ISO 17268:2012
(Main)Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
ISO 17268:2012 defines the design, safety and operation characteristics of gaseous hydrogen land vehicle (GHLV) refuelling connectors consisting of, as applicable, a receptacle and a protective cap (mounted on vehicle), and a nozzle. It applies to refuelling connectors which have working pressures of 11 MPa, 25 MPa, 35 MPa and 70 MPa, referred to as H11 - 11 MPa at 15 °C, H25 - 25 MPa at 15 °C, H35 - 35 MPa at 15 °C, H35HF - 35 MPa at 15 °C (high flow for commercial vehicle applications), and H70 - 70 MPa at 15 °C. Nozzles and receptacles that meet the requirements of ISO 17268:2012 will only allow GHLVs to be filled by fuelling stations dispensing hydrogen with nominal working pressures equal to or lower than the vehicle fuel system working pressure. They will not allow GHLV to be filled by fuelling stations dispensing blends of hydrogen with natural gas. Refuelling connectors dispensing blends of hydrogen with natural gas are excluded from the scope of ISO 17268:2012.
Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des véhicules terrestres à hydrogène gazeux
L'ISO 17268:2012 définit les caractéristiques de conception, de sécurité et d'exploitation des raccords destinés au ravitaillement des véhicules terrestres à hydrogène gazeux (GHLV). Les raccords de ravitaillement des GHLV sont constitués des éléments suivants, selon le cas: - un réceptacle et un bouchon de protection (montés sur le véhicule); - un embout. L'ISO 17268:2012 s'applique aux raccords de ravitaillement ayant une pression de service de 11 MPa, 25 MPa, 35 MPa et 70 MPa, désignés dans l'ISO 17268:2012 comme suit: - H11 - 11 MPa à 15 °C; - H25 - 25 MPa à 15 °C; - H35 - 35 MPa à 15 °C; - H35HF - 35 MPa à 15 °C (haut débit pour applications sur véhicules commerciaux); - H70 - 70 MPa à 15 °C. Les embouts et les réceptacles qui satisfont aux exigences de l'ISO 17268:2012 permettront le ravitaillement des GHLV uniquement via des stations de recharge distribuant de l'hydrogène à une pression de service nominale inférieure ou égale à la pression de service du circuit de carburant du véhicule. Ils ne permettront pas le ravitaillement des GHLV via des stations de recharge distribuant des mélanges d'hydrogène et de gaz naturel. Les raccords de ravitaillement servant à distribuer des mélanges d'hydrogène et de gaz naturel sont exclus du domaine d'application de l'ISO 17268:2012. NOTE L'ISO 17268:2012 peut être utilisée à des fins de certification.
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 17268
Second edition
2012-12-01
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling
connection devices
Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des véhicules
terrestres en hydrogène gazeux
Reference number
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ISO 17268:2012(E)
Contents Page
Foreword .iv
1 Scope . 1
2 Normative references . 1
3 Terms and definitions . 2
4 General construction requirements . 3
5 Nozzles . 3
6 Receptacles . 4
7 Design verification test procedures . 5
8 Instructions .13
9 Marking .14
Annex A (normative) Receptacle/nozzle interface envelope .15
Annex B (normative) Hydrogen Receptacles .16
Annex C (normative) Loose fit test fixtures .22
Annex D (normative) Tight fit test fixtures.27
Annex E (normative) Wear pattern test fixtures .32
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ISO 17268:2012(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies
(ISO member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO
technical committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been
established has the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and
non-governmental, in liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International
Electrotechnical Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 2.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards
adopted by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an
International Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this document may be the subject of patent
rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 17268 was prepared by Technical Committee ISO/TC 197, Hydrogen technologies.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 17268:2006), which has been technically revised.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 17268:2012(E)
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
1 Scope
This International Standard defines the design, safety and operation characteristics of gaseous hydrogen land
vehicle (GHLV) refuelling connectors.
GHLV refuelling connectors consist of the following components, as applicable:
— receptacle and protective cap (mounted on vehicle);
— nozzle.
This International Standard applies to refuelling connectors which have working pressures of 11 MPa, 25 MPa,
35 MPa and 70 MPa, hereinafter referred to in this International Standard as the following:
— H11 – 11 MPa at 15 °C;
— H25 – 25 MPa at 15 °C;
— H35 – 35 MPa at 15 °C;
— H35HF – 35 MPa at 15 °C (high flow for commercial vehicle applications);
— H70 – 70 MPa at 15 °C.
Nozzles and receptacles that meet the requirements of this International Standard will only allow GHLVs to be
filled by fuelling stations dispensing hydrogen with nominal working pressures equal to or lower than the vehicle
fuel system working pressure. They will not allow GHLV to be filled by fuelling stations dispensing blends of
hydrogen with natural gas.
Refuelling connectors dispensing blends of hydrogen with natural gas are excluded from the scope of this
International Standard.
NOTE This International Standard can be used for certification purposes.
2 Normative references
The following documents, in whole or in part, are normatively referenced in this document and are indispensable
for its application. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition
of the referenced document (including any amendments) applies.
ISO 188, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Accelerated ageing and heat resistance tests
ISO 1431-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Resistance to ozone cracking — Part 1: Static and dynamic
strain testing
ISO 9227, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
ISO 12103-1, Road vehicles — Test dust for filter evaluation — Part 1: Arizona test dust
ISO 14687-2, Hydrogen fuel — Product specification — Part 2: Proton exchange membrane (PEM) fuel cell
applications for road vehicles
ISO 15501-1, Road vehicles — Compressed natural gas (CNG) fuel systems — Part 1: Safety requirements
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ISO 17268:2012(E)
3 Terms and definitions
For the purposes of this document, the following terms and definitions apply.
