ISO 6072:2002
(Main)Hydraulic fluid power — Compatibility between fluids and standard elastomeric materials
Hydraulic fluid power — Compatibility between fluids and standard elastomeric materials
Transmissions hydrauliques — Compatibilité des fluides avec les caoutchoucs normalisés
La présente Norme internationale spécifie des méthodes d'essai pour l'évaluation des fluides exposés à des matériaux élastomères normalisés fabriqués par des procédés spécifiés, permettant d'établir des comparaisons de base des fluides avec les élastomères normalisés. La présente Norme internationale donne les formulations et les méthodes de mélange et de vulcanisation de quatre types de caoutchoucs: caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR 1 et NBR 2), caoutchouc fluorocarboné (FKM 2), caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM 1) et NBR hydrogéné (HNBR 1). Ces méthodes permettent d'évaluer l'effet des huiles minérales, des fluides hydrauliques difficilement inflammables et des fluides hydrauliques biodégradables sur ces composés en mesurant, sous des conditions d'essai contrôlées, les propriétés physiques d'éprouvettes normalisées d'un caoutchouc d'essai approprié avant et après immersion dans le fluide. La présente Norme internationale ne fournit pas les formulations de caoutchoucs en service réel, cependant des caoutchoucs en service peuvent être, si besoin, soumis à essai selon ces procédures.
Fluidna tehnika - Hidravlika - Združljivost hidravličnih fluidov in standardnih elastomernih materialov
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INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6072
Second edition
2002-03-01
Hydraulic fluid power — Compatibility
between fluids and standard elastomeric
materials
Transmissions hydrauliques — Compatibilité des fluides avec les
caoutchoucs normalisés
Reference number
ISO 6072:2002(E)
©
ISO 2002
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ISO 6072:2002(E)
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Printed in Switzerland
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ISO 6072:2002(E)
Contents Page
Foreword.iv
Introduction.v
1 Scope .1
2 Normative references.1
3 Terms and definitions .2
4 Test elastomers .2
4.1 General.2
4.2 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1).2
4.3 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2).4
4.4 Standard fluoroelastomer (FKM 2) (vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer) .6
4.5 Standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1) .7
4.6 Standard hydrogenated NBR (HNBR 1).9
5 Determination of elastomer compatibility index (ECI).10
5.1 General.10
5.2 Test conditions .11
5.3 Determination of percentage change in volume .12
5.4 Determination of change in hardness .14
5.5 Determination of percentage change in tensile strength and elongation at break .14
5.6 Test report .15
6 Identification statement (Reference to this International Standard) .16
Annex A (informative) Information report.17
Annex B (informative) Example of test report — Fluid-elastomer compatibility index (ECI).19
Annex C (informative) Guidelines on elastomer compatibility.20
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ISO 6072:2002(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards adopted
by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 6072 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee SC 7, Sealing
devices.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 6072:1986), which has been technically revised.
Annexes A, B and C of this International Standard are for information only.
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ISO 6072:2002(E)
Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit. Elastomers are used as seals in fluid power systems. Elastomeric materials are any substances
having the ability to return to original size and shape after deformation. Hydraulic fluids are water, oil or other fluids
which are forced through an orifice or an enclosed circuit. Elastomeric materials and hydraulic fluids are defined as
compatible if they are not significantly altered by chemical reaction or physical swell.
From the changes in volume, hardness, tensile strength and elongation at break, which standard test specimens of
the suitable standard test elastomer undergo when immersed in a certain fluid under specified test conditions (see
Table 11), an elastomer compatibility index (ECI) can be established for this fluid and can be expressed in the
format given in clause 5. The ECI (which should be quoted by oil suppliers) allows selection of suitable
combinations of fluids and elastomeric materials without prolonged testing and may provide enough information so
as to eliminate totally unsuitable elastomer/fluid combinations without having to resort to extensive screening tests.
Representative standard compositions of various types of elastomers permit evaluation of the effect of hydraulic
fluids on such compositions and comparison with commercial elastomeric materials for actual service. They could
also assist producers of additives and hydraulic fluids in the development of hydraulic fluids compatible with
different elastomer types.
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INTERNATIONAL STANDARD ISO 6072:2002(E)
Hydraulic fluid power — Compatibility between fluids and standard
elastomeric materials
1 Scope
This International Standard specifies test methods for the evaluation of fluids exposed to standard elastomeric
materials that have been manufactured in accordance with the specified processes. It allows baseline comparisons
of fluids with standard elastomers.
This International Standard provides formulations, mixing and vulcanization procedures for five types of elastomeric
compositions:
a) acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1 and NBR 2);
b) fluoroelastomers (FKM 2);
c) ethylene propylene diene rubber (EPDM 1);
d) hydrogenated NBR (HNBR 1).
These procedures evaluate the effect of mineral-based, fire-resistant and biodegradable hydraulic fluids on such
compositions by measurement, under controlled conditions, of physical properties of standard test pieces of the
suitable test elastomer before and after immersion in the fluids.
This International Standard does not provide formulations of elastomeric materials for actual service, however
service elastomers may be tested using these compatibility procedures if required.
NOTE The elastomeric materials used in these formulations are sensitive to fluid variations and have comparatively high
swelling characteristics. Stable cure systems should be used to give adequate storage life.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 37:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties
ISO 48:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic —- Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and
100 IRHD)
ISO 289-1:1994, Rubber, unvulcanized — Determinations using a shearing-disc viscometer — Part 1:
Determination of Mooney viscosity
ISO 815:1991, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of compression set at ambient, elevated or
low temperatures
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ISO 6072:2002(E)
ISO 1629:1995, Rubber and latices — Nomenclature
ISO 1817:1999, Rubber, vulcanized —Determination of the effect of liquids
ISO 2393:1994, Rubber test mixes — Preparation, mixing and vulcanization — Equipment and procedures
ISO 2781:1988, Rubber, vulcanized — Determination of density
ISO 5598:1985, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 6743-4:1999, Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H
(Hydraulic systems)
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following
apply.
3.1
elastomer
macromolecular, rubber-like material that returns rapidly to approximately its initial dimensions and shape after
substantial deformation by a weak stress and release of the stress
3.2
test elastomer
rubber vulcanizate with a known composition, used for evaluating the effect of media on elastomers
NOTE In order to minimize error, a test elastomer contains only the most essential ingredients for a vulcanizate.
3.3
commercial rubber
elastomeric material for actual service, the composition of which is not given by the manufacturer and which
contains many more ingredients than the standard rubbers in order to fulfil processing and service requirements
NOTE It is not advisable to use commercial rubbers for quality control of media as they are generally subject to larger
quality tolerances than test elastomers.
4 Test elastomers
4.1 General
The mixing and vulcanization procedures for these test elastomers as given in ISO 2393 shall be followed.
A single source for each of the ingredients of the test elastomers shall be used and the quality of each batch
produced shall be checked.
4.2 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1)
4.2.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 1.
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Table 1 — Composition by mass of standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1)
Material Parts by mass
a
NBR 100,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 70,0
Dicumyl peroxide (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 3,0
Total 178,5
a 1)
Acrylonitrile content (28 ± 1) %, cold-polymerized, Mooney viscosity (see ISO 289-1): (45 ± 5)ML (1 + 4) 100 ºC; Perbunan NT2845
from Bayer, or equivalent.
4.2.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the zinc oxide, then the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline evenly across the rolls at a
constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the pigment that has dropped through to the pan.
h) Add the dicumyl peroxide evenly across the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.2.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
®
1) Perbunan NT2845 is an example of a suitable product available commercially. This information is given for the
convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of this product.
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ISO 6072:2002(E)
4.2.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 2 on the prepared sheets (4.2.3).
