avec pression
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel les faces à souder des pièces sont chauffées par une
flamme oxy-gaz et la soudure réalisée en appliquant un effort, sans métal d’apport
Note 1 à l’article: L’assemblage peut être à joint ouvert ou à joint fermé.
Note 2 à l’article: Le soudage aux gaz avec pression est illustré à la Figure 5.
a) Joint fermé b) Joint ouvert
Légende
1 bourrelet 4 flamme
2 soudure 5 pièce
3 chalumeau
Figure 5 — Soudage aux gaz avec pression
© ISO 2016 – Tous droits réservés 5
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.4 Porteur d’énergie: décharge électrique
2.2.1.4.1
soudage à l’arc tournant
soudage à l’arc (2.2.2.4.1) avec pression au cours duquel un arc, mû par un champ magnétique, se déplace
le long de l’assemblage, en chauffant les faces à souder qui sont ensuite mises en contact par application
d’un effort et ainsi soudées
2.2.1.4.2
soudage par percussion
soudage avec pression (2.1.2) utilisant la chaleur d’un arc produit par une décharge rapide d’énergie
électrique
Note 1 à l’article: L’effort est appliqué de façon brutale pendant ou immédiatement après la décharge électrique. Il
peut s’accompagner d’un chauffage par résistance additionnel.
Note 2 à l’article: Ce procédé est principalement utilisé pour le soudage de goujons.
2.2.1.4.3
soudage à l’arc de goujons
soudage à l’arc (2.2.2.4.1) avec pression consistant en l’utilisation d’un arc qui est amorcé entre un
goujon, ou un composant similaire, et une pièce
Note 1 à l’article: Une bague en céramique, un gaz de protection ou les deux peut (peuvent) être utilisé (utilisés).
2.2.1.4.4
soudage de goujons par étirement de l’arc
soudage de goujons par étirement de l’arc avec bague en céramique ou gaz de protection
soudage à l’arc de goujons (2.2.1.4.3) au cours duquel une décharge est amorcée en soulevant l’extrémité
des goujons, et les bains de fusion protégés par une bague en céramique, un gaz de protection ou les deux
Note 1 à l’article: Le temps de soudage est généralement supérieur à 100 ms.
Note 2 à l’article: Le soudage de goujons par étirement de l’arc est illustré à la Figure 6.
Légende
1 soudure 6 ressort
2 arc 7 aimant
3 bague en céramique 8 source de courant
4 goujon (pièce) 9 pièce
5 pistolet de soudage
Figure 6 — Soudage à l’arc de goujons par étirement de l’arc avec bague en céramique
6 © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.4.5
soudage à l’arc de goujons par étirement de l’arc avec cycle court
soudage à l’arc de goujons par étirement de l’arc (2.2.1.4.4) dont le temps de soudage est compris entre
10 ms et 100 ms
2.2.1.4.6
soudage à l’arc de goujons par étirement de l’arc et décharge de condensateurs
soudage de goujons par étirement de l’arc (2.2.1.4.4) au cours duquel l’énergie électrique est générée par
la décharge d’un condensateur, et dont le temps de soudage est compris entre 1 et 10 ms
Note 1 à l’article: Le soudage à l’arc de goujons par étirement de l’arc et décharge de condensateurs est illustré à
la Figure 7.
Légende
1 goujon 3 arc
2 pièce 4 tube support
Figure 7 — Soudage à l’arc des goujons par décharge de condensateurs
2.2.1.4.7
soudage à l’arc des goujons par décharge de condensateurs avec amorçage par contact
soudage à l’arc de goujons (2.2.1.4.3) au cours duquel l’arc est amorcé par une explosion provoquant la
fusion et la vaporisation partielle de la pointe du goujon, qui a une forme spéciale
Note 1 à l’article: L’effort entre les pièces est appliqué avant la décharge totale du condensateur.
Note 2 à l’article: Le temps de soudage est généralement compris entre 0,5 ms et 5 ms.
Note 3 à l’article: Le soudage à l’arc des goujons par décharge de condensateurs avec amorçage par contact est
illustré à la Figure 8.
© ISO 2016 – Tous droits réservés 7
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Légende
1 soudure 5 goujon (pièce)
2 pointe du goujon 6 pistolet de soudage
3 pièce 7 ressort
4 arc 8 source de courant
Figure 8 — Soudage à l’arc des goujons par décharge de condensateurs avec amorçage par contact
2.2.1.4.8
soudage de goujons par étirement de l’arc avec bague fusible
soudage de goujons par étirement de l’arc (2.2.1.4.4) au cours duquel la décharge est amorcée en soulevant
l’extrémité de goujons dotés d’une bague fusible
2.2.1.5 Porteur d’énergie: rayonnement
(Aucun procédé connu à ce jour)
2.2.1.6 Porteur d’énergie: mouvement d’une masse
2.2.1.6.1
soudage par ultrasons
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel des vibrations mécaniques à hautes fréquences et de
faible amplitude, associées à un effort statique, permettent de souder deux pièces à une température
très inférieure au point de fusion du matériau
Note 1 à l’article: Un chauffage supplémentaire peut ou non être appliqué.