3.1
connector
joined assembly of nozzle and receptacle which permits the transfer of hydrogen
3.2
cycle
the process of a making a positive connection between the nozzle and the receptacle, pressurizing to the
maximum working pressure, depressurising and disconnecting
3.3
dry helium
helium with a dew point adequate to prevent condensation during testing and at least 99 % pure
3.4
dry hydrogen
hydrogen which meets or exceeds the quality level in ISO 14687-2
3.5
leak test gas
gas for testing leaks that consists of dry hydrogen, or dry helium, or blends of a minimum 10 % of hydrogen or
helium with nitrogen.
3.6
maximum working pressure
maximum pressure that a connector will experience in service independent of temperature
NOTE The maximum working pressure is 125 % of the nominal working pressure at 15 °C for the purpose of testing
of nozzles and receptacles in this International Standard.
3.7
nominal working pressure
pressure for which the connector is intended to be operated for a given gas temperature of 15 ºC
NOTE This defines a full tank gas density.
3.8
nozzle
device connected to a fuel dispensing system, which permits the quick connect and disconnect of fuel supply
to the vehicle or storage system
3.9
positive locking means
feature, which requires actuation of an interlocking mechanism to achieve proper connection of the nozzle to
the receptacle before pressure is applied
3.10
protective cap
means to prevent dirt and other contaminants from getting into the inlet of the vehicle receptacle
3.11
receptacle
device connected to a vehicle or storage system which receives the nozzle
NOTE This can also be referred to as a fuelling inlet of gas filling port in other documents.
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ISO 17268:2012(E)
4 General construction requirements
4.1 Nozzles and receptacles shall be designed in accordance with reasonable concepts of safety, durability
and maintainability.
4.2 Nozzles and receptacles designed and tested in accordance with this International Standard shall
a) prevent hydrogen fuelled vehicles from being filled by fuelling stations with working pressures or flow rates
higher than the vehicle,
b) prevent hydrogen fuelled vehicles from being filled by other compressed gas fuelling stations, and
c) prevent other gaseous fuelled vehicles from being filled by hydrogen fuelling stations.
4.3 Nozzles and receptacles shall be well fitted and manufactured in accordance with good engineering practice.
4.4 Nozzles and receptacles shall be
a) designed to minimise the possibility of incorrect assembly,
b) designed to be secure against displacement, distortion, warping or other damage,
c) constructed to maintain operational integrity under normal and reasonable conditions of handling and
usage, and
d) designed with no self-evident means of defeating the safety features.
4.5 Nozzles and receptacles shall be manufactured of materials suitable and compatible for use with
compressed hydrogen at the pressure and the temperature ranges to which they will be subjected as specified
in 5.8 and 6.9. Materials used in the construction of nozzles, receptacles and protective caps shall be non-
sparking or spark-reducing. All pressure bearing and wetted components shall also be made from material that
is compatible with deionised water. Non-metallic material compatibility shall be documented by the component
manufacturer or an independent third party.
4.6 The nozzle shall be connected to or disconnected from the receptacle without the use of tools.
4.7 The H11 and H25 receptacles shall be mounted on the vehicle in compliance with ISO 15501-1. All other
receptacles shall be mounted on the vehicle in compliance with the envelope requirements specified in Annex A.
4.8 Protective caps are intended to protect the receptacle from foreign debris and shall not hold pressure.
Resistance shall be appropriate to prevent inadvertent dislodging. All protective caps shall have a retainer to
attach them to the receptacle or vehicle.
5 Nozzles
5.1 Nozzles shall comply with the dimensional requirements of 6.1 to ensure proper interchangeability.
Nozzles shall couple with receptacles of equal or higher nominal working pressures and they shall be designed
so that they will not couple with receptacles of lower nominal working pressures. The nozzle shall extend to
within 1 mm of the stop ring for all nominal working pressures. Nozzles shall be designed so that they will not
couple with gaseous fuelled vehicles other than GHLV.
5.2 Nozzles shall be one of the following three types.
a) TYPE A - A nozzle for use with dispensing hoses that may remain fully pressurized at dispenser shutdown.
The nozzle shall not allow gas to flow until a positive connection has been achieved. The nozzle shall
be equipped with an integral valve or valves, incorporating an operating mechanism which first stops
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ISO 17268:2012(E)
the supply of gas and safely vents the trapped gas before allowing the disconnection of the nozzle from
the receptacle. The operating mechanism shall ensure the vent connection is open before the release
mechanism can be operated and the gas located between the nozzle shut-off valve and the receptacle
check valve is safely vented prior to nozzle disconnection.
b) TYPE B - A nozzle for use with dispensing hoses that may remain fully pressurized at dispenser shutdown.
A separate three-way valve connected directly, or indirectly, to the inlet of the nozzle shall be used to
safely vent trapped gas prior to nozzle disconnection. The nozzle shall not allow gas to flow until a positive
connection has been achieved. Venting shall be achieved prior to disconnection of the nozzle. External
three-way valves shall be constructed and marked so as to indicate clearly the open, shut and vent positions.
c) TYPE C - A nozzle for use with dispensing hoses which are depressurized (0,5 MPa and below) at
dispenser shutdown. The nozzle shall not allow gas to flow until a positive connection has been achieved.
The function of preventing flow may be controlled by the dispenser as long as it is receiving a positive
connection signal from the nozzle.
5.3 Nozzles shall be designed for a life of 100 000 cycles with manufacturer specified maintenance. The
three-way valve used for actuating Type B nozzles shall meet the same number of cycles as the nozzle (i.e.
