ISO 1461:2009
(Main)Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles — Specifications and test methods
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles — Specifications and test methods
ISO 1461:2009 specifies the general properties of coatings and test methods for coatings applied by dipping fabricated iron and steel articles (including certain castings) in a zinc melt (containing not more than 2 % of other metals). It does not apply to the following: sheet, wire and woven or welded mesh products that are continuously hot dip galvanized; tube and pipe that are hot dip galvanized in automatic plants; hot dip galvanized products (e.g. fasteners) for which specific standards exist and which might include additional requirements or requirements which are different from those of ISO 1461:2009. After-treatment/over-coating of hot dip galvanized articles is not covered by ISO 1461:2009.
Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis en fonte et en acier — Spécifications et méthodes d'essai
L'ISO 1461:2009 spécifie les propriétés générales des revêtements et les méthodes d'essais relatives aux revêtements appliqués par immersion de produits finis en fonte et en acier (y compris les pièces moulées) dans un bain de zinc (ne contenant pas plus de 2 % d'autres métaux). Elle ne s'applique pas: aux tôles, aux fils et produits en treillis tissés ou soudés, galvanisés à chaud en continu; aux tubes et canalisations galvanisés à chaud dans des installations automatisées; aux produits galvanisés à chaud (par exemple les éléments de fixation) pour lesquels des normes spécifiques existent pouvant inclure des exigences supplémentaires ou différentes par rapport à celles contenues dans l'ISO 1461:2009. Les post-traitements/revêtements sur produits galvanisés à chaud ne sont pas traités dans l'ISO 1461:2009.
General Information
Relations
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Standards Content (Sample)
МЕЖДУНАРОДНЫЙ ISO
СТАНДАРТ 1461
Третье издание
2009-05-15
Покрытия, нанесенные методом
горячего цинкования на изделия из
чугуна и стали. Технические
требования и методы испытания
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles --
Specifications and test methods
Ответственность за подготовку русской версии несёт GOST R
(Российская Федерация) в соответствии со статьёй 18.1 Устава ISO
Ссылочный номер
ISO 1461:2009(R)
©
ISO 2009
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ISO 1461:2009(R)
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ISO 1461:2009(R)
Содержание Страница
Предисловие .iv
1 Область применения .1
2 Нормативные ссылки .1
3 Термины и определения .2
4 Общие требования .4
4.1 Общие положения .4
4.2 Ванна для горячего цинкования.4
4.3 Информация, предоставляемая заказчиком .4
4.4 Безопасность.4
5 Приемочный контроль и отбор образцов .4
6 Свойства покрытий.5
6.1 Внешний вид.5
6.2 Толщина.6
6.3 Восстановление покрытия .8
6.4 Прочность сцепления.9
6.5 Критерии приемки .9
7 Сертификат соответствия .9
Приложение A (нормативное) Информация, предоставляемая заказчиком.10
Приложение B (нормативное) Требования к безопасности и процессу .12
Приложение С (информативное) Восстановление непокрытых или поврежденных зон .13
Приложение D (информативное) Определение толщины.14
Приложение E (информативное) Коррозионная стойкость покрытий, нанесенных методом
горячего цинкования .15
Библиография.16
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ISO 1461:2009(R)
Предисловие
Международная организация по стандартизации (ISO) является всемирной федерацией национальных
организаций по стандартизации (комитетов-членов ISO). Разработка международных стандартов
обычно осуществляется техническими комитетами ISO. Каждый комитет-член, заинтересованный в
деятельности, для которой был создан технический комитет, имеет право быть представленным в этом
комитете. Международные правительственные и неправительственные организации, имеющие связи с
ISO, также принимают участие в этой работе. ISO работает в тесном сотрудничестве с Международной
электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам стандартизации в области электротехники.
Проекты международных стандартов разрабатываются в соответствии с правилами, приведенными в
Директивах ISO/IEC, часть 2.
Основная задача технических комитетов заключается в разработке международных стандартов.
Проекты международных стандартов, принятые техническими комитетами, рассылаются комитетам-
членам на голосование. Их опубликование в качестве международных стандартов требует одобрения
не менее 75 % комитетов-членов, принимающих участие в голосовании.
Следует иметь в виду, что, возможно, некоторые элементы настоящего документа могут быть
объектом патентных прав. ISO не несет ответственности за определение некоторых или всех таких
патентных прав.
ISO 1461 разработан Техническим комитетом ISO/TC 107, Металлические и другие неорганические
покрытия, Подкомитетом SC 4, Горячие покрытия (гальванические и др.).
Настоящее третье издание отменяет и заменяет второе издание (ISO 1461:1999), которое было
технически пересмотрено. Пересмотр стандарта отражает опыт, накопленный в процессе применения
стандарта ISO 1461, и касается упрощения процедур и представления.
Основные изменения в тексте касаются следующего:
─ дальнейшей детализации области применения стандарта, исключающей тканые или сварные
сетчатые изделия, на которые наносятся покрытия методом непрерывного горячего цинкования;
- добавления определения термина «просачивание через сварной шов» в Разделе 3;
- добавления ссылок на наличие вторичного замещения цинка;
- добавления примечаний к покрытой поверхности;
- упрощенных требований к отбору и испытанию образцов;
- добавления ссылок для использования альтернативных восстановленных материалов и методов
испытания на адгезионную прочность;
⎯ внесения расширенной информации о влиянии основного металла на покрытия, наносимые
[8]
методом горячего цинкования, в руководство, содержащееся в документе ISO 14713-2 .
iv © ISO 2009 — Все права сохраняются
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МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ ISO 1461:2009(R)
Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования на
изделия из чугуна и стали. Технические требования и
методы испытания
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие свойства и методы испытаний покрытий, нанесенных
методом погружения изделий из чугуна и стали (включая некоторые отливки) в цинковый расплав
(содержащий не более 2% других металлов). Стандарт не применяется к следующим изделиям:
a) листам, проволоке и тканым или сварным сетчатым изделиям, подвергающимся непрерывному
горячему цинкованию;
b) трубам и трубопроводам, подвергающимся горячему цинкованию а автоматических установках;
c) горячеоцинкованным изделиям (напр., крепежным деталям), на которые существуют конкретные
стандарты, в которых могут содержаться дополнительные требования или требования, отличные
от требований настоящего международного стандарта.
ПРИМЕЧАНИЕ Стандарты на отдельные изделия могут включать требования настоящего стандарта к
покрытиям путем ссылки на номер данного стандарта или измененные требования данного стандарта
применительно к конкретному изделию. Также могут применяться различные требования к оцинкованным
покрытиям изделий, соответствующие конкретным регламентирующим требованиям.
Обработка после горячего цинкования погружением или нанесение покрытия поверх оцинковки
горячеоцинкованных изделий не входит в область применения настоящего международного стандарта.
