ISO 19879:2005
(Main)Metallic tube connections for fluid power and general use — Test methods for hydraulic fluid power connections
Metallic tube connections for fluid power and general use — Test methods for hydraulic fluid power connections
ISO 19879:2005 specifies uniform methods for the testing and performance evaluation of metallic tube connections, stud ends for ports and flange connections for use in hydraulic fluid power applications. This International Standard does not apply to the testing of hydraulic quick-action couplings. Tests outlined in ISO 19879:2005 are independent of each other and document the method to follow for each test. See the appropriate component International Standard for which tests to conduct and for performance criteria. For qualification of the connector, the minimum number of samples specified in this International Standard are tested, unless otherwise specified in the relevant connector standard or as agreed upon by the manufacturer and the user.
Raccords de tubes métalliques pour transmissions hydrauliques et pneumatiques et applications générales — Méthodes d'essai pour raccords pour transmissions hydrauliques
L'ISO 19879:2005 spécifie des méthodes uniformes pour les essais et l'évaluation des performances des raccordements de tube métalliques, éléments mâles pour orifices et brides de raccordement destinés à être utilisés dans les applications de transmissions hydrauliques. Elle ne s'applique pas aux essais des raccords rapides pour transmissions hydrauliques. Les essais décrits dans l'ISO 19879:2005 sont indépendants les uns des autres et documentent la méthode à suivre pour chaque essai; pour les exigences d'essai et les critères de performance, se référer à la Norme internationale appropriée couvrant le composant. Pour la qualification du connecteur, le nombre minimal d'échantillons spécifiés dans l'ISO 19879:2005 doit être soumis à l'essai, sauf spécification contraire dans la norme de connecteurs appropriée ou accord entre le fabricant et l'utilisateur.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 19879
First edition
2005-08-01
Metallic tube connections for fluid power
and general use — Test methods for
hydraulic fluid power connections
Raccords de tubes métalliques pour transmissions hydrauliques et
pneumatiques et applications générales — Méthodes d'essai pour
raccords pour transmissions hydrauliques
Reference number
ISO 19879:2005(E)
©
ISO 2005
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ISO 19879:2005(E)
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ISO 19879:2005(E)
Contents Page
Foreword. iv
Introduction . v
1 Scope. 1
2 Normative references. 1
3 Terms and definitions. 1
4 General requirements. 2
5 Repeated assembly test. 6
6 Leakage test. 6
7 Proof test. 7
8 Burst test. 8
9 Cyclic endurance test. 9
10 Vacuum test. 10
11 Overtightening test. 11
12 Vibration test. 11
13 Cyclic endurance (impulse) test with vibration.14
14 Identification statement (reference to this International Standard) . 15
Annex A (normative) Test data form . 16
Bibliography . 19
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ISO 19879:2005(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the
International Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 19879 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee SC 4,
Connectors and similar products and components.
This first edition of ISO 19879 cancels and replaces ISO 8434-5:1995, which has been technically revised.
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ISO 19879:2005(E)
Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit. Components must be designed to meet these requirements under varying conditions. Testing
of components to meet performance requirements provides a basis of assurance for determining design
application and for checking component compliance with the stated requirements.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 19879:2005(E)
Metallic tube connections for fluid power and general use —
Test methods for hydraulic fluid power connections
1 Scope
This International Standard specifies uniform methods for the testing and performance evaluation of metallic
tube connections, stud ends for ports and flange connections for use in hydraulic fluid power applications. This
International Standard does not apply to the testing of hydraulic quick-action couplings, which is covered by
ISO 7241-2.
Tests outlined in this International Standard are independent of each other and document the method to follow
for each test. See the appropriate component International Standard for which tests to conduct and for
performance criteria.
For qualification of the connector, the minimum number of samples specified in this International Standard are
tested, unless otherwise specified in the relevant connector standard or as agreed upon by the manufacturer
and the user.
2 Normative references
The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated
references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced
document (including any amendments) applies.
ISO 48, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and
100 IRHD)
ISO 3448, Industrial liquid lubricants — ISO viscosity classification
1)
ISO 3601-3, Fluid power systems — O-rings — Part 3: Quality acceptance criteria
1)
ISO 5598, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 6508 (all parts), Metallic materials — Rockwell hardness test
ISO 6605, Hydraulic fluid power — Hoses and hose assemblies — Test methods
ISO 6743-4, Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H
(Hydraulic systems)
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the terms and definitions given in ISO 5598 apply.
1) Under revision.