100 000 cycles).
5.4 The act of venting, or de-pressurising, of the connection space between all nozzle types and receptacles
shall be performed prior to disconnection. A provision shall be made for the venting or de-pressurising of all
nozzle types to be directed to a safe location.
5.5 The means for attaching the nozzle to the fuel dispensing system hose shall not rely on the joint between
the male and female threads for sealing, such as tapered pipe threads.
5.6 The H11 and H25 nozzles shall fit within the envelope described in ISO 15501-1. All other nozzles shall
fit within the envelope specified in Annex A.
5.7 Nozzles shall have a means to prevent the ingress of solid matter from upstream sources. For example, the
requirement shall be deemed met if the nozzle has a filter upstream of adequate size to protect its functionality.
5.8 The nozzle shall be designed to operate properly at ambient temperatures ranging from −40 °C to 50 °C
and at hydrogen gas temperatures ranging from −40 °C to 85 °C.
5.9 The nozzle shall not have any mechanical means of opening the receptacle check valve.
6 Receptacles
6.1 Standard receptacle dimensions: A receptacle shall comply with the design specifications detailed in Annex B.
NOTE The main O-ring seal for all pressure ratings less than 70 MPa is situated at the leading edge of the receptacle.
For the 70 MPa receptacle, the main O-ring seal is situated in the bore of the receptacle. The 70 MPa receptacle also
includes an O-ring at the leading edge of the receptacle to seal with nozzles having pressure ratings less than 70 MPa.
6.2 Receptacles shall comply with all sections of this International Standard. The failure of any test conducted
with the receptacle and nozzle test samples shall constitute a failure of the receptacle design.
6.3 Receptacles shall be designed for a life of 15 000 cycles and 15 years with manufacturer specified maintenance.
6.4 Receptacle designs, which employ means on the back diameter to accommodate mounting, or for
mounting accessories or marking purposes, shall not have such means extend beyond the back diameter
dimensions of the profile specified in Annex B, as applicable. Acceptable means shall include wrench flats,
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protective cap anchoring grooves, use of hex stock, undercutting for marking, and threads for protective caps.
Such receptacle designs shall not compromise proper nozzle interchangeability.
6.5 The receptacle shall be equipped with an internal check valve to prevent the escape of gas. The check
valve shall be of the non-contact type, opening by differential pressure only.
6.6 The means for attaching the receptacle to the vehicle fuel system shall not rely on the joint between the
male and female threads for sealing, such as tapered pipe threads.
6.7 Receptacles shall be designed so that they are either tolerant of solid contamination, or have a means to
protect themselves from said contamination to maintain safe functionality. For example, the requirement shall
be deemed met if the receptacle has a filter upstream of adequate size to protect the functionality of the check
valve. A receptacle shall have a means to prevent the ingress of fluids and foreign matter when disconnected.
6.8 The receptacle shall have provisions to be firmly attached to the vehicle and shall comply with applicable
abnormal load tests specified in 7.10.
6.9 The receptacle shall be designed to operate properly from −40 °C to 85 °C.
7 Design verification test procedures
7.1 General requirements
Nozzles and receptacles shall meet the requirements of all sections of this International Standard.
7.2 Test conditions
Unless otherwise stated
a) tests shall be conducted at 20 °C ± 5 °C,
b) all pressure tests shall be conducted with leak test gas unless otherwise noted,
c) all leak tests shall be conducted with leak test gas, and
d) test fluids and devices shall be at equilibrium conditions with the test environment at the beginning of all tests.
7.3 Nozzle tests
Nozzle tests shall be performed with the test fixtures identified under Annex C, Annex D or Annex E, as
applicable. A new receptacle test sample shall be used for each nozzle test. The failure of any test conducted
with the nozzle and receptacle test sample shall constitute a failure of the nozzle design.
7.4 Receptacle tests
Receptacles shall be evaluated with nozzle(s) which have been deemed compliant to this International Standard.
The failure of any test conducted with the receptacle and nozzle test samples shall constitute a failure of the
receptacle design.
7.5 User – Machine interface
This test shall be performed to verify the connection and disconnection forces and torques of an unpressurized
and pressurized device.
The disconnection forces and torques shall be applied in a direction that tends to disconnect and release the
nozzle. The torque shall be applied to the disconnection/release actuator or three-way valve. For example, if
there is a handle, the torque shall be applied through axis rotation of the nozzle handle equal to the exterior
handling surface of the nozzle mechanism and in such a direction that tends to unhook and release the nozzle.
The test shall be deemed to be successfully passed if the following conditions are met:
— The appearance of the nozzle and receptacle shall be such as to clearly suggest the proper method of use.
— It shall not be possible to deliver gas using any nozzles unless the nozzle and receptacle are connected
properly and positively locked.
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ISO 17268:2012(E)
— It shall not be possible to remove a nozzle when the contained pressure is greater than 1,0 MPa.
— Upon disconnection, all types of nozzles shall stop the flow of gas. No hazardous condition shall result
from disconnection. Type C nozzles shall be at 0,5 MPa during this test.
— When the contained pressure is less than or equal to 0,5 MPa, Type A and B nozzles shall be capable of
being disconnected with forces less than 225 N and torques less than 7 N•m.
— On unpressurised devices the axial force to connect and lock or unlock and disconnect the device shall be
less than or equal to 90 N.
— On a secondary positive locking device which incorporates a rotary locking mechanism, the torque to lock
or unlock the locking means shall not exceed 1 N•m.
— On a secondary positive locking device which incorporates an axial locking mechanism, the force to lock
or unlock the locking means shall not exceed 90 N.