2 Нормативные ссылки
Следующие нормативные документы необходимы для применения настоящего международного
стандарта. Для жестких ссылок применяется только то издание, на которое дается ссылка. Для
плавающих ссылок применяется самое последнее издание нормативного ссылочного документа
(включая любые изменения).
ISO 752, Слитки цинковые
ISO 1460, Покрытия металлические. Покрытия, полученные горячим цинкованием на черных
металлах. Определение массы на единицу площади. Гравиметрический метод
ISO 2064, Покрытия металлические и другие неорганические покрытия. Определения и понятия,
относящиеся к измерению толщины
ISO 2178, Покрытия немагнитные на магнитных основных металлах. Измерение толщины
покрытия. Магнитный метод
ISO 2808, Краски и лаки. Определение толщины лакокрасочного покрытия
ISO 2859-1, Процедуры выборочного контроля по качественным признакам. Часть 1. Планы выборочного
контроля с указанием предельных уровней качества (AQL) для последовательного контроля партий
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ISO 1461:2009(R)
ISO 2859-2, Процедуры выборочного контроля по качественным признакам. Часть 2. Планы
выборочного контроля с указанием предельных уровней качества (LQ) для контроля отдельных партий
ISO 2859-3, Процедуры выборочного контроля по качественным признакам. Часть 3. Процедуры
выборочного контроля с пропуском отдельных партий
ISO 3549, Пигменты на основе цинковой пыли для красок. Технические требования и методы испытания
ISO 3882, Металлические и другие неорганические покрытия. Обзор методов измерения толщины
ISO 10474, Сталь и стальные изделия. Документы о контроле
EN 1179, Цинк и цинковые сплавы. Первичный цинк
EN 13283, Цинк и цинковые сплавы. Вторичный цинк
3 Термины и определения
В настоящем стандарте наряду с терминами и определениями, приведенными в ISO 2064,
используются следующие.
3.1
горячее цинкование погружением
hot dip galvanizing
формирование покрытия цинком и/или железоцинковыми сплавами на изделиях из чугуна и стали
путем погружения готовых изделий из стали или чугуна в цинковый расплав
3.2
покрытие, нанесенное методом горячего цинкования
hot dip galvanized coating
покрытие, полученное методом горячего цинкования
ПРИМЧЕАНИЕ Термин “покрытие, нанесенное методом горячего цинкования” далее будет использоваться как покрытие.
3.3
масса покрытия
coating mass
общая масса цинка и/или цинковых сплавов на площадь поверхности
2
ПРИМЕЧАНИЕ Масса покрытия выражается в граммах на квадратный метр площади, г/м .
3.4
толщина покрытия
coating thickness
общая толщина цинка и цинковых сплавов
ПРИМЕЧАНИЕ Толщина выражается в микрометрах, мкм.
3.5
функционально-значимая поверхность
significant surface
часть изделия с покрытием или подлежащая покрытию, для которой это покрытие имеет существенное
значение с точки зрения срока службы и/или внешнего вида
3.6
контрольнаявыборка
control sample
изделие или группа изделий из партии, которую выбирают для испытания
2 © ISO 2009 — Все права сохраняются
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ISO 1461:2009(R)
3.7
контрольная зона
reference area
область, в пределах которой необходимо выполнить заданное число измерений
3.8
локальная толщина покрытия
local coating thickness
среднее значение толщины покрытия, выведенное из заданного числа измерений в контрольной зоне
для магнитной дефектоскопии, или отдельное значение гравиметрического измерения
3.9
средняя толщина покрытия
mean coating thickness
среднее значение локальных толщин
3.10
локальная масса покрытия
local coating mass
значение массы покрытия, полученное из отдельного гравиметрического измерения
3.11
средняя масса покрытия
mean coating mass
среднее от значений масс покрытий, определяемое либо путем использования контрольного образца в
соответствии с Разделом 5 и с использованием методов испытания согласно EN ISO 1460, либо путем
преобразования средней толщины покрытия (3.9)
3.12
минимальное значение толщины покрытия
minimum value of the coating thickness
наименьшее значение, полученное в отдельном гравиметрическом измерении, или наименьшее среднее
значение, полученное по заданному числу магнитных измерений, в пределах контрольной зоны
3.13
контрольная партия
inspection lot
отдельный заказ или отдельно поставляемый груз
3.14
приемочный контроль
acceptance inspection
проверка контролируемой партии в гальваническом цехе, если нет других указаний
3.15
непокрытый участок
uncoated area
зоны на изделиях чугуна и стали, которые не взаимодействуют с расплавленным цинком
3.16
цинковый расплав
zinc melt
расплавленная масса, содержащая, в основном, цинк
3.17
просачивание через сварной шов
weld seepage
истечение ранее удерживаемых предварительно обработанных растворов из узких пространств между
двумя тесно контактирующими поверхностями, которые подверглись сварке прерывистым швом, или
из очень маленьких полостей (пор) сварных швов в оцинкованном изделии
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ISO 1461:2009(R)
4 Общие требования
4.1 Общие положения
Настоящий международный стандарт устанавливает требования к содержанию цинкового расплава,
используемого для нанесения цинкового покрытия на изделия (см. 4.2). Химический состав и состояние
поверхности (обработка и шероховатость) основного металла, масса изделий и условия цинкования
могут влиять на внешний вид, толщину, текстуру, физические и механические свойства покрытия. В
настоящий международный стандарт не включены требования, касающиеся этих параметров.
[8]
Руководящие указания по выбору этих параметров даны в стандарте ISO 14713-2 .
4.2 Ванна для горячего цинкования
Ванна для горячего цинкования погружением должна содержать, главным образом, расплавленный
цинк. Общее количество других элементов (как указано в ISO 752, EN 1179 или EN 13283, кроме олова
и железа) в расплавленном цинке не должно превышать 1,5% по массе.
4.3 Информация, предоставляемая заказчиком
Сведения, приведенные в Приложении А (Разделы А.1 и А.2), должны быть предоставлены заказчиком.
4.4 Безопасность
В соответствии с Приложением B необходимо обеспечить вентиляцию и слив.
5 Приемочный контроль и отбор образцов
Приемочный контроль может проводиться заказчиком или от имени заказчика и должен быть проведен
до того, как продукция будет отправлена со склада гальванического цеха, если заказчик не указал иное
при оформлении заказа. Приемочный контроль включает оценку внешнего вида изделий с покрытием и
измерение толщины цинкового покрытия. Испытания на адгезионную прочность обычно не проводятся
или проводятся только по соглашению с заказчиком.
По желанию заказчика контрольную выборку для измерения толщины покрытия необходимо делать
произвольно из каждой контрольной партии (3.13), выбранной для испытаний. Минимальное
количество изделий из каждой контрольной партии для формирования контрольной выборки должно
соответствовать Таблице 1.