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ISO 19879:2005(E)
4 General requirements
WARNING — Some of the tests described in this International Standard are considered hazardous. It
is therefore essential that, in conducting these tests, all appropriate safety precautions be strictly
adhered to. Attention is drawn to the danger of burst, fine jets (which can penetrate the skin) and
energy release of expanding gases. To reduce the hazard of energy release, bleed air out of test
specimens prior to pressure testing. Tests shall be set up and performed by properly trained
personnel.
4.1 Test assemblies
All components tested shall be in the final form, including annealed nuts, as required for brazed components.
Unless otherwise specified in the respective connector standard, Type 1 test assemblies shall be as shown in
Figure 1 for tube connections (for repeated assembly, leakage, proof, burst and cyclic endurance tests), and
Type 2 test assemblies shall be as shown in Figure 2 for male stud ends (for leakage, proof and, if specified,
burst and cyclic endurance tests). Alternatively, in order to test the connector to its full capability, use of the
metallic tube may be omitted for burst and cyclic endurance tests, and different configurations with similar
capability may be combined in a test assembly Type 3, as shown in Figure 3. Type 4 test assemblies for
flange connectors shall be as shown in Figure 4. Test assemblies shall conform to the relevant requirements
given in Table 1.
Table 1 — Requirements for test assemblies
Part code Part name Description and further information
The type of stud end, connector end and sealing method is optional
A Straight stud connector
but shall be recorded in the test report.
The required tube wall thickness shall be selected according to the
B Metallic tube working pressure rating of the respective connector. The length of
the tube shall be five times the tube outside diameter plus 50 mm.
Shaped connector, with swivel,
C –––
if applicable
D Blanking end (cap or plug) –––
Shaped connector with
E –––
adjustable stud end
F Flange connector –––
G Sealing e.g. O-ring.
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ISO 19879:2005(E)
Key
1 swivel nut
A straight stud connector
B metallic tube
C shaped connector
D blanking end (cap or plug)
G sealing, e.g. O-ring
a
L = 5 × the tube OD (in millimetres) + 50 mm.
Figure 1 — Test assembly for tube connection — Type 1
a) Non-adjustable stud end connection b) Adjustable stud end connection, with shaped
connector, if applicable
Key
A straight stud connector
D blanking end (cap or plug)
E shaped connector with adjustable stud end
G sealing, e.g. O-ring
Figure 2 — Test assembly for stud end — Type 2
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ISO 19879:2005(E)
Key
1 swivel nut
C shaped connector with swivel
D blanking end (cap or plug)
E shaped connector with adjustable stud end
G sealing, e.g. O-ring
Figure 3 — Alternate connector capability test assembly without tube — Type 3
Key
1 O-ring seal
2 split-flange clamp
3 screw
4 washer
5 test adapter
F flange connector
a
This end capped or plugged.
Figure 4 — Test assembly for flange connectors — Type 4
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ISO 19879:2005(E)
4.2 Test equipment
4.2.1 Test block
Test blocks shall be unplated and have a hardness between 35 HRC and 45 HRC in accordance with
ISO 6508. For a test block with multiple ports, the distance between the centrelines of test ports shall be a
minimum of 1,5 times the port diameter. The distance between the port centreline and the edge of the test
block shall be a minimum of 1 times the port diameter.
4.2.2 Test seals
For all tests, except for the overtightening test and unless otherwise specified, seals shall be nitrile (NBR)
rubber with a hardness of (90 ± 5) IHRD when measured in accordance with ISO 48. Seals shall conform to
their respective dimensional requirements, and O-rings shall meet or exceed the quality requirements for
grade N (general purpose) of ISO 3601-3, if applicable.
4.3 Procedure
4.3.1 Thread lubrication
For all tests, on connectors made of carbon steel and for testing only, threads and contact surfaces shall be
lubricated prior to application of torque using a hydraulic fluid with a viscosity of ISO VG 32 in accordance with
ISO 3448. For connectors made of materials other than carbon steel, the manufacturer’s recommendation for
thread lubrication shall be followed.
4.3.2 Torque
For all tests, except the repeated assembly and overtightening tests, tube connections and stud ends shall be
tested at the required minimum torques or number of hex flats or turns from finger-tight position given in the
respective connector standard, if specified. Otherwise, they shall be tested at the minimum torque values or
number of hex flats or turns from finger-tight position supplied by the manufacturer. For test assembly Type 2
and Type 3, adjustable stud torques shall be applied after being backed out one full turn from finger-tight, in
order to test correctly the worst possible actual assembly conditions.
4.3.3 Temperature
For all tests, the temperature of the hydraulic fluid shall be between 15 °C and 80 °C, unless otherwise
specified in the respective connector standard.