Table 2 — Control tests for NBR 1
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IRHD ISO 48
80 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 20 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 150 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 100 ºC, using type B test piece obtained 20 max. % ISO 815
by plying three discs
3
Density Mg/m ISO 2781
1,23 � 0,02
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at (23 � 2) ºC in ISO 27 % ISO 1817
liquid B [70 % (volume fraction) pure 2,2,4-trimethylpentane and 30 %
(volume fraction) pure toluene]
a
Typical value, recommended range 27 ± 5.
4.3 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2)
4.3.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 3.
Table 3 — Composition by mass of standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2)
Material Parts by mass
a
NBR 100,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Stearic acid 1,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
Tetramethylthiuram disulfide 1,5
N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide
2,0
Sulfur (rubber grade) 0,5
Total 160,5
NOTE This formulation can create by-products which are carcinogenic.
a 2)
Acrylonitrile content (34 ± 1) %. Mooney viscosity: 56 ± 5 ML (1+4) 100 °C. JSR N 237 or equivalent.
®
2) JSR N 237 is an example of a suitable product available commercially. This information is given for the convenience of
users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of this product.
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ISO 6072:2002(E)
4.3.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) °C.
a) Band crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the zinc oxide and the stearic acid, then the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline evenly
across the rolls at a constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the ingredients that have dropped through to the pan.
h) Add the tetramethylthiuram disulfide, the N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide and the sulfur evenly across
the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.3.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.3.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 4 on the prepared sheets (4.3.3).
Table 4 — Control tests for NBR 2
Document
Property
Control tests Unit specifying test
requirement
method
Hardness 70�3 IRHD ISO 48
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 15 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 300 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 100 ºC, using type B test 20 max. % ISO 815
piece obtained by plying three discs
3
Density 1,18�0,02 Mg/m ISO 2781
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at 23 % ISO 1817
(23 � 2) ºC in ISO liquid B [70 % (volume fraction) pure
2,2,4-trimethylpentane and 30 % (volume fraction) pure
toluene]
a
Typical value, recommended range 23 ± 5.
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ISO 6072:2002(E)
4.4 Standard fluoroelastomer (FKM 2) (vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer)
4.4.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 5.
Table 5 — Composition by mass of standard fluoroelastomer (FKM 2)
Material Parts by mass
a
Vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer 100,0
b
Magnesium oxide 3,0
2,0
Calcium hydroxide
MT carbon black (ASTM designation: N 990) 25,0
c
Accelerator: Organic phosponium salt 0,44
d
Cross-linker: Bisphenol AF 1,35
Total 131,79
The test elastomer FKM2 is the same in composition as SRE-FKM/2X given in ISO 13226, and both have quite similar
manufacturing processes. SRE-FKM/2X may be used as the test elastomer if measurement values obtained by the control
tests (Table 6) satisfy the relevant requirements.
a 3) 3) 3)
Fluorine content: (66 ± 1) %. Viton A500 , from Dupont Dow Elastomers, or Tecnoflon N935 , from Ausimont, or Fluorel FC2230 ,
from Dyneon.
b
High activity.
c 3)
Accelerator batch such as Viton Curative No. 20 , from Dupont Dow Elastomers, or equivalent. The phosphonium salt content of this
batch is 33 %, so take 1,33 phr and reduce the amount of rubber by 0,9 phr.
d 3)
Curative batch such as Viton Curative No. 30 , from Dupont Dow Elastomers, or equivalent. The bisphenol content of this batch is
50 %, so take 2,7 phr and reduce the amount of rubber by 1,4 phr.
4.4.2 Mixing procedure
The procedure a) to k) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm.
b) Blend all the ingredients together and add evenly across the rolls at a constant rate.
c) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
d) When all the ingredients have been added, including any that have dropped through to the pan, make one 3/4
cut from each side.
e) Make three 3/4 cuts from each side.
f) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
g) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
® ® ® ®
3) Viton A500 , Viton Curative , Tecnoflon N935 and Fluorel FC2230 are examples of suitable products available
commercially. This information is given for the convenience of users of this International Standard and does not constitute an
endorsement by ISO of these products.
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ISO 6072:2002(E)
h) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface for 24 h.
i) Refine mixed stock after 24 h of ageing by passing it six times through a tightly set mill (opening set at 0,8 mm)
with a surface temperature of the rolls of (50 � 5) ºC.
j) Sheet off at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface.
k) Prepare samples for cure.
4.4.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Mould-cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 180 ºC and post-cure them for 24 h at
230 ºC in an air-circulating oven.
4.4.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 6 on the prepared sheets (4.4.3)
Table 6 — Control tests for FKM 2
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IRHD ISO 48
70 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 12 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 250 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 150 ºC, using type B test piece 15 max. % ISO 815
obtained by plying three discs
3
Density Mg/m ISO 2781
1,85�0,03
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at (23 � 2) ºC 3 % ISO 1817
in ISO liquid E [100 % (volume fraction) toluene]
a
Typical value, recommended range 3 ± 2.
4.5 Standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1)
4.5.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 7.
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ISO 6072:2002(E)
Table 7 — Composition by mass of standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1)
Material Parts by mass
a
Ethylene propylene diene terpolymer 100,0
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
Dicumyl peroxide (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 5,0
Total 160,5
a
Mooney viscosity: (42 ± 5) ML (1 + 4) 100 ºC, ethylene content: (54 ± 5) WT %, diene (ENB) content: 5 ± 2 WT %.
4)
EPT3045 from Mitsui Chemicals, BUNA G EP3440 from Bayer, or equivalent .
4.5.2 Mixing procedure
The procedure a) to j) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Blend carbon black, zinc oxide and the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline together and add
them evenly across the rolls at a constant rate.
c) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
d) When all the ingredients have been added, including any that have dropped through to the pan, make one 3/4
cut from each side.
e) Add the dicumyl peroxide evenly across the rolls.
f) When the dicumyl peroxide has been mixed in, make three 3/4 cuts from each side.
g) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,8 mm.
h) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
i) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface.
j) Prepare samples for cure.
4.5.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.5.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 8 on the prepared sheets (4.5.3).
® ®
4) EPT3045 and BUNA G EP3440 are examples of suitable products available commercially. This information is given for
the convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of these products.
8 © ISO 2002 – All rights reserved
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ISO 6072:2002(E)
Table 8 — Control tests for EPDM 1
Document
Property
Control tests Unit specifying test
requirement
method
Hardness IRHD ISO 48
68 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 15 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 200 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 150 ºC, using type B test 25 max. % ISO 815
piece obtained by plying three discs
3
Density 1,09�0,02 Mg/m ISO 2781
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at 8 % ISO 1817
(23 � 2) ºC in methyl ethyl ketone
a
Typical value, recommended range 8 ± 3.
4.6 Standard hydrogenated NBR (HNBR 1)
4.6.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 9.
Table 9 — Composition by mass of standard hydrogenated NBR (HNBR 1)
Material Parts by mass
a
HNBR 100,0
1,0
4,4´-(�,�-Dimethyl benzyl)diphenylamine
Zinc salt of 2-mercaptobenzoimidazole 1,0
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
1,3-Bis-(t-butylperoxy isopropyl)benzene (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 8,0
Total 160,0
a
Acrylonitrile content (35 ± 2) %, Mooney viscosity: (75 ± 15) ML (1+4) 100 ºC ; residual double bonds: < 2 %. Zetpol 2000 from Nippon
5)
Zeon, or Therban A3407 from Bayer.