Таблица 1 – Объем контрольной выборки по отношению к размеру партии
Число изделий в партии Минимальное число изделий в
контрольной выборке
от 1 до 3 Все
от 4 до 500 3
от 501 до 1200 5
от 1201 до 3200 8
от 3201 до 10000 13
20
> 10000
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ISO 1461:2009(R)
6 Свойства покрытий
6.1 Внешний вид
В ходе приемочного контроля значимая(ые) поверхность(ти) изделия(й) с покрытием, нанесенным
посредством горячего цинкования, при первом обследовании экспертом с нормальным или
скорректированным зрением с расстояния не менее 1 м не должна содержать включений, пузырей (т.е.
приподнятых участков без твердого металла под покрытием), шероховатостей и заострений (если они
могут поранить), а также непокрытых участков.
Основной целью гальванического покрытия является защита находящейся под ним чугунной или
стальной конструкции от коррозии. Соображения, касающиеся эстетической и декоративной
составляющей, являются вторичными. В тех случаях, когда эта сторона также важна, настоятельно
рекомендуется, чтобы гальваник и заказчик заключили соглашение о требованиях к отделочному
покрытию поверхности, которое возможно нанести на чугунную или стальную конструкцию (всю или
частично) с учетом материалов, используемых для придания изделию формы или внешнего вида.
Особенно это имеет большое значение в тех случаях, когда требования к отделочному покрытию не
соответствуют тем, которые установлены в данном подразделе. Следует отметить, что термины
“шероховатость” и “гладкость” являются родственными. Шероховатость покрытий на изделиях,
оцинкованных в готовом виде, отличается от изделий, подвергшихся механической очистке, таких как
оцинкованный лист, труба или проволока. На практике невозможно дать определение внешнего вида и
чистоты обработки поверхности с учетом всех требований.
Возникновение более темных или более светлых серых участков (например, ячеистый рисунок или
темно-серые участки) или некоторой неровности поверхности не должно стать причиной браковки.
Также причиной браковки не должно стать появление пятен при хранении во влажных условиях,
особенно оксида цинка (образовавшиеся при хранении в условиях повышенной влажности после
горячего цинкования), при условии, что толщина покрытия остается выше установленного
минимального значения.
ПРИМЕЧАНИЕ В некоторых случаях, например, когда оцинкованное изделие должно быть подвергнуто
дальнейшей обработке или нанесению дополнительного покрытия, заказчик может просить гальваника
a) не подвергать изделие закалке, и/или
b) принять меры для предотвращения образования продуктов коррозии на поверхности гальванического
покрытия при хранении и транспортировке.
Остатки флюса не должны присутствовать. Крупные куски и цинковая изгарь не должны
присутствовать, если они могут отрицательно повлиять на использование оцинкованного изделия по
[7]
назначению или на его коррозионную стойкость (см. ISO 14713-1 на эксплуатационные данные о
коррозионной защите).
Эстетический эффект (например, просачивание сквозь сварной шов) в результате применения
прерывистых сварных швов вокруг совмещающихся поверхностей при производстве изделий не
должен быть причиной отбраковки. Этот вид сварки часто используют из соображений безопасности и
[8]
не причинения вреда здоровью. Дальнейшие указания приводятся в ISO 14713-1 .
Изделия, которые не прошли визуальный контроль, должны быть восстановлены в соответствии с 6.3
или повторно оцинкованы и подвергнуты повторному контролю.
Если имеются конкретные требования (например, если поверх цинкового покрытия требуется нанести
краску), необходимо делать соответствующую выборку [см. А.2 f)] по заявке заказчика.
© ISO 2009 — Все права сохраняются 5
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ISO 1461:2009(R)
6.2 Толщина
6.2.1 Общие положения
Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования, предназначены для защиты изделий из чугуна и
стали от коррозии (см. Приложение E). Продолжительность антикоррозионной защиты такими
[7]
покрытиями приблизительно прямо пропорциональна толщине покрытия (см. ISO 14713-1 ).
6.2.2 Методы испытания
В случае разногласий относительно метода испытания, метод расчета толщины покрытия должен
представлять собой определение средней массы покрытия на единицу площади гравиметрическим
3
методом в соответствии с ISO 1460 и значением номинальной плотности покрытия (7,2 г/см ). Там, где
речь идет о 10 изделиях и меньше, заказчик не должен соглашаться на гравиметрический метод, если
он предполагает разрушение изделий и неприемлемые для заказчика затраты на их восстановление.
Испытания (см. приложение D) проводят с помощью магнитных методов, описанных в ISO 2808 и ISO
2178 (а также методов, установленных в ISO 3882). Приборами, ипользуемыми для проведения
магнитных методов, измеряют либо магнитное притяжение между постоянным магнитом и основным
металлом, находящихся под воздействием покрытия, либо сопротивление линии магнитного потока,
проходящего сквозь покрытие и основной металл. Возможно также применять такие альтернативные
методы, как гравиметрический метод или метод микроскоп
...
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 1461
Third edition
2009-05-15
Hot dip galvanized coatings on fabricated
iron and steel articles — Specifications
and test methods
Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis en fonte et en
acier — Spécifications et méthodes d'essai
Reference number
ISO 1461:2009(E)
©
ISO 2009
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ISO 1461:2009(E)
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Web www.iso.org
Published in Switzerland
ii © ISO 2009 – All rights reserved
---------------------- Page: 2 ----------------------
ISO 1461:2009(E)
Contents Page
Foreword. iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions. 2
4 General requirements. 3
4.1 General. 3
4.2 Hot dip galvanizing bath . 3
4.3 Information to be supplied by the purchaser . 3
4.4 Safety . 4
5 Acceptance inspection and sampling . 4
6 Coating properties. 4
6.1 Appearance . 4
6.2 Thickness . 5
6.3 Renovation . 8
6.4 Adhesion. 8
6.5 Acceptance criteria. 8
7 Certificate of compliance . 9
Annex A (normative) Information to be supplied. 10
Annex B (normative) Safety and process requirements. 12
Annex C (informative) Renovation of uncoated or damaged areas . 13
Annex D (informative) Determination of thickness. 14
Annex E (informative) Corrosion resistance of hot dip galvanized coatings . 15
Bibliography . 16
© ISO 2009 – All rights reserved iii
---------------------- Page: 3 ----------------------
ISO 1461:2009(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 1461 was prepared by Technical Committee ISO/TC 107, Metallic and other inorganic coatings,
Subcommittee SC 4, Hot dip coatings (galvanized, etc.).
This third edition cancels and replaces the second edition (ISO 1461:1999), which has been technically
revised. This revision reflects the experience gained in the use of ISO 1461 and includes a simplification of
procedures and presentation.