7.6 Dropping
This test shall be performed to verify that a nozzle can safely withstand a drop of 2 m under –40 °C conditions.
A nozzle conditioned at –40 °C for 24 hours shall be connected to a 5 m length of the appropriately rated
fuelling hose, and then dropped 2 m onto a concrete floor as shown in Figure 1. The nozzle shall be dropped
ten times within five minutes of removal from the conditioning chamber, then pressurised to maximum working
pressure and subjected to ten additional drops within five further minutes.
Dimensions in metres
Key
1 Support
2 11 mm diameter fuelling hose
3 Nozzle
4 Concrete floor
Figure 1 — Test arrangement for dropping test
Following all drops described previously, the nozzle shall be capable of normal connection to the receptacle.
In addition, the nozzle shall comply with the leakage tests specified in 7.7 and 7.11 as well as the hydrostatic
strength test specified in 7.16.
7.7 Leakage at room temperature
These tests shall be performed to verify leakage rate of nozzle, receptacle, connector and receptacle check
valve at room temperature.
Tests shall be conducted at 0,5 MPa and 150 % of the nominal working pressure. All devices shall be checked
for leakage from the time of connection, through pressurization, to the time of disconnection.
To verify the leakage rate of the nozzle, the receptacle and the connector, pressurized leak test gas shall be
applied to the inlet of the connector, the disconnected nozzle and the outlet of the disconnected receptacle.
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To verify the leakage rate of the receptacle check valve, pressurized leak test gas shall be applied to the inlet of
the connector. The upstream portion of the receptacle shall be quickly depressurized, the nozzle disconnected
and the receptacle check-valve checked for leakage.
Following the tests described above, the nozzle, receptacle, connector and receptacle check valve shall be
bubble free for 1 minute. If bubbles are detected then the leak rate shall be measured by either an external
vacuum test using leak test gas (global accumulation test) or an equivalent method to show that the leak rate
3
is less than 20 cm /h of hydrogen at 20 °C.
NOTE The permitted leakage rate is applicable to tests with 100 % hydrogen only. Permitted leakage rates for other
gases or gas mixtures are to be converted to an equivalent leakage rate to that for 100 % hydrogen.
7.8 Valve operating handle
This test shall be performed to verify that nozzles equipped with operating handles can withstand a maximum
force without damage.
A 200 N force shall be applied to the valve operating handle at the point furthest away from the axis of rotation
in both the opening and closing directions. The test shall be performed with the nozzle properly connected to
a receptacle, and with the nozzle intentionally, improperly engaged relative to the receptacle.
Following the tests, the nozzle shall maintain safe operating functionality.
7.9 Receptacle vibration resistance
This test shall be performed to verify receptacle and protective cap resistance to vibration.
The receptacle and protective cap shall be secured in a test apparatus and vibrated at each integer frequency
from 5 Hz to 60 Hz for eight minutes at each frequency. The amplitude of the vibration shall be at least 1,5 mm
from 5 Hz to 20 Hz, 1,2 mm from 20 Hz to 40 Hz, and 1 mm from 40 Hz to 60 Hz. The tests shall be conducted
once in the axial direction, and again in the radial direction.
Following the tests, there shall be no visible damage to the receptacle and protective caps. The receptacle
shall comply with all the receptacle leakage tests specified in 7.7 and 7.11 as well as the hydrostatic strength
test specified in 7.16.
7.10 Abnormal loads
This test shall be performed to verify that the nozzle and receptacle can withstand abnormal loads in service.
The connected nozzle and receptacle may be subjected to the following abnormal loads in service:
a) pulls along the nozzle or receptacle longitudinal axis;
b) moments applied to the end fitting of the nozzle.
The connected nozzle and receptacle shall be able to withstand abnormal loads of a = 1 000 N, b = 120 N•m
without distortion or damage.
Also, the connected nozzle and receptacle shall be able to withstand abnormal loads of a = 2000 N; b = 240 N•m
without leakage. The moment arm shall be measured from the point of attachment of the receptacle to the
vehicle body to the hose inlet of the nozzle.
The nozzle and receptacle test fixture shall be tested in the pressurized and non-pressurized condition. During
the pressurized test the nozzle and receptacle test fixture shall be pressurized to maximum working pressure.
The appropriate “Loose Fit” test fixture (see Annex C) shall be used for this test. The test fixture shall be
mounted as a cantilever to a supporting member. For the purposes of this test, the supporting member shall
be capable of withstanding the specified loads without displacement or deflection. The nozzle shall be properly
connected to the test fixture.
Following the tests, the nozzle and connector shall comply with the appropriate leakage tests specified in 7.7
and 7.11 as well as the hydrostatic strength test specified in 7.16.
7.11 Low and high temperatures
7.11.1 Purpose
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These tests shall be performed to verify leakage rate and operation of nozzle, receptacle and connector at low
and high temperatures.
7.11.2 General
Prior to conditioning, the devices shall be purged with nitrogen and then sealed from atmosphere under a
pressure of 7 MPa leak test gas. All tests shall be conducted while the devices are continuing to be exposed to
the specified test temperatures. The outlet of the device shall be plugged and the test pressure shall be applied
to the inlet of the device.