4.6.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the 4,4´-(�,�-dimethyl benzyl)diphenylamine and the zinc salt of 2-mercaptobenzoimidazole evenly across the
rolls at a constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
® ®
5) Zetpol 2000 and Therban A3407 are examples of suitable products available commercially. This information is given for
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ISO 6072:2002(E)
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the ingredients that have dropped through to the pan.
h) Add 1,3-bis-(t-butylperoxy isopropyl)benzene evenly across the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.6.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.6.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 10 on the prepared sheets (4.6.3).
Table 10 — Control tests for HNBR 1
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IHRD ISO 48
68�3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 20 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 250 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 150 ºC, using type B test piece obtained 40 max. % ISO 815
by plying three discs
3
Density Mg/m ISO 2781
1,15 � 0,02
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at (23 � 2) ºC in 26 % ISO 1817
ISO liquid B [70 % (volume fraction) pure 2,2,4-trimethylpentane and
30 % (volume fraction) pure toluene]
a
Typical value, recommended range 26 ± 5.
5 Determination of elastomer compatibility index (ECI)
5.1 General
For the purposes of this International Standard, the elastomer compatibility index (ECI) shall be expressed as a
simple one-line symbolic designation incorporating the following details:
a) the test elastomer used;
b) the percentage change in volume, see 5.3;
10 © ISO 2002 – All rights reserved
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ISO 6072:2002(E)
c) the change in hardness, expressed in IRHD (micro-test), see 5.4;
d) the percentage change in tensile strength, see 5.5;
e) the percentage change in elongation at break, see 5.5.
See annex B.
5.2 Test conditions
Unless otherwise specified, refer to Table 11 for test tempe
...
SLOVENSKI STANDARD
SIST ISO 6072:2003
01-julij-2003
)OXLGQDWHKQLND+LGUDYOLND=GUXåOMLYRVWKLGUDYOLþQLKIOXLGRYLQVWDQGDUGQLK
HODVWRPHUQLKPDWHULDORY
Hydraulic fluid power -- Compatibility between fluids and standard elastomeric materials
Transmissions hydrauliques -- Compatibilité des fluides avec les caoutchoucs normalisés
Ta slovenski standard je istoveten z: ISO 6072:2002
ICS:
23.100.01 +LGUDYOLþQLVLVWHPLQDVSORãQR Fluid power systems in
general
SIST ISO 6072:2003 en
2003-01.Slovenski inštitut za standardizacijo. Razmnoževanje celote ali delov tega standarda ni dovoljeno.
---------------------- Page: 1 ----------------------
SIST ISO 6072:2003
---------------------- Page: 2 ----------------------
SIST ISO 6072:2003
INTERNATIONAL ISO
STANDARD 6072
Second edition
2002-03-01
Hydraulic fluid power — Compatibility
between fluids and standard elastomeric
materials
Transmissions hydrauliques — Compatibilité des fluides avec les
caoutchoucs normalisés
Reference number
ISO 6072:2002(E)
©
ISO 2002
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
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Tel. + 41 22 749 01 11
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Printed in Switzerland
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Contents Page
Foreword.iv
Introduction.v
1 Scope .1
2 Normative references.1
3 Terms and definitions .2
4 Test elastomers .2
4.1 General.2
4.2 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1).2
4.3 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2).4
4.4 Standard fluoroelastomer (FKM 2) (vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer) .6
4.5 Standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1) .7
4.6 Standard hydrogenated NBR (HNBR 1).9
5 Determination of elastomer compatibility index (ECI).10
5.1 General.10
5.2 Test conditions .11
5.3 Determination of percentage change in volume .12
5.4 Determination of change in hardness .14
5.5 Determination of percentage change in tensile strength and elongation at break .14
5.6 Test report .15
6 Identification statement (Reference to this International Standard) .16
Annex A (informative) Information report.17
Annex B (informative) Example of test report — Fluid-elastomer compatibility index (ECI).19
Annex C (informative) Guidelines on elastomer compatibility.20
© ISO 2002 – All rights reserved iii
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Foreword
ISO (the International Organization for Standardization) is a worldwide federation of national standards bodies (ISO
member bodies). The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical
committees. Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has
the right to be represented on that committee. International organizations, governmental and non-governmental, in
liaison with ISO, also take part in the work. ISO collaborates closely with the International Electrotechnical
Commission (IEC) on all matters of electrotechnical standardization.
International Standards are drafted in accordance with the rules given in the ISO/IEC Directives, Part 3.
The main task of technical committees is to prepare International Standards. Draft International Standards adopted
by the technical committees are circulated to the member bodies for voting. Publication as an International
Standard requires approval by at least 75 % of the member bodies casting a vote.
Attention is drawn to the possibility that some of the elements of this International Standard may be the subject of
patent rights. ISO shall not be held responsible for identifying any or all such patent rights.
ISO 6072 was prepared by Technical Committee ISO/TC 131, Fluid power systems, Subcommittee SC 7, Sealing
devices.
This second edition cancels and replaces the first edition (ISO 6072:1986), which has been technically revised.
Annexes A, B and C of this International Standard are for information only.
iv © ISO 2002 – All rights reserved
---------------------- Page: 6 ----------------------
SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Introduction
In hydraulic fluid power systems, power is transmitted and controlled through a liquid under pressure within an
enclosed circuit. Elastomers are used as seals in fluid power systems. Elastomeric materials are any substances
having the ability to return to original size and shape after deformation. Hydraulic fluids are water, oil or other fluids
which are forced through an orifice or an enclosed circuit. Elastomeric materials and hydraulic fluids are defined as
compatible if they are not significantly altered by chemical reaction or physical swell.
From the changes in volume, hardness, tensile strength and elongation at break, which standard test specimens of
the suitable standard test elastomer undergo when immersed in a certain fluid under specified test conditions (see
Table 11), an elastomer compatibility index (ECI) can be established for this fluid and can be expressed in the
format given in clause 5. The ECI (which should be quoted by oil suppliers) allows selection of suitable
combinations of fluids and elastomeric materials without prolonged testing and may provide enough information so
as to eliminate totally unsuitable elastomer/fluid combinations without having to resort to extensive screening tests.
Representative standard compositions of various types of elastomers permit evaluation of the effect of hydraulic
fluids on such compositions and comparison with commercial elastomeric materials for actual service. They could
also assist producers of additives and hydraulic fluids in the development of hydraulic fluids compatible with
different elastomer types.
© ISO 2002 – All rights reserved v
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SIST ISO 6072:2003
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SIST ISO 6072:2003
INTERNATIONAL STANDARD ISO 6072:2002(E)
Hydraulic fluid power — Compatibility between fluids and standard
elastomeric materials
1 Scope
This International Standard specifies test methods for the evaluation of fluids exposed to standard elastomeric
materials that have been manufactured in accordance with the specified processes. It allows baseline comparisons
of fluids with standard elastomers.
This International Standard provides formulations, mixing and vulcanization procedures for five types of elastomeric
compositions:
a) acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1 and NBR 2);
b) fluoroelastomers (FKM 2);
c) ethylene propylene diene rubber (EPDM 1);
d) hydrogenated NBR (HNBR 1).
These procedures evaluate the effect of mineral-based, fire-resistant and biodegradable hydraulic fluids on such
compositions by measurement, under controlled conditions, of physical properties of standard test pieces of the
suitable test elastomer before and after immersion in the fluids.
This International Standard does not provide formulations of elastomeric materials for actual service, however
service elastomers may be tested using these compatibility procedures if required.
NOTE The elastomeric materials used in these formulations are sensitive to fluid variations and have comparatively high
swelling characteristics. Stable cure systems should be used to give adequate storage life.
2 Normative references
The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of
this International Standard. For dated references, subsequent amendments to, or revisions of, any of these
publications do not apply. However, parties to agreements based on this International Standard are encouraged to
investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents indicated below. For
undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. Members of ISO and IEC
maintain registers of currently valid International Standards.