Significant changes to the text include the following:
⎯ further refining of the scope of application of the standard to exclude woven or welded mesh products that
are continuously galvanized;
⎯ adding a definition for weld seepage in Clause 3;
⎯ adding references to the availability of secondary zinc supply;
⎯ adding explanatory notes on coating finish;
⎯ simplifying requirements for sampling and testing;
⎯ adding references for the use of alternative renovation materials and for methods of adhesion testing;
⎯ moving much informative information on the influence of the basis metal on the hot dip galvanized
[8]
coatings produced and designed for galvanizing into the guidance document ISO 14713-2 .
iv © ISO 2009 – All rights reserved
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 1461:2009(E)
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel
articles — Specifications and test methods
1 Scope
This International Standard specifies the general properties of coatings and test methods for coatings applied
by dipping fabricated iron and steel articles (including certain castings) in a zinc melt (containing not more
than 2 % of other metals). It does not apply to the following:
a) sheet, wire and woven or welded mesh products that are continuously hot dip galvanized;
b) tube and pipe that are hot dip galvanized in automatic plants;
c) hot dip galvanized products (e.g. fasteners) for which specific standards exist and which might include
additional requirements or requirements which are different from those of this International Standard.
NOTE Individual product standards can incorporate this International Standard for the coating by quoting its number,
or can incorporate it with modifications specific to the product. Different requirements can also be made for galvanized
coatings on products intended to meet specific regulatory requirements.
After-treatment/over-coating of hot dip galvanized articles is not covered by this International Standard.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 752, Zinc ingots
ISO 1460, Metallic coatings — Hot dip galvanized coatings on ferrous materials — Gravimetric determination
of the mass per unit area
ISO 2064, Metallic and other inorganic coatings — Definitions and conventions concerning the measurement
of thickness
ISO 2178, Non-magnetic coatings on magnetic substrates — Measurement of coating thickness — Magnetic
method
ISO 2808, Paints and varnishes — Determination of film thickness
ISO 2859-1, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 1: Sampling schemes indexed by
acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection
ISO 2859-2, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 2: Sampling plans indexed by limited
quality (LQ) for isolated lot inspection
ISO 2859-3, Sampling procedures for inspection by attributes — Part 3: Skip-lot sampling procedures
© ISO 2009 – All rights reserved 1
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ISO 1461:2009(E)
ISO 3549, Zinc dust pigments for paints — Specifications and test methods
ISO 3882, Metallic and other inorganic coatings — Review of methods of measurement of thickness
ISO 10474, Steel and steel products — Inspection documents
EN 1179, Zinc and zinc alloys — Primary zinc
EN 13283, Zinc and zinc alloys — Secondary zinc
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 2064 and the following apply.
3.1
hot dip galvanizing
formation of a coating of zinc and/or zinc iron alloys on iron and steel products by dipping prepared steel or
cast iron in a zinc melt
3.2
hot dip galvanized coating
coating obtained by hot dip galvanizing
NOTE The term “hot dip galvanized coating” is subsequently referred to as the “coating”.
3.3
coating mass
total mass of zinc and/or zinc alloys per area of surface
2
NOTE The coating mass is expressed in grams per square metre, g/m .
3.4
coating thickness
total thickness of zinc and/or zinc alloys
NOTE The thickness is expressed in micrometres, µm.
3.5
significant surface
part of the article covered or to be covered by the coating and for which the coating is essential for
serviceability and/or appearance
3.6
control sample
article or group of articles from a lot that is selected for sampling
3.7
reference area
area within which a specific number of single measurements are made
3.8
local coating thickness
mean value of coating thickness obtained from the specific number of measurements within a reference area
for a magnetic test or the single value from a gravimetric test
3.9
mean coating thickness
average value of the local thicknesses
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3.10
local coating mass
value of coating mass obtained from a single gravimetric test
3.11
mean coating mass
average value of the coating masses determined either by using a control sample selected in accordance with
Clause 5 using tests in accordance with ISO 1460 or by conversion of the mean coating thickness (3.9)
3.12
minimum value of the coating thickness
lowest single measurement in a gravimetric test or lowest mean obtained from the specified number of
measurements in a magnetic test within a reference area
3.13
inspection lot
single order or single delivery load
3.14
acceptance inspection
inspection of an inspection lot at the hot dip galvanization works, unless otherwise specified
3.15
uncoated area
areas on the iron or steel articles that do not react with the molten zinc
3.16
zinc melt
molten mass containing primarily zinc
3.17
weld seepage
emission of previously retained pretreatment solutions from narrow spaces between two closely contacting
surfaces that have been subject to intermittent welding or from very small cavities (pinholes) in the welds of a
galvanized article
4 General requirements
4.1 General
This International Standard sets out requirements for the contents of the zinc melt used to apply a galvanized
coating to articles (see 4.2). The chemical composition and the surface condition (finish and roughness) of the
basis metal, the mass of the parts and the galvanizing conditions may affect the appearance, thickness,
texture and physical/mechanical properties of the coating. This International Standard does not define any
[8]
requirements regarding these points. Guidance on these parameters can be found in ISO 14713-2 .
4.2 Hot dip galvanizing bath
The hot dip galvanizing bath shall primarily contain molten zinc. The total of the other elements (as identified
in ISO 752, EN 1179 or EN 13283, excluding tin and iron) in the molten zinc shall not exceed 1,5 % by mass.
4.3 Information to be supplied by the purchaser
The information listed in Annex A (Clauses A.1 and A.2) shall be supplied by the purchaser.
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4.4 Safety
Venting and draining shall be provided for in accordance with Annex B.
5 Acceptance inspection and sampling
Acceptance inspection can be undertaken by, or on behalf of, the purchaser and shall be undertaken before
the products leave the hot dip galvanizers custody, unless otherwise specified at the time of ordering by the
purchaser. Acceptance inspection involves assessment of the appearance of the coated product and testing
of the zinc coating thickness. Adhesion tests are normally not carried out and are only tested by agreement.
If the customer requires this, a control sample for thickness testing shall be taken randomly from each
inspection lot (3.13) selected for testing. The minimum number of articles from each inspection lot that forms
the control sample shall be in accordance with Table 1.
Table 1 — Control sample size related to lot size
Minimum number of articles
Number of articles in lot
in the control sample
1 to 3 All
4 to 500 3
501 to 1 200 5
1 201 to 3 200 8
3 201 to 10 000 13
> 10 000 20
6 Coating properties
6.1 Appearance
At acceptance inspection, the significant surface(s) of all the hot dip galvanized article(s), when first examined
by normal or corrected vision from a distance of not less than 1 m, shall be free from nodules, blisters
(i.e. raised areas without solid metal beneath), roughness and sharp points (if either can cause injury) and
uncoated areas.
The primary purpose of the galvanized coating is to protect the underlying iron or steelwork against corrosion.