4.4 Test report
Test results and test conditions shall be reported on the test data form given in Annex A.
NOTE ISO/TR 11340 provides a method of reporting leakage.
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ISO 19879:2005(E)
5 Repeated assembly test
5.1 Principle
Unless otherwise specified in the respective connector standard, three Type 1 test assemblies shall be tested
to confirm that they are capable of meeting the necessary requirements after being disassembled and
re-assembled several times.
5.2 Procedure
The tube connections of the straight stud connector (part A in Figure 1) and shaped connector (part C in
Figure 1) shall be disassembled and re-assembled six times. Prior to each re-assembly, the tube shall be
turned clockwise by 60°. On re-assembly, the nuts shall be tightened firmly, using the maximum torque values
or number of turns given in the respective connector standard or by the manufacturer. All assemblies, after the
first and sixth re-assembly, shall be subjected to a leakage test (Clause 6) and a proof test (Clause 7) at the
test parameters specified in Table 2.
5.3 Re-use of components
Parts that pass this test may be used for burst and cycle endurance tests at the minimum specified assembly
torque or number of turns. They shall not be used for actual service or returned to stock.
Table 2 — Parameters and procedure for repeated assembly test
Test parameter Value of parameter and procedure
Test medium
As specified in Clauses 6 and 7.
Test pressure
Test duration
Any leakage during the leakage and proof tests shall be
Pass/fail criterion
considered a failure.
6 Leakage test
6.1 Principle
Unless otherwise specified in the respective connector standard, all Type 1 test assemblies from the repeated
assembly test and three each of Type 2, Type 3 and Type 4 assemblies (where applicable) shall be subjected
to a leakage test to ensure that assemblies do not leak when subjected to test pressure.
6.2 Procedure
Test assemblies shall be pressurized under water as shown in Figure 5 and described in Table 3.
6.3 Re-use of components
Parts that pass this test may be used for further tests. They shall not be used for actual service or returned to
stock.
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ISO 19879:2005(E)
Key
1 test fluid inlet
2 water
Figure 5 — Typical test set-up for leakage test
Table 3 — Parameters and procedure for leakage test
Test parameter Value of parameter and procedure
Air, nitrogen or helium
Test medium
The test medium shall be recorded in the test report.
The test pressure shall be increased continuously until the pressure
reaches a level equal to 15 % of the connector’s working pressure, in
Test pressure
accordance with the respective standard, where applicable, not
a
exceeding 6,3 MPa (63 bar ).
A minimum of 3 min at the test pressure, after all of the air trapped in
Test duration
the connector’s threads during test set-up has escaped.
Leakage, in the form of ascending bubbles, shall not occur in any of
Pass/fail criterion
the test assemblies.
5 2
a
1 bar = 0,1 MPa = 10 Pa; 1 MPa = 1 N/mm .
7 Proof test
7.1 Principle
Unless otherwise specified in the respective connector standard, three Type 1 test assemblies and, where
applicable, three Type 2, Type 3 and Type 4 test assemblies shall be tested to confirm that the specified
connections are capable of withstanding a minimum of 2 times the working pressure without any visual sign of
leakage.
7.2 Procedure
The test assemblies shall be pressurized as shown in Figure 6 at the test parameters specified in Table 4. Air
shall be carefully bled from the test assemblies before applying static pressure.
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ISO 19879:2005(E)
Key
1 test fluid inlet
2 air
Figure 6 — Typical test set-up for static proof pressure and burst test
Table 4 — Parameters and procedure for proof test
Test parameter Value of parameter and procedure
Hydraulic fluid in accordance with ISO 6743-4, e.g. HM, with a viscosity equal to or
less than ISO VG 32, in accordance with ISO 3448, or water.
Test medium
The test medium shall be recorded in the test report.
2 times the working pressure of the connector, in accordance with the respective
standard, where applicable.
Test pressure
Pressure shall be increased at a rate not exceeding 16 % of the connector’s
working pressure, per second, until the test pressure is reached.
Test duration The test assemblies shall be held at the test pressure for a minimum of 60 s.