ISO 37:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties
ISO 48:1994, Rubber, vulcanized or thermoplastic —- Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and
100 IRHD)
ISO 289-1:1994, Rubber, unvulcanized — Determinations using a shearing-disc viscometer — Part 1:
Determination of Mooney viscosity
ISO 815:1991, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of compression set at ambient, elevated or
low temperatures
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
ISO 1629:1995, Rubber and latices — Nomenclature
ISO 1817:1999, Rubber, vulcanized —Determination of the effect of liquids
ISO 2393:1994, Rubber test mixes — Preparation, mixing and vulcanization — Equipment and procedures
ISO 2781:1988, Rubber, vulcanized — Determination of density
ISO 5598:1985, Fluid power systems and components — Vocabulary
ISO 6743-4:1999, Lubricants, industrial oils and related products (class L) — Classification — Part 4: Family H
(Hydraulic systems)
3 Terms and definitions
For the purposes of this International Standard, the terms and definitions given in ISO 5598 and the following
apply.
3.1
elastomer
macromolecular, rubber-like material that returns rapidly to approximately its initial dimensions and shape after
substantial deformation by a weak stress and release of the stress
3.2
test elastomer
rubber vulcanizate with a known composition, used for evaluating the effect of media on elastomers
NOTE In order to minimize error, a test elastomer contains only the most essential ingredients for a vulcanizate.
3.3
commercial rubber
elastomeric material for actual service, the composition of which is not given by the manufacturer and which
contains many more ingredients than the standard rubbers in order to fulfil processing and service requirements
NOTE It is not advisable to use commercial rubbers for quality control of media as they are generally subject to larger
quality tolerances than test elastomers.
4 Test elastomers
4.1 General
The mixing and vulcanization procedures for these test elastomers as given in ISO 2393 shall be followed.
A single source for each of the ingredients of the test elastomers shall be used and the quality of each batch
produced shall be checked.
4.2 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1)
4.2.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 1.
2 © ISO 2002 – All rights reserved
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Table 1 — Composition by mass of standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 1)
Material Parts by mass
a
NBR 100,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 70,0
Dicumyl peroxide (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 3,0
Total 178,5
a 1)
Acrylonitrile content (28 ± 1) %, cold-polymerized, Mooney viscosity (see ISO 289-1): (45 ± 5)ML (1 + 4) 100 ºC; Perbunan NT2845
from Bayer, or equivalent.
4.2.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the zinc oxide, then the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline evenly across the rolls at a
constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the pigment that has dropped through to the pan.
h) Add the dicumyl peroxide evenly across the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.2.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
®
1) Perbunan NT2845 is an example of a suitable product available commercially. This information is given for the
convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of this product.
© ISO 2002 – All rights reserved 3
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
4.2.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 2 on the prepared sheets (4.2.3).
Table 2 — Control tests for NBR 1
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IRHD ISO 48
80 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 20 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 150 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 100 ºC, using type B test piece obtained 20 max. % ISO 815
by plying three discs
3
Density Mg/m ISO 2781
1,23 � 0,02
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at (23 � 2) ºC in ISO 27 % ISO 1817
liquid B [70 % (volume fraction) pure 2,2,4-trimethylpentane and 30 %
(volume fraction) pure toluene]
a
Typical value, recommended range 27 ± 5.
4.3 Standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2)
4.3.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 3.
Table 3 — Composition by mass of standard acrylonitrile-butadiene rubber (NBR 2)
Material Parts by mass
a
NBR 100,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Stearic acid 1,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
Tetramethylthiuram disulfide 1,5
N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide
2,0
Sulfur (rubber grade) 0,5
Total 160,5
NOTE This formulation can create by-products which are carcinogenic.
a 2)
Acrylonitrile content (34 ± 1) %. Mooney viscosity: 56 ± 5 ML (1+4) 100 °C. JSR N 237 or equivalent.
®
2) JSR N 237 is an example of a suitable product available commercially. This information is given for the convenience of
users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of this product.
4 © ISO 2002 – All rights reserved
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
4.3.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) °C.
a) Band crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the zinc oxide and the stearic acid, then the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline evenly
across the rolls at a constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the ingredients that have dropped through to the pan.
h) Add the tetramethylthiuram disulfide, the N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide and the sulfur evenly across
the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.3.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.3.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 4 on the prepared sheets (4.3.3).
Table 4 — Control tests for NBR 2
Document
Property
Control tests Unit specifying test
requirement
method
Hardness 70�3 IRHD ISO 48
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 15 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 300 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 100 ºC, using type B test 20 max. % ISO 815
piece obtained by plying three discs
3
Density 1,18�0,02 Mg/m ISO 2781
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at 23 % ISO 1817
(23 � 2) ºC in ISO liquid B [70 % (volume fraction) pure
2,2,4-trimethylpentane and 30 % (volume fraction) pure
toluene]
a
Typical value, recommended range 23 ± 5.
© ISO 2002 – All rights reserved 5
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
4.4 Standard fluoroelastomer (FKM 2) (vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer)
4.4.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 5.
Table 5 — Composition by mass of standard fluoroelastomer (FKM 2)
Material Parts by mass
a
Vinylidene fluoride hexafluoropropylene copolymer 100,0
b
Magnesium oxide 3,0
2,0
Calcium hydroxide
MT carbon black (ASTM designation: N 990) 25,0
c
Accelerator: Organic phosponium salt 0,44
d
Cross-linker: Bisphenol AF 1,35
Total 131,79
The test elastomer FKM2 is the same in composition as SRE-FKM/2X given in ISO 13226, and both have quite similar
manufacturing processes. SRE-FKM/2X may be used as the test elastomer if measurement values obtained by the control
tests (Table 6) satisfy the relevant requirements.
a 3) 3) 3)
Fluorine content: (66 ± 1) %. Viton A500 , from Dupont Dow Elastomers, or Tecnoflon N935 , from Ausimont, or Fluorel FC2230 ,
from Dyneon.
b
High activity.
c 3)
Accelerator batch such as Viton Curative No. 20 , from Dupont Dow Elastomers, or equivalent. The phosphonium salt content of this
batch is 33 %, so take 1,33 phr and reduce the amount of rubber by 0,9 phr.
d 3)
Curative batch such as Viton Curative No. 30 , from Dupont Dow Elastomers, or equivalent. The bisphenol content of this batch is
50 %, so take 2,7 phr and reduce the amount of rubber by 1,4 phr.
4.4.2 Mixing procedure
The procedure a) to k) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm.
b) Blend all the ingredients together and add evenly across the rolls at a constant rate.
c) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
d) When all the ingredients have been added, including any that have dropped through to the pan, make one 3/4
cut from each side.
e) Make three 3/4 cuts from each side.
f) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
g) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
® ® ® ®
3) Viton A500 , Viton Curative , Tecnoflon N935 and Fluorel FC2230 are examples of suitable products available
commercially. This information is given for the convenience of users of this International Standard and does not constitute an
endorsement by ISO of these products.
6 © ISO 2002 – All rights reserved
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
h) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface for 24 h.
i) Refine mixed stock after 24 h of ageing by passing it six times through a tightly set mill (opening set at 0,8 mm)
with a surface temperature of the rolls of (50 � 5) ºC.
j) Sheet off at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface.
k) Prepare samples for cure.
4.4.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Mould-cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 180 ºC and post-cure them for 24 h at
230 ºC in an air-circulating oven.
4.4.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 6 on the prepared sheets (4.4.3)
Table 6 — Control tests for FKM 2
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IRHD ISO 48
70 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 12 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 250 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 150 ºC, using type B test piece 15 max. % ISO 815
obtained by plying three discs
3
Density Mg/m ISO 2781
1,85�0,03
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at (23 � 2) ºC 3 % ISO 1817
in ISO liquid E [100 % (volume fraction) toluene]
a
Typical value, recommended range 3 ± 2.