Considerations related to aesthetics or decorative features should be secondary. Where these secondary
features are also of importance, it is highly recommended that the galvanizer and customer agree upon the
standard of finish that is achievable on the iron or steelwork (in total or in part), given the range of materials
used to form the article. This is of particular importance where the required standard of finish is beyond that
set out in this subclause. It should be noted that “roughness” and “smoothness” are relative terms and the
roughness of coatings on articles galvanized after fabrication differs from that of mechanically wiped products,
such as galvanized sheet, tube and wire. In practice, it is not possible to establish a definition of appearance
and finish covering all requirements.
The occurrence of darker or lighter areas (e.g. cellular pattern or dark grey areas) or some surface
unevenness shall not be a cause for rejection. The development of wet storage staining, primarily basic zinc
oxide (formed during storage in humid conditions after hot dip galvanizing), shall not be a cause for rejection,
providing the coating thickness remains above the specified minimum value.
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NOTE In certain circumstances, for example, where the galvanized article is to receive a further treatment or
application of additional coatings, the purchaser might ask the galvanizer
a) not to quench the article, and/or
b) to take measures to prevent the formation of corrosion products on the surface of the galvanized coating during
storage and transport.
Flux residues shall not be permitted. Lumps and zinc ash shall not be permitted where they might affect the
[7]
intended use of the hot dip galvanized article or its corrosion resistance requirement (see ISO 14713-1 for
corrosion protection performance data).
Aesthetic effects (e.g. weld seepage) resulting from the use of intermittent welds around overlapping surfaces
in the fabrication should not be a cause for rejection. Use of this type of welding pattern often results from
[8]
consideration of health and safety issues. Further guidance is given in ISO 14713-2 .
Articles that fail visual inspection shall be renovated in accordance with 6.3. Otherwise, the articles shall be
regalvanized and resubmitted for inspection.
When particular requirements exist (for example, when the galvanized coating is to be painted), a sample
shall be produced [see A.2 f)] at the purchaser's request.
6.2 Thickness
6.2.1 General
Coatings applied by hot dip galvanizing are designed to protect the iron and steel products against corrosion
(see Annex E). The length of time of corrosion protection by such coatings is approximately proportional to the
[7]
coating thickness (see ISO 14713-1 ).
6.2.2 Test methods
In case of dispute regarding the test method, the method of calculating the coating thickness shall be by the
determination of the mean mass of hot dip galvanized coating per unit area using the gravimetric method in
3
accordance with ISO 1460, and the nominal density of the coating, 7,2 g/cm , shall be used for calculation
purposes. Where less than 10 articles are involved, the purchaser shall not have to accept the gravimetric test
if that would involve the destruction of articles and unacceptable remedial costs to the purchaser.
Tests (see Annex D) are most commonly carried out by one of the magnetic methods given in ISO 2808 and
ISO 2178 (also specified in ISO 3882). Instruments for magnetic methods measure either the magnetic
attraction between a permanent magnet and the base metal, as influenced by the presence of the coating, or
the reluctance of the magnetic flux path passing through the coating and the base metal. Alternative methods
include the gravimetric and the microscopic cross-section methods (see Annex D).
The test methods given in ISO 2808 and ISO 2178 (also reviewed in ISO 3882) are most appropriate within
works and for routine quality control. Because the area on which each measurement is made in these
methods is very small, individual figures may be lower than the values for the local or mean coating thickness.
If a sufficient number of measurements is made within a reference area, effectively the same local thickness
will be deter
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 1461
Troisième édition
2009-05-15
Revêtements par galvanisation à chaud
sur produits finis en fonte et en acier —
Spécifications et méthodes d'essai
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles —
Specifications and test methods
Numéro de référence
ISO 1461:2009(F)
©
ISO 2009
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Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2009 – Tous droits réservés
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ISO 1461:2009(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions. 2
4 Exigences générales . 3
4.1 Généralités . 3
4.2 Bain de galvanisation à chaud . 4
4.3 Informations à fournir par l'acheteur. 4
4.4 Sécurité. 4
5 Contrôle pour acceptation et échantillonnage . 4
6 Propriétés du revêtement . 4
6.1 Aspect . 4
6.2 Épaisseur. 5
6.3 Reconditionnement . 8
6.4 Adhérence . 8
6.5 Critères d'acceptation . 9
7 Certificat de conformité. 9
Annexe A (normative) Informations à fournir. 10
Annexe B (normative) Exigences relatives à la sécurité et au procédé . 12
Annexe C (informative) Reconditionnement des parties non revêtues ou endommagées . 13
Annexe D (informative) Détermination de l'épaisseur. 14
Annexe E (informative) Résistance à la corrosion des revêtements par galvanisation à chaud. 15
Bibliographie . 16
© ISO 2009 – Tous droits réservés iii
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ISO 1461:2009(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 1461 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 107, Revêtements métalliques et autres
revêtements inorganiques, sous-comité SC 4, Revêtements par immersion à chaud (galvanisation, etc.).
Cette troisième édition annule et remplace la deuxième édition (ISO 1461:1999) qui a fait l'objet d'une révision
technique. Cette révision reflète l'expérience acquise avec l'utilisation de l'ISO 1461 et inclut des modes
opératoires et une présentation simplifiés.
Les modifications majeures apportées au texte comprennent:
⎯ un affinage du domaine d'application de la norme excluant les produits en treillis tissés ou soudés
galvanisés en continu;
⎯ l'ajout d'une définition du ressuage à l'Article 3;
⎯ l'ajout de références sur la possibilité d'alimentation en zinc secondaire;
⎯ l'ajout de notes explicatives sur la finition du revêtement;
⎯ la simplification des exigences d'échantillonnage et d'essai;
⎯ l'ajout de références concernant l'utilisation d'autres matériaux de reconditionnement et les méthodes
d'essai de l'adhérence;
[8]
⎯ le déplacement dans l'ISO 14713-2 de nombreuses données informatives sur l'influence du métal de
base sur les revêtements produits par galvanisation à chaud et conçus pour la galvanisation.
iv © ISO 2009 – Tous droits réservés
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NORME INTERNATIONALE ISO 1461:2009(F)
Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis en
fonte et en acier — Spécifications et méthodes d'essai
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie les propriétés générales des revêtements et les méthodes d'essais
relatives aux revêtements appliqués par immersion de produits finis en fonte et en acier (y compris les pièces
moulées) dans un bain de zinc (ne contenant pas plus de 2 % d'autres métaux). Elle ne s'applique pas:
a) aux tôles, aux fils et produits en treillis tissés ou soudés, galvanisés à chaud en continu;
b) aux tubes et canalisations galvanisés à chaud dans des installations automatisées;
c) aux produits galvanisés à chaud (par exemple les éléments de fixation) pour lesquels des normes
spécifiques existent pouvant inclure des exigences supplémentaires ou différentes par rapport à celles
contenues dans la présente Norme internationale.