Pass/fail criterion None of the test asse
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 19879
Première édition
2005-08-01
Raccords de tubes métalliques pour
transmissions hydrauliques et
pneumatiques et applications
générales — Méthodes d'essai pour
raccords pour transmissions
hydrauliques
Metallic tube connections for fluid power and general use — Test
methods for hydraulic fluid power connections
Numéro de référence
ISO 19879:2005(F)
©
ISO 2005
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ISO 19879:2005(F)
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Web www.iso.org
Publié en Suisse
ii © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 19879:2005(F)
Sommaire Page
Avant-propos. iv
Introduction . v
1 Domaine d'application. 1
2 Références normatives. 1
3 Termes et définitions. 2
4 Exigences générales. 2
5 Essai d'assemblage répété. 6
6 Essai d'étanchéité. 6
7 Essai d'épreuve. 7
8 Essai de rupture. 8
9 Essai d'endurance cyclique. 9
10 Essai de mise sous vide . 10
11 Essai de serrage excessif . 10
12 Essai de vibrations . 11
13 Essai d'endurance (impulsion) cyclique avec vibrations. 14
14 Phrase d'identification. 15
Annexe A (normative) Formulaire de données d'essai . 16
Bibliographie . 19
© ISO 2005 – Tous droits réservés iii
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ISO 19879:2005(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 19879 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et
pneumatiques, sous-comité SC 4, Raccords, produits similaires et leurs composants.
Cette première édition de l'ISO 19879 annule et remplace l'ISO 8434-5:1995, dont elle constitue une révision
technique.
iv © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 19879:2005(F)
Introduction
Dans les systèmes de transmissions hydrauliques, l'énergie est transmise et commandée par l'intermédiaire
d'un liquide sous pression circulant en circuit fermé. Les composants doivent être conçus de manière à
répondre à ces exigences dans diverses conditions. Les essais effectués sur les composants pour satisfaire
aux exigences de performance offrent une base d'assurance pour déterminer les applications de conception
et pour vérifier la conformité des composants aux exigences énoncées.
© ISO 2005 – Tous droits réservés v
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NORME INTERNATIONALE ISO 19879:2005(F)
Raccords de tubes métalliques pour transmissions
hydrauliques et pneumatiques et applications générales —
Méthodes d'essai pour raccords pour transmissions
hydrauliques
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie des méthodes uniformes pour les essais et l'évaluation des
performances des raccordements de tube métalliques, des éléments mâles pour orifices et des brides de
raccordement destinés à être utilisés dans les applications de transmissions hydrauliques. La présente Norme
internationale ne s'applique pas aux essais des raccords rapides pour transmissions hydrauliques, qui font
l'objet de l'ISO 7241-2.
Les essais décrits dans la présente Norme internationale sont indépendants les uns des autres et
documentent la méthode à suivre pour chaque essai; pour les exigences d'essai et les critères de
performance, se référer à la Norme internationale appropriée couvrant le composant.
Pour la qualification du connecteur, le nombre minimal d'échantillons spécifiés dans la présente Norme
internationale doit être soumis à l'essai, sauf spécification contraire dans la norme de connecteurs appropriée
ou accord entre le fabricant et l'utilisateur.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 48, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination de la dureté (dureté comprise entre
10 DIDC et 100 DIDC)
ISO 3448, Lubrifiants liquides industriels — Classification ISO selon la viscosité
1)
ISO 3601-3, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Joints toriques — Partie 3: Critères de qualité
1)
ISO 5598, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO 6508 (toutes les parties), Matériaux métalliques — Essai de dureté Rockwell
ISO 6605, Transmissions hydrauliques — Tuyaux et ensembles flexibles — Méthodes d'essai
ISO 6743-4, Lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes (classe L) — Classification — Partie 4:
Famille H (Systèmes hydrauliques)
1)
En cours de révision.
© ISO 2005 – Tous droits réservés 1
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ISO 19879:2005(F)
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions donnés dans l'ISO 5598 s'appliquent.
4 Exigences générales
ATTENTION — Certains des essais décrits dans la présente Norme internationale sont considérés
comme dangereux. Lors de ces essais, il est essentiel de prendre toutes les précautions de sécurité
appropriées requises. Il convient d'accorder une attention toute particulière aux risques de rupture, de
jets fins (pouvant pénétrer dans la peau) et de toute libération d'énergie due à la dilatation des gaz.
Pour réduire les risques de libération d'énergie, aspirer l'air des échantillons d'essai avant d'effectuer
les essais de pression. Les essais doivent être mis au point et effectués par un personnel dûment
formé.