4.5 Standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1)
4.5.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 7.
© ISO 2002 – All rights reserved 7
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Table 7 — Composition by mass of standard ethylene propylene diene rubber (EPDM 1)
Material Parts by mass
a
Ethylene propylene diene terpolymer 100,0
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
Zinc oxide (rubber grade) 5,0
Polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (melting point 75 °C to 100 ºC) 0,5
Dicumyl peroxide (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 5,0
Total 160,5
a
Mooney viscosity: (42 ± 5) ML (1 + 4) 100 ºC, ethylene content: (54 ± 5) WT %, diene (ENB) content: 5 ± 2 WT %.
4)
EPT3045 from Mitsui Chemicals, BUNA G EP3440 from Bayer, or equivalent .
4.5.2 Mixing procedure
The procedure a) to j) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Blend carbon black, zinc oxide and the polymerized 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline together and add
them evenly across the rolls at a constant rate.
c) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
d) When all the ingredients have been added, including any that have dropped through to the pan, make one 3/4
cut from each side.
e) Add the dicumyl peroxide evenly across the rolls.
f) When the dicumyl peroxide has been mixed in, make three 3/4 cuts from each side.
g) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,8 mm.
h) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
i) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on a flat metal surface.
j) Prepare samples for cure.
4.5.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.5.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 8 on the prepared sheets (4.5.3).
® ®
4) EPT3045 and BUNA G EP3440 are examples of suitable products available commercially. This information is given for
the convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of these products.
8 © ISO 2002 – All rights reserved
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
Table 8 — Control tests for EPDM 1
Document
Property
Control tests Unit specifying test
requirement
method
Hardness IRHD ISO 48
68 � 3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 15 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 200 min. % ISO 37
Compression set, after 22 h at 150 ºC, using type B test 25 max. % ISO 815
piece obtained by plying three discs
3
Density 1,09�0,02 Mg/m ISO 2781
a
Percentage change in mass, after 22 h immersion at 8 % ISO 1817
(23 � 2) ºC in methyl ethyl ketone
a
Typical value, recommended range 8 ± 3.
4.6 Standard hydrogenated NBR (HNBR 1)
4.6.1 Composition by mass
The composition by mass is given in Table 9.
Table 9 — Composition by mass of standard hydrogenated NBR (HNBR 1)
Material Parts by mass
a
HNBR 100,0
1,0
4,4´-(�,�-Dimethyl benzyl)diphenylamine
Zinc salt of 2-mercaptobenzoimidazole 1,0
FEF carbon black (ASTM designation: N 550) 50,0
1,3-Bis-(t-butylperoxy isopropyl)benzene (grade with 40 % peroxide content on inert filler) 8,0
Total 160,0
a
Acrylonitrile content (35 ± 2) %, Mooney viscosity: (75 ± 15) ML (1+4) 100 ºC ; residual double bonds: < 2 %. Zetpol 2000 from Nippon
5)
Zeon, or Therban A3407 from Bayer.
4.6.2 Mixing procedure
The procedure a) to m) shall be followed, maintaining the surface temperature of the rolls at (50 � 5) ºC.
a) Band the crude rubber with the mill opening set at 1,4 mm and break down.
b) Add the 4,4´-(�,�-dimethyl benzyl)diphenylamine and the zinc salt of 2-mercaptobenzoimidazole evenly across the
rolls at a constant rate.
c) Make 3/4 cuts on the rolls from one end diagonally to the other end.
d) Add approximately half the carbon black evenly across the rolls at a constant rate.
® ®
5) Zetpol 2000 and Therban A3407 are examples of suitable products available commercially. This information is given for
the convenience of users of this International Standard and does not constitute an endorsement by ISO of these products
© ISO 2002 – All rights reserved 9
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SIST ISO 6072:2003
ISO 6072:2002(E)
e) Open the mill at intervals to maintain a constant bank.
f) Make three 3/4 cuts from each side.
g) Add the rest of the carbon black, including all the ingredients that have dropped through to the pan.
h) Add 1,3-bis-(t-butylperoxy isopropyl)benzene evenly across the rolls.
i) Make six 3/4 cuts from each side.
j) Cut the batch from the mill and set the opening to 0,2 mm.
k) Pass the rolled stock endwise through the mill six times.
l) Sheet off samples at 2,2 mm and allow to cool on flat metal surface.
m) Prepare samples for cure.
4.6.3 Preparation of standard vulcanized sheets
Cure standard vulcanized sheets 2 mm � 0,2 mm thick for 20 min at 170 ºC.
4.6.4 Control tests
Carry out all the tests specified in Table 10 on the prepared sheets (4.6.3).
Table 10 — Control tests for HNBR 1
Document
Property
Control tests Unit specifying
requirement
test method
Hardness IHRD ISO 48
68�3
(micro-test)
Tensile strength, dumb-bell type 2 20 min. MPa ISO 37
Elongation at break, dumb-bell type 2 250
...
NORME ISO
INTERNATIONALE 6072
Deuxième édition
2002-03-01
Transmissions hydrauliques —
Compatibilité des fluides avec les
caoutchoucs normalisés
Hydraulic fluid power — Compatibility between fluids and standard
elastomeric materials
Numéro de référence
ISO 6072:2002(F)
©
ISO 2002
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ISO 6072:2002(F)
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Imprimé en Suisse
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ISO 6072:2002(F)
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction.v
1 Domaine d'application .1
2 Références normatives .1
3 Termes et définitions.2
4 Caoutchoucs d'essai.2
4.1 Généralités .2
4.2 Caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 1) .3
4.3 Caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 2) .4
4.4 Élastomère fluorocarboné de référence (FKM 2) (copolymère de fluorure de vinylidène et
d’hexafluoropropylène).6
4.5 Caoutchouc éthylène-propylène-diène de référence (EPDM 1).8
4.6 NBR hydrogéné normalisé (HNBR 1).10
5 Détermination de l'indice de compatibilité des caoutchoucs (ECI) .12
5.1 Généralités .12
5.2 Conditions d’essai.12
5.3 Détermination du pourcentage de variation de volume .14
5.4 Détermination de la variation de dureté.15
5.5 Détermination du pourcentage de variation de la résistance à la traction et de l’allongement à
la rupture .16
5.6 Rapport d’essai.17
6 Phrase d'identification (Référence à la présente Norme internationale).18
Annexe A (informative) Fluides hydrauliques et caoutchoucs .19
Annexe B (informative) Exemple de rapport d'essai — Indice de compatibilité fluides-caoutchoucs
(ECI).22
Annexe C (informative) Directives sur la compatibilité des caoutchoucs .23
© ISO 2002 – Tous droits réservés iii
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ISO 6072:2002(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée aux
comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité
technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non gouvernementales, en
liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec la Commission
électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 3.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur publication
comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments de la présente Norme internationale peuvent faire
l'objet de droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de
ne pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 6072 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 131, Transmissions hydrauliques et pneumatiques,
sous-comité SC 7, Dispositifs d'étanchéité.
Cette deuxième édition annule et remplace la première édition (ISO 6072:1986), dont elle constitue une révision
technique.
Les annexes A, B et C de la présente Norme internationale sont données uniquement à titre d'information.
iv © ISO 2002 – Tous droits réservés
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ISO 6072:2002(F)
Introduction
Dans les systèmes de transmissions hydrauliques, l’énergie est transmise et commandée par l’intermédiaire d’un
liquide sous pression circulant en circuit fermé. Des caoutchoucs sont utilisés comme matériaux des joints de ces
systèmes. Les caoutchoucs englobent toute substance ayant la propriété de retrouver après déformation ses
dimensions et sa forme initiale. Par fluides hydrauliques, on entend l’eau, l’huile ou tout autre fluide introduit sous
pression par un orifice dans un circuit fermé. Les élastomères et les fluides hydrauliques sont définis comme
compatibles lorsqu’ils ne sont pas altérés de façon significative par réaction chimique ou gonflement physique.