Note 2 à l’article: Le soudage par ultrasons est illustré à la Figure 9.
8 © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Légende
1 soudure 4 sonotrode
2 vibrations par ultrasons 5 outil vibrant
3 transducteur 6 pièce
Figure 9 — Soudage par ultrasons
2.2.1.6.2
soudage par ultrasons à chaud
soudage par ultrasons (2.2.1.6.1) au cours duquel l’enclume est chauffée séparément pendant l’opération
de soudage
Note 1 à l’article: Le soudage par ultrasons à chaud est illustré à la Figure 10.
Légende
1 support (enclume) à chauffage électrique 4 sonotrode
2 vibrations ultrasonores 5 outil vibrant
3 transducteur 6 pièce
Figure 10 — Soudage par ultrasons à chaud
2.2.1.6.3
soudage par friction
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel les faces à assembler sont chauffées par friction,
généralement par rotation de l’une ou de deux pièces en contact, ou par rotation d’un élément
intermédiaire
Note 1 à l’article: La soudure est achevée par un effort de refoulement, généralement appliqué après arrêt de la
rotation.
Note 2 à l’article: Le soudage par friction est illustré à la Figure 11.
© ISO 2016 – Tous droits réservés 9
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Légende
1 frein 4 soudure
2 pièce 5 mâchoire
3 bourrelet
Figure 11 — Soudage par friction
2.2.1.6.4
soudage par friction avec entraînement direct
soudage par friction (2.2.1.6.3) avec une vitesse de rotation est constante
2.2.1.6.5
soudage par friction inertielle
soudage par friction par inertie
soudage par friction (2.2.1.6.3) au cours duquel l’énergie de rotation est emmagasinée dans un volant
d’inertie; la vitesse de rotation diminuant, de ce fait, de façon continue
Note 1 à l’article: Le soudage par friction inertielle est illustré à la Figure 12.
Figure 12 — Soudage par friction inertielle
2.2.1.6.6
soudage par friction orbitale
soudage par friction (2.2.1.6.3) au cours duquel un mouvement orbital est produit à l’interface de la
soudure en mettant les deux pièces en rotation à la même vitesse et dans le même sens, mais en décalant
légèrement l’axe de rotation de l’une par rapport à l’autre
Note 1 à l’article: A la fin du cycle de déplacement, les pièces sont de nouveau alignées et soudées.
Note 2 à l’article: Le soudage par friction orbitale est illustré à la Figure 13.
10 © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Figure 13 — Soudage par friction orbitale
2.2.1.6.7
soudage par friction radiale
soudage par friction (2.2.1.6.3) au cours duquel un anneau de forme appropriée est mis en rotation, puis
comprimé dans le sens radial sur deux profilés creux cylindriques pour former un assemblage
Note 1 à l’article: La mise en œuvre conventionnelle du soudage par friction radiale est illustrée à la Figure 14 a).
Cette méthode peut également être utilisée pour expanser un anneau à l’intérieur des profilés afin d’obtenir un
joint: voir Figure 14 b). Une troisième configuration permet de souder un anneau, généralement dans en matériau
dissemblable, autour d’une barre pleine: voir Figure 14 c).
a) b) c)
Figure 14 — Soudage par friction radiale
2.2.1.6.8
soudage par friction des goujons
soudage par friction (2.2.1.6.3) appliqué à des goujons
2.2.1.6.9
soudage par friction-malaxage
FSW
soudage thixotropique
procédé d’assemblage au cours duquel un outil rotatif se déplaçant le long des faces à souder produit une
soudure du fait de la chaleur produite par le frottement et du malaxage du matériau à l’état plastique
Note 1 à l’article: Le soudage par friction-malaxage est illustré à la Figure 15.
Légende
1 outil rotatif
2 pièce
Figure 15 — Soudage par friction-malaxage
© ISO 2016 – Tous droits réservés 11
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.6.10
soudage par choc
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel les pièces sont soudées par l’application d’un effort violent.
Note 1 à l’article: La chaleur produite par la collision brutale participe à la réalisation de la soudure.
2.2.1.6.11
soudage par explosion
soudage par choc (2.2.1.6.10) au cours duquel les pièces sont soudées lorsqu’elles sont plaquées l’une
contre l’autre par la détonation d’une charge explosive
Note 1 à l’article: Le soudage par explosion est illustré à la Figure 16.
Légende
1 tube 5 fils du détonateur
2 gaine de protection 6 charge explosive principale
3 détonateur 7 manchon plastique de transmission
4 plaque tubulaire
Figure 16 — Soudage par explosion d’un tube à une plaque tubulaire
2.2.1.6.12
soudage par impulsion magnétique
soudage par choc (2.2.1.6.10) au cours duquel une impulsion de forte intensité traversant une bobine
entourant les pièces produit un champ magnétique qui exerce l’effort de soudage
Note 1 à l’article: Le soudage par impulsion magnétique est illustré à la Figure 17.