7.11.3 Leakage tests
Fuelling connection devices shall be leak tested in accordance with the test conditions listed below after
2 hours of conditioning for the components and leak detector (if used):
a) The nozzle and receptacle coupled, conditioned at −40 °C and pressurised at 0,5 MPa and maximum
working pressure.
b) The nozzle and receptacle coupled, conditioned at 50 °C and pressurised at 1 MPa and maximum
working pressure.
c) The receptacle uncoupled, conditioned at −40 °C and pressurised at 0,5 MPa and maximum working pressure.
d) The receptacle uncoupled, conditioned at 85 °C and pressurised at 1 MPa and maximum working pressure.
e) The nozzle uncoupled, conditioned at −40 °C and pressurised at 0,5 MPa and maximum working pressure.
f) The nozzle uncoupled, conditioned at 50 °C and pressurised at 1 MPa and maximum working pressure.
Pressurised leak test gas shall be applied to the test components. The external body shall then be checked for
bubble tight leakage using
g) at −40 °C, immersion in a 100 % denatured ethyl alcohol mixture for 1 min, and
h) at 50 °C or 85 °C, immersion in 50 °C or 85 °C water for 1 min.
Following the tests, the nozzle, receptacle and connector shall be bubble free for 1 minute or have a leak rate
3
less than 20 cm /h at 20 °C.
NOTE The permitted leakage rate is applicable to tests with 100 % hydrogen only. Permitted leakage rates for other
gases or gas mixtures are to be converted to an equivalent leakage rate to that for 100 % hydrogen.
7.11.4 Operation tests
The devices shall function under the following conditions.
a) The nozzle and receptacle connected and disconnected ten times when conditioned at −40 °C and
pressurised to maximum working pressure.
b) The nozzle and receptacle connected and disconnected ten times when conditioned at 85 °C and
pressurised to maximum of working pressure.
Following the tests, the devices shall connect and disconnect normally and deliver gas.
7.12 Durability and maintainability
7.12.1 Purpose
These tests shall be performed to verify that the nozzle, receptacle, receptacle check valve and connector can
withstand durability cycling.
7.12.2 Nozzle durability test
During the following tests, all devices shall be maintained according to the manufacturer’s instructions.
Requirements for maintenance at cycles less than specified by the manufacturer shall be considered as non-
compliant with this International Standard.
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The nozzle shall be capable of withstanding 100 000 cycles. For the purpose of this test, one cycle of operation
for Type A, B and C nozzles shall consist of the following.
a) Properly connecting the nozzle to the receptacle test fixture.
b) Pressurizing the connector to maximum working pressure using leak test gas.
c) Depressurizing the connector.
d) Disconnecting the nozzle.
While disconnected the test fixture shall be rotated relative to the nozzle at random or equal degree increments
throughout this test.
The receptacle test fixture shall be replaced at 15 000 cycle intervals as specified in Table 1 below.
Table 1 — Test fixture selection for nozzle durability t
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 17268
Deuxième édition
2012-12-01
Dispositifs de raccordement pour le
ravitaillement des véhicules terrestres
à hydrogène gazeux
Gaseous hydrogen land vehicle refuelling connection devices
Numéro de référence
ISO 17268:2012(F)
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ISO 2012
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ii © ISO 2012 – Tous droits réservés
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ISO 17268:2012(F)
Sommaire Page
Avant-propos .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Exigences générales de construction . 3
5 Embouts . 4
6 Réceptacles . 5
7 Procédures d’essai de vérification de la conception . 6
7.1 Exigences générales . 6
7.2 Conditions d’essai . 6
7.3 Essai des embouts . 6
7.4 Essai des réceptacles . 6
7.5 Interface utilisateur-machine . 6
7.6 Chute . 7
7.7 Étanchéité à température ambiante . 7
7.8 Poignée d’actionnement de vanne . 8
7.9 Résistance aux vibrations du réceptacle . 8
7.10 Charges anormales . 8
7.11 Basses et hautes températures . 9
7.11.1 Objet. 9
7.11.2 Généralités . 9
7.11.3 Essais d’étanchéité . 9
7.11.4 Essais de fonctionnement .10
7.12 Durabilité et maintenabilité.10
7.12.1 Objet.10
7.12.2 Essai de durabilité de l’embout .10
7.12.3 Essai de durabilité du clapet anti-retour du réceptacle .11
7.12.4 Essai de durabilité du réceptacle .11
7.12.5 Essai de durabilité de l’embout et du réceptacle raccordés .12
7.13 Essai de vieillissement des matériaux d’étanchéité .12
7.13.1 Objet.12
7.13.2 Procédure d’essai de vieillissement sous oxygène .12
7.13.3 Procédure d’essai de vieillissement sous ozone .12
7.14 Essai de résistance à l’hydrogène des matériaux non métalliques .12
7.15 Résistance électrique .13
7.16 Résistance hydrostatique .13
7.17 Résistance à la corrosion .13
7.17.1 Objet.13
7.17.2 Généralités .13
7.17.3 Essai de l’embout .13
7.17.4 Essai du réceptacle . .13
7.18 Déformation .14
7.19 Essai de contamination .14
7.20 Essai de cycle thermique .14
7.21 Essai d’exposition à de l’hydrogène refroidi.14
7.22 Essai d’embout mal raccordé .15
7.23 Essai de compatibilité ascendante/descendante de l’embout .16
7.23.1 Essai de compatibilité ascendante de l’embout .16
7.23.2 Essai de compatibilité descendante de l’embout .16
7.24 Essai de délogement .16
8 Instructions .16
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ISO 17268:2012(F)
9 Marquage .17
Annexe A (normative) Enveloppe de l’interface entre le réceptacle et l’embout .18
Annexe B (normative) Réceptacles pour hydrogène .19
Annexe C (normative) Appareillages d’essai non ajustés .25
Annexe D (normative) Appareillages d’essai ajustés .30
Annexe E (normative) Appareillages d’essai d’usure.35
iv © ISO 2012 – Tous droits réservés
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ISO 17268:2012(F)
Avant-propos
L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes
nationaux de normalisation (comités membres de l’ISO). L’élaboration des Normes internationales est
en général confiée aux comités techniques de l’ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude
a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales,
gouvernementales et non gouvernementales, en liaison avec l’ISO participent également aux travaux.