À partir des variations de volume, de dureté, de résistance à la traction et d’allongement à la rupture que subissent
les éprouvettes normalisées du caoutchouc d’essai approprié, en immersion dans un fluide donné et dans des
conditions spécifiées (voir Tableau 11), on établit un indice de compatibilité avec les caoutchoucs (ECI) du fluide
considéré, qui peut s’exprimer de la manière indiquée dans l’article 5. L’indice ECI (qui devrait être mentionné par
les fournisseurs d’huile) permet de choisir sans essais prolongés les combinaison convenables de fluides et de
caoutchoucs, et peut fournir suffisamment d’informations pour permettre d’éliminer totalement toute combinaison
inappropriée sans avoir à effectuer de contrôles très poussés.
Les compositions normalisées représentatives des divers types de caoutchoucs permettent d’évaluer l’effet des
différents fluides sur ces mélanges et de les comparer aux caoutchoucs du commerce destinés au service réel.
Elles devraient également aider les producteurs d’additifs et de fluides hydrauliques à mettre au point des fluides
compatibles avec les différents types de caoutchoucs.
© ISO 2002 – Tous droits réservés v
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NORME INTERNATIONALE ISO 6072:2002(F)
Transmissions hydrauliques — Compatibilité des fluides avec les
caoutchoucs normalisés
1 Domaine d'application
La présente Norme internationale spécifie des méthodes d’essai pour l’évaluation des fluides exposés à des
matériaux élastomères normalisés fabriqués par des procédés spécifiés, permettant d’établir des comparaisons de
base des fluides avec les élastomères normalisés.
La présente Norme internationale donne les formulations et les méthodes de mélange et de vulcanisation de
quatre types de caoutchoucs:
a) caoutchouc acrylonitrile-butadiène (NBR 1 et NBR 2);
b) caoutchouc fluorocarboné (FKM 2);
c) caoutchouc éthylène-propylène-diène (EPDM 1);
d) NBR hydrogéné (HNBR 1).
Ces méthodes permettent d’évaluer l’effet des huiles minérales, des fluides hydrauliques difficilement inflammables
et des fluides hydrauliques biodégradables sur ces composés en mesurant, sous des conditions d’essai
contrôlées, les propriétés physiques d’éprouvettes normalisées d’un caoutchouc d’essai approprié avant et après
immersion dans le fluide.
La présente Norme internationale ne fournit pas les formulations de caoutchoucs en service réel, cependant des
caoutchoucs en service peuvent être, si besoin, soumis à essai selon ces procédures.
NOTE Les caoutchoucs utilisés dans ces formulations sont sensibles aux variations des fluides et présentent des
caractéristiques de gonflement relativement élevées. Des modes de vulcanisation stables sont à suivre pour leur donner des
temps de stockage convenables.
2 Références normatives
Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite,
constituent des dispositions valables pour la présente Norme internationale. Pour les références datées, les
amendements ultérieurs ou les révisions de ces publications ne s'appliquent pas. Toutefois, les parties prenantes
aux accords fondés sur la présente Norme internationale sont invitées à rechercher la possibilité d'appliquer les
éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Pour les références non datées, la dernière
édition du document normatif en référence s'applique. Les membres de l'ISO et de la CEI possèdent le registre des
Normes internationales en vigueur.
ISO 37:1994, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination des caractéristiques de contrainte-
déformation en traction
ISO 48:1994, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination de la dureté (dureté comprise entre
10 DIDC et 100 DIDC)
© ISO 2002 – Tous droits réservés 1
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ISO 6072:2002(F)
ISO 289-1:1994, Caoutchouc non vulcanisé — Déterminations utilisant un consistomètre à disque de
cisaillement — Partie 1: Détermination de l'indice consistométrique Mooney
ISO 815:1991, Caoutchouc vulcanisé ou thermoplastique — Détermination de la déformation rémanente après
compression aux températures ambiantes, élevées ou basses
ISO 1629:1995, Caoutchouc et latex — Nomenclature
ISO 1817:1999, Caoutchouc vulcanisé — Détermination de l'action des liquides
ISO 2393:1994, Mélanges d’essais à base de caoutchouc — Mélangeage, préparation et vulcanisation —
Appareillage et mode opératoire
ISO 2781:1988, Caoutchouc vulcanisé — Détermination de la masse volumique
ISO 5598:1985, Transmissions hydrauliques et pneumatiques — Vocabulaire
ISO 6743-4:1999, Lubrifiants, huiles industrielles et produits connexes (classe L) — Classification — Partie 4:
Famille H (Systèmes hydrauliques)
3 Termes et définitions
Pour les besoins de la présente Norme internationale, les termes et définitions donnés dans l’ISO 5598 ainsi que
les suivants s'appliquent.
3.1
caoutchouc
matière macromoléculaire retournant rapidement et approximativement à sa forme et à ses dimensions initiales
après cessation d’une contrainte faible ayant produit une déformation importante
3.2
caoutchouc d’essai
caoutchouc vulcanisé de composition connue utilisé pour évaluer l’effet de certains milieux sur les caoutchoucs
NOTE Afin de réduire au minimum les erreurs possibles, un caoutchouc d’essai ne contient que les ingrédients essentiels
à la vulcanisation.
3.3
caoutchouc du commerce
caoutchouc utilisé en service réel, dont la composition n’est pas donnée par le fabricant et qui contient beaucoup
plus d’ingrédients que le caoutchouc normal pour satisfaire aux exigences de traitement et de service
NOTE Il n’est pas conseillé de se servir de caoutchouc du commerce pour contrôler la qualité des fluides car les
tolérances sur la qualité y sont souvent plus larges que pour les caoutchoucs d’essai.
4 Caoutchoucs d'essai
4.1 Généralités
Les procédures de mélange et de vulcanisation des caoutchoucs d’essai données dans l’ISO 2393 doivent être
suivies.
Une seule source pour chacun des ingrédients de caoutchoucs d’essai doit être utilisée et la qualité de chaque lot
produit doit être vérifiée.
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ISO 6072:2002(F)
4.2 Caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 1)
4.2.1 Composition en masse
La composition en masse est donnée dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Composition en masse du caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 1)
Ingrédient Parties en masse
a
NBR 100,0
Oxyde de zinc (qualité caoutchouc) 5,0
Triméthyl-2,2,4 dihydro-1,2 quinoléine polymérisée (température de fusion 75 °C à 100 °C) 0,5
Noir de carbone FEF (désignation ASTM: N 550) 70,0
Peroxyde de dicumyle (qualité à 40 % de peroxyde actif sur charge inerte) 3,0
Total 178,5
a
Teneur en acrylonitrile (28 ± 1) %, polymérisation à froid, indice consistométrique Mooney (voir ISO 289-1): (45 ± 5) ML (1 + 4) 100 °C;
1)
Perbunan NT2845 de Bayer ou équivalent.