NOTE Les normes de produits peuvent incorporer la présente Norme internationale relative aux revêtements en
citant son numéro ou en y ajoutant des modifications spécifiques au produit. Des exigences différentes peuvent
également être énoncées pour la galvanisation de produits conçus pour répondre à des exigences réglementaires
spécifiques.
Les post-traitements/revêtements sur produits galvanisés à chaud ne sont pas traités dans la présente Norme
internationale.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 752, Zinc en lingots
ISO 1460, Revêtements métalliques — Revêtements de galvanisation à chaud sur métaux ferreux —
Détermination gravimétrique de la masse par unité de surface
ISO 2064, Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Définitions et principes
concernant le mesurage de l'épaisseur
ISO 2178, Revêtements métalliques non magnétiques sur métal de base magnétique — Mesurage de
l'épaisseur du revêtement — Méthode magnétique
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 2859-1, Règles d'échantillonnage pour les contrôles par attributs — Partie 1: Procédures
d'échantillonnage pour les contrôles lot par lot, indexés d'après le niveau de qualité acceptable (NQA)
ISO 2859-2, Règles d'échantillonnage pour les contrôles par attributs — Partie 2: Plans d'échantillonnage
pour les contrôles de lots isolés, indexés d'après la qualité limite (QL)
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ISO 1461:2009(F)
ISO 2859-3, Règles d'échantillonnage pour les contrôles par attributs — Partie 3: Procédures
d'échantillonnage successif partiel
ISO 3549, Pigments à base de poussière de zinc pour peintures — Spécifications et méthodes d'essai
ISO 3882, Revêtements métalliques et autres revêtements inorganiques — Vue d'ensemble sur les méthodes
de mesurage de l'épaisseur
ISO 10474, Aciers et produits sidérurgiques — Documents de contrôle
EN 1179, Zinc et alliages de zinc — Zinc primaire
EN 13283, Zinc et alliages de zinc — Zinc secondaire
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 2064 ainsi que les
suivants s'appliquent.
3.1
galvanisation à chaud
formation d'un revêtement de zinc et/ou d'alliages zinc-fer par immersion de pièces en acier ou en fonte dans
un bain de zinc en fusion
3.2
revêtement par galvanisation à chaud
revêtement obtenu par galvanisation à chaud
NOTE Dans la suite du texte, le terme «revêtement» est utilisé pour «revêtement par galvanisation à chaud».
3.3
masse de revêtement
masse totale de zinc et/ou d'alliages de zinc par unité de surface
2
NOTE La masse de revêtement est exprimée en grammes par mètre carré, g/m .
3.4
épaisseur de revêtement
épaisseur totale de zinc et/ou d'alliages de zinc
NOTE L'épaisseur est exprimée en micromètres, µm.
3.5
surface significative
partie de la pièce couverte ou destinée à être couverte par le revêtement et pour laquelle ce dernier joue un
rôle essentiel quant à l'usage et/ou l'aspect
3.6
échantillon de contrôle
pièce ou groupe de pièces prélevés dans un lot à des fins d'échantillonnage
3.7
surface de référence
surface à l'intérieur de laquelle un nombre spécifique de mesurages est effectué
2 © ISO 2009 – Tous droits réservés
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ISO 1461:2009(F)
3.8
épaisseur locale de revêtement
valeur moyenne de l'épaisseur de revêtement obtenue à partir du nombre spécifié de mesurages effectués à
l'intérieur d'une surface de référence par une méthode magnétique, ou bien valeur unique d'un essai
gravimétrique
3.9
épaisseur moyenne de revêtement
valeur moyenne des épaisseurs locales
3.10
masse de revêtement locale
valeur de la masse de revêtement obtenue par un seul essai gravimétrique
3.11
masse de revêtement moyenne
valeur moyenne des masses de revêtement déterminée soit sur un échantillon de contrôle choisi
conformément à l'Article 5 et soumis à des essais conformes à l'ISO 1460, soit par conversion de l'épaisseur
moyenne de revêtement (3.9)
3.12
valeur minimale de l'épaisseur de revêtement
valeur la plus faible mesurée lors d'un essai gravimétrique ou moyenne la plus faible obtenue à partir du
nombre spécifié de mesurages effectués lors d'un essai magnétique à l'intérieur d'une surface de référence
3.13
lot de contrôle
lot formé par une seule commande ou une seule livraison
3.14
contrôle pour acceptation
contrôle effectué sur un lot de contrôle dans l'usine de galvanisation à chaud, sauf spécification contraire
3.15
surface non revêtue
ensemble des surfaces des articles en fonte ou en acier qui ne réagissent pas avec le zinc en fusion
3.16
bain de zinc
masse en fusion contenant essentiellement du zinc
3.17
ressuage
suintement de solutions de traitement préalable précédemment retenues, hors des petits interstices situés
entre deux surfaces en contact étroit soumises à un soudage intermittent, ou hors des très petites cavités
(piqûres) dans les soudures d'une pièce galvanisée
4 Exigences générales
4.1 Généralités
La présente Norme internationale spécifie des exigences relatives aux teneurs du bain de zinc utilisé pour
galvaniser des pièces (voir 4.2). La composition chimique et l'état de surface (finition et rugosité) du métal de
base, la masse des pièces et les conditions de galvanisation peuvent affecter l'aspect, l'épaisseur, la texture
et les propriétés physiques/mécaniques du revêtement. La présente Norme internationale ne définit aucune
exigence relative à ces points. Des recommandations concernant ces paramètres sont disponibles dans
[8]
l'ISO 14713-2 .
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ISO 1461:2009(F)
4.2 Bain de galvanisation à chaud
Le bain de galvanisation à chaud doit essentiellement contenir du zinc en fusion. La quantité totale des autres
éléments (identifiés dans l'ISO 752, l'EN 1179 ou l'EN 13283, autres que l'étain et le fer) dans le zinc en
fusion ne doit pas dépasser 1,5 % en masse.
4.3 Informations à fournir par l'acheteur
Les informations énumérées dans l'Annexe A (Articles A.1 et A.2) doivent être fournies par l'acheteur.
4.4 Sécurité
Des dispositions doivent être prises pour assurer l'évacuation des gaz et des liquides conformément à
l'Annexe B.
5 Contrôle pour acceptation et échantillonnage
Sauf spécification contraire à la commande donnée par l'acheteur, le contrôle pour acceptation peut être
effectué par l'acheteur ou en son nom, et doit être effectué avant que les produits ne quittent l'usine du
galvaniseur. Le contrôle pour acceptation inclut l'évaluation de l'aspect du produit revêtu et les essais de
détermination de l'épaisseur du revêtement de zinc. Les essais d'adhérence ne sont normalement pas
effectués et ne le sont que s'ils font l'objet d'un accord.