L’ISO collabore étroitement avec la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui
concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier de prendre note des différents
critères d’approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a été
rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir www.
iso.org/directives).
L’attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l’objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable
de ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence. Les détails concernant
les références aux droits de propriété intellectuelle ou autres droits analogues identifiés lors de
l’élaboration du document sont indiqués dans l’Introduction et/ou dans la liste des déclarations de
brevets reçues par l’ISO (voir www.iso.org/brevets).
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données
pour information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un
engagement.
Pour une explication de la signification des termes et expressions spécifiques de l’ISO liés à
l’évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l’adhésion de l’ISO aux principes
de l’OMC concernant les obstacles techniques au commerce (OTC), voir le lien suivant: Avant-propos —
Informations supplémentaires.
L’ISO 17268 a été élaborée par le Comité Technique ISO/TC 197, Technologies de l’hydrogène.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 17268:2006), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
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NORME INTERNATIONALE ISO 17268:2012(F)
Dispositifs de raccordement pour le ravitaillement des
véhicules terrestres à hydrogène gazeux
1 Domaine d’application
La présente Norme internationale définit les caractéristiques de conception, de sécurité et d’exploitation
des raccords destinés au ravitaillement des véhicules terrestres à hydrogène gazeux (GHLV).
Les raccords de ravitaillement des GHLV sont constitués des éléments suivants, selon le cas:
— un réceptacle et un bouchon de protection (montés sur le véhicule);
— un embout.
La présente Norme internationale s’applique aux raccords de ravitaillement ayant une pression de service
de 11 MPa, 25 MPa, 35 MPa et 70 MPa, désignés dans la présente Norme internationale comme suit:
— H11 – 11 MPa à 15 °C;
— H25 – 25 MPa à 15 °C;
— H35 – 35 MPa à 15 °C;
— H35HF – 35 MPa à 15 °C (haut débit pour applications sur véhicules commerciaux);
— H70 – 70 MPa à 15 °C.
Les embouts et les réceptacles qui satisfont aux exigences de la présente Norme internationale
permettront le ravitaillement des GHLV uniquement via des stations de recharge distribuant de
l’hydrogène à une pression de service nominale inférieure ou égale à la pression de service du circuit de
carburant du véhicule. Ils ne permettront pas le ravitaillement des GHLV via des stations de recharge
distribuant des mélanges d’hydrogène et de gaz naturel.
Les raccords de ravitaillement servant à distribuer des mélanges d’hydrogène et de gaz naturel sont
exclus du domaine d’application de la présente Norme internationale.
NOTE La présente Norme internationale peut être utilisée à des fins de certification.
2 Références normatives
Les documents ci-après, dans leur intégralité ou non, sont des références normatives indispensables à
l’application du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour les
références non datées, la dernière édition du document de référence s’applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 188, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Essais de résistance au vieillissement accéléré et à
la chaleur
ISO 1431-1, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Résistance au craquelage par l’ozone — Partie 1:
Essais sous allongement statique et dynamique
ISO 9227, Essais de corrosion en atmosphères artificielles — Essais aux brouillards salins
ISO 12103-1, Véhicules routiers — Poussière pour l’essai des filtres — Partie 1: Poussière d’essai d’Arizona
ISO 14687-2, Carburant hydrogène — Spécification de produit — Partie 2: Applications des piles à
combustible à membrane à échange de protons (MEP) pour les véhicules routiers
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ISO 17268:2012(F)
ISO 15501-1, Véhicules routiers — Systèmes d’alimentation en gaz naturel comprimé (GNC) —
Partie 1: Exigences de sécurité
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s’appliquent.
3.1
raccord
ensemble réunissant l’embout et le réceptacle, qui permet le transfert d’hydrogène
3.2
cycle
processus consistant à procéder à la connexion solidaire de l’embout et du réceptacle, et à la
pressurisation à la pression de service maximale, à la dépressurisation et à la déconnexion de ces
derniers
3.3
hélium sec
hélium ayant un point de rosée correct pour éviter toute condensation durant les essais et une pureté
d’au moins 99 %
3.4
hydrogène sec
hydrogène atteignant ou dépassant le niveau de qualité de l’ISO 14687-2
3.5
gaz d’épreuve d’étanchéité
gaz destiné à la recherche de fuites, constitué d’hydrogène sec ou d’hélium sec, ou d’un mélange
d’hydrogène ou d’hélium et d’azote d’une teneur en hydrogène ou en hélium supérieure ou égale à 10 %
3.6
pression de service maximale
pression maximale qu’un raccord subira en service, quelle que soit la température
Note 1 à l’article: Pour les besoins de l’essai des embouts et des réceptacles selon la présente Norme internationale,
la pression de service maximale équivaut à 125 % de la pression de service nominale à 15 °C.
3.7
pression de service nominale
pression pour laquelle est conçu le raccord, dans le cadre d’une utilisation avec un gaz à 15 °C
Note 1 à l’article: Définit la masse volumique du gaz dans un réservoir plein.