4.2.2 Procédure de mélange
La procédure a) à m) doit être suivie, en maintenant la température de surface des cylindres à (50 ± 5) °C.
a) Malaxer le caoutchouc cru sur un mélangeur ayant un écartement de cylindres de 1,4 mm en formant un
manchon.
b) Ajouter régulièrement, en les répartissant uniformément sur les cylindres, l’oxyde de zinc puis la triméthyl-
2,2,4-dihydro-1,2 quinoléine polymérisée.
c) Faire des coupes aux 3/4 de la largeur sur chaque extrémité, en diagonale par rapport à l’autre extrémité.
d) Ajouter régulièrement sur les cylindres environ la moitié du noir de carbone.
e) Ouvrir ensuite le mélangeur à intervalles donnés pour maintenir un bourrelet.
f) Faire trois coupes aux 3/4 de la largeur de chaque côté du manchon.
g) Ajouter le reste du noir de carbone et réintroduire tous les pigments tombés dans le bac de récupération.
h) Ajouter régulièrement sur les cylindres le peroxyde de dicumyle.
i) Faire six coupes aux 3/4 de chaque côté du manchon.
j) Couper le mélange et le sortir du mélangeur, et régler l’écartement des cylindres à 0,2 mm.
1) Perbunan NT2845® est un exemple de produit approprié disponible sur le marché. Cette information est donnée à l’intention des
utilisateurs de la présente Norme internationale et ne signifie nullement que l’ISO approuve ou recommande l’emploi exclusif du produit ainsi
désigné.
© ISO 2002 – Tous droits réservés 3
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ISO 6072:2002(F)
k) Passer le mélange six fois entre les cylindres en formant un rouleau.
l) Tirer le mélange en feuilles calandrées de 2,2 mm et laisser refroidir sur une surface métallique plate.
m) Préparer les échantillons pour la vulcanisation.
4.2.3 Préparation des plaques vulcanisées normalisées
Cuire les plaques vulcanisées normalisées de 2 mm ± 0,2 mm d’épaisseur pendant 20 min à 170 °C.
4.2.4 Essais de contrôle
Effectuer tous les essais spécifiés dans le Tableau 2 sur les plaques préparées (4.2.3).
Tableau 2 — Essais de contrôle pour NBR 1
Document spécifiant
Caractéristique Spécification Unité
la méthode d’essai
DIDC
Dureté 80 ± 3 (micro- ISO 48
essai)
Résistance à la traction, éprouvette haltère type 2 20 min. MPa
ISO 37
150 min. %
Allongement à la rupture, éprouvette haltère type 2
Déformation rémanente après compression, après 22 h à 100 °C,
20 max. % ISO 815
éprouvette type B obtenue par superposition de trois disques
3
Masse volumique 1,23 ± 0,02 Mg/m ISO 2781
Variation de masse, en pourcentage, après 22 h d’immersion à
(23 ± 2) °C dans le liquide ISO-B (fraction volumique de 70 % de
a
27 % ISO 1817
triméthyl-2,2-4 pentane pur + fraction volumique de 30 % de toluène
pur)
a
Valeur type, plage recommandée 27 ± 5
4.3 Caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 2)
4.3.1 Composition en masse
La composition en masse est donnée dans le Tableau 3.
4 © ISO 2002 – Tous droits réservés
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ISO 6072:2002(F)
Tableau 3 — Composition en masse du caoutchouc acrylonitrile-butadiène de référence (NBR 2)
Parties en masse
Ingrédient
a
NBR 100,0
Oxyde de zinc (qualité caoutchouc) 5,0
Acide stéarique 1,0
Triméthyl -2,2,4 dihydro-1,2 quinoléine polymérisée (température de fusion 75 °C à 100 °C) 0,5
Noir de carbone FEF (désignation ASTM: N 550) 50,0
Disulfure de tétraméthylthiriame 1,5
N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide
2,0
Soufre (qualité caoutchouc) 0,5
Total 160,5
NOTE Cette formulation peut créer des produits qui sont cancérigènes.
a
Teneur en acrylonitrile (34 ± 1) %, indice consistométrique Mooney: 56 ± 5 ML (1 + 4) 100 °C.
2)
JSRN 237 ou équivalent.
4.3.2 Procédure de mélange
La procédure a) à m) doit être suivie, en maintenant la température de surface des cylindres à (50 ± 5) °C.
a) Malaxer le caoutchouc cru sur un mélangeur ayant un écartement de cylindres de 1,4 mm en formant un
manchon.
b) Ajouter régulièrement, en les répartissant uniformément sur les cylindres, l’oxyde de zinc et l’acide stéarique
puis la triméthyl 2,2,4-dihydro-1,2 quinoléine polymérisée.
c) Faire des coupes aux 3/4 de la largeur sur chaque extrémité, en diagonale par rapport à l’autre extrémité.
d) Ajouter régulièrement sur les cylindres environ la moitié du noir de carbone.
e) Ouvrir ensuite le mélangeur à intervalles donnés pour maintenir un bourrelet.
f) Faire trois coupes aux 3/4 de la largeur de chaque côté du manchon.
g) Ajouter le reste du noir de carbone et réintroduire tous les ingrédients tombés dans le bac de récupération.
h) Ajouter régulièrement sur les cylindres le disulfure de tétramethyl thiriame, le N-cyclohexyl-2-
benzothiazylsulfenamide et le soufre.
i) Faire six coupes aux 3/4 de chaque côté du manchon.
j) Couper le mélange et le sortir du mélangeur, et régler l’écartement des cylindres à 0,2 mm.
k) Passer le mélange six fois entre les cylindres en formant un rouleau.
2) JSR N 237® est un exemple de produit approprié disponible sur le marché. Cette information est donnée à l’intention des utilisateurs de la
présente Norme internationale et ne signifie nullement que l’ISO approuve ou recommande l’emploi exclusif du produit ainsi désigné.
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ISO 6072:2002(F)
l) Tirer le mélange en feuilles calandrées de 2,2 mm et laisser refroidir sur une surface métallique plate.
m) Préparer les échantillons pour la vulcanisation.
4.3.3 Préparation des plaques vulcanisées normalisées
Cuire les plaques vulcanisées normalisées de 2 mm ± 0,2 mm d’épaisseur pendant 20 min à 170 °C.
4.3.4 Essais de contrôle
Effectuer tous les essais spécifiés dans le Tableau 4 sur les plaques préparées (4.3.3).
Tableau 4 — Essais de contrôle pour NBR 2
Document spécifiant
Caractéristique Spécification Unité
la méthode d’essai
DIDC
Dureté 70 ± 3 (micro- ISO 48
essai)
Résistance à la traction, éprouvette haltère type 2 15 min. MPa
ISO 37
Allongement à la rupture, éprouvette haltère type 2 300 min. %
Déformation rémanente après compression, après 22 h à 100 °C,
20 max. % ISO 815
éprouvette type B obtenue par superposition de trois disques
3
Masse volumique 1,18 ± 0,02 Mg/m ISO 2781
Variation de masse, en pourcentage, après 22 h d’immersion à
(23 ± 2) °C dans le liquide ISO-B (fraction volumique de 70 % de
a
23 % ISO 1817
triméthyl-2,2-4 pentane pur + fraction volumique de 30 % de toluène
pur)
a
Valeur type, plage recommandée 23 ± 5.
4.4 Élastomère fluorocarboné de référence (FKM 2) (copolymère de fluorure de vinylidène et
d’hexafluoropropylène)
4.4.1 Composition en masse
La composition en masse est donnée dans le Tableau 5.