4.1 Montages d'essai
Tous les composants soumis à essai doivent l'être dans leur forme finale, y compris les écrous recuits, telle
que requise pour les composants brasés. Sauf spécification contraire dans la norme de connecteurs
pertinente, les montages d'essai de Type 1 doivent être tels que représentés à la Figure 1 pour les raccords
de tubes (pour les essais d'assemblages répétés, d'étanchéité, d'épreuve, de rupture et d'endurance cyclique)
et les montages d'essai de Type 2 doivent être tels que représentés à la Figure 2 pour les éléments mâles
(pour les essais d'étanchéité, d'épreuve et, lorsque spécifiés, de rupture et d'endurance cyclique). Il est
également possible de faire abstraction du tube métallique, afin de soumettre le connecteur à essai à sa
capacité maximale, pour les essais de rupture et d'endurance cyclique, et différentes configurations
présentant une capacité similaire peuvent être combinées en un montage d'essai de Type 3, tel que
représenté à la Figure 3. Les montages d'essai de Type 4 pour les brides de raccordement doivent être tels
que représentés à la Figure 4. Les montages d'essai doivent être conformes aux exigences pertinentes
indiquées au Tableau 1.
Tableau 1 — Exigences relatives aux montages d'essai
Code de
Désignation de l'élément Description et informations complémentaires
l'élément
Le type de l'élément mâle, de l'extrémité du connecteur et la méthode
A Connecteur fileté droit d'étanchéité sont laissés au libre choix, mais doivent être consignés dans
le rapport d'essai.
L'épaisseur requise de la paroi du tube doit être sélectionnée selon la
B Tube métallique pression de fonctionnement nominale du raccord respectif. La longueur du
tube doit être égale à cinq fois le diamètre extérieur du tube plus 50 mm.
Raccord profilé, pivotant, le
C —
cas échéant
Extrémité d'obturation
D —
(chapeau ou bouchon)
Raccord profilé à élément
E —
mâle orientable
F Raccordement à bride —
G Étanchéité Par exemple, joint torique.
2 © ISO 2005 – Tous droits réservés
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ISO 19879:2005(F)
Légende
1 écrou pivotant
A connecteur fileté droit
B tube métallique
C raccord profilé
D extrémité d'obturation (chapeau ou bouchon)
G étanchéité, par exemple joint torique
a
L = 5 × le diamètre extérieur du tube (exprimé en millimètres) + 50 mm.
Figure 1 — Montage d'essai pour raccordement de tube — Type 1
a) Raccordement à élément mâle b) Raccordement à élément mâle orientable,
non orientable avec raccord profilé, le cas échéant
Légende
A connecteur fileté droit
D extrémité d'obturation (chapeau ou bouchon)
E raccord profilé à élément mâle orientable
G étanchéité, par exemple joint torique
Figure 2 — Montage d'essai pour élément mâle — Type 2
© ISO 2005 – Tous droits réservés 3
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ISO 19879:2005(F)
Légende
1 écrou pivotant
C raccord profilé
D extrémité d'obturation (chapeau ou bouchon)
E raccord profilé à élément mâle orientable
G étanchéité, par exemple joint torique
Figure 3 — Autre montage d'essai de capacité du connecteur en l'absence de tube — Type 3
Légende
1 joint torique
2 bride fendue
3 vis
4 rondelle
5 adaptateur d'essai
F raccordement à bride
a
Extrémité à chapeau ou à bouchon.
Figure 4 — Montage d'essai pour brides de raccordement — Type 4
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4.2 Équipement d'essai
4.2.1 Bloc d'essai
Les blocs d'essai ne doivent avoir subi aucun traitement de surface et doivent avoir une dureté comprise entre
35 HRC et 45 HRC conformément à l'ISO 6508. L'entraxe des orifices d'essai, dans le cas des blocs d'essai à
plusieurs orifices, doit être au moins égal à 1,5 fois le diamètre de l'orifice. La distance entre l'axe de l'orifice
et le bord du bloc d'essai doit être au moins égale à 1 fois le diamètre de l'orifice.
4.2.2 Joints d'essai
Pour tous les essais, à l'exception de l'essai de serrage excessif et sauf spécification contraire, les joints
doivent être en caoutchouc nitrile (NBR) d'une dureté de (90 ± 5) DIDC mesurée conformément à l'ISO 48.
Les joints doivent être conformes à leurs exigences dimensionnelles respectives, et les joints toriques doivent
satisfaire ou dépasser les exigences de qualité de Classe N (usage général) de l'ISO 3601-3, le cas échéant.
4.3 Mode opératoire
4.3.1 Graissage des filetages
Pour tous les essais des connecteurs réalisés en acier au carbone et uniquement en vue des essais, les
filetages et les surfaces de contact doivent être lubrifiés, avant d'appliquer le couple, avec un fluide
hydraulique de viscosité ISO VG 32 conformément à l'ISO 3448. Pour les connecteurs réalisés dans un
matériau autre que l'acier au carbone, les recommandations du fabricant pour la lubrification des filetages
doivent être suivies.