3.8
embout
dispositif raccordé à un système de distribution de carburant, qui permet la connexion et la déconnexion
rapides de l’alimentation en carburant au niveau du véhicule ou du système de stockage
3.9
dispositif d’autoverrouillage
fonctionnalité nécessitant l’actionnement d’un mécanisme de verrouillage pour réaliser une connexion
correcte entre l’embout et le réceptacle, avant la mise sous pression
3.10
bouchon de protection
dispositif destiné à empêcher l’entrée de poussières et autres contaminants dans l’orifice d’admission
du réceptacle du véhicule
2 © ISO 2012 – Tous droits réservés
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ISO 17268:2012(F)
3.11
réceptacle
dispositif raccordé à un véhicule ou à un système de stockage, qui reçoit l’embout
Note 1 à l’article: Cet organe peut également être appelé « valve de remplissage de l’entrée gaz » dans d’autres
documents.
4 Exigences générales de construction
4.1 Les embouts et les réceptacles doivent être conçus selon des critères acceptables de sécurité, de
durabilité et de maintenabilité.
4.2 Les embouts et les réceptacles conçus et soumis à l’essai selon la présente Norme internationale
doivent
a) empêcher que les véhicules fonctionnant à l’hydrogène soient ravitaillés via des stations de
recharge délivrant des pressions de service ou des débits supérieurs à ceux pour lesquels est conçu
le véhicule,
b) empêcher que les véhicules fonctionnant à l’hydrogène soient ravitaillés via des stations de
recharge délivrant d’autres gaz comprimés et
c) empêcher que les véhicules fonctionnant avec d’autres gaz soient ravitaillés via des stations de
recharge délivrant de l’hydrogène.
4.3 Les embouts et les réceptacles doivent être parfaitement ajustés et être fabriqués selon les bonnes
pratiques d’ingénierie.
4.4 Les embouts et les réceptacles doivent être
a) conçus de sorte à réduire au minimum le risque d’erreur d’assemblage,
b) conçus pour être robustes contre les risques de déplacement, déformation, voilure ou autre
détérioration,
c) construits de sorte à conserver leur intégrité fonctionnelle dans des conditions normales et
acceptables de manipulation et d’utilisation et
d) conçus pour être dépourvus de moyen évident de neutralisation des dispositifs de sécurité.
4.5 Les embouts et les réceptacles doivent être fabriqués à partir de matériaux adaptés et compatibles
avec l’utilisation d’hydrogène comprimé dans les plages de pression et de température auxquelles ils
seront soumis selon 5.8 et 6.9. Les matériaux utilisés pour la construction des embouts, des réceptacles
et des bouchons de protection doivent être anti-étincelles ou limiter le risque de formation d’étincelles.
Tous les éléments sous pression et exposés à l’hydrogène doivent également être fabriqués à partir d’un
matériau compatible avec l’eau déionisée. La compatibilité des matériaux non métalliques doit être
justifiée par le fabricant de l’élément ou par une tierce partie indépendante.
4.6 L’embout doit pouvoir être raccordé au réceptacle ou déconnecté de celui-ci sans outil.
4.7 Les réceptacles H11 et H25 doivent être montés sur le véhicule conformément à l’ISO 15501-1.
Tous les autres réceptacles doivent être montés sur le véhicule conformément aux exigences enveloppe
spécifiées à l’Annexe A.
4.8 Les bouchons de protection sont destinés à protéger le réceptacle des corps étrangers et ne
doivent pas contenir la pression. Leur résistance doit permettre d’éviter tout délogement accidentel.
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ISO 17268:2012(F)
Tous les bouchons de protection doivent comporter un dispositif de retenue les reliant au réceptacle ou
au véhicule.
5 Embouts
5.1 Les embouts doivent satisfaire aux exigences dimensionnelles de 6.1 pour assurer une
interchangeabilité correcte. Les embouts doivent pouvoir être couplés à des réceptacles dont la pression
de service nominale est supérieure ou égale à la leur et doivent être conçus de sorte à ne pouvoir être
couplés à des réceptacles dont la pression de service nominale est inférieure à la leur. L’embout doit
s’étendre jusqu’à 1 mm au maximum de la bague de butée, quelle que soit la pression de service nominale.
Les embouts doivent être conçus de sorte à ne pas pouvoir être couplés à des véhicules à gaz autres que
les GHLV.
5.2 Les embouts doivent appartenir à l’un des trois types suivants:
a) TYPE A – Embout destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution pouvant rester totalement
sous pression à l’arrêt du distributeur. L’embout ne doit pas permettre au gaz de s’écouler tant que
la connexion solidaire n’a pas été réalisée. L’embout doit être pourvu d’une ou de plusieurs vannes
intégrales, dotées d’un mécanisme d’actionnement commençant par arrêter l’alimentation en gaz et
assurant l’évacuation en toute sécurité du gaz piégé, avant de permettre la déconnexion de l’embout
du réceptacle. Le mécanisme d’actionnement doit faire en sorte que le raccord d’évacuation soit
ouvert avant que le mécanisme de libération puisse être actionné, et que le gaz se trouvant entre la
vanne de fermeture de l’embout et le clapet anti-retour du réceptacle soit évacué en toute sécurité
avant la déconnexion de l’embout.
b) TYPE B – Embout destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution pouvant rester totalement
sous pression à l’arrêt du distributeur. Une vanne trois voies indépendante raccordée de manière
directe ou indirecte à l’entrée de l’embout doit être utilisée pour évacuer en toute sécurité le
gaz piégé, avant la déconnexion de l’embout. L’embout ne doit pas permettre au gaz de s’écouler
tant que la connexion solidaire n’a pas été réalisée. L’évacuation du gaz doit être réalisée avant la
déconnexion de l’embout. Les vannes trois voies externes doivent être construites et marquées de
manière à indiquer clairement les positions ouvert, fermé et évacuation du gaz.
c) TYPE C – Embout destiné à être utilisé avec des flexibles de distribution dépressurisés (pression
inférieure ou égale à 0,5 MPa) à l’arrêt du distributeur. L’embout ne doit pas permettre au gaz de
s’écouler tant que la connexion solidaire n’a pas été réalisée. La fonction de blocage du débit peut
être contrôlée par le distributeur, sous réserve que celui-ci reçoive un signal de connexion solidaire
émis par l’embout.