6 © ISO 2002 – Tous droits réservés
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ISO 6072:2002(F)
Tableau 5 — Composition en masse de l'élastomère fluorocarboné de référence (FKM 2)
Ingrédient Parties en masse
a
Copolymère de fluorure de vinylidène et d’hexafluoropropylène 100,0
b
Oxyde de magnésium 3,0
Hydroxide de calcium 2,0
Noir de carbone MT (désignation ASTM: N 990) 25,0
c
Accélérateur: Sel organique phosphonium 0,44
d
Liant: Bisphénol AF 1,35
Total 131,79
L’élastomère d’essai FKM2 a la même composition que le SRE-FKM/2X, donné dans l’ISO 13226, Les deux ont pratiquement
les mêmes procédés de fabrication. Le SRE-FKM/2X peut être utilisé comme caoutchouc d’essai si les valeurs de mesure
obtenues pour les essais de contrôle (Tableau 6) satisfont les prescriptions applicables.
a 3) 3)
3)
Teneur en fluorure: (66 ± 1) %: Viton A500 de Dupont Dow Elastomers, Tecnoflon N935 de Ausimont ou Fluorel FC2230 de
Dyneon.
b
Activité élevée.
c 3)
Mélange d’accélérateur tel que le Viton Curative n° 20 de Dupont Dow Elastomers, ou équivalent. La teneur en sel phosphonium de ce
mélange est égale à 33 %, soit prendre 1,33 phr et réduire la somme de caoutchouc par 0,9 phr.
d 3)
Mélange de correcteur tel que Viton Curative n° 30 de Dupont Dow Elastomers, ou équivalent. La teneur en bisphénol de ce mélange
est égale à 50 %, soit prendre 2,7 phr et réduire la somme de caoutchouc par 1,4 phr.
4.4.2 Procédure de mélange
La procédure a) à k) doit être suivie, en maintenant la température de surface des cylindres à (50 ± 5) °C.
a) Malaxer le caoutchouc cru sur un mélangeur ayant un écartement de cylindres de 1,4 mm en formant un
manchon.
b) Mélanger tous les ingrédients ensemble et ajouter le tout régulièrement en le répartissant uniformément sur
les cylindres.
c) Ouvrir le mélangeur à intervalles donnés pour maintenir un bourrelet constant.
d) Quand tous les pigments ont été ajoutés, y compris ceux tombés dans le bac de récupération, faire une coupe
aux 3/4 de la largeur de chaque côté du manchon.
e) Faire trois coupes aux 3/4 de la largeur de chaque côté du manchon.
f) Couper le mélange et le sortir du mélangeur, et régler l’écartement des cylindres à 0,2 mm.
g) Passer le mélange six fois entre les cylindres en formant un rouleau.
3) Viton A500®, Viton Curative®, Tecnoflon N935® et Fluorel FC2230® sont des exemples de produits appropriés disponibles sur le marché.
Cette information est donnée à l’intention des utilisateurs de la présente Norme internationale et ne signifie nullement que l’ISO approuve ou
recommande l’emploi exclusif des produits ainsi désignés.
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ISO 6072:2002(F)
h) Tirer le mélange en feuilles calandrées de 2,2 mm et laisser refroidir sur une surface métallique plate pendant
24 h.
i) Retravailler le mélange après 24 h de vieillissement en le passant six fois à travers le mélangeur (écartement
des cylindres à 0,8 mm), avec une température de surface des cylindres de (50 ± 5) °C.
j) Tirer le mélange en feuilles calandrées de 2,2 mm et laisser refroidir sur une surface métallique plate.
k) Préparer les échantillons pour la vulcanisation.
4.4.3 Préparation des plaques vulcanisées normalisées
Cuire au moule les plaques vulcanisées normalisées de 2 mm ± 0,2 mm d’épaisseur pendant 20 min à 180 °C et
puis de nouveau 24 h à 230 °C dans une étuve à circulation d’air.
4.4.4 Essais de contrôle
Effectuer tous les essais spécifiés dans le Tableau 6 sur les plaques préparées (4.4.3).
Tableau 6 — Essais de contrôle pour FKM 2
Document spécifiant
Caractéristique Spécification Unité
la méthode d’essai
DIDC
Dureté 70 ± 3 (micro- ISO 48
essai)
Résistance à la traction, éprouvette haltère type 2 12 min. MPa
ISO 37
Allongement à la rupture, éprouvette haltère type 2 250 min. %
Déformation rémanente après compression, après 22 h à 150 °C,
15 max. % ISO 815
éprouvette type B obtenue par superposition de trois disques
3
Masse volumique 1,85 ± 0,03 Mg/m ISO 2781
Variation de masse, en pourcentage, après 22 h d’immersion à
a
(23 ± 2) °C dans le liquide ISO-E (fraction volumique de 100 % de 3 % ISO 1817
toluène pur)
a
Valeur type, plage recommandée 3 ± 2.
4.5 Caoutchouc éthylène-propylène-diène de référence (EPDM 1)
4.5.1 Composition en masse
La composition en masse est donnée dans le Tableau 7.
8 © ISO 2002 – Tous droits réservés
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ISO 6072:2002(F)
Tableau 7 — Composition en masse du caoutchouc éthylène-propylène-diène de référence (EPDM 1)
Ingrédient Parties en masse
a
Terpolymère d’éthylène-propylène-diène 100,0
Oxyde de zinc (qualité caoutchouc) 5,0
Noir de carbone FEF (désignation ASTM: N 550) 50,0
Triméthyl-2,2,4 dihydro-1,2 quinoléine polymérisée (température de fusion 75 °C à 100 °C) 0,5
Peroxyde de dicumyle (qualité à 40 % de peroxyde actif sur charge inerte) 5,0
Total 160,5
a
Indice consistométrique Mooney: (45 ± 5) ML (1 + 4) 100 °C, teneur en éthylène: (54 ± 5) WT %, teneur en diène: (5 ± 2) WT %.
4)
EPT3045 de Mitsui Chemicals, BUNA G EP3440 de Bayer, ou équivalent .
4.5.2 Procédure de mélange
La procédure a) à j) doit être suivie, en maintenant la température de surface des cylindres à (50 ± 5) °C.
a) Malaxer le caoutchouc cru sur un mélangeur ayant un écartement de cylindres de 1,4 mm en formant un
manchon.
b) Mélanger le noir de carbone, l’oxyde de zinc et la triméthyl 2,2,4-dihydro-1,2 quinoléine polymérisée et ajouter
le tout régulièrement en le répartissant uniformément sur les cylindres.
c) Ouvrir le mélangeur à intervalles donnés pour maintenir un bourrelet.
d) Quand tous les ingrédients ont été ajoutés, y compris ceux tombés dans le bac de récupération, faire une
coupe aux 3/4 de la largeur de chaque côté du manchon.
e) Ajouter régulièrement le peroxyde de dicumyle entre les cylindres.
f) Quand le peroxyde de dicumyle a été incorporé, faire trois coupes aux 3/4 de chaque côté du manchon.
g) Couper le mélange et le sortir du mélangeur, et régler l’ouverture à 0,8 mm.
h) Passer le mélange six fois entre les cylindres en formant un rouleau.
i) Tirer le mélange en feuilles calandrées de 2,2 mm et laisser refroidir sur une surface métallique plate.
j) Préparer des échantillons pour la vulcanisation.
4.5.3 Préparation des plaques vulcanisées normalisées
Cuire au moule les plaques vulcanisées normalisées de 2 mm ± 0,2 mm d’épaisseur pendant 20 min à 170 °C.
4) EPT3045® et BUNA G EP3440® sont des exemples de produits appropriés disponibles sur le marché. Cette information est donnée à
l’intention des utilisateurs de la présente Norme internationale et ne signifie nullement que l’ISO approuve ou recommande l’emploi exclusif des
produits ainsi désignés.
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4.5.4 Essais de contrôle
Effectuer tous les essais spécifiés dans le Tableau 8 sur les plaques préparées (4.5.3).
Tableau 8 — Essais de contrôle pour EPDM 1
Document spécifiant
Caractéristique Spécification Unité
la méthode d’essai
DIDC
Dureté 68 ± 3 (micro- ISO 48
essai)
15 min. MPa
Résistance à la traction, éprouvette haltère type 2
ISO 37
200
...
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