4.3.2 Couple
Pour tous les essais, à l'exception des essais d'assemblage répété et de serrage excessif, les raccordements
de tube et les éléments mâles doivent être soumis à essai aux couples minimaux requis ou selon le nombre
de méplats de l'écrou, ou selon le nombre de tours de la position de serrage à la main, indiqués dans la
norme de raccords respective, si spécifié. Dans les autres cas, ils doivent être soumis à essai aux valeurs
minimales de couples ou selon le nombre de méplats de l'écrou, ou selon le nombre de tours de la position de
serrage à la main, indiqués par le fabricant. Pour les montages d'essai de Type 2 et de Type 3, les couples de
serrage des éléments mâles orientables doivent être appliqués après avoir dévissé d'un tour complet par
rapport à la position de serrage à la main, afin d'effectuer correctement les essais dans les conditions
d'assemblage réelles les plus défavorables possibles.
4.3.3 Température
Pour tous les essais, la température du fluide hydraulique doit être comprise entre 15 °C et 80 °C, sauf
spécification contraire dans la norme de connecteur respective.
4.4 Rapport d'essai
Les résultats et les conditions d'essai doivent être notés dans le formulaire des données d'essai, donné
l'Annexe A.
NOTE L'ISO/TR 11340 fournit une méthode d'enregistrement des fuites.
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5 Essai d'assemblage répété
5.1 Principe
Sauf spécification contraire dans la norme de raccords respective, trois assemblages d'essai de Type 1
doivent être soumis à essai, afin de confirmer qu'ils satisfont aux exigences nécessaires après avoir été
démontés et remontés plusieurs fois.
5.2 Mode opératoire
Les raccordements de tube du connecteur mâle fileté droit (Pièce A de la Figure 1) et du raccord profilé
(Pièce C de la Figure 1) doivent être démontés et remontés six fois. Avant chaque remontage, le tube doit
être tourné de 60° dans le sens des aiguilles d'une montre. Lors du remontage, les écrous doivent être serrés
solidement, en utilisant les valeurs maximales de couple ou selon le nombre de tours indiqué dans la norme
de connecteur respective ou par le fabricant. Tous les assemblages, après le premier et le sixième remontage,
doivent être soumis à un essai d'étanchéité (Article 6) et à un essai d'épreuve (Article 7) aux paramètres
d'essai spécifiés au Tableau 2.
Tableau 2 — Paramètres et mode opératoire pour essai d'assemblage répété
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Milieu d'essai Tel que spécifié aux Articles 6 et 7.
Pression d'essai Telle que spécifiée aux Articles 6 et 7.
Durée d'essai Telle que spécifiée aux Articles 6 et 7.
Toute fuite observée au cours des essais d'étanchéité et d'épreuve doit être considérée
Critère de réussite/échec
comme une défaillance.
5.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai peuvent être utilisées pour les essais de rupture et d'endurance cyclique
au couple minimum d'assemblage ou au nombre de tours minimum spécifiés. Elles ne doivent pas être
utilisées en service réel, ni être remises en stock.
6 Essai d'étanchéité
6.1 Principe
Sans spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, tous les assemblages d'essai de
Type 1 de l'essai d'assemblage répété et chacun des trois montages d'essai de Type 2, de Type 3 et de
Type 4 (le cas échéant) doivent être soumis à un essai d'étanchéité afin de s'assurer que les assemblages ne
présentent pas de fuite lorsqu'ils sont soumis à une pression d'essai.
6.2 Mode opératoire
Les assemblages d'essai doivent être pressurisés avec de l'eau tel que représenté à la Figure 5 et décrit au
Tableau 3.
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Légende
1 admission de fluide d'essai
2 eau
Figure 5 — Montage d'essai type pour essai d'étanchéité
Tableau 3 — Paramètres et mode opératoire pour essai d'étanchéité
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Air, azote ou hélium
Milieu d'essai
Le milieu d'essai doit être noté dans le rapport d'essai.
La pression d'essai doit être augmentée de manière continue jusqu'à ce qu'elle atteigne un
Pression d'essai niveau égal à 15 % de la pression d'utilisation du connecteur, conformément à la norme
a
respective, si applicable, sans dépasser 6,3 MPa (63 bar ).
Un minimum de 3 min à la pression d'essai, après évacuation de tout le volume d'air
Durée d'essai
emprisonné dans les filets du connecteur lors du montage d'essai.