5.3 Les embouts doivent être conçus pour une durée de vie de 100 000 cycles, dans le respect de
la maintenance spécifiée par le fabricant. La vanne trois voies utilisée pour actionner les embouts de
Type B doit respecter le même nombre de cycles que les embouts (c’est-à-dire 100 000 cycles).
5.4 La purge, ou la dépressurisation, de l’espace de connexion entre l’embout, quel qu’en soit le type,
et le réceptacle doit être réalisée avant la déconnexion. Des dispositions doivent être prises pour que la
purge, ou la dépressurisation, des embouts, quel qu’en soit le type, se fasse vers un emplacement sûr.
5.5 L’étanchéité du dispositif de fixation de l’embout au flexible du système de distribution de
carburant ne doit pas reposer sur le joint entre les filetages mâle et femelle, à la manière des filetages
coniques.
5.6 Les embouts H11 et H25 doivent s’insérer dans l’enveloppe décrite dans l’ISO 15501-1. Tous les
autres embouts doivent s’insérer dans l’enveloppe spécifiée à l’Annexe A.
4 © ISO 2012 – Tous droits réservés
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ISO 17268:2012(F)
5.7 Les embouts doivent comporter un dispositif empêchant l’entrée de matières solides provenant de
sources situées en amont. Cette exigence doit être considérée comme satisfaite, par exemple, si l’embout
comporte un filtre amont de dimension correcte pour en protéger le fonctionnement.
5.8 L’embout doit être conçu de sorte à fonctionner correctement à une température ambiante comprise
entre −40 °C et 50 °C et avec une température d’hydrogène gazeux comprise entre −40 °C et 85 °C.
5.9 L’embout ne doit comporter aucun dispositif mécanique permettant l’ouverture du clapet anti-
retour du réceptacle.
6 Réceptacles
6.1 Dimensions de réceptacle normalisées: les réceptacles doivent se conformer aux spécifications de
conception détaillées à l’Annexe B.
NOTE Pour toutes les classes de pression inférieures à 70 MPa, le joint torique principal se situe au niveau
du bord antérieur du réceptacle. Dans le cas du réceptacle spécifique à 70 MPa, le joint torique principal se situe
dans l’orifice du réceptacle. Le réceptacle spécifique à 70 MPa comprend également un joint torique au niveau du
bord antérieur, afin d’assurer l’étanchéité avec les embouts de classe de pression inférieure à 70 MPa.
6.2 Les réceptacles doivent se conformer à toutes les sections de la présente Norme internationale.
Tout échec à l’un des essais réalisés avec les échantillons d’essai de réceptacle et d’embout devra être
considéré comme un défaut de conception du réceptacle.
6.3 Les réceptacles doivent être conçus pour une durée de vie de 15 000 cycles et 15 ans, dans le
respect de la maintenance spécifiée par le fabricant.
6.4 Sur les réceptacles comportant, sur le diamètre arrière, des dispositifs destinés à faciliter le
montage, à recevoir des accessoires ou à répondre aux besoins du marquage, ces dispositifs ne doivent
pas s’étendre au-delà des dimensions du diamètre arrière du profil décrit dans l’Annexe B. Les dispositifs
acceptables doivent inclure des méplats, des rainures d’ancrage de bouchons de protection, des profils
hexagonaux, des marques gravées et des filetages destinés à des bouchons de protection. La conception
de ces réceptacles ne doit pas empêcher l’interchangeabilité des embouts.
6.5 Le réceptacle doit être pourvu d’un clapet anti-retour interne empêchant toute fuite de gaz. Ce
clapet anti-retour doit être de type sans contact et s’ouvrir uniquement sous l’effet d’une différence de
pression.
6.6 L’étanchéité du dispositif de fixation du réceptacle au circuit de carburant du véhicule ne doit pas
être assurée par le joint entre les filetages mâle et femelle, à la manière des filetages coniques.
6.7 Les réceptacles doivent être conçus de sorte à pouvoir tolérer une contamination par des matières
solides, ou être pourvus d’un dispositif les protégeant d’une telle contamination afin d’assurer un
fonctionnement sûr. Cette exigence doit être considérée comme satisfaite, par exemple, si le réceptacle
comporte un filtre amont de dimension correcte pour protéger le fonctionnement du clapet anti-retour.
Les réceptacles doivent comporter un dispositif empêchant l’entrée de fluides et de corps étrangers
lorsqu’ils sont déconnectés.
6.8 Le réceptacle doit être conçu de sorte à pouvoir être solidement fixé au véhicule et doit se
conformer aux essais sous charge anormale applicables de 7.10.
6.9 Le réceptacle doit être conçu pour fonctionner correctement entre −40 °C et 85 °C.
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ISO 17268:2012(F)
7 Procédures d’essai de vérification de la conception
7.1 Exigences générales
Les embouts et les réceptacles doivent satisfaire aux exigences de toutes les sections de la présente
Norme internationale.
7.2 Conditions d’essai
Sauf indication contraire,
a) les essais doivent être réalisés à 20 °C ± 5 °C,
b) tous les essais sous pression doivent être réalisés avec le gaz d’épreuve d’étanchéité, sauf mention
contraire,
c) tous
...
Questions, Comments and Discussion
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