Légende
1 tube (pièce) 4 soudure
2 bouchon (pièce) 5 bobine magnétique
3 source de courant
Figure 17 — Soudage par impulsion magnétique
12 © ISO 2016 – Tous droits réservés
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.6.13
soudage par forgeage
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel les pièces sont chauffées à l’air dans une forge puis soudées
par martelage ou par tout autre type d’effort suffisant pour provoquer une déformation permanente au
niveau de l’interface
Note 1 à l’article: Le soudage par forgeage est illustré à la Figure 18.
Légende
1 enclume 3 marteau
2 pièce 4 soudure
Figure 18 — Soudage par forgeage
2.2.1.6.14
soudage avec pression à froid
soudage avec pression (2.1.2) ne faisant appel qu’à une pression continue, provoquant une forte
déformation plastique
2.2.1.6.15
soudage à froid par refoulement
soudage à froid par écrasement
soudage avec pression à froid (2.2.1.6.14) au cours duquel des matrices sont utilisées comme mors pour
obtenir la déformation et l’écoulement exigés
Note 1 à l’article: Le soudage à froid par refoulement est illustré à la Figure 19.
Légende
1 pièce
2 soudure
3 mâchoires
Figure 19 — Soudage à froid par refoulement
© ISO 2016 – Tous droits réservés 13
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
2.2.1.6.16
soudage à froid par cofilage
soudage avec pression à froid (2.2.1.6.14) au cours duquel une matrice d’extrusion spéciale est utilisée
Note 1 à l’article: Le soudage à froid par cofilage est illustré à la Figure 20.
Légende
1 soudure 3 poinçon
2 pièce 4 matrice
Figure 20 — Soudage à froid par cofilage
2.2.1.7 Porteur d’énergie: courant électrique
2.2.1.7.1
soudage par résistance
soudage avec pression (2.1.2) au cours duquel la chaleur nécessaire au soudage est produite par la
résistance à un courant électrique traversant la zone de soudage
2.2.1.7.2
soudage par résistance par points
soudage par résistance (2.2.1.7.1)au cours duquel la soudure est réalisée en un point des pièces situées
entre les électrodes de soudage par points, la surface du point de soudure étant approximativement la
même que celle des pointes des électrodes
Note 1 à l’article: Durant le procédé, un effort est appliqué sur le point par les électrodes.
Note 2 à l’article: Le soudage par résistance par points est illustré à la Figure 21.
a) Soudage direct par résistance par points b) Soudage indirect par résistance par points
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
Légende
1 point de soudure 1 plaque conductrice
2 électrode de soudage par points 2 point de soudure
3 pièce 3 pièce
4 électrode de soudage par points 4 source de courant
5 source de courant 5 électrode de soudage par points
Figure 21 — Soudage par résistance par points
2.2.1.7.3
soudage par résistance à la molette
soudage par résistance (2.2.1.7.1) au cours duquel un effort continu et un courant intermittent ou en
continu sont appliqués pour obtenir une soudure linéaire, les pièces étant placées entre deux molettes
ou entre une molette et une barre-électrode
Note 1 à l’article: Les molettes appliquent l’effort et le courant, et sont en rotation de manière continue pendant la
réalisation de la soudure.
2.2.1.7.4
soudage à la molette par recouvrement
soudage au galet par recouvrement
soudage par résistance à la molette (2.2.1.7.3) produisant un assemblage à recouvrement
Note 1 à l’article: Le soudage à la molette par recouvrement est illustré à la Figure 22.
Légende
1 molette 4 molette
2 soudure 5 source de courant
3 pièce
Figure 22 — Soudage à la molette par recouvrement
2.2.1.7.5
soudage à la molette par écrasement
soudage au galet par écrasement
soudage par résistance à la molette (2.2.1.7.3) de deux pièces d’épaisseurs similaires, au cours duquel
le recouvrement détermine la largeur de la soudure de telle sorte que l’épaisseur finale de la pièce au
niveau de la soudure soit proche de celle d’un des éléments
Note 1 à l’article: Le soudage à la molette par écrasement est illustré à la Figure 23.
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ISO/TR 25901-3:2016(F)
a) Avant soudage b) Après soudage
Légende
1 pièce
2 soudure
Figure 23 — Soudage à la molette par écrasement
2.2.1.7.6
soudage à la molette sur bords préparés
soudage au galet sur bords préparés
soudage à la molette par recouvrement (2.2.1.7.4) avec préparation préalable des bords des tôles
Note 1 à l’article: Le soudage à la molette sur bords préparés est illustré à la Figure 24.
a) Avant soudage b) Après soudage
Figure 24 — Soudage à la molette sur bords préparés
2.2.1.7.7
soudage à la molette avec fil
soudage au galet avec fil
soudage par résistance à la molette (2.2.1.7.3) de deux pièces revêtues se recouvrant, à l’aide de fils en
cuivre ou en alliage de cuivre placés entre les molettes et les surfaces des pièces
2.2.1.7.8
soudage en bout à la molette avec feuillard
soudage en bout au galet avec feuillard
soudage par résistance à la molette (2.2.1.7.3) de deux pièces assemblées sur bords droits avec une
bande métallique placée ou amen
...
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