Aucune fuite, sous la forme de bulles ascendantes, ne doit se produire dans aucun des
Critère de réussite/échec
montages d'essai.
a 5 2
1 bar = 0,1 MPa = 10 Pa; 1 MPa = 1 N/mm .
6.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai peuvent être utilisées pour d'autres essais. Elles ne doivent pas être
utilisées en service réel ni être remises en stock.
7 Essai d'épreuve
7.1 Principe
Sauf spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, trois assemblages d'essai de Type 1 et,
le cas échéant, trois assemblages d'essai de Type 2, de Type 3 et de Type 4 doivent être soumis à essai afin
de confirmer que les raccordements spécifiés peuvent résister au minimum à deux fois la pression d'utilisation
sans présenter de signe apparent de fuite.
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7.2 Mode opératoire
Les assemblages d'essai doivent être pressurisés tel que représenté à la Figure 6 aux paramètres d'essai
spécifiés au Tableau 4. L'air contenu dans les assemblages d'essai doit être aspiré avec soin avant
l'application de la pression statique.
Légende
1 admission du fluide d'essai
2 air
Figure 6 — Montage d'essai type pour les essais d'épreuve statique et de rupture
Tableau 4 — Paramètres et mode opératoire pour essai d'épreuve
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Fluide hydraulique conformément à l'ISO 6743-4, par exemple HM, d'une viscosité
inférieure ou égale à ISO VG 32, conformément à l'ISO 3448, ou de l'eau.
Milieu d'essai
Le milieu d'essai doit être noté dans le rapport d'essai.
Deux fois la pression de fonctionnement du connecteur, conformément à la norme
respective, le cas échéant.
Pression d'essai
La pression doit être augmentée à un taux ne dépassant pas 16 fois la pression de
fonctionnement du connecteur, par minute, jusqu'à ce que la pression d'essai soit atteinte.
Durée d'essai Le montage d'essai doit être maintenu à la pression d'essai pendant au moins 60 s.
Critère de réussite/d’échec Aucun montage d'essai ne doit présenter de fuite lors de l'essai.
7.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai peuvent être utilisées pour l'essai de pression de rupture. Elles ne
doivent pas être utilisées en service réel ni être remises en stock.
8 Essai de rupture
8.1 Principe
Sans spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, trois montages d'essai de Type 1 ou
de Type 3 et, le cas échéant, trois assemblages d'essai de Type 2 et de Type 4 doivent être soumis à essai
afin de confirmer que les raccordements spécifiés peuvent résister au minimum à quatre fois la pression
d'utilisation avant défaillance.
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8.2 Mode opératoire
Les assemblages d'essai doivent être pressurisés ainsi que cela est représenté à la Figure 6 et décrit au
Tableau 5.
Tableau 5 — Paramètres et mode opératoire pour essai de rupture
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Fluide hydraulique conformément à l'ISO 6743-4, par exemple HM, d'une viscosité
inférieure ou égale à ISO VG 32, conformément à l'ISO 3448, ou de l'eau.
Milieu d'essai
Le milieu d'essai doit être noté dans le rapport d'essai.
La pression minimale d'essai doit être égale à quatre fois la pression de fonctionnement
du connecteur, conformément à la norme respective, le cas échéant. La pression doit être
Pression d'essai
augmentée à un taux ne dépassant pas 16 fois la pression de fonctionnement du
connecteur, par minute.
Durée d'essai L'essai doit être poursuivi jusqu'à la défaillance.
Aucun montage d'essai ne doit présenter de signe apparent de fuite à la pression
Critère de réussite/d’échec
minimale d'essai ou à une pression inférieure.
8.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai ne doivent pas être soumises à d'autres essais, ni être utilisées en
service réel, ou être remises en stock.
9 Essai d'endurance cyclique
9.1 Principe
Sans spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, trois montages de Type 1 ou six
montages de Type 3 et, le cas échéant, six montages de Type 2 et de Type 4 doivent être soumis à essai
afin de confirmer qu'ils satisfont à un essai d'endurance cyclique à 133 % de la pression de fonctionnement,
pendant 1 000 000 de cycles, sans présenter de fuite ou de défaillance de composant. Pour les assemblages
à brides de DN 51 et plus grands et les connecteurs pour des tubes de diamètres supérieurs ou égal à 50 mm,
les essais de trois assemblages d'essai doivent être suffisants si la conception a été vérifiée par calcul ou
analyse d'éléments finis.
9.2 Mode opératoire
L'essai d'endurance cyclique doit être réalisé conformément aux exigences spécifiées au Tableau 6.