Si le client l'exige, un échantillon de contrôle utilisé pour vérifier l'épaisseur doit être prélevé au hasard dans
chaque lot de contrôle (voir 3.13) sélectionné pour les essais. Le nombre minimal de pièces de chaque lot de
contrôle constituant l'échantillon de contrôle doit être conforme au Tableau 1.
Tableau 1 — Taille de l'échantillon de contrôle en relation avec la taille du lot de contrôle
Nombre de pièces Nombre minimal de pièces
du lot de contrôle de l'échantillon de contrôle
1 à 3 Toutes
4 à 500 3
501 à 1 200 5
1 201 à 3 200 8
3 201 à 10 000 13
> 10 000 20
6 Propriétés du revêtement
6.1 Aspect
Lors du contrôle pour acceptation, la ou les surfaces significatives de toutes les pièces galvanisées à chaud,
examinées en vision normale ou corrigée à une distance d'au moins 1 m, doivent être exemptes de nodules,
cloques (c'est-à-dire de surfaces soulevées sans métal solide en dessous), rugosités ou picots (si les uns ou
les autres peuvent provoquer des blessures) et de zones non revêtues.
Le revêtement par galvanisation sert principalement à protéger la fonte ou l'acier revêtu contre la corrosion. Il
convient que les considérations d'ordre esthétique ou décoratif restent secondaires. Dans les cas où ces
caractéristiques secondaires sont également importantes, il est fortement recommandé que le galvaniseur et
le client conviennent du niveau de finition pouvant être atteint sur la pièce en fonte ou en acier (en totalité ou
en partie), étant donné la gamme de matériaux utilisés pour former la pièce. C'est particulièrement important
si le niveau de finition requis est supérieur à celui spécifié dans le présent paragraphe. Il convient de noter
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ISO 1461:2009(F)
que «rugosité» et «aspect lisse» sont des notions relatives et que la rugosité du revêtement des pièces
galvanisées après fabrication n'est pas la même que celle des produits essuyés mécaniquement tels que
tôles, tubes et fils galvanisés. Il n'est pas possible de donner une définition de l'aspect et de la finition qui
tienne compte de toutes les exigences pratiques.
La présence de zones plus ou moins sombres (par exemple marbrures ou zones gris foncé) ou d'une certaine
irrégularité superficielle ne doit pas constituer une cause de rejet. Le développement de taches d'humidité,
principalement constituées d'oxyde de zinc (formées pendant le stockage dans des conditions humides après
galvanisation), ne doit pas constituer une cause de rejet à condition que l'épaisseur de revêtement reste
supérieure à la valeur minimale spécifiée.
NOTE Dans certaines circonstances, par exemple lorsque les pièces galvanisées sont amenées à recevoir un
traitement ultérieur ou l'application de revêtements supplémentaires, l'acheteur peut demander au galvaniseur
a) de ne pas tremper la pièce, et/ou
b) de prendre des mesures pour prévenir la formation de produits de corrosion à la surface du revêtement galvanisé
pendant le stockage et le transport.
Les résidus de fondant ne doivent pas être permis. Les gouttes et cendres de zinc ne doivent pas être
permises si elles risquent d'affecter l'utilisation finale de la pièce galvanisée à chaud ou les exigences
[7]
relatives à la résistance à la corrosion (voir l'ISO 14713-1 pour les données relatives aux performances en
matière de protection contre la corrosion).
Il convient que les effets esthétiques (ressuage par exemple) résultant de l'utilisation de soudures
intermittentes autour des surfaces de recouvrement durant la fabrication ne constituent pas une cause de
rejet. L'utilisation de ce type de soudure relève souvent de considérations liées à l'hygiène et à la sécurité.
[8]
Des précisions supplémentaires sont données dans l'ISO 14713-2 .
Les pièces qui sont refusées lors du contrôle visuel doivent être reconditionnées conformément à 6.3. Sinon,
les pièces doivent être galvanisées de nouveau, puis soumises à un nouveau contrôle.
En cas d'exigences particulières (par exemple lorsque le revêtement de zinc doit être peint), un échantillon
doit être préparé sur demande de l'acheteur [voir A.2 f)].
6.2 Épaisseur
6.2.1 Généralités
Les revêtements appliqués par galvanisation à chaud ont pour but de protéger les produits en fonte et en
acier contre la corrosion (voir Annexe E). La durée de protection contre la corrosion assurée par ces
[7]
revêtements est approximativement proportionnelle à leur épaisseur (voir l'ISO 14713-1 ).
6.2.2 Méthodes d'essai
En cas de litige sur la méthode d'essai, la méthode de calcul de l'épaisseur du revêtement doit consister à
déterminer la masse moyenne de revêtement par galvanisation par unité de surface à l'aide de la technique
3
gravimétrique conformément à l'ISO 1460, et la masse volumique nominale du revêtement, 7,2 g/cm , doit
être utilisée pour les calculs. Si moins de 10 pièces sont concernées, l'acheteur ne doit pas être obligé
d'accepter l'essai gravimétrique si cela implique la destruction des pièces et des coûts de réparation
inacceptables pour l'acheteur.
Les essais (voir Annexe D) sont de préférence effectués par l'une des méthodes magnétiques données dans
l'ISO 2808 et l'ISO 2178 (également spécifiés dans l'ISO 3882). Les instruments utilisés pour les méthodes
magnétiques mesurent soit l'attraction magnétique entre un aimant permanent et le métal de base, qui
dépend de la présence du revêtement, soit la réluctance du flux magnétique traversant le revêtement et le
métal de base. Les autres méthodes possibles incluent la méthode gravimétrique et la coupe micrographique
(voir Annexe D).
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ISO 1461:2009(F)
Les méthodes d'essai indiquées dans l'ISO 2808 et l'ISO 2178 (également présentées dans l'ISO 3882) sont
celles qui conviennent le mieux en usine ainsi qu'à un contrôle périodique de la qualité. Dans ces méthodes,
chaque mesurage s'effectuant sur une surface très petite, les valeurs individuelles peuvent être inférieures
aux valeurs d'épaisseur locale ou moyenne. Si un nombre suffisant de mesurages est effectué dans une
surface de référence, l'épaisseur locale obtenue par méthode magnétique sera la même que celle obtenue
par gravimétrie.
6.2.3 Surfaces de référence
Pour les essais magnétiques ou gravimétriques, le nombre de surfaces de référence, ainsi que leur
emplacement et leurs dimensions doivent être choisis en fonction de la forme et de la taille de la pièce (ou
des pièces) afin d'obtenir un résultat aussi représentatif que possible de l'épaisseur moyenne ou de la masse
moyenne de revêtement par unité de surface, suivant le cas. Les surfaces de mesurage d'une pièce longue
de l'échantillon de contrôle doivent être découpées à environ 100 mm des bords, à 100 mm de chaque
extrémité et du centre approximatif, et doivent inclure une section complète de la pièce.