Tableau 6 — Paramètres et mode opératoire pour essai d'endurance cyclique
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Fluide hydraulique conformément à l'ISO 6743-4, par exemple HM, d'une viscosité égale
à ISO VG 32, conformément à l'ISO 3448.
Milieu d'essai
Le milieu d'essai doit être consigné dans le rapport d'essai.
La pression d'essai doit être conforme à la forme d'ondes représentée dans l'ISO 6605
Pression d'essai avec une pression de crête équivalente à 133 % de la pression de fonctionnement, avec
une fréquence d'impulsion comprise entre 0,5 Hz et 1,25 Hz.
Durée d'essai 1 000 000 de cycles d'impulsions de pression au minimum.
Critère de réussite/d’échec Aucun montage d'essai ne doit présenter de fuite ou de défaillance lors de l'essai.
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9.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai ne doivent pas être soumises à d'autres essais, ni être utilisées en
service réel, ou être remises en stock.
10 Essai de mise sous vide
10.1 Principe
Sans spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, deux assemblages d'essai de Type 1
et, le cas échéant, deux assemblages d'essai de Type 2 et de Type 4 doivent être soumis à essai afin de
confirmer qu'ils peuvent résister à un vide de pression absolue de 6,5 kPa (0,065 bar) pendant 5 min, sans
présenter de fuite.
10.2 Mode opératoire
L'essai de mise sous vide doit être réalisé conformément aux exigences du Tableau 7.
Tableau 7 — Paramètres et mode opératoire pour essai de mise sous vide
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Milieu d'essai Air
Pression d'essai Un vide de pression absolue de 6,5 kPa (0,065 bar).
Relier l'assemblage d'essai à une source de dépression (vide) avec un manomètre et un
robinet de sectionnement à proximité de ladite source. Mettre sous vide à la pression
Méthode d'essai d'essai spécifiée et fermer le robinet de sectionnement. Maintenir l'assemblage à cette
pression pendant la durée d'essai spécifiée. Une augmentation du relevé de pression au
manomètre indique une fuite.
Durée d'essai Durée minimale de 15 min.
L'augmentation du relevé de pression au manomètre pour tout assemblage d'essai ne doit
Critère de réussite/d’échec
pas dépasser 3 kPa (0,03 bar).
10.3 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai ne doivent pas être soumises à d'autres essais ni être utilisées en
service réel.
11 Essai de serrage excessif
11.1 Principe
Sauf spécification contraire dans la norme de connecteurs respective, six échantillons d'essai de chaque
dimension, trois échantillons de chaque écrou de tube et de l'écrou coudé pivotant à 90° (SWE) doivent être
soumis à essai afin de confirmer que les écrous de tubes et les écrous pivotants sont capables de résister à
l'essai de qualification de serrage excessif, lorsque ce dernier est effectué selon les valeurs de serrage
excessif (surcouple) ou selon le nombre de tours indiqués dans la norme de connecteurs respective.
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11.2 Équipement d'essai
Sauf spécification contraire, un mandrin fileté, en acier non revêtu, ou un bloc d'essai connecteur homologue,
d'une dureté minimale de 40 HRC, conformément à l'ISO 6508, doit être utilisé.
11.3 Mode opératoire
Les connecteurs doivent être retenus pendant l'essai, et la clé doit être placée à l'extrémité filetée de
l'hexagone de l'écrou. L'essai de serrage excessif doit être réalisé suivant les exigences spécifiées au
Tableau 8.
Tableau 8 — Paramètres et mode opératoire pour essai de serrage excessif
Paramètre d'essai Valeur de paramètre et mode opératoire
Poursuivre l'application du couple aux écrous jusqu'à réalisation du couple ou du nombre
Durée d'essai de tours spécifié. Sauf spécification contraire, le couple de serrage excessif doit être au
moins égal à 1,5 fois le couple d'essai spécifié dans la norme respective.
Les pièces sont considérées comme n'ayant pas satisfait à l'essai, si
l'écrou ne peut être pas retiré à la main après rupture;
l'écrou ne peut être pivoté librement à la main;
Critère de réussite/d’échec
l'écrou ne recouvre pas sa position originale à la main;
en cas d'apparition de fissures visibles au niveau de la surface d'étanchéité ou de
l'écrou qui rendraient ce dernier inutilisable.
11.4 Réutilisation des composants
Les pièces ayant satisfait à cet essai ne doivent pas être soumises à d'autres essais, ni être utilisées en
service réel, ou être remises en stock.
12 Essai de vibrations
12.1 Principe
Sans spécification contra
...
Questions, Comments and Discussion
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