Le nombre de surfaces de référence, qui dépend de la taille des pièces constituant l'échantillon de contrôle,
doit être tel qu'indiqué dans le Tableau 2.
Tableau 2 — Nombre de surfaces de référence requises pour les essais
Catégorie Aire de la surface significative Nombre de surfaces de référence à utiliser par pièce
2
a > 2 m W 3
2 2
b > 100 cm à u 2 m W 1
2 2
c > 10 cm à u 100 cm 1
2
d u 10 cm 1 sur chaque N pièces
2 2
NOTE 2 m = 200 cm × 100 cm; 100 cm = 10 cm × 10 cm.
Pour chacune des pièces (prises séparément) de catégorie a du Tableau 2 de l'échantillon de contrôle, ayant
2
une surface significative supérieure à 2 m (grandes pièces), l'épaisseur moyenne du revêtement de la
surface d'essai doit être égale ou supérieure aux valeurs d'épaisseur moyenne de revêtement données dans
le Tableau 3 ou le Tableau 4.
Pour les catégories b, c et d du Tableau 2, l'épaisseur moyenne de revêtement mesurée sur chaque surface
de référence doit être égale ou supérieure à la valeur de l'épaisseur locale de revêtement donnée dans le
Tableau 3 ou le Tableau 4, suivant le cas. L'épaisseur moyenne de revêtement de toutes les surfaces de
l'échantillon doit être égale ou supérieure à la valeur moyenne de l'épaisseur de revêtement donnée dans le
Tableau 3 ou le Tableau 4, suivant le cas.
Pour la catégorie d du Tableau 2 uniquement, N est un nombre suffisant de pièces pour obtenir une surface
2
de référence individuelle d'au moins 10 cm . Le nombre total de pièces soumises à essai est donc égal au
nombre de pièces nécessaires pour obtenir une surface de référence, N, multiplié par le nombre
correspondant de la deuxième colonne du Tableau 1 en fonction de la taille du lot (ou au nombre total des
pièces galvanisées si celui-ci est inférieur au nombre ainsi calculé). Dans les autres cas, des modes
opératoires d'échantillonnage sélectionnés dans l'ISO 2859-1, l'ISO 2859-2 ou l'ISO 2859-3 doivent être
utilisés.
Si l'épaisseur du revêtement de zinc est déterminée par la méthode magnétique conformément à l'ISO 2178,
les surfaces de référence doivent être représentatives et incluses dans celles qui auraient été choisies pour la
méthode gravimétrique.
2
Lorsque le nombre de petites pièces nécessaire pour donner une surface de référence de plus de 10 cm est
supérieur à cinq, une seule mesure magnétique doit être effectuée sur chaque pièce, à condition que la
superficie de la surface significative soit suffisante. Sinon, la méthode gravimétrique doit être utilisée.
2
Sur chaque surface de référence de 10 cm , au minimum cinq relevés magnétiques doivent être effectués sur
les surfaces revêtues. Comme seule la valeur moyenne correspondant à l'ensemble de chaque surface de
référence doit être égale ou supérieure aux valeurs d'épaisseur locale données dans les Tableaux 3 ou 4, il
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ISO 1461:2009(F)
importe peu que l'un de ces relevés soit inférieur aux valeurs données dans ces tableaux. L'épaisseur
moyenne de revêtement de toutes les surfaces de référence doit être calculée de la même façon que pour
l'essai magnétique et pour l'essai gravimétrique (voir l'ISO 1460).
Les mesurages d'épaisseur ne doivent pas être réalisés sur des surfaces coupées ou sur des surfaces
situées à moins de 10 mm des bords, ni sur des surfaces découpées au chalumeau ou dans les coins
[8]
(voir l'ISO 14713-2 ).
Tableau 3 — Épaisseur et masse minimales de revêtement sur des échantillons non centrifugés
Épaisseur
Épaisseur locale Masse locale de Masse moyenne
moyenne de
Épaisseur de la pièce de revêtement revêtement de revêtement
revêtement
a b b
(valeur minimale) (valeur minimale) (valeur minimale)
c
(valeur minimale)
2 2
µm g/m µm g/m
Acier > 6 mm 70 505 85 610
Acier > 3 mm à u 6 mm 55 395 70 505
Acier W 1,5 mm à u 3 mm 45 325 55 395
Acier < 1,5 mm 35 250 45 325
Pièces moulées W 6 mm 70 505 80 575
Pièces moulées < 6 mm 60 430 70 505
NOTE Le présent tableau est d'application générale; les normes de produits peuvent inclure des exigences différentes et
notamment des catégories d'épaisseur différentes. Les exigences relatives à la masse locale de revêtement et à la masse moyenne de
revêtement sont données dans le présent tableau pour servir de référence en cas de litige.
a
Voir 3.8.
b 3
Masse de revêtement équivalente en utilisant une masse volumique nominale du revêtement de 7,2 g/cm (voir Annexe D).
c
Voir 3.9.
L'épaisseur locale de revêtement présentée dans le Tableau 3 doit être déterminée uniquement par rapport
aux surfaces de référence choisies conformément à 6.2.3. En cas de litige, les résultats des essais
gravimétriques (masse de revêtement) prévalent sur ceux des essais de détermination de l'épaisseur de
revêtement.
Tableau 4 — Épaisseur et masse minimales de revêtement sur des échantillons centrifugés
Épaisseur
Épaisseur locale Masse locale de Masse moyenne
moyenne de
Épaisseur de la pièce de revêtement revêtement de revêtement
revêtement
a b b
(valeur minimale) (valeur minimale) (valeur minimale)
c
(valeur minimale)
2 2
µm g/m µm g/m
Pièces filetées:
Diamètre > 6 mm 40 285 50 360
Diamètre u 6 mm 20 145 25 180
Autres pièces (y compris pièces
moulées):
W 3 mm 45 325 55 395
< 3 mm 35 250 45 325
NOTE Le présent tableau est d'application générale; les normes relatives aux revêtements des éléments de fixation et les normes
produits peuvent inclure des exigences différentes: voir aussi A.2.h). Les exigences relatives à la masse locale de revêtement et à la
masse moyenne de revêtement sont données dans le présent tableau pour servir de référence en cas de litige.
a
Voir 3.8.
b 3
Masse de revêtement équivalente en utilisant une masse volumique nominale du revêtement de 7,2 g/cm (voir Annexe D).
c
Voir 3.9.
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ISO 1461:2009(F)
L'épaisseur locale de revêtement présentée dans le Tableau 4 doit être déterminée uniquement par rapport
aux surfaces de référence choisies conformément à 6.2.3. En cas de litige, les résultats des essais
gravimétriques (masse de revêtement) prévalent sur ceux des essais de détermination de l'épaisseur du
revêtement.
6.3 Reconditionnement
Les surfaces non revêtues à reconditionner par le galvaniseur
...
Questions, Comments and Discussion
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